FR2497684A1

FR2497684A1 - Filtering medium for liq. - comprises sintered body of high alumina bonded with lithium fluoride or oxide

Info

Publication number: FR2497684A1
Application number: FR8100306A
Authority: FR
Inventors: Masaru Takashima
Original assignee: Aikoh Co Ltd
Current assignee: Aikoh Co Ltd
Priority date: 1981-01-09
Filing date: 1981-01-09
Publication date: 1982-07-16

Abstract

Filtering medium for liqs. comprises a sintered body contg. 100 pts.wt. of a refractory prod. based on alumina of which more than 95wt.% is pelleted spheroids of particle size less than 1.0 mm; and 15-30 pts.wt. of an inorganic binder of particle size below 40 microns; and 0.1-1 pt.wt. LiF and/or Li2O, the mean dia. of the pores of the filtering medium being of the order of 500-1 microns and its porosity is 15-40%. The spheroids are less liable to break or wear during filtering when in loose fill filtering bed. More consistent porosity of the filter bed is achieved. Particles broken from the filter particles are less liable to be carried through the filter bed with the filtrate. The particles provide greater filling capacity per unit weight than in prior art.

Description

La présente invention est relative a un matériau filtrant pour fluide destiné à filtrer un fluide liquide ou gazeux. The present invention relates to a fluid filter material for filtering a liquid or gaseous fluid.

Un matériau filtrant céramique, parmi les matériaux filtrants pour fluide, possède une performance thermique et une résistance chimique supérieures comparé aux matériaux filtrants organiques et métalliques, de sorte que l'on utilise un matériau céramique dans un large domaine comprenant la filtration, la diffusion, la r6- cupération, le transfert, le mélange et la production de mousse, de fluides.Cependant, le matériau filtrant céramique connu, généralement utilisé, est l'un de ceux dont l'agrégat est composé de particules broyées en forme d'aiguille ou en masse, ledit agrégat étant obtenu par broyage et triage d'une masse faite après mélange ou frittage de minerais naturel ou artificiel, ou l'un de ceux dont l'agrégat est fait de billes de verre fondu, et par conséquent un tel matériau filtrant possède les inconvénients suivants
(1) Un agrégat de particules broyées fait de grandes masses fondues ou frittées possède intérieurement, des fissures fines produites par le choc du broyage, et les extrémités pointues a angle aigu exposées à la surface du matériau filtrant sont facilement détachées par les contraintes de chocs ou d'éraflure se trouvant ainsi mélangées avec le fluide de filtrage.Cet inconvénient peut être important pour des parties de filtre associées à des vibrations ou des chocs ou pour un élément de filtre destiné à filtrer un fluide sous pression élevée et à viscosité élevée.A ceramic filter material, among fluid filter materials, has higher thermal performance and chemical resistance compared to organic and metallic filter materials, so that ceramic material is used in a wide range including filtration, diffusion, the recovery, transfer, mixing and production of foam, fluids. However, the known ceramic filter material, generally used, is one of those whose aggregate is composed of crushed particles in the shape of a needle or in bulk, said aggregate being obtained by grinding and sorting a mass made after mixing or sintering natural or artificial ores, or one of which the aggregate is made of molten glass beads, and consequently such filter material has the following disadvantages
(1) An aggregate of crushed particles made of large molten or sintered masses has internally fine cracks produced by the impact of the crushing, and the pointed ends at an acute angle exposed to the surface of the filtering material are easily detached by the impact stresses. or scratch thus being mixed with the filter fluid. This disadvantage can be significant for filter parts associated with vibrations or shocks or for a filter element intended to filter a fluid under high pressure and high viscosity.

(2) Un agrégat de particules broyées possède un poids spécifique de masse faible et une mauvaise propriété de charge. Par conséquent si la pression de moulage est augmentée pour accroitre la densité du matériau filtrant, la structure du matériau peut Outre répartie de façon non uniforme ou l'agrégat peut être détruit. (2) An aggregate of crushed particles has a low specific gravity and a poor charge property. Therefore if the molding pressure is increased to increase the density of the filter material, the structure of the material may furthermore be unevenly distributed or the aggregate may be destroyed.

(3) Etant en forme d'aiguille ou en masse les agrégats de particules broyées possèdent à leurs points de contact mutuels, un angle de contact plus grand, une surface de contact moindre et un nombre de points de contact moins élevé. Dans une telle structure le liant peut n'être pas efficacement concentré aux points de contact du fait de la fluidification ramollissante du liant de sorte qu'il est difficile d'améliorer la résistance mécanique du matériau filtrant. (3) Being needle-shaped or in mass, the aggregates of crushed particles have, at their mutual contact points, a greater contact angle, a smaller contact surface and a lower number of contact points. In such a structure, the binder may not be effectively concentrated at the contact points due to the softening fluidization of the binder, so that it is difficult to improve the mechanical resistance of the filter material.

(4) Les pores formés entre les agrégats, par les agrégats de particules broyées, sont sous forme courbe, vermiculaire ou bouclée, pour ainsi présenter une grande résistance de filtrage du fluide. (4) The pores formed between the aggregates, by the aggregates of crushed particles, are in curved, vermicular or looped form, so as to have a high resistance to filtering the fluid.

(5) Un matériau filtrant qui utilise des billes de verre comme agrégat ne possède pas lesdits inconvénients, mais du fait que les billes de verre sont amorphes elles possèdent une résistance aux chocs et une résistance thermique faibles. (5) A filter material which uses glass beads as an aggregate does not have the said drawbacks, but because the glass beads are amorphous they have low impact resistance and thermal resistance.

Selon la présente invention, on a remarqué que lesdits inconvénients des matériaux filtrants céramiques sont provoqués par la forme et les propriétés de la matière, particulières aux particules broyées de l'agrégat, de même que par le mécanisme de liaison de l'agrégat par rapport aux particules broyées et par la résistance de l'agrégat par rapport aux billes de verre, remarque qui a conduit à un perfectionnement du matériau filtrant. According to the present invention, it has been noted that the said drawbacks of ceramic filtering materials are caused by the shape and the properties of the material, particular to the crushed particles of the aggregate, as well as by the mechanism for binding the aggregate with respect to to the crushed particles and by the resistance of the aggregate with respect to the glass beads, a remark which has led to an improvement in the filtering material.

La présente invention est relative à un matériau filtrant pour fluide, constitué par un corps fritté comprenant, pour 100 parties en poids de réfractaire d'alumine, dont plus de 95% en poids dudit réfractaire sont constitués de sphéroïdes granulés de taille de particule inférieure à 1,0 mm, de 15 à 30 parties en poids de liant minéral possédant une taille de particules inférieure à 40 microns et de 0,1 à 1 partie en poids de fluorure et/ou d'oxyde de lithium, ledit matériau ayant un diamètre moyen des pores de 500-1 microns et une porosité de 15 à 408. Le matériau filtrant ainsi préparé possède une performance susceptible de supporter une utilisation à température élevée. The present invention relates to a filtering material for fluid, consisting of a sintered body comprising, per 100 parts by weight of alumina refractory, more than 95% by weight of said refractory consisting of granulated spheroids of particle size less than 1.0 mm, from 15 to 30 parts by weight of mineral binder having a particle size of less than 40 microns and from 0.1 to 1 part by weight of fluoride and / or lithium oxide, said material having a diameter average pores of 500-1 microns and a porosity of 15 to 408. The filter material thus prepared has a performance capable of withstanding use at high temperature.

On peut obtenir un réfractaire d'alumine sphérique, par exemple, par un procédé d'injection de substance fondue, dans lequel on fond de la mullite de pureté élevée, que l'on injecte à partir d'une tuyère dans une atmosphère réduite à température fixe et l'on injecte des gaz comprimés tels que de l'air et de l'argon dans ladite coulée fondue, pour ainsi la diviser et la granuler.En outre, il est possible d'obtenir l'alumine réfractaire sphérique par un procédé de granulation et de frittage dans lequel on extrude un mélange sous forme de bouillie sous pression depuis un injecteur, ledit mélange étant réalisé par adjonction d'un agent de liaison à de la fine poudre de mullite de pureté élevée et par pétrissage, tandis que l'on découpe ledit mélange injecté en longueurs prédéterminées, lesdits morceaux découpés sont roulés par une machine à granuler pour être réduits en granulés sphéroldes de taille de particule souhaitée, puis les granulés sont frittés. Les sphéroïdes de mullite ainsi obtenus sont de structure cristalline compacte dans laquelle les fins cristaux de mullite sont mêlés de façon complexe et leur sphéricité est excellente de sorte qu'ils constituent un agrégat idéal.Dans le cas d'un matériau filtrant fabriqué à l'aide d'un agrégat réfractaire d'alumine sphérique, le diamètre moyen des pores des sphéroïdes peut être déterminé sur la base du diamètre moyen des particules et du mode de charge de l'agrégat. En général, un matériau filtrant est réalisé de telle manière que les agrégats soient mélangés avec un liant minéral additionné d'eau pour etre humide, le mélange est chargé dans un moule et après démoulage le matériau filtrant est séché et calciné. Cependant, dans le cas où un mélange particulièrement uniforme est requis, l'addition d'un liant organique produit un matériau filtrant plus serré. A spherical alumina refractory can be obtained, for example, by a molten injection process, in which high purity mullite is melted, which is injected from a nozzle in a reduced atmosphere. fixed temperature and compressed gases such as air and argon are injected into said molten flow, thereby dividing and granulating it. In addition, it is possible to obtain spherical refractory alumina by a granulation and sintering process in which a mixture is extruded in the form of a slurry under pressure from an injector, said mixture being produced by adding a binding agent to fine mullite powder of high purity and by kneading, while said injected mixture is cut into predetermined lengths, said cut pieces are rolled by a granulating machine to be reduced to spheroid granules of desired particle size, then the granules are sintered. The mullite spheroids thus obtained are of compact crystalline structure in which the fine mullite crystals are complexly mixed and their sphericity is excellent so that they constitute an ideal aggregate. In the case of a filter material manufactured Using a spherical alumina refractory aggregate, the average pore diameter of the spheroids can be determined based on the average particle diameter and the loading mode of the aggregate. In general, a filter material is produced in such a way that the aggregates are mixed with a mineral binder added with water to be wet, the mixture is loaded into a mold and after demolding the filter material is dried and calcined. However, in the case where a particularly uniform mixture is required, the addition of an organic binder produces a tighter filter material.

C'est-à-dire que, dans le but d'utiliser l'excellente performance de charge du réfractaire d'alumine sphérique, grâce à laquelle le rapport de charge est amené près de la valeur théorique et le liant est hautement concentré aux points de contact des agrégats, on peut utiliser par exemple la paraffine comme additif organique et l'on utilise le procédé de pétrissage à chaud et le proc6- dé de pressage à chaud en combinaison pour effectuer de façon efficace lesdites opérations. That is, in order to use the excellent loading performance of the spherical alumina refractory, thanks to which the loading ratio is brought close to the theoretical value and the binder is highly concentrated at the points contacting aggregates, paraffin can be used, for example, as an organic additive, and the hot kneading process and the hot pressing process in combination are used to efficiently carry out said operations.

Les sphéroïdes de mullite sont chargés dans une machine à pétrir à chaud pour être chauffés à une température de 100 à 1500 puis on ajoute la paraffine solide à raison de 5 à 78 en poids aux agrégats et l'on agite lorsque la surface des sphéroïdes est revêt par fusion de la paraffine, selon une épaisseur uniforme. En second lieu on ajoute graduellement un liant minéral (tel qu'une fine poudre de verre) préalablement chauffé à la même température puis l'on agite, et une couche de revêtement uniforme du liant peut se former en 10 à 15 minutes. Troisièmement, la matière pétrie est refroidie tandis qu'on la fait passer à travers un tamis et qu'elle est graduellement dispersée par un courant d'air, et du fait que la matière pétrie est empêchée de se prendre en masse grâce à la vis cosité de la paraffine, il est possible d'obtenir un mélange de bonne fluidité. Dans le mélange ainsi obtenu le liant est amené à adhérer à chaud fermement aux agrégats de réfractaire d'alumine, sphérique par la paraffine, mais à la température ambiante après refroidissement la viscosité de la paraffine est assez élevée pour être presque solide, de sorte que les éléments du mélange ne collen pas mutuellement, mais gardent une bonne fluidité, et ainsi le mélange peut être réparti uniformément à chaque partie du moule métal lique.Cette condition est nécessaire pour obtenir un matériau filtrant possédant une répartition des pores uniforme. Ainsi lorsque le mélange introduit dans le moule métallique est soumis à une pression tout en étant chauffé à une température de 100 à 150 C la paraffine dont la viscosité a été abaissée est fluidifiée et ramollie à la surface des sphéroïdes dans un état associé au liant, se concentrant ainsi aux points de contact des agrégats. Une fois que le liant a pu être concentré aux points de contact des agrégats, on peut dans un procédé de moulage utiliser des liants minéraux dans une gamme plus large que dans le cas d'un procédé conventionnel, où celà ne dépendait que d'une fluidité provoquée par la viscosité à température élevée.De plus, la paraffine dont la viscosité a été abaissée par chauffage agit comme lubrifiant entre les agrégats, de sorte que le rapport de charge peut être amené proche de la valeur théorique et la pression de moulage est abaissée, ce grâce à quoi il est possible de mouler un matériau filtrant possédant une répartition de densités uniforme. De telles actions pendant le chauffage et la mise sous pression peuvent être effectuées efficacement si l'agrégat est sphérique et non dans le cas d'un agrégat de particules broyées, à cause de la surface courbée de l'agrégat.Dans le cas d'un matériau filtrant céramique, le liant doit être concentré aux points de contact entre les agrégats, et le liant étant collé aux autres parties que les points de contact non seulement ne contribue pas à la liaison des agrégats mais est également libéré pour se mêler au fluide de filtrage. The mullite spheroids are loaded into a hot kneading machine to be heated to a temperature of 100 to 1500, then the solid paraffin is added at a rate of 5 to 78 by weight to the aggregates and the mixture is stirred when the surface of the spheroids is coated with paraffin by a uniform thickness. Secondly, a mineral binder (such as a fine glass powder) previously heated to the same temperature is gradually added, followed by stirring, and a uniform coating layer of the binder can be formed in 10 to 15 minutes. Third, the kneaded material is cooled as it is passed through a sieve and is gradually dispersed by a stream of air, and because the kneaded material is prevented from solidifying by the screw paraffin wax, it is possible to obtain a mixture of good fluidity. In the mixture thus obtained, the binder is caused to adhere firmly hot to the alumina refractory aggregates, spherical with paraffin, but at room temperature after cooling the viscosity of the paraffin is high enough to be almost solid, so that the elements of the mixture do not stick together, but keep a good fluidity, and thus the mixture can be distributed uniformly to each part of the metal mold. This condition is necessary to obtain a filtering material having a uniform pore distribution. Thus, when the mixture introduced into the metal mold is subjected to a pressure while being heated to a temperature of 100 to 150 ° C., the paraffin whose viscosity has been lowered is fluidized and softened on the surface of the spheroids in a state associated with the binder, thus focusing at the contact points of the aggregates. Once the binder has been able to be concentrated at the contact points of the aggregates, it is possible in a molding process to use mineral binders in a wider range than in the case of a conventional process, where this depended only on a fluidity caused by viscosity at high temperature. In addition, the paraffin whose viscosity has been lowered by heating acts as a lubricant between the aggregates, so that the charge ratio can be brought close to the theoretical value and the molding pressure is lowered, which makes it possible to mold a filter material with a uniform density distribution. Such actions during heating and pressurizing can be performed effectively if the aggregate is spherical and not in the case of an aggregate of ground particles, because of the curved surface of the aggregate. a ceramic filter material, the binder must be concentrated at the contact points between the aggregates, and the binder being glued to the other parts that the contact points not only do not contribute to the bonding of the aggregates but are also released to mix with the fluid filtering.

Si ces moulages sont calcines, après refroidissement, à une température de frittage du liant (13200C dans le cas de fine poudre de verre) à l'aide d'un four de calcination connu, il est susceptible de lier fermement les agrégats. If these moldings are calcined, after cooling, at a sintering temperature of the binder (13200C in the case of fine glass powder) using a known calcination oven, it is likely to bind the aggregates firmly.

Le matériau filtrant pour fluides ainsi obtenu possède un rapport élevé de charge des agrégats. Par conséquent ledit ma tériau filtrant possède une grande résistance mécanique, est susceptible d'atteindre une résistance à la pression supérieure à 2 500 kg/cm2 à température ambiante, une répartition des pores uni- forme et a une excellente résistance chimique. The fluid filter material thus obtained has a high aggregate charge ratio. Consequently, said filter material has a high mechanical resistance, is capable of achieving a pressure resistance greater than 2,500 kg / cm 2 at room temperature, a uniform pore distribution and has excellent chemical resistance.

Le réfractaire d'alumine sphérique constituant le mate riau filtrant pour fluide de l'invention comprend au moins un réfractaire choisi dans le groupe des alumines industrielles contenant plus de 50% en poids de A1203, corindon, mullite, bauxite, diaspore et sillimanite, ledit réfractaire étant rendu sphérique par lesdites étapes et utilisé comme agrégat. En ce qui concerne la taille des particules, le réfractaire alumine dont la taille de particules est inférieure à 1,0 mm doit être contenu à raison de plus de 95% en poids d'une manière appropriée telle que le diamè- tre des pores du matériau filtrant soit dans la gamme de 500-1 microns et que la porosité soit de 15 à 40% lorsque ledit matériau filtrant est réalisé.Si des particules grossières supérieures à 1 mm dépassent 5%, les pores du matériau filtrant ne sont pas uniformément répartis. The spherical alumina refractory constituting the filtering mat for fluid of the invention comprises at least one refractory chosen from the group of industrial aluminas containing more than 50% by weight of A1203, corundum, mullite, bauxite, diaspore and sillimanite, said refractory being made spherical by said steps and used as an aggregate. With regard to the particle size, the alumina refractory whose particle size is less than 1.0 mm must be contained in an amount of more than 95% by weight in an appropriate manner such that the diameter of the pores of the filter material is in the range of 500-1 microns and the porosity is 15 to 40% when said filter material is produced. If coarse particles larger than 1 mm exceed 5%, the pores of the filter material are not uniformly distributed .

Comme liant minéral on utilise une fine poudre d'au moins un des liants du groupe des kaolinite, bentonite, agalmatolite, alumine calcinée et frittée, pierre siliceuse, feldspath, pierre à porcelaine et verre, qui ont des propriétés de frittage telles qu'elles n'abaissent pas la résistance thermique des agr6- gats, autant que possible, et de fines poudres de minerais ayant spécifiquement des propriétés de frittage, parmi les minerais tels que la chromite, l'apatite et la colemanite. Plus les particules sont fines meilleures elles sont. Cependant, si la taille des particules est inférieure à 40 microns lesdits minerais peuvent pratiquement être utilisés.Dans la proportion du liant, celle-ci peut être moindre pour des agrégats grossiers et on peut l'accroltre lorsque les agrégats deviennent plus fins car la zone de surface devient plus grande. Cependant, même si le liant dépasse 30 parties en poids pour 100 parties en poids d'agrégats, l'effet de liant ne change pas. De plus, dans un tel cas il se produit un effet inverse de noyage des pores du matériau filtrant. D'autre part avec moins de 15 parties en poids de liant, la résistance à la pression dudit matériau filtrant devient faible même avec des agrégats dont la taille des particules est d'environ 1 mm, on ne peut parfois obtenir une résistance à la pression de 500 kg/cm2 qui est considérée comme un domaine pratiquement utilisable.En outre, comme auxiliaire de frittage du liant on peut utiliser mélangé avec le liant, du fluorure de lithium et/ou de l'oxyde de lithium de même taille de particules que le liant. Cependant s'il y en a plus de 1 partie en poids, pour 100 parties d'agrégats, l'auxiliaire de frittage peut abaisser le point de fusion du liant lorsque la résistance thermique dudit matériau filtrant est abaissée, ce qui rend le matériau filtrant inapte à l'utilisation dans une atmosphère à haute température, telle que dans une tuyère d'injection de gaz. As mineral binder, a fine powder is used of at least one of the binders from the group of kaolinite, bentonite, agalmatolite, calcined and sintered alumina, siliceous stone, feldspar, porcelain stone and glass, which have sintering properties such as do not lower the thermal resistance of aggregates, as much as possible, and fine mineral powders with specific sintering properties, among minerals such as chromite, apatite and colemanite. The finer the particles, the better. However, if the particle size is less than 40 microns, said ores can be practically used. In the proportion of the binder, this may be less for coarse aggregates and it can be increased when the aggregates become finer because the area surface becomes larger. However, even if the binder exceeds 30 parts by weight per 100 parts by weight of aggregates, the binder effect does not change. In addition, in such a case there is an opposite effect of flooding the pores of the filter material. On the other hand with less than 15 parts by weight of binder, the pressure resistance of said filter material becomes low even with aggregates whose particle size is about 1 mm, it is sometimes not possible to obtain a pressure resistance 500 kg / cm2 which is considered to be a practically usable area. In addition, as a sintering aid for the binder, it is possible to use, mixed with the binder, lithium fluoride and / or lithium oxide of the same particle size as the binder. However if there is more than 1 part by weight, per 100 parts of aggregates, the sintering aid can lower the melting point of the binder when the thermal resistance of said filter material is lowered, which makes the filter material unsuitable for use in a high temperature atmosphere, such as in a gas injection nozzle.

D'autre part, avec moins de 0,1 partie en poids d'auxiliaire de frittage pour 100 parties en poids d'agrégats, l'effet de régulation du point de fusion du liant est affaibli de sorte qu'une quantité si faible d'auxiliaire de frittage n'est pas utile pratiquement.On the other hand, with less than 0.1 part by weight of sintering aid per 100 parts by weight of aggregates, the effect of regulating the melting point of the binder is weakened so that such a small amount d the sintering aid is practically useless.

Le matériau filtrant pour fluide selon l'invention qui est produit par mélange, moulage et calcination, de chacun desdits matériaux constituants selon les procédés ci-dessus, est le plus approprié à une tuyère d'injection de gaz inerte à un bouchon pour métal fondu, grâce à ses caractéristiques de résistance thermique. The filtering material for fluid according to the invention which is produced by mixing, molding and calcination, of each of said constituent materials according to the above methods, is most suitable for a nozzle for injecting inert gas with a plug for molten metal. , thanks to its thermal resistance characteristics.

Mais il est inutile de préciser qu'il est également utilisable pour filtrer, diffuser, récupérer, transférer, mélanger et transformer en mousse les fluides qui sont destinés à être filtrés par les matériaux filtrants céramiques.But needless to say, it can also be used to filter, diffuse, recover, transfer, mix and transform into foam the fluids which are intended to be filtered by ceramic filter materials.

L'invention va maintenant être décrite, à titre d'exemple, en se référant à un bouchon poreux pour injecter de l'acier fondu. The invention will now be described, by way of example, with reference to a porous plug for injecting molten steel.

Répartition des tailles de particules de l'agrégat sphérique de mullite
Au-dessus de 1 mm 0% en poids 1 mm - 500 Microns 43% en poids 500 - 350 Microns 37% en poids 350 - 177 Microns 17% en poids 177 - 74 Microns 3% en poids
Composition des mélanges
Agrégat sphérique de mullite 100,0% en poids
Alumine frittée 5,08
Alumine calcinée 7,5%
Agalmatolite 2,0%
Pierre à porcelaine 2,0%
Bentonite 1,0%
Oxyde de Chrome 2,0%
Fluorure de lithium 0,5%
Poids spécifique de masse de l'article moulé : 2,10 g/cm3
Température de calcination 15500C (1) Propriété du produit 3
Poids spécifique de masse 2,47 g/cm3
Résistance à la compression 550 Kg/cm2
Porosité 26,7% 3 2
Taux de pénétration de gaz 2,5 cm /cm cm. Particle size distribution of the spherical mullite aggregate
Above 1 mm 0% by weight 1 mm - 500 Microns 43% by weight 500 - 350 Microns 37% by weight 350 - 177 Microns 17% by weight 177 - 74 Microns 3% by weight
Composition of mixtures
Spherical mullite aggregate 100.0% by weight
Sintered alumina 5.08
7.5% calcined alumina
Agalmatolite 2.0%
Porcelain stone 2.0%
Bentonite 1.0%
Chromium oxide 2.0%
0.5% lithium fluoride
Mass specific weight of the molded article: 2.10 g / cm3
Calcination temperature 15500C (1) Product property 3
Specific gravity of mass 2.47 g / cm3
Compressive strength 550 Kg / cm2
Porosity 26.7% 3 2
Gas penetration rate 2.5 cm / cm cm.

sec.cm d'eau
Diamètre moyen des pores 80 microns (2) Produit de comparaison
Des particules détruites de mullite de même taille
standard de particules que dans l'invention ont été
mélangées avec le liant des mêmes composants, et selon
le même rapport, puis le mélange a été calciné à la
même température. Le produit ainsi préparé possède les
propriétés suivantes
Poids spécifique de masse 2,35 g/cm3 2
Résistance à la compression 510 Kg/cm
Porosité 25,5%
3 2
Taux de pénétration de gaz 1,5cm3/cm2/cm.sec.cm of water
Average pore diameter 80 microns (2) Comparison product
Destroyed particles of the same size mullite
particle standard that in the invention were
mixed with the binder of the same components, and according
the same ratio and then the mixture was calcined at the
same temperature. The product thus prepared has the
following properties
Specific gravity of mass 2.35 g / cm3 2
Compressive strength 510 Kg / cm
Porosity 25.5%
3 2
Gas penetration rate 1.5cm3 / cm2 / cm.

sec.cm d'eau
Le produit de la présente invention et le produit de
comparaison ont tous deux été montés au fond d'une
poche de 20 tonnes, comme bouchon d'injection de gaz
possédant un diamètre supérieur de 100 mm, un diamètre
inférieur de 150 mm et une hauteur de 200 mm. On a
versé de l'acier fondu à une température de 1600 à
17000C dans la poche puis on a introduit un gaz argon 2
à raison de 0,5 à 2,0 Kg/cm2 à travers le bouchon,
pour ainsi effectuer un traitement de dégazéification
pendant 50 à 90 minutes. A ce moment on a pu comparer
ledit produit et ledit article quant à leur capacité
d'endurance, ce qui a donné le résultat suivant
Produit de la présente invention 3 - 5 fois
Produit de comparaison 1 à 2 fois
Ainsi, on a observé une grande différence entre ledit
produit de l'invention et ledit produit de comparaison
et on a remarqué que le premier pouvait durer de 1,5 à
5 fois plus longtemps que le dernier. sec.cm of water
The product of the present invention and the product of
comparison were both mounted at the bottom of a
20 ton bag, as a gas injection cap
having a diameter greater than 100 mm, a diameter
150 mm lower and 200 mm high. We have
poured molten steel at a temperature of 1600 to
17000C in the pocket then an argon 2 gas was introduced
at a rate of 0.5 to 2.0 Kg / cm2 through the plug,
to thus perform a degasification treatment
for 50 to 90 minutes. At that time we could compare
said product and said article as to their capacity
endurance, which gave the following result
Product of the present invention 3 - 5 times
Comparison product 1 to 2 times
Thus, a great difference was observed between said
product of the invention and said comparison product
and we noticed that the first one could last from 1.5 to
5 times longer than the last.

Claims

1. Filter material for fluid, characterized in that it is constituted by a sintered body comprising, for 100

Parts by weight of refractory alumina, of which more than 95% by weight of said refractory consist of granulated spheroids with a particle size less than 1.0 mm, from 15 to 30 parts by weight of mineral binder having a particle size of less than 40 microns and 0.1 to 1 part by weight of fluoride and / or lithium oxide, that its average pore diameter is 500-1 microns and that its porosity is 15 to 40%.

2. Filtering material for fluid according to claim 1, characterized in that the alumina refractory is constituted by at least one of the highly refractory aluminas chosen from the group of industrial alumina, corundum, mullite, bauxite, diaspore and sillimanite.

3. Filtering material for fluid according to any one of claims 1 and 2, characterized in that the mineral binder consists of at least one of the sintered materials chosen from the group of kaolinite, bentonite, agalmatolite, calcined aluminas or sintered, siliceous stone, feldspar, porcelain stone, glass and other ores.