FR2528625A1

FR2528625A1 - High-pressure metal vapour discharge lamp mfg. process - allowing reliable end-cap seals to be formed even on high-power capacity lamp tubes

Info

Publication number: FR2528625A1
Application number: FR8309737A
Authority: FR
Inventors: Yuzi Danno; Yuuzirou Ike; Takahiro Sugimoto
Original assignee: Tokyo Shibaura Electric Co Ltd
Current assignee: Toshiba Corp
Priority date: 1982-06-14
Filing date: 1983-06-13
Publication date: 1983-12-16
Also published as: JPS58218728A; JPH031769B2; FR2528625B1

Abstract

High-pressure metal-vapour discharge lamps with a high-power capacity (several kw) acquire ceramic tubes of greater diameter. Errors in the circularity of the tubes are more difficult to eliminate in the fabrication process and give rise to lamp failure due to leakage at the end-cap seals. The tube design described allows reliable glass-welded seals to be made between the circular caps and the tubes. The basic tube (1) is constructed in a conventional manner, typically from a high-density alumina ceramic. Its maximum wall thickness is maintained at around 1mm. which allows satisfactory light transmission but the ends (12) of the tube are formed with thickened external or internal shoulder sections. The thickened sections are then machined, using a diamond cutting tool, to regain accurately circular profile from the slightly elliptical shape of the tube as manufactured. The niobium end caps (18) are soldered in position with a seal (14) which is a uniform thickness which thus minimises the thermal stresses set up lamp operation.

Description

La présente invention se rapporte, d'une maniera générale, à un procédé pour fabriquer une lampe à décharge à vapeur métallique à haute pression et concerne plus parti cul ièrement la fabrication d'une lampe à vapeur de sodium à haute pression utilisant un tube de céramique en alumine. The present invention relates, in general, to a process for manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp and more particularly relates to the manufacture of a high pressure sodium vapor lamp using a tube alumina ceramic.

Les lampes 3 décharge à vapeur métallique à haute pression, telles que les lampes a vapeur de sodium à haute pression, sont utilisées en raison de leur grande luminosité et de leur rendement lumineux élevé. ne lampe à vapeur de sodium à haute pression comporte général-ment un tube de céramique en une alumine polycristalline translucide à haute densité (un tube à arc), qui est particulièrement bien adapté pour la vapeur de sodium, meme à haute température. Chaque extrémité du tube de céramique est ferme hermétiquement par un capuchon fabriqué en niobium, en utilisant une soudure de verre comme adhésif. High pressure metallic vapor discharge lamps, such as high pressure sodium vapor lamps, are used because of their high brightness and high light output. ne high pressure sodium vapor lamp generally comprises a ceramic tube made of a high density translucent polycrystalline alumina (an arc tube), which is particularly well suited for sodium vapor, even at high temperature. Each end of the ceramic tube is sealed with a cap made of niobium, using a glass seal as an adhesive.

Il existe des lampes à vapeur de sodium à haute pression pour des applications generales dont la puissance se situe entre 70 W et 1 kW. Le diamètre intérieur du tube de céramique augmente généralement en même temps que la puissance, c'est à dire, qu'il est de 7,25 mm pour 400 W, de 12 mm pour 1 kW. Toutefois, l'épaisseur de la paroi du tube de céramique reste presque constante, c'est à dire, reste comprise entre environ 0,5 mm et 1,5 mm et se situe habituellement autour de 0,75 mm à 1 mm, ce qui permet d'obtenir une bonne transmission de la lumière, indépendamment de la puissance. There are high pressure sodium vapor lamps for general applications with power between 70 W and 1 kW. The internal diameter of the ceramic tube generally increases at the same time as the power, that is to say, it is 7.25 mm for 400 W, 12 mm for 1 kW. However, the thickness of the wall of the ceramic tube remains almost constant, that is to say, remains between approximately 0.5 mm and 1.5 mm and is usually around 0.75 mm to 1 mm, this which allows good light transmission, regardless of power.

Récemment, une demande est apparue pour des lampes électriques dont la puissance depasse 1 kW, notamment pour des lampes de 4 kW ûu plus. Pour des lampes électriques d'une telle puissance, en particulier, pour une lampe dont la puissance est supérieure à 4 kw, le diamètre intérieur du tube de céramique doit entre supérieure à 20 mm.Toutefois, 1 'é- paisseur de la paroi du tube de céramique doit toujours rester aux ervirons de 1 mm, ctest à dire, le même que pour une lampe dont la puissnce est inierieur, à 1 kW, afin de maintenir une bonne trinsmi.sion de la lumière
Or, lorsqu'on fabrique des tubes de céramique ayant un diamètre intérieur aussi grand, il est difficile de donner à celut-ci une section circulaire, celle-ci ayant plutôt tendance à être elliptique. Cette tendance à l'ellipticité augmente avec le diamètre intérieur.On considère que ceci est dO au fait iiue le rapport de l'épaisseur de la paroi (environ 1 mm) sur le diamètre intérieur (plus de 20 mm), est relativement petit comparativement à celui d'un tube de céramique classique. De ce fait, le tube de céramique peut subir des déformations thermiques au cours de la cuisson, et peut dégénérer en une forme elliptique. Le degré d'ellipticité varie avec les conditions de fabrication. En conséquence, quand on soude le capuchon d'extrémité circulaire en niobum à la partie d'extrémité elliptique du tube, Itépaisseur de la couche de verre utilisée comme soudure n'est pas uniforme du fait que l'intervalle entre le tube de céramique et le capuchon d'extrémité est irrégulier.Or, la couche de soudure de verre irrégulière est soumise à des contraintes thermiques inégales au cours de la réplétion des allumages et des extinctions de la lampe et quand celle-ci est maintenue allumée pendant une longue periode de temps. Les contraintes thermiques qui se développent dans la région de la soudure se traduisent par la formation de petites fissures dans la soudure de verre. La croissance de ces fissures finit par produire des fuites dans la région soudée et se traduit finalement par une déterioration ou une panne de la lampe.Recently, a demand has appeared for electric lamps whose power exceeds 1 kW, in particular for lamps of 4 kW or more. For electric lamps of such a power, in particular, for a lamp whose power is more than 4 kW, the internal diameter of the ceramic tube must be between more than 20 mm. However, the thickness of the wall of the ceramic tube must always remain around 1 mm, that is to say, the same as for a lamp whose power is lower, at 1 kW, in order to maintain a good light transmission.
However, when manufacturing ceramic tubes having such a large internal diameter, it is difficult to give the latter a circular section, the latter tending rather to be elliptical. This tendency to ellipticity increases with the internal diameter. It is considered that this is due to the fact that the ratio of the thickness of the wall (approximately 1 mm) to the internal diameter (more than 20 mm) is relatively small compared to that of a conventional ceramic tube. As a result, the ceramic tube can undergo thermal deformations during firing, and can degenerate into an elliptical shape. The degree of ellipticity varies with the manufacturing conditions. Consequently, when the circular niobum end cap is welded to the elliptical end portion of the tube, the thickness of the glass layer used for welding is not uniform since the gap between the ceramic tube and the end cap is irregular. However, the irregular glass solder layer is subjected to uneven thermal stresses during the repletion of the ignitions and extinctions of the lamp and when it is kept lit for a long period of time. time. The thermal stresses that develop in the region of the weld result in the formation of small cracks in the glass weld. The growth of these cracks eventually produces leaks in the welded region and ultimately results in deterioration or breakdown of the lamp.

Comme remède, il a été suggéré de donner à la paroi du tube de céramique, une épaisseur supérieure à celle d'un tube de céramique usuel. Toutefois, ceci se traduit par une détérioration de la transmission, à cause de l'augmentation de l'épaisseur de la paroi, tandis que la forme de la section 'est pas améliorée de façon suffisante. As a remedy, it has been suggested to give the wall of the ceramic tube a thickness greater than that of a conventional ceramic tube. However, this results in a deterioration of the transmission, due to the increase in the thickness of the wall, while the shape of the section is not improved sufficiently.

Comme autre remède, il a éte proposé de traiter la parti d'extrémité du tube de céramique elliptique de façon à lui donner une section circulaire. Mais étant donne que ltepaisseur de la paroi était d'environ 1 mm avant le traitement et est devenue plus mince au cours de ce dernier, il est clair que les parties die-:tremité traitées deviennent trop faibles et se fissurent facilement. As another remedy, it has been proposed to treat the end portion of the elliptical ceramic tube so as to give it a circular section. However, since the thickness of the wall was approximately 1 mm before the treatment and became thinner during the latter, it is clear that the treated parts become too weak and crack easily.

En conséquence, l'un des buts de la présente invention est de fournir un procédé pour fabriquer une lampe à décharge à vapeur métallique à haute pression comportant un tube de céramique ayant un diamètre intérieur relativement grand (supérieur à 20 mm). Accordingly, one of the objects of the present invention is to provide a method for manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp comprising a ceramic tube having a relatively large internal diameter (greater than 20 mm).

Selon la présente invention, un procédé pour fabriquer une lampe à décharge à vapeur métallique à haute pression consiste à former un tube de céramique ayant une partie de paroi renforcée ou épaissie à une partie d'extrémité ; à traiter cette partie de paroi renforcée pour lui donner une section circulaire ; et, à sceller ou à souder un capuchon d'extrémité à la partie de paroi renforcée ainsi traitée, en utilisant une soudure de verre. According to the present invention, a method for manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp comprises forming a ceramic tube having a wall portion reinforced or thickened at an end portion; treating this reinforced wall part to give it a circular section; and, sealing or welding an end cap to the reinforced wall portion thus treated, using glass weld.

D'autres caracteristiques et avantages de 1 'inven- tion ressortiront de la description qui va suivre, en reférence au dessin annexé, sur lequel
LaSfigure 1 est une vue latérale agrandie, partiellement en coupe, d'un tube de céramique pour une lampe à vapeur de sodium à haute pression conforme à la présente invention.Other characteristics and advantages of the invention will emerge from the description which follows, with reference to the appended drawing, in which
LaSfigure 1 is an enlarged side view, partially in section, of a ceramic tube for a high pressure sodium vapor lamp according to the present invention.

La figure 2 est une vue en coupe agrandie de l'une des extremités d'un tube de céramique ayant une partie de paroi renforcée,
La figure 3 est une vue en bout d'un tube de céramique de la figure 2,
La figure 4 est une vue en coupe agrandie de l'une des extremités d'un tube de céramique après l'usinage, et,
La figure 5 est une vue en bout du tube de la figure 4, et,
Les figures 6 à 8 sont des vues en coupe illustrant des variantes d'exécution du procédé selon l'invention.FIG. 2 is an enlarged sectional view of one of the ends of a ceramic tube having a reinforced wall part,
FIG. 3 is an end view of a ceramic tube of FIG. 2,
FIG. 4 is an enlarged sectional view of one of the ends of a ceramic tube after machining, and,
FIG. 5 is an end view of the tube of FIG. 4, and,
Figures 6 to 8 are sectional views illustrating alternative embodiments of the method according to the invention.

En se référant maintenant au dessin, sur lequel les mêmes références numériques désignent des composants identiques ou équivalents sur les diverses figures et en considérant plus particulièrement la figure 1, on voit une lampe à vapeur de sodium à haute pression. L'enveloppe 1 dans laquelle se forme l'arc est constituée par un tube 10 en une céramique d'alumine polycristalline à haute densité dont les extrémités ont été traitées mecaniquement confor mément à la présente invention de façon à présenter une section circulaire, comme il est expliqué plus en détail par la suite. Les extrémités du tube de céramique 10 sont fermées par des capuchons métalliques 12, en niobium ayant la forme d'un dé à coudre qui ont été soudés hermétiquement à celui-ci au moyen d'une soudure de verre 14. Des électro des 16 sont montées aux extremités du tube de céramique 10. Referring now to the drawing, in which the same reference numerals designate identical or equivalent components in the various figures and considering more particularly Figure 1, we see a high pressure sodium vapor lamp. The envelope 1 in which the arc is formed is constituted by a tube 10 made of a high density polycrystalline alumina ceramic, the ends of which have been mechanically treated in accordance with the present invention so as to have a circular cross section, as it is explained in more detail later. The ends of the ceramic tube 10 are closed by metal caps 12, made of niobium having the shape of a thimble which have been hermetically welded thereto by means of a glass weld 14. Electro of the 16 are mounted at the ends of the ceramic tube 10.

Chaque électrode 16 est constituée par un filament de tung sténe enroulé autour d'un bâtonnet de tungstène serti ou soudé dans l'extrémité du tube de niobium 18, lui-même soudé sur le capuchon d'extrémité 12. Each electrode 16 is formed by a tungsten stent filament wound around a tungsten rod crimped or welded into the end of the niobium tube 18, itself welded to the end cap 12.

Le tube de niobium 18 est utilisé, au cours de la fabrication de la lampe, comme tube de pompage. Après le remplissage avec le gaz et après que l'amalgame de mercure et de sodium a été introduit dans 1 'ampoule de céramique 1, les tubes de niobium 18 sont hermétiquement pincés et servent ensuite de réservoir pour l'amalgame condensé de mercure et de sodium. The niobium tube 18 is used, during the manufacture of the lamp, as a pumping tube. After filling with gas and after the amalgam of mercury and sodium has been introduced into the ceramic bulb 1, the niobium tubes 18 are hermetically pinched and then serve as a reservoir for the condensed amalgam of mercury and sodium.

Dans le procédé de fabrication du tube de céramique 10 destiné a. une lampe de 4 kW, comme représenté sur les figures 2 et 3, l'enveloppe de céramique d'alumine polycristalline 1 est réalisée de façon à comporter à chaque extrémité, une partie de paroi renforcée 201, qui est plus epaisse que la partie centrale principale contribuant à 1 'éclai- rage. Le diamètre intérieur est d'environ 24 mm et l'épaisseur de la paroi de la partie centrale principale et des parties de paroi plus épaisses 201 sont respectivement d'environ 1 mm et 3 mm. La forme de la section des parties de paroi renforcée 201, même lorsqu'elles ont une épaisseur d'environ 3 mm, n'est pas circulaire mais elliptique et la différence entre les diamètres maximum et minimum est supérieure à 0,5 mm. In the method of manufacturing the ceramic tube 10 for a. a 4 kW lamp, as shown in FIGS. 2 and 3, the envelope of polycrystalline alumina ceramic 1 is produced so as to comprise at each end, a reinforced wall part 201, which is thicker than the central part main contributor to lighting. The inside diameter is about 24 mm and the thickness of the wall of the main central part and thicker wall parts 201 are about 1 mm and 3 mm respectively. The shape of the section of the reinforced wall parts 201, even when they have a thickness of approximately 3 mm, is not circular but elliptical and the difference between the maximum and minimum diameters is greater than 0.5 mm.

Ensuite, on soumet la partie d'extrémité de chaque tube de céramique 10 ayant des parties de paroi renforcées 201, à un traitement mécanique. On meule la surface extérieure de la partie de paroi épaisse 201 pour lui donner une section circulaire au moyen d'une meule, par exemple, au moyen d'une meule diamantée comme celles normalement utilisées pour meuler des objets de céramique. Les figures 4 et 5 montrent l'une des parties de paroi épaisses 201 après l'étape du meulage. Les lignes en tirets indiquent le pourtour de la partie de paroi épaisse 201 avant le meulage. La différence entre le diamètre maximum et le diamètre minimum après le traitement de la partie d'extrémité se situe audessous de 0,1 mm. La forme de la section de la surface ex térieure de la partie d'extrémité du tube peut être considéree comme presque circulaire. Next, the end portion of each ceramic tube 10 having reinforced wall portions 201 is subjected to mechanical treatment. The outer surface of the thick wall portion 201 is ground to give it a circular section by means of a grinding wheel, for example, by means of a diamond grinding wheel like those normally used for grinding ceramic objects. Figures 4 and 5 show one of the thick wall portions 201 after the grinding step. The dashed lines indicate the periphery of the thick wall portion 201 before grinding. The difference between the maximum diameter and the minimum diameter after the treatment of the end part is below 0.1 mm. The shape of the section of the outer surface of the end portion of the tube can be considered almost circular.

Après l'étape de meulage de la partie de paroi épaisse 201 du tube de céramique 10, on procède, de manière connue, à l'opération de scellement ; on fixe le capuchon d'extrémité en niobium 12, qui comporte une jupe agrandie, à la surface extérieure traitée de la partie d'extrémité du tube de céramique 10, au moyen de la soudure de verre 14. La soudure de verre 14 produit ainsi une couche uniforme parce que l'intervalle entre la partie d'extrémité du tube de céramique 10 et le capuchon 12 est presque uniforme. After the grinding step of the thick wall part 201 of the ceramic tube 10, the sealing operation is carried out in known manner; the niobium end cap 12, which has an enlarged skirt, is fixed to the treated outer surface of the end part of the ceramic tube 10, by means of the glass weld 14. The glass weld 14 thus produces a uniform layer because the gap between the end portion of the ceramic tube 10 and the cap 12 is almost uniform.

Le procédé de fabrication du tube de céramique 10 de la présente invention permet de donner aux parties d'ex trémité de tube de céramique 10 dont le diamètre intérieur dépasse meme 20 mm, des sections circulaires. De plus, l'existence d'une couche de scellement uniforme en verre entre la partie d'extrémité du tube de céramique 10 et le capuchon 12 donne une bonne résistance aux contraintes thermoques. The method of manufacturing the ceramic tube 10 of the present invention makes it possible to give the end portions of ceramic tube 10 whose internal diameter even exceeds 20 mm, circular sections. In addition, the existence of a uniform glass sealing layer between the end portion of the ceramic tube 10 and the cap 12 gives good resistance to thermal stresses.

Les résultats d'essais de fuites (proportion des fuites) en utilisant un tube de céramique dont les parties d'extrémité ont été traitées selon la presente invention et d'autres qui n'ont pas été traitées, sont représentés sur le tableau 1 ci-après. The results of leakage tests (proportion of leaks) using a ceramic tube, the end parts of which have been treated according to the present invention and others which have not been treated, are shown in Table 1 ci -after.

Tableau 1 ombre d'heures d'éclairage 100 H 1.000 H 10.000 H
Lampe dont le tube de céramique n'a pas eté traité 28 ; 59 % 100 %
Lampe dont le tube de céramique 2 été traité. O N 0 % 0 %
Comme le montre le tableau 1 ci-dessus, un grand pourcentage de lampes utilisant des tubes de céramique dont les parties d'extrémité n'ont pas été traitées (la forme de la section étant une ellipse), presentent des fuites ; après être restées allumées pendant 10.000 heures, toutes les lampes présentent des fuites dans la rgion de scellement. Table 1 shade of lighting hours 100 H 1,000 H 10,000 H
Lamp whose ceramic tube has not been treated 28; 59% 100%
Lamp whose ceramic tube 2 has been treated. ON 0% 0%
As shown in Table 1 above, a large percentage of lamps using ceramic tubes whose end parts have not been treated (the shape of the section being an ellipse), show leaks; after being on for 10,000 hours, all lamps will leak in the sealing area.

par contre, les lampes fabriqueés conformément à l'invention et qui utilisent des tubes de céramiques dont les parties d'extrémité ont été traitees, ne présentent aucune fuite après 10.000 heures.on the other hand, the lamps manufactured in accordance with the invention and which use ceramic tubes the end parts of which have been treated, show no leakage after 10,000 hours.

D'autres procédés de fabrication des tubes de céramique sont représentés sur les figures 6, 7 et 8. Sur ces figures, les lignes en tirets indiquent le pourtour du tube avant le traitement. Other methods of manufacturing ceramic tubes are shown in Figures 6, 7 and 8. In these figures, the dashed lines indicate the periphery of the tube before treatment.

Sur la figure 6, la partie de paroi renforcee 601 a eté formée à l'extérieur de la partie d'extrémité d'un tube de céramique 10 ayant un diamètre intérieur d'environ 24 mm et destine à la fabrication d'une lampe de 4 kW. Ensuite, la surface intérieure de la partie de paroi renforcee 601 a été meulée de façon à présenter une section circulaire. In FIG. 6, the reinforced wall part 601 has been formed outside the end part of a ceramic tube 10 having an internal diameter of approximately 24 mm and intended for the manufacture of a lamp. 4 kW. Then, the inner surface of the reinforced wall portion 601 was ground so as to have a circular section.

Un capuchon en forme de disque ayant un diamètre extérieur sensiblement égal au diamètre intérieur du tube de céramique traité, est fabriqué dans la même matière que le tube, de sorte que quand il a été scelle à celui-ci en utilisant une soudure de verre, il n'y a aucune différence dans les coefficients de dilatation thermique. Dans ces conditions, le capuchon est scellé hermétiquement et solidement à la partie d'extrémité du tube.A disc-shaped cap, having an outside diameter substantially equal to the inside diameter of the treated ceramic tube, is made of the same material as the tube, so that when it has been sealed to it using a glass seal, there is no difference in the coefficients of thermal expansion. Under these conditions, the cap is hermetically and securely sealed at the end portion of the tube.

Sur la figure 7, la partie de paroi renforcée 701 est formée à l'intérieur (contrairement aux figures 2 et 6), à la partie d'extrémité d'un tube de céramique 10 ayant un diamètre interieur d'environ 24 mm destiné à une lampe de 4 kW. Ensuite, on meule la surface extérieure de la partie renforcée 701, de façon à obtenir une section circulaire. In FIG. 7, the reinforced wall part 701 is formed inside (unlike FIGS. 2 and 6), at the end part of a ceramic tube 10 having an internal diameter of approximately 24 mm intended to a 4 kW lamp. Then, the outer surface of the reinforced part 701 is ground, so as to obtain a circular section.

Après cela, on fixe un capuchon en niobium ayant une jupe élargie sur la partie d'extrémité en utilisant une soudure de verre. Dans ces conditions, aucune fuite n'apparat à la soudure entre la partie d'extrémité du tube de céramique et le capuchon. After that, a niobium cap having an enlarged skirt is attached to the end portion using a glass weld. Under these conditions, no leakage appears at the weld between the end part of the ceramic tube and the cap.

Sur la figure 8, la partie de paroi renforcée 801 a été formee à la fois à l'intérieur et à l'extérieur de la partie d'extrémité d'un tube de céramique 10 ayant un diamètre intérieur d'environ 36 mm pour une lampe d'environ 30 kW. Ensuite, on a meulé les surfaces intérieure et extérieure de la partie de paroi renforcée de façon à obtenir des sections circulaires. On a ensuite fixé un capuchon de céramique à l'une, au moins, des surfaces de la partie d'ex trémité traitée en utilisant une soudure de verre. Un capuchon spécial, présentant une fente circulaire pour recevoir la partie d'extrémité meulée peut être fixé aux deux surfaces traitées au moyen d'une soudure de verre. Un joint efficace est ainsi formé entre la partie d'extrémité du tube de céramique et le capuchon. In FIG. 8, the reinforced wall part 801 has been formed both inside and outside the end part of a ceramic tube 10 having an internal diameter of about 36 mm for a lamp of about 30 kW. Then, the interior and exterior surfaces of the reinforced wall portion were ground so as to obtain circular sections. A ceramic cap was then attached to at least one of the surfaces of the treated end portion using a glass weld. A special cap, having a circular slot for receiving the ground end portion can be attached to the two treated surfaces by means of a glass weld. An effective seal is thus formed between the end portion of the ceramic tube and the cap.

Selon le procédé de fabrication de la présente invention, le tube de céramique est préalablement forme de façon à présenter à ses extrémités des parties de paroi renforcées, c'est à dire, plus épaisses. Après cela, on traite l'une des surfaces de chaque partie de paroi renforcée de façon à lui donner une section circulaire par une opération de meulage. Un capucho-n est ensuite scelle ou soudé à la partie d'extrémité traitée du tube de céramique selon une technique connue. I
Dans ces conditions, la soudure de verre a une épaisseur pratiquement uniforme parce que l'intervalle entre la partie d'extrémité traitée du tube de céramique et le capuchon, est lui-même uniforme. La soudure de verre n'est pas exposée à des dommages partiels dus aux contraintes thermiques résultant du fonctionnement de la lampe. Les fuites et les craquelures de la partie de scellement sont réduites à un minimum et la vie de la lampe est prolongée.According to the manufacturing method of the present invention, the ceramic tube is previously formed so as to have at its ends reinforced wall parts, that is to say, thicker. After that, one of the surfaces of each reinforced wall part is treated so as to give it a circular section by a grinding operation. A cap-n is then sealed or welded to the treated end portion of the ceramic tube according to a known technique. I
Under these conditions, the glass weld has a practically uniform thickness because the gap between the treated end portion of the ceramic tube and the cap is itself uniform. The glass weld is not exposed to partial damage due to thermal stresses resulting from the operation of the lamp. Leaks and cracks in the sealing part are reduced to a minimum and the life of the lamp is extended.

La présente invention est particulièrement avan tageuse pour les tubes de céramique dont le diamètre intérieur est superieur à 20 mm et qui sont destinés à être utilisés pour la fabrication de lampes d'une puissance supérieure à 1 kW. The present invention is particularly advantageous for ceramic tubes whose internal diameter is greater than 20 mm and which are intended to be used for the manufacture of lamps with a power greater than 1 kW.

Bien que 1 invention ait eté décrite en se référant A des lampes à vapeur de sodium à haute pression, il est bien évident qu'il est également possible de l'appl,quer à la fabrication d'autres lampes à décharge à vapeur métallique à haute pression qui utilise des tubes de céramique contenant d'autres métaux ou d'autres halogénures métalliques. Il est également possible d'utiliser un seul oxyde métallique cristallin, tel qu'un saphir ou un rubis dans le tube à arc en céramique. Although the invention has been described with reference to high pressure sodium vapor lamps, it is obvious that it is also possible to apply it to the manufacture of other metal vapor discharge lamps with high pressure using ceramic tubes containing other metals or other metal halides. It is also possible to use a single crystalline metal oxide, such as a sapphire or a ruby in the ceramic arc tube.

Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées aux exemples de réalisation représentés et décrits, sans sortir pour autant du cadre de l'invention. It goes without saying that numerous modifications can be made to the embodiments shown and described, without however departing from the scope of the invention.

Claims

R E V E N D I C A T i O N S

1 "- Method for manufacturing a high pressure metallic vapor discharge lamp which consists in forming a ceramic tube (10) having a reinforced or thickened wall part (201) at an end part; treating this part of reinforced wall to give it a circular section, and, to seal or weld an end cap (12) to the reinforced wall part thus treated using a glass weld (14).

2 "- A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge blade according to claim 1, characterized in that the ceramic tube (10) has an internal diameter greater than 20 mm.

3 - A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 2 characterized in that said reinforced wall part (201) is formed outside the end part of the ceramic tube.

4 "- Method for manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 3, characterized in that the exterior surface of the reinforced wall part (201) is ground to give it a circular section.

5. - A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 3, characterized in that the inner surface of the reinforced wall part (601) is ground to give it a circular section.

6 "- Method for manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 2, characterized in that said reinforced wall part is formed inside the reinforced end part of the ceramic tube .

7 "- A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 6, characterized in that the exterior surface of the reinforced wall part is ground to give it a circular section.

8 "- process for manufacturing a high-pressure metal vapor discharge lamp according to claim 6, characterized in that the inner surface of the reinforced wall part is ground to give it a circular section.

9 "- A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 2, characterized in that the thickness of the end portion of the ceramic tube is reinforced both internally and externally.

10 - A method of manufacturing a high pressure metal vapor discharge lamp according to claim 9, characterized in that the inner and / or outer surface of the reinforced end portion is ground to give it a circular section.

11 - High pressure metal vapor discharge lamp manufactured by the. process specified in any of the preceding claims.