FR2529052A1 - Procede de fabrication modulaire d'une serre presentant une grande surface de couverture horizontale plane, elements d'armature et serre realises selon ce procede - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE FABRICATION MODULAIRE DE L'ARMATURE D'UNE SERRE. ELLE CONSISTE PRINCIPALEMENT A REALISER CETTE ARMATURE: -EN DRESSANT VERTICALEMENT UNE SERIE DE PYRAMIDES 1, 1, NOTAMMENT REALISEE PAR ASSEMBLAGE DE TUBES DROITS 5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15; -EN APPROCHANT CES PYRAMIDES 1, 1 LES UNES DES AUTRES; -EN LES ASSEYANT ET EN LES FIXANT AU SOL 2 SUR L'UN DE LEUR SOMMET; -ET EN LES SOLIDARISANT ENTRE ELLES, NOTAMMENT PAR DES TRAVERSES 12, 13, 14, 15 DELIMITANT PAR AILLEURS LEUR BASE SURELEVEE. L'INVENTION PERMET DE REALISER DES SERRES DE FAIBLE COUT DE REVIENT, DE SURFACE AU SOL IMPORTANTE, POSSEDANT UNE VASTE COUVERTURE TRES SURELEVEE. CES SERRES SONT TRES ADAPTEES A LA CULTURE INTENSIVE DANS LES PAYS ENSOLEILLES, DE PLANTES DE HAUTEUR IMPORTANTE, TELS LES BANANIERS.

Description

L'invention concerne essenteillement un nouveau procédé de fabrication de serres, particulièrement adapté à la réalisation de serres de grande surface au sol et possédant en outre une couverture horizontale plane de dimension importante.

En effet, le mode de réalisation des serres est actuellement peu évolué.

Une technique très utilisée dans les pays tempérés consistera réaliser un châssis métallique quadrillé et à introduire dans chaque maille du châssis une piaque de verre. On obtient, selon cette méthode, des serres assez résistantes aux intempéries et notamment aux fortes pluies, d'un rendement thermique favorable et, de ce fait, très adaptées aux pays tempérés.

Par contre celles-ci sont d'un coût de revient excessivement important du fait
- du coût très élevé de la matière première utilisée : le verre,
- du poids surfacique de ce dernier nécessitant la réalisation
préalable d'un châssis très résistant
- et du coût de réalisation et de pose d'un tel châssis, généra-
lement assez complexes.

De même, le poids surfacique d'une telle serre limite ses possibilités de réalisation à des voûtes de l'ordre de la dizaine de mètres de portée. C'est la raison pour laquelle les serres de grande dimension à réaliser suivant cette technique sont généralement constituées par la juxtaposition côte à côte de plusieurs tunnels.

De plus, ia rigidité du verre et son mode de livraison, habituellement en plaques planes, imposent aux couvertures de ces serres d'être constituées par juxtaposition de surfaces planes, d'inclinaisons alternées. Ceci nécessite d'équiper ces serres de moyens d'évacuation de l'eau, coûteux, dans la zone centrale séparant deux plans inclinés de couverture.

Un autre mode de réalisation est particulièrement adapté à l'utilisation dans les pays à fort ensoleillement. Une variante de ce procédé est décrite dans le brevet d'invention français nO 2.231.311 au nom du demandeur. Celui-ci consiste à réaliser les serres sous la forme de tunnels comprenant
- une armature formée d'arceaux de forme quasi semi-ellipti
que, disposés perpendiculairement à l'axe de la serre et
ancrés dans le sol,
- des entretoises supérieures ou latérales réunissant les ar
ceaux entre eux
- et une couverture souple assujettie à l'armature précitée,
généralement constituée par un film plastique.

Ce type de serres est très largement utilisé car il est diwn prix de revient très réduit. De surcroît, celles-ci utilisent une couverture très simple et susceptibZe d'être montéc dans un laps de temps très court.

Par contre, de même que selon le procédé évoqué ci-dessus, les serres de grande surface doivent être réalisées, selon cette technique, par juxtaposition côte à côte de plusieurs tunnels.

En effet, la section de chaque tunnel étant quasi-elliptique, il est impossible de lui donner une grande largueur sans aboutir en son centre à des hauteurs gigantesques. De plus, les arceaux devant être réalisés en peu d'éléments et préférentiellement en un seul, leur longueur est limitée pour des problèmes de transport et de manutention.

Enfin, une technique très ancienne et rudimentaire, utilisée en particulier en Espagne, consiste à réaliser les serres sous la forme générale de "pergolas". Selon cette technique,
- on plante dans le sol un réseau de piquets verticaux de
même hauteur, généralement en bois,
- on rejoint à leurs extrémités chacun des piquets du réseau
par une première trame grillagée,
- puis on surmonte cette première trame par une seconde trame
grillagée indépendante de la première,
- enfin, on déroule, on introduit et on prend en sandwich
entre les deux trames grillagées précédentes un film de
plastique souple transparent.

On aboutit alors à des serre possédant une couverture parfaitement plane généralement appelée "abri canadien". Ces serres ont des caractéristiques phyto-sanitaires très performantes car elles peuvent atteindre des dimensions au sol importantes et, de ce fait, posséder une inertie thermique considérable.

Par contre, leur construction est très délicate, longue et inadaptée à une fabrication industrielle compétitive. De plus, leur structure peu hyperstatique les rend très vulnérables aux grands vents. Enfin, on conçoit que leur réalisation à l'aide d'uniques poteaux droits limite leur hauteur.

En effet, on est amené selon cette technique
- soit à rapprocher les poteaux très près les uns des autres et
à réduire de ce fait le dégagement intérieur et les possi
bilités d'évolution dans la serre,
- soit à abaisser la couverture pour que chaque poteau se
trouve en dessous de sa limite de flambage.

Le but de la présente invention est de résoudre globalement ces problèmes.

Ainsi, un premier but de l'invention est de proposer un nouveau procédé de réalisation de serres à développement bidirectionnel de grande surface au sol, présentant de surcroît une couverture plane non limitée en hauteur.

Un second but de l'invention est de proposer un procédé de réalisation de l'armature de telles serres à l'aide d'éléments modulaires identiques qui en permettent, de ce fait,
- une industrialisation poussée
- un coût de revient réduit
- tout en assurant une grande liberté dans les surfaces au
sol, dans les formes et dans les hauteurs
- et conduisant à des propriétés phyto-sanitaires remarquables.

Un troisième but de l'invention est de proposer un mode de réalisation tubulaire de tels éléments modulaires qui en permette un transport sous forme démontée et groupée présentant un encombrement minimal et un assemblage simple et rapide sur le lieu de construction.

Un quatrième but de l'invention est de proposer une forme pour ce module
- qui n' encombre pas l'intérieur de la serre
- mais qui possède néanmoins une grande rigidité et une
résistance mécanique importante.

Enfin, un cinquième but de l'invention est de proposer un mode d'assemblage de ces modules, simple, rapide et qui procure à l'armature un degré d'hyperstatisme important et, de ce fait, lui assure une grande résistance aux vents.

A cet effet, I'invention propose, de manière connue, de réaliser une serre par mise en place préalable d'une armature définissant une surface portante puis par recouvrement de cette armature à l'aide d'un film de matière plastique.

Mais elle est remarquable par le fait que l'on dresse verticalement une série de pyramides de même hauteur en les Inversant vis-à-vis d'un de leurs sommets dit principal, de telle manière que la face de ces pyramides (appelée base), opposée à leur sommet principal, soit horizontale et surélevée. On rapproche ces pyramides les unes des autres et on asseoit leur sommet principal sur le sol. Enfin, on les solidarise entre elles.

On obtient ainsi une surface portante surélevée constituée par l'assemblage côte à côte de chacune des bases des pyramides. Cet édifice possède un degré d'hyperstatisme élevé du fait de la coopération entre les nombreuses pyramides constitutives.

Cet édifice est destiné à constituer l'armature de la serre. On comprendra
- que, d'une part, le nombre des pyramides utilisées n'est
nullement limité
- et que, d'autre part, il est possible de les juxtaposer dans
deux directions perpendiculaires.

En conséquence, il est possible de réaliser, selon cette méthode, des serres de très grande surface au sol et selon des formes dont la liberté est seule limitée par la surface de la base des pyramides, permettant de s'adapter au mieux à la configuration- du terrain.

De préférence, il est conseillé de réaliser ces pyramides par assemblage d'éléments oblongs indépendants tels des tubes. Chaque sommet de la pyramide correspond alors au point de rencontre d'au moins trois de ces éléments oblongs. Cette variante permet
- d'une part, une industrialisation poussée de chacune de ces
pyramides aboutissant à un coût de revient très faible,
- d'autre part, de réduire leur masse
- et, enfin, de limiter l'ombre au sol que déterminent les
pyramides.

De même, de façon à rationaliser la construction et l'assemblage des armatures (notamment des points d'ancrage), il est conseillé selon l'invention d'utiliser des pyramides possédant des base polyédriques et des côtés égaux. Préférentiellement, on utilisera des pyramides semblables disposées séquentiellement de façon à créer un réseau périodique.

Selon une variante conseillée par l'invention, on utilise des pyramides à base rectangulaire que l'on aligne selon leurs côtés égaux.

L'armature est alors constituée d'un réseau bidirectionnel à maillage rectangulaire.

Ces caractéristiques structurelles permettent
- d'une part, comme cela apparaîtra plus loin, de faciliter et
de rationaliser la mise en place du réseau de points d'ancra
ge au sol,
- d'autre part, d'accentuer l'industrialisation de la fabrication
des pyramides, ces dernières étant constituées d'éléments
semblables
- et, enfin, de limiter l'encombrement au sol résultant de la
présence des pyramides.

Selon une variante complémentaire conseillée par l'invention, utilisable notamment lorsque les pyramides sont constituées de tubes,
- on transporte les pyramides sous forme démontée sur leur
lieu de mise en place, les tubes pouvant être notamment
transportés en vrac, alignés et groupés dans la benne d'un
camion
- et on assemble chaque pyramide directement sur son lieu de
mise en place.

On comprend aisément que cette variante facilite énormément le transport du fait que les pyramides sont essentiellement constituées d'éléments rectilignes qui tiennent peu de place lors du transport, alors qu'au contraire les armatures des serres en tunnel actuelles sont en majorité constituées d'éléments courbes.

Préférentiellement, le montage s'effectue de la façon suivante:
- on place au sol un élément, notamment une tulipe d'ancrage,
constituant un point d'ancrage destiné à matérialiser le
sommet principal de la pyramide,
- on dresse en corolle vis-à-vis du point d'ancrage les trois
tubes au moins (appelés montants), préférentiellement quatre,
destinés à matérialiser les arêtes de la pyramide et issus de
son sommet
- enfin, on solidarise deux à deux les extrémités libres des
montants à l'aide de tubes (appelés traverses) matérialisant
par ailleurs les côtés de la base de la pyramide.

Selon une variante complémentaire de solidarisation des pyramides, préférée par l'invention, on utilise des traverses de longueur supérieure à celle des arêtes de la pyramide correspondante. De cette manière, on conçoit que les traverses ménagent un prolongement horizontal dépassant du volume délimité par la pyramide inversée. Par ailleurs, on espace les pyramides les unes des autres de façon à les solidariser par l'intermédiaire des prolongements horizontaux de leurs traverses.

Avantageusement, on donnera aux proiongements horiontaux des traverses une longueur voisine de la moitie de celle du côté de la pyramide matérialisée dans sa partie centrale par la traverse correspondante. De la sorte, les mailles du réseau constituant la couverture horizontale seront toutes semblables.

Mais l'invention concerne également 5ne serre réalisée selon le procédé décrit ci-dessus. Celle-ci comporte
- une armature définissant sa surface portante
- et une couverture transparente, tel un film de matière plas
tique assujettie à 'armature.

Cette serre est remarquable par le fat que son armature, destinée à supporter la couverture horizontale, est réalisée de façon modulaire par la juxtaposition de pyramides inversées, dressées vis-à-vis du sol, posées sur un de leurs sommets.

L'invention concerne enfin un module pyramidal destiné à la fabrication modulaire d'armatures tubulaires de serres teiles que ci-dessus.

Celui-ci est constitué de la combinaison caractéristique d'un point d'ancrage au sol, d'un ensemble d'au moins trois montants (préferentielle- ment quatre) réunis par leur extrémité inférieure, amarrés au point d'ancrage et dressés vers le haut en corolle et d'un ensemble de traverses disposées dans une position surélevée par rapport au sol solidarisant deux à deux les montants par leur extrémité iibre.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention se dégageront de la description qui va suivre, en regard des dessins annexés, lesquels description et dessins ne sont donnés qu'à titre d'exemple non limitatif.

Sur ces dessins
- La figure 1 est un plan en vue de dessus d'une armature
tubulaire d'une serre réalisée conformément aux enseigne
ments de l'invention.

- La figure 2 est une vue en coupe longitudinale au droit d'un
alignement de pyramides de l'armature tubulaire de la figure
1.

- La figure 3 est une coupe transversale de l'armature tubu
laire de la figure 1, également au droit d'un alignement de
pyramides.

- La figure 4 décrit en perspective un alignement de deux
modules pyramidaux tubulaires assemblés, réalisés et assem
blés conformément aux enseignements de l'invention.

- La figure 5 représente en perspective une tulipe d'ancrage
au sol d'un élément pyramidal tel que ceux décrits figure 4.

- La figure 6 représente un détail d'assemblage entre les
montants et les traverses d'un élément pyramidal selon la
figure 4.

- La figure 7 représente un détail d'amarrage et de confor
mation du film souple sur l'armature tubulaire selon l'inven
tion.

- Enfin, la figure 8 schématise en perspective les caractéristi
ques d'un module frontal, d'un module latéral et d'un module
de coin, adaptables de façon homogène à une serre telle que
décrite figure 1.

Le module pyramidal 1, représenté figure 4, est constitué d'un point d'ancrage 3 au sol 2, d'un ensemble de quatre montants droits 5, 6, 7, 8, dressés vers le haut en corolle, réunis et amarrés par leurs extrémités inférieures 5a ... 8a, au point d'ancrage 3 et enfin d'un réséau 10 de traverses 12 à 15 disposées dans une position surélevée vis-à-vis du sol 2 et solidarisant deux à deux les montants 5 à 8 par leurs extrémités supérieures libres 5b à 8b.

Le point d'ancrage 3 constitue ainsi le sommet principal du module pyramidal inversé 1, les montants 5 à 8 en constituent les arêtes et les traverses 12 à 15 délimitent les côtés de la base du module pyramidal 1.

Le mode d'ancrage 3 des montants 5 à 8 est décrit plus en détail figure 5. Il est essentiellement constitué d'une tulipe 20 d'ancrage au sol 2, formée d'un tube 21 disposé verticalement et sur lequel on été soudées ou décolletées à la partie supérieure quatre oreilles 25, 26, 27 et 28. Le tube 21 est percé en 30 à sa partie inférieure, transversalement et de part en part.

Pour mettre en place le point d'ancrage 3, on creuse dans le sol une escavation 31. Puis on introduit à l'intérieur du trou 30 une broche de scellement 32 et on dresse verticalement la tulipe 20 dans l'escavation 31. Enfin, on prend la partie inférieure du tube 21 ainsi que sa broche de scellement 32 à l'intérieur d'une masse de béton 35 déversée dans l'escavation 31.

On remarquera par ailleurs,
- en se référant à la figure 5, que la partie inférieure 5a...8a
de chacun des montants 5 ... 8 est percée d'un trou 40 ...

43,
- et, en se référant à la figure 6, que la partie supérieure 5b
de chaque montant 5 a été écrasée et pliée de façon à ména
ger une patte plate 45, inclinée par rapport à I'axe du
montant 5. Cette patte 45 est percée d'un évidement (non
représenté) au droit de t'axe aa'.

Le mode d'assemblage d'un élément pyramidal 1 va maintenant être décrit en référence aux figures 4 à 6.

Une tulipe d'ancrage 20 est tout d'abord scellée dans une escavation 31 du sol 2 à l'aide de deux ou trois pelletées de béton. L'ensemble des tubes constituant les montants 5 à 8 et les traverses 12 à 15 est acheminé sous forme groupée indépendante sur le lieu de montage.

Chaque montant 5 est très rapidement fixé sur une oreille 25 correspondante de la tulipe 20 à l'aide d'une goupille 50 traversant à la fois l'évidement 40 du montant 5 et l'évidement 51 de l'oreille 25.

Les montants 5 à 8 se trouvent ainsi réunis en corolle verticale au point d'ancrage 3 matérialisé par la tulipe 20.

On joint ensuite, d'une part, les extrémités 5b et 8b des montants 5 et 8 et, d'autre part, les extrémités 6b et 7b des montants 6 et 7 à l'aide des deux traverses longitudinales 14 et 15 que l'on pose sur les pattes écrasées extrêmes 45 de chaque montant. Puis, on surmonte les traverses longitudinales 14 et 15 de quatre cales 55, 56, 57, 58 au droit et selon l'axe vertical aa', matérialisant l'évidement ménagé au travers de la patte extrême 45 de chaque montant 5 correspondant.

Une cale 55 de ce type apparaît plus en détail à la figure 6. Elle est réalisée dans une portion de tube carré. Les extrémités du tube ont été évidées de façon à ménager deux berceaux 60 et 61 incurvés circulairement et perpendiculairement l'un à l'autre, de profondeur inférieure au diamètre des traverses 12.

Le montage de la cale 55 surmontant le montant 5 consiste à emboîter verticalement selon e le berceau 60 sur la traverse longitudi naie 15, puis à asseoir perpendiculairement la traverse transversale 12 sur le berceau supérieur 61. Il est bien entendu procédé de cette façon pour chacune des cales 55 au droit des intersections entre les traverses transversales 12, 13 disposées selon yy' et longitudinales 14, 15 disposées selon xx'.

Enfin, on solidarise à l'aide d'un boulon 66 chacun des groupes constitués d'un montant 5, d'une traverse longitudinale 15 posée sur la patte plate extrême 45 de ce montant 5, d'une cale 55 surmontant la traverse 15 et enfin d'une traverse transversale 12. Les boulons 66 sont vissés dans une succession d'évidements ménagés dans chacun des éléments 15, 55 et 12 et alignés selon aa'.

De la sorte, on remarquera que les traverses transversales 12 et 13 se trouvent placées dans un plan horizontal surélevé vis-à-vis de celui des traverses longitudinales 14 et 15, cela par l'intermédiaire des cales 55.

Par ailleurs, l'assemblage entre les divers éléments pyramidaux semblables 1 et 1' destinés à constituer l'armature de la serre s'effectue par mise bout à bout, selon la direction longitudinale xx' et selon la direction transversale yy'
- des traverses longitudinales 14, 14', 15, 15' des éléments
pyramidaux I et 1' dans le sens longitudinal xx'
- de même que des traverses transversales (12, 13, ...) de
deux modules jointifs dans le sens transversal yy'.

On assemble chacune des traverses 15, 15' mises bout à bout en les coiffant à l'aide de manchons tubulaires 70 de diamètre intérieur un peu supérieur au diamètre extérieur des traverses 15 et 15'. Les manchons 70 sont percés en leur milieu d'un trou 72 transversal et munis d'une clavette 74 insérée entre les extrémités des deux tubes 15 et 15'. Cette clavette 74, située dans le plan de jonction des tubes 15 et 15' mis bout à bout, empêche le raccord de glisser sur l'un ou l'autre des tubes.

On conçoit que ce mode d'assemblage est à la fois simple, rapide et efficace et qu'il immobilise absolument les tubes 15 et 15' I'un par rapport à l'autre.

La construction de l'armature tubulaire 100 d'une serre 102, réalisée selon les principes de l'invention par juxtaposition de modules pyramidaux inversés 1, est décrite en référence aux figures 1 à 3.

La figure 1 ne représente qu'un détail d'une armature 100 de serre 102, en 'occurrence une zone située dans un coin. Néanmoins, il apparaît sur cette figure qu'une armature 100 est constituée
- d'une part, d'une zone centrale Z définissant une vaste
surface portante surélevée horizontale,
- d'autre part, de zones latérales ZL de contreventement
disposées selon la direction xx' longitudinale de l'armature
100 de part et d'autre de ia zone
- au surplus, de zones frontales ZF de contreventement dispo
suées selon la direction yy' transversale de l'armature 100 de
part et d'autre de la zone Z,
- et, enfin, de zones de coins ZC disposées dans le prolonge
ment à la fois des zones frontales ZF et latérales ZC dans les
coins de l'armature 100.

La zone centrale Z est constituée par assemblage côte à côte dans les directions xx' et yy' perpendiculaires, selon le procédé décrit figure 4, de modules pyramidaux pri;0cipaux I tels que délimités dans la zone Zp.

Par ailleurs, les zones latérales ZL sont constituées par juxtaposition selon xx' de modules latéraux 105 tels que délimités dans la zone
ZI. Les modules 105 comportent globalement les mêmes éléments constitutifs que les modules principaux 1. I:s s'en distinguent néanmoins par le fait que
- leurs traverses transversales 112 et 113 sont incurvées vers
le bas en demi-cercle
- les montants 5 et 6 qui les supportent sont de longueurs
différentes adaptées à l'incurvation des traverses 112
- au surplus, une des extrémités 112'-113' de chacune des
traverses transversales 112 et 113 est reliée à une traverse
tranversale 12-13 de l'élément pyramidal principal 1 prolongé
par l'élément 105! aiors que l'autre extrémité 112" de chaque
traverse 112 est plantée verticalement dans le sol 2
- enfin, une série de tubes parallèles de renfort 114-115-116
orientés selon xx' viennent renforcer le contreventement de
la paroi latérale délimitée par les modules latéraux 105.

Ainsi, la juxtaposition cote à côte dans le sens xx' des modules latéraux 105 achève et clôt latéralement l'armature 100.

De même, les zones frontales ZF sont constituées de modules frontaux 117 délimités dans la zone Zf du même type que les modules latéraux 105 précédents.

Néanmoins, on remarquera que
- d'une part et contrairement aux modules latéraux 105, ce
sont les traverses longitudinales 114 et 115 des modules
frontaux 117 qui sont incurvés vers le bas et plantées dans
le sol,
- d'autre part, que ces modules frontaux 117 comportent des
paires de montants 118 et 119 de contreventement supplémen
taires
- et, enfin, au droit de l'extrémité de chacune des paires de
montants 118 et 119 sont accolés aux traverses 114 et 115,
selon yy', des tubes longitudinaux 120 et 121 de renforce
ment du contreventement frontal.

Enfin, les zones de coins ZC de l'armature 100 sont constituées par un module de coin particulier 122 dont les caractéristiques sont schématisées figure 8. Celui-ci délimite un quart d'ellipsoïde dont le bord sous-jacent 123 est posé au sol 2 et les bords latéraux 125 et 126 sont accolés respectivement à des modules frontaux 128 et latéraux 129 de façon à constituer une liaison entre les contreventements frontaux et latéraux.

Le module de coin 122 est essentiellement constitué d'un faisceau en éventail 130 de tubes 135 à 139 issus d'un même point d'ancrage 131 au sol et situé sur le bord frontal 133 de la serre 102.

Chacun des tubes 135, 136, 137, 138, 139, constituant le faisceau 130, est cintré de façon à être solidarisé par son extrémité libre 135' ... 139' à l'extrémité et dans le prolongement d'un des tubes parallèles 114-115-116 renforçant horizontalement selon xx' le contreventement latéral.

Par ailleurs, ces tubes cintrés 135 à 139 sont combinés avec des tubes courbés 142 et 143, prolongeant dans des plans verticaux les tubes horizontaux 120 et 121 orientés selon yy' de renforcement du contreventement frontal. L'autre extrémité 142'-143' des tubes 142-143 est plantée au sol 2. Le module de coin 122 constitue ainsi, par les mailles formées par i'intersection des tubes 142, 143 et 135 à 139, une sorte de "panier à salade" renforçant solidement les coins de l'armature 100.

La mise en place de l'armature 100 consiste, après avoir éventuellement préparé le terrain 2, à sceller au sol une série quadrillée bidirectionnelle de tulipes d'ancrage 20 selon la technique décrite en référence à la figure 5. Puis on dresse et on assemble au droit de leurs points d'ancrage 3 les éléments pyramidaux 1 à partir d'éléments tubulaires 5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15. Ceux-ci sont dressés et cons titués selon le procédé décrit en référence à la figure 4 et assemblés entre eux à l'aide de manchons tubulaires 70. De la même façon, on met en place les modules latéraux 105, les modules frontaux 117 et les modules de coins 122.

Une particularité de l'armature 100 apparaît à la figure 4 où l'on remarque que des paires d'entretoises auxiliaires parallèles 160 et 161 sont réparties longitudinalement selon xx' le long des divers éléments pyramidaux 1, 1' alignés. Celles-ci sont constituées de paires de chevrons indépendants 163-164 tubulaires soudées en usine par leurs pointes 165-166 en dessous des traverses transversales 12 dans des plans perpendiculaires à ces dernières.

Les paires de chevrons 163 et 164 associées à chaque traverse transversale 12 sont solidarisées de la paire de chevrons 163' et 164', dépendantes de la traverse transversale voisine 13', par l'intermédiaire de manchons coudés 170 et 171 de façon à constituer, par mise bout à bout, les entretoises 160 et 161. Cette mise en place s'effectue conjointement à l'assemblage des traverses transversales 12 et 13 avec les traverses longitudinales 14 et 15 par l'intermédiaire des cales 55.

Une fois l'armature 100 réalisée selon les principes décrits cidessus1 on recouvre celle-ci à l'aide d'une couverture 175 transparente telle un film de matière plastique.

Selon une variante préférée par l'invention, on réalise la couverture 175 à l'aide d'une série de bandes parallèles 177-178 de film souple transparent 179.

Les bandes 177 et 178 sont déroulées sur l'armature 100 selon la direction xx'.

On place sur lesdites bandes 177 et 178, entre et parallèlement à chacune des traverses transversales 12 et 13, une série de barres de tension 182-183 qui apparaissent en pointillé sur la figure 1 et plus en détail sur la figure 7. Puis on sollicite verticalement selon f ces barres de tension 182 et 183 de façon à tendre le film 179 sur toute sa surface en le forçant en direction des traverses longitudinales 14, 15, dans l'espace vertical ménagé entre le plan des traverses longitudinales 14-15 et le plan surélevé des traverses transversales 12 et 13.

De préférence, on utilise des bandes 177 de film souple de largeur un peu supérieure à la distance entre deux paires d'entretoises auxiliaires parallèles (160-161) appartenant chacune à une rangée longitudinale orientée selon xx' de modules 1. Par ailleurs, on utilise des barres de tension 182-183 de longueur un peu supérieure à la largeur des bandes de film souple 177-178. On place les bandes 177 de film souple à cheval sur deux alignements de traverses longitudinales 14 et 15 de façon à ce qu'elles en débordent de chaque côté et viennent recouvrir une (160) des entretoises auxiliaires de deux paires d'entretoises auxiliaires 160-161.

On pose sur chaque bande 177-178 de film souple une séquence parallèle selon yy' de tubes de tension 182-183 de façon à ce que chacun d'eux prenne appui sur chacun desdits alignements de traverses longitudinales 14 et 15 correspondantes, puis on sollicite lesdites barres de tension 182 et 183 verticalement selon f au voisinage de chacune de leurs extrémités 182-183" de façon à ce que celles-ci se fléchissent et procurent une incurvation 190 vers le sol 2 de la bande 177 sur son bord latéral entre les deux traverses transversales 12 et i3 entre lesquelles est disposée la barre de tension 182.

Enfin, après que le film 179 de chaque bande 177 ait été tendu longitudinalement selon xx' suivant cette méthode, on retourne selon r ses bords latéraux 192 autour des entretoises auxiliaires 160 sousjacentes pour maintenir les films latéraux fortement appliqués contre l'armature 100 et les empêcher de glisser.

Cette forme caractéristique donnée de place en place permet d'amplifier la rigidité et offre une garantie supplémentaire de solidité du montage.

On remarquera que les bandes 177-178 sont espacées longitudinalement les unes des autres de la distance d séparant les entretoises auxilaires 160-161 d'une même paire, en sorte que l'écoulement de l'eau de pluie rassemblée sur chaque bande 177 puisse s'effectuer vers le sol le long des incurvations 190 dans l'espace ménagé entre deux entretoises auxiliaires 160 et 161.

L'aération résultant de cet espacement d entre les entretoises auxiliaires 160 et 161 est préférentiellement recouverte d'un filet antiturbulences 195 permettant de temporiser les échanges convectifs entre la serre et le milieu extérieur.

Un mode préféré par l'invention de flexion des barres de tension 182 au voisinage de leur extrémité 182' est décrit figure 7. Celui-ci est formé d'une pièce 200 en forme de marteau constituée essentiellement de deux manchons 202 et 203 coulissant respectivement sur les traverses transversales 12 et 13 et reliés entre eux par un tube 204 dont la longueur est égale à l'espacement entre les traverses 12 et 13.

L'utilisation de cette pièce 200 consiste à fléchir manueilement selon f l'extrémité 182' du tube 182, la pièce 200 se trouvant alors sur le côté du tube 182. Puis, on rapproche selon g la pièce 200 au-dessus de l'extrémité 182' du tube 182 dépassant latéralewent de la bande 177 entre les entretoises 160 et 161. Ensuite, on relâche le tube 182 qui se trouve coincé verticalement en dessous du tube 204. On procède ainsi à chaque extrémité des tubes 182.

On remarque, en se référant de nouveau à la figure 2, que la couverture 175 présente une structure en vagues selon la direction xx', chaque vague étant constituée par ure portion de film 210 en appui sur deux traverses transversales 12 et 1 tendue par un tube de tension 182 appliqué dessus selon f.

Dans le cas où la serre est de très grande dimension, il peut être utile de prévoir, ainsi que cela apparaît figure 2,
- d'une part, que l'une des sections des entretoises auxiliaires
160 et 161 possède une incurvation vers le bas plus accentuée
- et, d'autre part, qu'à cet endroit le film soit tendu à l'aide
d'une barre de flexion 212 tirée vers le bas à l'aide d'un
système de tendeurs puissants 213, relié notamment aux
tulipes d'ancrage.

On se rend compte que le mode de réalisation d'armature décrit ci-dessus permet de réaliser des serres
- de grandes dimensions bidirectionnelles au sol, celles-ci
n'étant nullement limitées par des impossibilités mécaniques
liées à l'armature,
- présentant une vaste surface de couverture horizontale qui
permet d'optimiser le volume intérieur de la serre,
- de très grande hauteur sous couverture
- et présentant de surcroît une résistance remarquable au vent
du fait de la multiplicité et de la répartition continue des
points d'ancrage sur toute la surface de même que du nom
bre important de liaisons entre les montants.

On conçoit, en particulier, que le type de serre ainsi conçue est parfaitement adapté à la culture intensive, dans les pays à fort ensoleillement, de plantes de hauteur constante importante, tels les bananieras; le volume intérieur de la serre se trouvant utilisé de façon optimale du fait que la plus grande partie de sa couverture est hori zontale.

On se rend compte également que la solution de fabrication proposée pour réaliser les éléments pyramidaux à l'aide d'éléments modulaires permet
- de réaliser ces armatures à l'aide d'un nombre limité de
types d'éléments tubulaires différents,
- de faciliter le transport,
- d'augmenter les cadences de montage
- et de réduire les coûts de revient par des possibilités d'in
dustrialisation plus grande des éléments.

On réalise enfin que les serres de volume important fabriquées seront dotées de caractéristiques phyto-sanitaires remarquables permettant d'accroltre de façon sensible les rendements de production.

L'invention ayant maintenant été exposée et son intérêt justifié sur un exemple détaillé, le demandeur s'en réserve l'exclusivité pendant toute la durée du brevet, sans limitation autre que celle des termes des revendications ci-après.

Claims (21)

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication modulaire d'une serre (102) possédant une

couverture de grande surface horizontale,

le procédé consistant de manière connue

- à réaliser une armature (100) définissant une surface por

tante pour la couverture,

- puis à recouvrir ladite armature d'une couverture transpa

rente tel un film (175) de matière plastique,

ledit procédé étant caractérisé en ce que, au cours de la réalisa

tion de l'armature

- on dresse verticalement une série de pyramides (1, 1'), de

même hauteur par rapport à un de leurs sommets dit princi

pal, de telle manière que la face (appelée base) desdites

pyramides opposée à leur sommet principal soit horizontale et

surélevée,

- on rapproche lesdites pyramides les unes des autres,

- on asseoit ledit sommet principal de chacune desdites pyrami

des sur le sol (2)

- et, enfin, on solidarise lesdites pyramides (1, 1') les unes

des autres,

de telle manière que

- d'une part, L'ensemble surélevé horizontal et coplanaire des

bases de chacune des pyramides (1, 1') définisse une sur

face portante horizontale pour la couverture

- et, d'autre part, l'édifice ainsi réalisé soit hyperstatique.

2. Procédé selon la revendication 1 de fabrication modulaire d'une

serre (102),

caractérisé en ce que l'on réalise lesdites pyramides (1) à l'aide

d'éléments oblongs indépendants (5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15)

(dits tubes), chaque sommet de la pyramide correspondant au

point de rencontre d'au moins trois dits éléments oblongs.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 et 2 de fabrication modu

laire d'une serre 102,

caractérisé en ce que l'on utilise des pyramides (1, 1') possédant

une base polyédrique et des côtés égaux.

4. Procédé selon la revendication 3 de fabrication modulaire d'une

serre,

caractérisé en ce que

- d'une part, on utilise des pyramides (1, 1') semblables

- et, d'autre part, on dispose séquentiellement les pyramides

de façon à créer ainsi un réseau périodique.

5. Procédé selon l'une des revendications 3 et 4 de fabrication modu

laire d'une serre (102),

caractérisé en ce que l'on utilise des pyramides (1, 1') à base

rectangulaire que l'on aligne selon leurs côtés égaux de façon à

créer un réseau bidirectionnel à mailles rectangulaires.

6. Procédé selon l'une des revendications 2 à 5 de fabrication modu

laire d'une serre (102),

caractérisé en ce que l'on assemble les éléments oblongs ( 5, 6,

7, 8, 12, 13, 14, 15) constitutifs de chaque pyramide (i, 1') sur

leur lieu de mise en place.

7. Procédé selon les revendications 2 et 6 de fabrication d'une serre

à châssis tubulaire,

caractérisé en ce que

- on place au sol (2) un élément (20) constituant un point

d'ancrage (3), destiné à matérialiser le sommet principal

d'une pyramide (1),

- on dresse en corolle vis-à-vis de ce point d'ancrage au moins

trois tubes (5, 6, 7, 8), dits montants, matérialisant les

arêtes de la pyramide issues de son sommet

- et on solidarise deux à deux les extrémités libres (5b, ...

de la base de la pyramide.

14, 15), dits traverses, matérialisant par ailleurs les côtés

8b) desdits montants (5, ... 8) à l'aide de tubes (12, 13,

8. Procédé selon la revendication 7 de fabrication d'une serre (102)

à châssis tubulaire,

caractérisé en ce que

- on utilise des traverses (12, 13, 14, 15) de longueur supé

rieure à celle des arêtes correspondantes, de sorte que ces

traverses ménagent un prolongement horizontal dépassant du

volume délimité par leur dite pyramide inversée,

- on espace lesdites pyramides inversées (1, 1') les unes des

autres

- et on les solidarise par l'intermédiaire desdits prolongements

horizontaux de leurs traverses.

9. Procédé selon les revendications 5 et 8 de fabrication d'une serre

(102) à armature tubulaire (100) modulaire constituée par assem

blage bidirectionnel côte à côte d'éléments pyramidaux inversés à

base carrée,

ledit procédé étant caractérisé an ce que

- on joint en deux groupes (5, 8 et 6, 7) les quatre montants

(5, 6, 7, 8) de chaque pyramide (1, ') à l'aide de deux

dites traverses longitudinales (14, 15 R parallèles,

- on solidarise ces deux dites traverses longitudinales à l'aide

de deux traverses tr ansversales (12, 13) disposées perpendi

culairement aux premières (14, 15),

- on a::igne lesdites pyramides inversées (1, 1') ainsi consti

tuées

par rangée, selon une première direction (xx') dite

longitudinale, en les solidarisant dans cette direction

par assemblage bout à bout de leurs dites traverses

longitudinales (14, 15)

et par colonne, selon une seconde direction (yy') dite

transversale, en les solidarisant dans cette direction

par assemblage bout à bout de leurs dites traverses

transversales (12, 13).

10. Procédé selon la revendication 9 de fabrication d'une serre (102)

à armature tubulaire (100) modulaire recouverte d'un film souple

(175), destiné à faciliter et à répartir la tension de ce film sur la

surface horizontale de ladite armature (100)

ledit procédé étant caractérisé en ce que

- on surélève lesdites traverses transversales (12, 13) desdites

pyramides inversées (1, 1') vis-à-vis de leurs traverses

longitudinales (14, 15), notamment à l'aide d'un système de

cales (55),

- on recouvre l'armature tubulaire constituée par la juxtaposi

tion des pyramides inversées (1, 1')

par une série de bandes parallèles (177, 178) de film

souple transparent

développées dans ladite direction (xx') longitudinale,

- on place,

. sur lesdites bandes de film souple

. entre et parallèlement à chacune desdites traverses

transversales (12, 13),

une série de barres transversales de tension (182, 183)

- et on sollicite verticalement (selon f) lesdites barres de

tension de façon à tendre le film (175) en le forçant

en direction des traverses longitudinales (14, 15)

dans l'espace ménagé entre ces dernières (14, 15) et les

traverses longitudinales (12, 13) surélevées.

11. Procédé selon la revendication 10 de fabrication de serre (102) à

armature tubulaire (100) recouverte d'un film souple (175), pré

sentant une couverture de grande surface horizontale,

ce procédé, destiné à faciliter l'écoulement de l'eau de pluie de la

couverture, étant caractérisé en ce que

- on espace les unes des autres lesdites bandes (177, 178) de

film souple (175),

- on utilise des barres de tension de longueur peu supérieure

à la largeur desdites bandes (177, 178) de film souple (175)

- et on sollicite lesdites barres de tension (182, 183) par

traction verticale (f) au voisinage de leurs extrémités (182'

et 183') de sorte que la flexion résultante de chaque barre

tension (182, 183) procure une incurvation (190) latérale du

film (175) (au droit de l'extrémité des barres de flexion

(182, 183)) assurant l'écoulement de l'eau entre les bandes

(177, 178) de film souple (175).

12. Procédé selon la revendication il,

caractérisé en ce que

- on utilise une bande (177) de film souple (175) de largeur

un peu supérieure à la distance entre deux alignements de

tubes longitudinaux (14, 15),

- on pose cette bande de film sur ces deux alignements de

tubes longitudinaux de façon à ce qu'elle en déborde de

chaque côté

- et on pose transversalement les tubes de tension (182 et 183)

sur la bande (177) de façon à ce qu'ils prennent appui sur

chacun des deux alignements de tubes longitudinaux (14, 15).

13. Serre (102) possédant une surface horizontale de couverture im

portante, réalisée selon le procédé de la revendication 1 et cons

tituée

- d'une armature (100) définissant la surface portante

- et d'une couverture transparente, tel un film (175) en ma

tière plastique, assujettie sur l'armature (100),

ladite serre (102) étant caractérisée en ce que la partie de son

armature destinée à supporter la couverture horizontale est réalise

sée de façon modulaire par la juxtaposition de pyramides (1, 1')

inversées dressées au sol (2) verticalement et posée sur un de

leurs sommets.

14. Serre (102) selon la revendication 13, réalisée selon e procédé de

la revendication 2 et caractérisée en ce que les pyramides (1, 1')

constitutives de son armature sont réalisées par un assemblage

d'éléments oblongs (5, 6, 7, 8, 12, 13, 14, 15) indépendants

(notamment des tubes).

15. Module pyramidal (1, 1') destiné à la fabrication modulaire, selon

le procédé d'une des revendications 1 à 12, d'une serre (102)

selon la revendication 14 à armature tubulaire et constitué par la

combinaison caractéristique

- d'un point d'ancrage (3) au sol (2),

- d'un ensemble de quatre montants (5, 6, 7, 8)

. réunis par leur extrémité inférieure (5a, ... 8a),

. amarrés audit point d'ancrage (3)

et dressés vers le haut en corolle

- et d'un ensemble de traverses (12, 13, 14, 15)

. disposées dans une position surélevée vis-à-vis du sol,

solidarisant deux à deux lesdits montants (5, 6, 7, 8) à

leurs extrémités libres (5b, ... 8b),

de sorte que

le point d'ancrage (3) constitue le sommet principal,

. les montants (5, ... 8) constituent les arêtes

et les traverses (12, 13, 14, 15) délimitent les côtés de

la base d'une pyramide (1) inversée.

16. Module pyramidal (1) selon la revendication 15, caractérisé en ce

qu'il comporte quatre traverses (12, 13, 14, 15) dont

- deux traverses parallèles longitudinales (14, 15) joignant

(selon xx') en deux demi-groupes (5, 8 et 6, 7) les quatre

montants (5, 6, 7, 8)

- et deux traverses transversales (12, 13)

. solidarisant les deux dites traverses longitudinales

(14, 15),

disposées perpendiculairement (selon yy') à ces derniè

res

et surélevées par rapport à elles, notamment à l'aide

d'un système de cales (55).

17. Module pyramidal (1) selon la revendication 16, caractérisé en ce

que chacune des quatre traverses (5, ... 8) ménage un prolon

gement horizontal de part et d'autre de la base rectangulaire de

la pyramide qu'elles déterminent.

18. Module pyramidal (1) selon la revendication 17, caractérisé en ce

que chaque dit prolongement horizontal possède une longueur

voisine de la moitié de celle du côté de la base de la pyramide

matérialisée dans sa partie centrale par la traverse correspon

dante.

19. Armature tubulaire réalisé selon le procédé d'une des revendica

tions 5 à 12 et constitué de façon caractéristique

- d'un réseau bidirectionnel à mailles rectangulaires, de points

d'ancrage (3)

- et d'une succession bidirectionnelle de modules pyramidaux

(1, 1') inversés selon l'une des revendications 15 à 18

dressés verticalement,

. fixés par leur sommet principal à l'un des points d'an

crage (3)

. et assemblés par l'intermédiaire de leurs dites traverses

(12, 13, 14, 15).

20. Serre (102) selon l'une des revendications 13 et 14, constituée de

façon caractéristique

- d'une armature tubulaire (100) selon la revendication 19,

- d'une série de bandes (177, 178) de film souple (175)

. recouvrant ladite armature (100),

parallèlement à sa direction longitudinale (xx'),

- d'une succession de barres de tension (182, 183)

. disposées sur les bandes (177, 178) de film, entre et

parallèlement auxdites traverses transversales des

éléments pyramidaux

. et sollicitées verticalement (selon f) vers le bas notam

ment par leurs extrémités (182', 183") contre les tra

verses longitudinales (12, 13).

21. Module (105, 117) destiné à contreventer latéralement une serre

(102) selon la revendication 20, constitué de façon caractéristique - d'un point d'ancrage (3) au sol (2), - d'un ensemble forme d'au moins quatre montants disposés en

éventail symétriquement par rapport à un plan vertical

passant par le point d'ancrage (3) et dont une extrémité est

fixée audit point d'ancrage - et d'au moins deux arceaux (112, 113) (12C, 121)

. situés de part et d'autre du plan de symétrie,

.Joignant les extrémités libres de chaque groupe de

montants,

. I'une des extrémités (112') de chaque arceau (112) étant

surélevée et horizontale pour être associée audit prolon

gement d'une traverse d'un module pyramidal principal

(1),

l'autre extrémité (112') quasi verticale de chaque arceau

étant enfoncée dans le sol (2).