FR2510922A1 - Organo:mineral binder for moulding sands and core - comprising silicate, water soluble additives decomposing at casting temp. and water - Google Patents
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Abstract
Description
La présente invention concerne le domaine de la fonderie et a notamment pour objet des matériaux liants organiques utilisés pour la fabrication de sables à moules et à noyaux. The present invention relates to the field of foundry and in particular relates to organic binder materials used for the manufacture of mold and core sands.
I1 est plus avantageux d'appliquer l'invention dans des compositions de sables utilisant un liant siliceux durci tant par le gaz carbonique qu'au moyen d'une dessication thermique et l'aide de durcisseurs chimiques (liquides ou solides). Dans ce cas, il est possible de remplacer le matériau liant siliceux et notamment le verre soluble par un liant organominéral. It is more advantageous to apply the invention in sand compositions using a siliceous binder cured both by carbon dioxide and by means of thermal drying and using chemical hardeners (liquids or solids). In this case, it is possible to replace the siliceous binder material and in particular the soluble glass with an organomineral binder.
Les matériaux liants siliceux actuellement connus ne permettent pas d'obtenir des sables moules et à noyaux qui puissent entre extraits aisément des pièces coulées. Du fait d'un décochage difficile, les sables a liant siliceux malgré leurs assez bonnes caractéristiques sanitaires et hygiéniques, n'ont trouvé l'application que dans la production des pièces coulées moyennes et grosses. The currently known siliceous binder materials do not make it possible to obtain molded and core sands which can easily extract castings between extracts. Due to a difficult release, the silica binder sands, despite their fairly good sanitary and hygienic characteristics, have found application only in the production of medium and large castings.
A l'heure actuelle, pour résoudre le problème d'amélio- ration du décochage des sables a moules, on a recours a différentes méthodes: a) introduction, dans la composition du sable de différents additifs spéciaux qui, sous l'action de la température du m8tal remplissant le moule, peuvent soit se décomposer et créer des concentrateurs des tensions dans la pellicule du liant siliceux, soit créer des systemes ternaires qui élèvent la température de fusion du liant siliceux ; b) introduction d'additifs organiques dans le verre soluble qui créent, avec celui-ci, des solutions réelles. At present, to solve the problem of improving the release of mussel sands, different methods are used: a) introduction into the composition of the sand of various special additives which, under the action of the temperature of the metal filling the mold, can either decompose and create concentrators of tensions in the film of the siliceous binder, or create ternary systems which raise the melting point of the siliceous binder; b) introduction of organic additives into the soluble glass which create real solutions therewith.
A titre d'exemple de réalisation de la première desdites méthodes, on peut citer un sable a moules et a noyaux contenant (% en poids): 92,0 à 94,2 de sable de quartz, 4,5 à 5,5 de verre soluble, 0,9 à 1,1 de soude caustique et 0,8 à 1,0 d'extrait provenant de l'épuration sélective de distillats d'huile. La présence de l'extrait permet d ' amé- liorer quelque peu le décochage du sable à moules des pièces coulées. Toutefois, un haut pouvoir gazogène du sable à moules, à la formation duquel contribue l'extrait, provoque le risque de formation de soufflures de gaz dans les pièces coulées, surtout, dans celles en acier. By way of example of embodiment of the first of said methods, mention may be made of mold and core sand containing (% by weight): 92.0 to 94.2 of quartz sand, 4.5 to 5.5 of water glass, 0.9 to 1.1 caustic soda and 0.8 to 1.0 extract from the selective purification of oil distillates. The presence of the extract makes it possible to somewhat improve the release of the mold sand from the castings. However, a high gas-generating power of mold sand, to the formation of which contributes the extract, causes the risk of gas blowing in the castings, especially in those made of steel.
La deuxième méthode visant à améliorer le décochage qui consiste à introduire des additifs immédiatement dans le verre soluble par mélange mécanique a également été utilisé en fonderie. A l'aide de cette méthode, on obtient un matériau liant qui est le plus proche de l'invention décrite en ce qui concerne sa technique et le résultat obtenu. The second method aimed at improving the release rate, which consists in immediately adding additives to the soluble glass by mechanical mixing, has also been used in foundries. Using this method, a binder material is obtained which is closest to the invention described with regard to its technique and the result obtained.
On connaet un matériau liant "hydrosil" contenant (% en poids) : 80 à 85 de verre soluble (t = 1,48 à 1,52 g/cm3 ; m = 2,6 à 2,8) et 15 à 20 de sel double de glucose et de chlorure de sodium (hydrol). Le matériau liant "hydrosil" est produit par agitation mécanique du verre soluble et de l'hydrol pendant 15 à 30 minutes. Ayant utilise de l'hydrosil dans les compositions de sables de moulage on n'a pas réussi à effectuer d'une manière efficace l'eli- mination des noyaux des pièces coulées.Cet inconvénient est dt à ce que l'hydrol ne fait pas partie de la micelle des silicates de sodium et de potassium du verre soluble et ne peut pas détériorer d'une manière efficace la continuité de la pellicule de liant aux températures rencontrées dans le moule et qui résultent de la coulée du métal liquide dans celui-ci. En outre, l'hydrol est un produit du type fourrage incomplet déficitaire ce qui impose de réduire au maximum sa teneur dans la composition du liant organominéral. We know a "hydrosil" binder material containing (% by weight): 80 to 85 of soluble glass (t = 1.48 to 1.52 g / cm3; m = 2.6 to 2.8) and 15 to 20 of double salt of glucose and sodium chloride (hydrol). The "hydrosil" binding material is produced by mechanical stirring of the water glass and the hydrol for 15 to 30 minutes. Having used hydrosil in the molding sand compositions, it has not been possible to effectively remove the cores from the castings. This drawback is that the hydrol does not part of the micelle of the sodium and potassium silicates of the soluble glass and cannot effectively deteriorate the continuity of the binder film at the temperatures encountered in the mold and which result from the pouring of the liquid metal therein . In addition, hydrol is a product of the incomplete fodder deficiency type which requires reducing as much as possible its content in the composition of the organomineral binder.
On s'est donc proposé de mettre au point un matériau liant organominéral pour la fabrication de sables à moules et à noyaux dans lequel la composition des composants serait choisie de façon à faciliter le décochage du sable des pièces coulées. It has therefore been proposed to develop an organomineral binder material for the manufacture of mold and core sands in which the composition of the components would be chosen so as to facilitate the release of the sand from the castings.
Le problème posé est résolu à l'aide d'un matériau liant organominéral pour la fabrication de sable à moules et à noyaux qui contient : silicate en motte, eau et additif organique soluble dans l'eau qui peut se décomposer à la température de coulée de la fonte liquide dans le moule et qui, selon l'invention, contient lesdits composants dans les rapports suivants (% en poids): 46 à 54 de silicate en motte, 0,3 à 4,0 d'additif organique soluble en eau, le reste étant de l'eau. The problem is solved using an organomineral binder material for the production of mold and core sand which contains: clod silicate, water and water-soluble organic additive which can decompose at casting temperature liquid cast iron in the mold and which, according to the invention, contains said components in the following ratios (% by weight): 46 to 54 of clod silicate, 0.3 to 4.0 of water-soluble organic additive , the rest being water.
L'additif organique soluble dans l'eau est introduit dans la composition du matériau liant pendant la dissolution du silicate en motte dans l'eau, dans un autoclave à la température de 1800 à 2400C et sous la pression de 0,4 à 0,8 MPa. Grâce à l'utilisation de cette technologie, on a obtenu un nouveau matériau liant organominéral, qui est caractérisé en ce que l'additif organique soluble dans l'eau fait partie de la micelle du silicate de sodium ou de potassium. Cela assure des propriétés et une structure spécifiques propres seulement à ce liant.Du fait que l'additif organique soluble dans l'eau fait partie de la micelle des silicates du matériau liant, il se détruit sous l'action de hautes températures en formant des produits gazeux qui détériorent la continuité de la pellicule de liant, tandis que les composés de coke formés à la suite de la décomposition du constituant organique empèchent la pellicule du matériau liant de s'agglomérer. Tout cela permet d'obtenir une efficacité notablement plus élevée de l'utilisation du liant organominéral dans les compositions des sables à moules et à noyaux qui sont caractérisées par un décochage aisé des pièces coulées. The water-soluble organic additive is introduced into the composition of the binder material during the dissolution of the cloded silicate in water, in an autoclave at the temperature of 1800 to 2400C and under the pressure of 0.4 to 0, 8 MPa. Thanks to the use of this technology, a new organomineral binder material has been obtained, which is characterized in that the water-soluble organic additive is part of the micelle of sodium or potassium silicate. This ensures specific properties and structure specific only to this binder. Because the water-soluble organic additive is part of the silica micelle of the binder material, it is destroyed under the action of high temperatures, forming gaseous products which deteriorate the continuity of the binder film, while the coke compounds formed as a result of the decomposition of the organic component prevent the film of the binder material from agglomerating. All this makes it possible to obtain a significantly higher efficiency in the use of the organomineral binder in the compositions of mold and core sands which are characterized by easy release of the castings.
Dans ce cas, la teneur en additif organique soluble dans l'eau doit être dans les limites de 0,3 à 4,0 % en poids. Lorsque cette teneur diminue au-dessous de la limite inférieure on ne réussit pas à obtenir l'amélioration désirée du décochage des sables contenant comme liant du silicate, des pièces coulées alors que lorsque la teneur est supérieure à la limite supérieure, l'effritement des sables croît. In this case, the content of water-soluble organic additive must be within the limits of 0.3 to 4.0% by weight. When this content decreases below the lower limit, it does not succeed in obtaining the desired improvement in the release of sands containing as silicate binder, castings whereas when when the content is above the upper limit, the erosion of the sands is growing.
La teneur en silicate en motte doit être dans les limites de 46 à 54 % en poids. La diminution de la teneur en silicate en motte au-dessous de 46 % ne permet pas d'obtenir un matériau liant d'une densité requise tandis que l'augmentation au-dessus de 54 % en poids diminue notablement la vitesse de dissolution du silicate en motte dans l'eau et ralentit le processus d'obtention du matériau liant organominéral. The clod silicate content must be within the limits of 46 to 54% by weight. The reduction in the lump silicate content below 46% does not make it possible to obtain a binder material of a required density while the increase above 54% by weight notably decreases the speed of dissolution of the silicate in clod in water and slows down the process of obtaining the organomineral binding material.
I1 est avantageux d'utiliser l'hydrol à raison de 2,0 à 4,0 % en poids, comme additif organique soluble dans l'eau dans la composition du matériau liant organomineral. It is advantageous to use hydrol in an amount of 2.0 to 4.0% by weight, as a water-soluble organic additive in the composition of the organomineral binder material.
Le matériau liant organominéral est produit dans un autoclave suivant le régime décrit ci-après. The organomineral binder material is produced in an autoclave according to the regime described below.
Le mécanisme du comportement des sables de moulage contenant un matériau liant organominéral revendiqué est le suivant. Du fait que lthydrol est un sel double de glucose et de chlorure de sodium de 15 à 20 % et contient jusqu'à 45 à 48 % des substances de réduction, celui-ci en faisant partie de la composition de la micelle de silicate de sodium se décompose sous l'action de hautes températures (jusqu'à 8000C) en formant une quantité notable de produits gazeux qui dêteriorent la pellicule solidifiée du liant et diminuent ainsi la résistance du sable de moulage après le refroidissement. The mechanism of behavior of molding sands containing a claimed organomineral binder material is as follows. Due to the fact that hydrol is a double salt of glucose and sodium chloride of 15 to 20% and contains up to 45 to 48% of the reduction substances, this being part of the composition of the micelle of sodium silicate decomposes under the action of high temperatures (up to 8000C), forming a significant quantity of gaseous products which deteriorate the solidified film of the binder and thus reduce the resistance of the molding sand after cooling.
La diminution de la quantité d'hydrol dans le liant au-dessous de 2,0 % en poids n'est pas rationnel car on n'obtient pas, dans ce cas, l'objectif visé tandis que l'augmentation au-dessus de 4,0 % en poids contribue à l'augmentation de l'effritement du sable de moulage et à une certaine diminution de sa résistance. The reduction in the amount of hydrol in the binder below 2.0% by weight is not rational since the target is not obtained in this case while the increase above 4.0% by weight contributes to the increase in crumbling of the molding sand and to a certain reduction in its resistance.
Comme additif organique soluble dans l'eau dans une composition du matériau liant organominéral, on peut utiliser avec succès l'urée technique à raison de 0,3 à 2,0 % en poids. As a water-soluble organic additive in a composition of the organomineral binder material, technical urea can be successfully used in an amount of 0.3 to 2.0% by weight.
L'urée technique contribue à l'élevation de la vitesse de durcissement des sables de moulage contenant un liant orga nomiéral selon l'invention par suite de l'élévation de la vitesse de cristallisation des composés chimiques résultant des réactions de durcissement. Le matériau liant obtenu exerce une influence substantielle sur le comportement des mélanges aux températures élevées, en réduisant considérablement, le travail de décochage des mélanges en comparaison avec les mélanges de verre soluble. Lors du chauffage des mélanges jusqu'! une température de 8000C il y a destruction du carbamide entrant dans la composition du matériau liant. I1 en résulte une rupture de la continuité de la pellicule du liant. Technical urea contributes to the increase in the rate of hardening of the molding sands containing an organic binder according to the invention as a result of the increase in the rate of crystallization of the chemical compounds resulting from the hardening reactions. The binder material obtained exerts a substantial influence on the behavior of the mixtures at high temperatures, considerably reducing the release time of the mixtures in comparison with the mixtures of soluble glass. When heating the mixes up! at a temperature of 8000C, the carbamide used in the composition of the binder material is destroyed. This results in a break in the continuity of the binder film.
En outre la répartition régulière des corps nouvellement formés (composés chimiques, se formant en résultat du durcissement du liant avec un durcisseur) dans la structure du liant entraine une répartition volumique régulière des éléments combustibles dans le mélange, ce qui facilite considérablement le décochage des mélanges. Pour une densité 1440 kg/m3, le matériau liant organominéral présente les propriétés suivantes: Module = 2,62, pH = 10,70, tension superficielle = 53,0 x 10 3 N/m. In addition, the regular distribution of the newly formed bodies (chemical compounds, formed as a result of hardening of the binder with a hardener) in the structure of the binder results in a regular volume distribution of the combustible elements in the mixture, which considerably facilitates the release of the mixtures. . For a density of 1440 kg / m3, the organomineral binder material has the following properties: Module = 2.62, pH = 10.70, surface tension = 53.0 x 10 3 N / m.
I1 est aussi avantageux d'utiliser une résine de phénol- formaldéhyde à raison de 0,3 à 1,5 % en poids comme additif organique soluble dans l'eau dans la composition du matériau liant. Cet additif exerce une influence sensible sur le comportement des sables de moulage contenant un liant élaboré aux hautes températures (jusqu'à 8000C). Le méca- nisme d'action de cet additif réside en ce que dans la zone des températures élevées de 350 à 5000C la résine de phénolformaldéhyde faisant partie de la composition du liant organominéral se décompose, en dégageant une forte quantite de produits gazeux, qui ameublissent et baissent la résis- tance de la base de silicate du matériau liant.Aux températures plus élevées (3000C) à la suite de la condensation des chaînes carbonées, il se forme des ponts de carbone qui, grâce à une assez faible mouillabilité du bain de silicate de sodium fondu, empêchent, dans une grande mesure, le rétablissement de l'intégrité de la pellicule de silicate précedemment détériorée par les gaz dégagés, ce qui contribue à l'amélioration du décochage du sable de moulage. Le matériau liant revendiqué est caractérisé par les propriétés physiques et chimiques suivantes à la densité de 1440 Kg/m : module = 2,35 ; pH = 10,7, tension superficielle = 53,1 x 10 3 N/m. It is also advantageous to use a phenol-formaldehyde resin in an amount of 0.3 to 1.5% by weight as a water-soluble organic additive in the composition of the binder material. This additive has a significant influence on the behavior of molding sands containing a binder produced at high temperatures (up to 8000C). The mechanism of action of this additive resides in that in the zone of high temperatures of 350 to 5000C the phenolformaldehyde resin forming part of the composition of the organomineral binder decomposes, releasing a large quantity of gaseous products, which loosen and lower the resistance of the silicate base of the binder material. At higher temperatures (3000C) as a result of the condensation of the carbon chains, carbon bridges are formed which, thanks to the rather low wettability of the molten sodium silicate, prevents, to a large extent, the restoration of the integrity of the silicate film previously deteriorated by the gases released, which contributes to improving the release of the molding sand. The claimed binder material is characterized by the following physical and chemical properties at the density of 1440 Kg / m: module = 2.35; pH = 10.7, surface tension = 53.1 x 10 3 N / m.
Si l'on diminue la quantité de résine phénol-formal- déhyde au-dessous de 0,3 % en poids on n'obtient pas l'effet désiré et si l'on augmente au-dessus de 1,5 % en poids on ralentit sensiblement le processus de dissolution du silicate en motte dans l'eau. If the quantity of phenol-formaldehyde resin is reduced below 0.3% by weight, the desired effect is not obtained and if it is increased above 1.5% by weight, appreciably slows down the process of dissolution of the cloded silicate in water.
I1 est possible d'utiliser avec succès de la glycérine à raison de 0,3 à 2,5 % en poids comme additif organique soluble dans l'eau dans la camposition du matériau liant organominéral. Le mécanisme d'action de cet additif est analogue à celui obtenu lors de l'introduction de la resine phénolformaldéhyde dans la composition du matériau liant. Dans ce cas, le matériau liant revendiqué est caractérisé par les propriétés physiques et chimiques suivantes à la densité de 1440 Kg/m : module = 2,66 ; pH = 10,7 tension superficielle = 53,6 x 10 3 N/m. It is possible to successfully use glycerin in an amount of 0.3 to 2.5% by weight as an organic water-soluble additive in the position of the organomineral binder material. The mechanism of action of this additive is analogous to that obtained during the introduction of the phenolformaldehyde resin into the composition of the binder material. In this case, the claimed binder material is characterized by the following physical and chemical properties at the density of 1440 Kg / m: module = 2.66; pH = 10.7 surface tension = 53.6 x 10 3 N / m.
Si l'on diminue la quantité de glycérine au-dessous de 0,3 % en poids on n'obtient pas le résultat désiré, tandis que l'augmentation au-dessus de 2,5 % en poids aboutit à l'augmentation de l'effritement du sable de moulage. If the amount of glycerin is reduced below 0.3% by weight, the desired result is not obtained, while the increase above 2.5% by weight leads to an increase in crumbling of the molding sand.
Les meilleures variantes de l'invention sont citées ci-dessous. The best variants of the invention are cited below.
Le matériau liant organominéral pour la fabrication des sables à moules et à noyaux comprend: silicate enmotte, des additifs organiques solubles dans l'eau se décomposant à la température de coulée de la fonte dans le moule et de l'eau. Selon l'invention, le matériau liant contient lesdits constituants dans les rapports suivants (% en poids): 46 à 54 de silicate en motte 0,3 à 4,0 d'additifs organiques solubles dans l'eau le reste étant de l'eau. The organomineral binder material for the manufacture of mold and core sands comprises: silicate in coats, organic additives soluble in water decomposing at the temperature of casting of cast iron in the mold and of water. According to the invention, the binder material contains said constituents in the following ratios (% by weight): 46 to 54 in clod silicate 0.3 to 4.0 of water-soluble organic additives the remainder being water.
Comme additif organique soluble dans l'eau on peut utiliser dans le matériau liant soit de l'hydrol à raison de 2,0 à 4,0 % en poids, soit de l'urée technique à raison de 0,3 à 2,0 % en poids, soit une résine phénol-formaldehyde à raison de 0,3 à 1,5 % en poids, soit de la glycérine à raison de 0,3 à 2,5 % en poids. As a water-soluble organic additive, it is possible to use in the binder material either hydrol in an amount of 2.0 to 4.0% by weight, or technical urea in an amount of 0.3 to 2.0 % by weight, either a phenol-formaldehyde resin in an amount of 0.3 to 1.5% by weight, or glycerin in an amount of 0.3 to 2.5% by weight.
L'invention est illustrée par les exemples suivants. The invention is illustrated by the following examples.
Ayant utilisé les liants organominéraux obtenus par dissolution du silicate en motte dans une solution aqueuse d'additifs revendiques dans un autoclave, on a préparé des sables de moulage ayant la composition suivante (% en poids): sable de quartz 91,0 scorie de ferro-chrome 3,5 liant organominéral 5,5 et notamment sable de moulage nO 1 - 2,0 % en poids d'hydrol dans le liant organominéral sable de moulage nO 2 - 3,0%en poids d'hydrol ; sable de moulage nO 3 - 4,0 % en poids d'hydrol sable de moulage nO 4 - 0,3 % en poids d'urée
technique ; sable de moulage nO 5 - 1,2 % en poids d'urée
technique sable de moulage nO 6 - 2, % en poids d'urée
technique sable de moulage nO 7 - 0,3 % en poids de résine de
phénol-formaldéhyde.Having used the organomineral binders obtained by dissolving the cloded silicate in an aqueous solution of additives claimed in an autoclave, molding sands having the following composition (% by weight) were prepared: quartz sand 91.0 ferro slag -chrome 3.5 organomineral binder 5.5 and in particular molding sand nO 1 - 2.0% by weight of hydrol in the organomineral binder molding sand nO 2 - 3.0% by weight of hydrol; molding sand NO 3 - 4.0% by weight of hydrol molding sand NO 4 - 0.3% by weight of urea
technical; molding sand NO 5 - 1.2% by weight of urea
sand molding technique NO 6 - 2,% by weight of urea
sand molding technique NO 7 - 0.3% by weight of resin
phenol-formaldehyde.
sable de moulage nO 8 - 0,9 % en poids de résine de phénol-formaldéhyde. molding sand NO 8 - 0.9% by weight of phenol-formaldehyde resin.
sable de moulage nO 9 - 1,5 % en poids de résine de phénol-formaldéhyde ; sable de moulage nO 10 0,3 % en poids de glycérine sable de moulage nO 11 1,4 % en poids de glycérine sable de moulage n 12 2,5 % en poids de glycérine. molding sand NO 9 - 1.5% by weight of phenol-formaldehyde resin; molding sand no 10 0.3% by weight of glycerin molding sand no 11 1.4% by weight of glycerin molding sand no 12 2.5% by weight of glycerin.
TABLEAU 1
Propriétés physiques et mécaniques des sables de moulage n0 en MPa pour une durée de durcissement en du heures sable ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ de moulage 0,5 I 2 24
I 2 3 4 5
I 0,4-0,6 0,5-0,6 0,6-0,8 1,3-1,7
2 0,5-0,6 0,5-0,6 0,6-0,85 1,3-1,8
3 0,5-0,7 0,6-0,95 0,8-0,95 1,7-1,9
4 0,4-0,6 0,7-0,9 1,2-1,4 1,6-1,9
5 0,6-0,8 0,9-1,3 1,3-1,6 1,9-2,0
6 0,7-0,9 1,0-1,3 1,4-1,6 1,9-2,0
7 0,5-0,7 1,0-1,2 1,4-1,5 1,6-2,0
8 0,6-0,7 1,2-1,4 1,5-1,6 1,6-2,0
9 0,4-0,6 1,0-1,2 1,4-1,6 1,8-1,9
10 0,5-0,6 0,8-0,9 1,2-1,4 1,7-1,8
11 0,6-0,7 0,8-1,0 1,2-1,4 1,7-1,8
12 0,6-0,7 0,8-1,0 1,2-1,4 1,7-1,8
TABLEAU 1 (SUITE)
Effritement % Permeabilité Travail de décochage unité 8CK)"C, T
6 7 8
0,8-0,9 180-210 10-20
0,8-0,9 180-210 5-15
0,1-0,9 181-212 0-10
0,6-0,8 172-200 20-40
0,6-0,7 180-210 10-20
0,6-0,7 185-212 0-15
0,6-0,7 180-210 50-60
0,5-0,7 180-210 50-60
0,5-0,9 180-210 40-50
0,8-1,0 180-210 40-50
0,9-1,2 180-210 40-50
0,9-1,2 180-210 30-40
I1 ressort du tableau I que tous les sables de moulage avec liants organominéraux assurent une réduction notable du travail de décochage après chauffage du mélange jusqu'S 8000C.TABLE 1
Physical and mechanical properties of molding sand n0 in MPa for a hardening time in hours sand ~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~~ molding 0 , 5 I 2 24
I 2 3 4 5
I 0.4-0.6 0.5-0.6 0.6-0.8 1.3-1.7
2 0.5-0.6 0.5-0.6 0.6-0.85 1.3-1.8
3 0.5-0.7 0.6-0.95 0.8-0.95 1.7-1.9
4 0.4-0.6 0.7-0.9 1.2-1.4 1.6-1.9
5 0.6-0.8 0.9-1.3 1.3-1.6 1.9-2.0
6 0.7-0.9 1.0-1.3 1.4-1.6 1.9-2.0
7 0.5-0.7 1.0-1.2 1.4-1.5 1.6-2.0
8 0.6-0.7 1.2-1.4 1.5-1.6 1.6-2.0
9 0.4-0.6 1.0-1.2 1.4-1.6 1.8-1.9
10 0.5-0.6 0.8-0.9 1.2-1.4 1.7-1.8
11 0.6-0.7 0.8-1.0 1.2-1.4 1.7-1.8
12 0.6-0.7 0.8-1.0 1.2-1.4 1.7-1.8
TABLE 1 (CONTINUED)
Crumbling% Permeability Unhooking work unit 8CK) "C, T
6 7 8
0.8-0.9 180-210 10-20
0.8-0.9 180-210 5-15
0.1-0.9 181-212 0-10
0.6-0.8 172-200 20-40
0.6-0.7 180-210 10-20
0.6-0.7 185-212 0-15
0.6-0.7 180-210 50-60
0.5-0.7 180-210 50-60
0.5-0.9 180-210 40-50
0.8-1.0 180-210 40-50
0.9-1.2 180-210 40-50
0.9-1.2 180-210 30-40
It appears from Table I that all the molding sands with organomineral binders provide a significant reduction in the release time after heating the mixture to S 8000C.
Le tableau 2 résume les caractéristiques du décochage (selon la résistance résiduelle des échantillons du sable de moulage après chauffage et refroidissement) pour les sables de moulage mentionnés. Table 2 summarizes the characteristics of the release (depending on the residual resistance of the mold sand samples after heating and cooling) for the molding sands mentioned.
TABLEAU 2 nO du Résistance résiduelle à la compression, MPa, sable après le chauffage jusqu'à la température de moulage 1000C 4000C
I 2 3
1 0,7-0,8 0,9-1,2
2 0,8-1,0- 0,8-1,2
3 0,8-1,0 0,8-1,2
4 0,7-0,8 0,9-1,3
5 0,7-0,8 1,1-1,3
6 0,9-1,2 1,3-1,4
7 0,9-1,2 1,3-1,6
8 0,9-1,3 1,5-1,8
9 1,0-1,3 1,6-2,0
10 0,8-1,0 0,8-1,2
11 0,8-1,0 0,8-1,2
12 0,8-1,0 0,9-1,4
Ainsi, les liants organominéraux selon l'invention à base de silicate introduits dans les compositions des sables à moules et à noyaux assurent l'obtention d'un décochage amélioré des sables de moulage des pièces coulées. TABLE 2 nO of the Resistance to compression, MPa, sand after heating up to the molding temperature 1000C 4000C
I 2 3
1 0.7-0.8 0.9-1.2
2 0.8-1.0- 0.8-1.2
3 0.8-1.0 0.8-1.2
4 0.7-0.8 0.9-1.3
5 0.7-0.8 1.1-1.3
6 0.9-1.2 1.3-1.4
7 0.9-1.2 1.3-1.6
8 0.9-1.3 1.5-1.8
9 1.0-1.3 1.6-2.0
10 0.8-1.0 0.8-1.2
11 0.8-1.0 0.8-1.2
12 0.8-1.0 0.9-1.4
Thus, the organomineral binders according to the invention based on silicate introduced into the compositions of mold sands and cores ensure an improved release of the molding sands from the castings.
TABLEAU 2 (SUITE)
Résistance résiduelle à la compression, MPa, après le chauffage jusqu'à la température
6000C 8000C 10000C
4 5 6
0,3-0,4 0,2-0,4 0,8-1,9
0,2-0,4 0,1-0,3 0,6-0,8
0,2-0,4 0,1-0,2 0,5-0,7
0,3-0,4 0,3-0,5 0,8-1,2
0,2-0,4 0,2-0,4 0,6-0,9
0,3-0,5 0,1-0,2 0,7-0,9
0,6-0,7 0,6-0,7 0,9-1,3
0,5-0,7 0,4-0,7 1,2-1,5
0,3-0,5 0,2-0,4 1,2-1,5
0,6-0,7 0,2-0,4 0,7-0,9
0,5-0,7 0-2-0,4 0,8-1,0
0,3-0,5 0,1-0,3 0,8-1,0 TABLE 2 (CONTINUED)
Residual compressive strength, MPa, after heating to temperature
6000C 8000C 10000C
4 5 6
0.3-0.4 0.2-0.4 0.8-1.9
0.2-0.4 0.1-0.3 0.6-0.8
0.2-0.4 0.1-0.2 0.5-0.7
0.3-0.4 0.3-0.5 0.8-1.2
0.2-0.4 0.2-0.4 0.6-0.9
0.3-0.5 0.1-0.2 0.7-0.9
0.6-0.7 0.6-0.7 0.9-1.3
0.5-0.7 0.4-0.7 1.2-1.5
0.3-0.5 0.2-0.4 1.2-1.5
0.6-0.7 0.2-0.4 0.7-0.9
0.5-0.7 0-2-0.4 0.8-1.0
0.3-0.5 0.1-0.3 0.8-1.0
Claims (5)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8115354A FR2510922A1 (en) | 1981-08-07 | 1981-08-07 | Organo:mineral binder for moulding sands and core - comprising silicate, water soluble additives decomposing at casting temp. and water |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8115354A FR2510922A1 (en) | 1981-08-07 | 1981-08-07 | Organo:mineral binder for moulding sands and core - comprising silicate, water soluble additives decomposing at casting temp. and water |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2510922A1 true FR2510922A1 (en) | 1983-02-11 |
| FR2510922B1 FR2510922B1 (en) | 1984-06-15 |
Family
ID=9261283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8115354A Granted FR2510922A1 (en) | 1981-08-07 | 1981-08-07 | Organo:mineral binder for moulding sands and core - comprising silicate, water soluble additives decomposing at casting temp. and water |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2510922A1 (en) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| SU172964A1 (en) * | С. И. Прозорин, Л. Г. Воскова, И. В. Обходов, Т. И. Пешкина, И. Д. Симкин, А. И. Куз кин , В. А. Соколова | BINDING FOR FORMS AND STEELS OF CASTING PRODUCTION IN THE SOUTH CONNECTION LATSNT ;; o - <t :: x ;; r! CHES;:;; l Blliogs :: ^ | ||
| FR1170192A (en) * | 1955-10-14 | 1959-01-12 | Diamond Alkali Co | Improvements in the preparation of molds for metal casting operations |
| FR1172710A (en) * | 1956-02-29 | 1959-02-13 | Diamond Alkali Co | Molds for metal casting |
| FR2301320A1 (en) * | 1975-02-18 | 1976-09-17 | Ici Ltd | ADDITIVES FOR ALKALINE METAL SILICATES |
| DE2518485A1 (en) * | 1975-04-22 | 1976-11-04 | Statni Vyzkumny Ustav Material | Binder for foundry mould and core matl. - comprising aq alkali silicate and org. colloidal soln e.g. of starch or cellulose ether |
-
1981
- 1981-08-07 FR FR8115354A patent/FR2510922A1/en active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2510922B1 (en) | 1984-06-15 |
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