FR2486866A1 - Procede et dispositif pour la vulcanisation de courroies de transmission notamment de courroies de transmission trapezoidales en matiere elastomere ou plastomere reticulable - Google Patents

Abstract

PROCEDE ET DISPOSITIF POUR LA VULCANISATION DE COURROIES DE TRANSMISSION, NOTAMMENT DE COURROIES DE TRANSMISSION TRAPEZOIDALES EN MATIERE ELASTOMERE OU PLASTOMERE RETICULABLE. L'INVENTION A TRAIT A UN PROCEDE DE VULCANISATION POUR COURROIES DE TRANSMISSION ET AUTRE ELEMENTS ANNULAIRES EQUIVALENTS. CE PROCEDE COMPREND UNE VULCANISATION COMMANDEE DES SURFACES LES PLUS DELICATES DE LA COURROIE, C'EST-A-DIRE DES FLANCS ET DE LA PETITE BASE DE CETTE COURROIE ET UN REFROIDISSEMENT RAPIDE DE CES SURFACES DELICATES TANDIS QUE, POUR L'AUTRE SURFACE, C'EST-A-DIRE LA GRANDE BASE, LE REFROIDISSEMENT EST LENT. L'INVENTION CONCERNE EGALEMENT UN MOULE POUR LA MISE EN OEUVRE DU PROCEDE ET ELLE S'APPLIQUE PLUS PARTICULIEREMENT A LA VULCANISATION DES COURROIES TRAPEZOIDALES, EN MATIERE ELASTOMERE OU PLASTOMERE RETICULABLE.

Description

La présente invention se rapporte à un pro-

cédé et à un dispositif pour la vulcanisation de courroies de trans-

mission et elle concerne plus particulièrement un procédé et un dis-

positif destinésà vulcaniser et mouler des courroies de transmis-

sion telles que, par exemple des courroies de transmission trapé-

zoldales, faites d'une matière élastomère ou plastomère réticulable.

Dans les procédés connus de vulcanisation

des courroies de transmission, le peblème se pose de vulcaniser éga-

lement l'intérieur du corps de la courroie sans survulcaniser les surfaces latérales de la courroie qui reçoivent les premières la chaleur et à travers lesquelles cette chaleur doit se transmettre

pour atteindre les zones les plus intérieures de la courroie.

En effet, dans les dispositifs connus de

vulcanisation descourroies de transmission, la chaleur est normale-

ment émise par la surface externe du manchon rigide sur lequel les courroies sont montées pendant la vulcanisation. Il en résulte que, pour atteindre également les couches qui sont les plus éloignées

de la source de chaleur, la chaleur doit être appliquée aux surfa-

ces les plus proches de la source de chaleur pendant des temps

plus longs que ceux qui sont strictement nécessaires pour vulcani-

ser ces surfaces.Il enrésulte que ces surfaces seront vulcanisées de façon excessive et que, d'une façon générale, elles seront en

conséquence plus rigides que les autres parties de la courroie.

Ceci se traduit par une diminution de la durée, en particulier si la surface survulcanisée est la petite base db la courroie, qui est également la partie de la courroie qui

est la plus fortement sollicitée mécaniquement pendant l'utilisation.

Ce problème d'obtention d'une vulcanisation correcte des surfaces des courroies se pose en particulier dans le cas des courroies de transmission trapézoïdales, en raison du fait que ces courroies travaillent sur deux de leurs quatre faces (plus

précisément sur les flancs) et que, de ce fait, il est très impor-

tant d'obtenir une vulcanisation correcte et uniforme de ces par-

ties de la courroie.

En outre, les ruptures des courroies tra-

pézoldales utilisées actuellement se produisent presque toujours par suite de ruptures qui s'amorcent dans la petite base etse propagent

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ensuite dans le reste du corps des courroies. La vulcanisation

correcte de cette face du corps de la courroie apparaît donc éga-

lement très importante pour améliorer la.durée des courroies de

transmission trapézoïdales.

Un autre problème qui n'a pas été résolu

dans les procédés connus de vulcanisation des courroies de trans-

mission en matière élastomère, et en particulier des courroies de transmission trapézoïdales, consiste à garantir en permanence

et dans tous les cas le positionnement correct de l'armature ré-

sistante àla traction de cette courroie aussi bien pendant la vulcanisation que pendant le refroidissement consécutif de la courroie. Le but de l'invention est de créer un procédé

qui élimine les inconvénients des procédés connus et, en particu-

lier, de créer un procédé qui garantisse une vulcanisation totale du corps des courroies de transmission produites, en vulcanisant simultanément au moins les trois faces de la courroie qui ont été

mentionnées plus haut, de la meilleure façon possible et en as-

surant le maintien permanent d'un positionnement correct de l'ar-

mature résistante, afin de garantir un bon fonctionnement et une

longue durée de service des courroies produites.

Un autre but de l'invention est de créer un dispositif pour la vulcanisation des courroies de transmission qui, en mettant en oeuvrele. procédé mentionné plus haut, permette

de produire des courroies de transmission qui possèdent les carac-

téristiques précitées.

L'invention a pour objet un procédé de vul-

canisation des courroies de transmission caractérisé en ce qu'il comprend les phases consistant à:

a) disposer une chemise munie intérieure-

ment d'un diaphragme souple coaxialement autour d'un tambour muni d'au moins une gorge circonférentielle dans laquelle est contenue une courroie vulcaniser; b) appliquer une pression sur la surface la plus extérieure de la courroie à vulcaniser, en gonflant ledit diaphragme de manière à niveler la courroie et, en même temps, c) chauffer uniformément la courroie à vulcaniser le long d'au moins trois de ses faces;

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d) relâcher le diaphragme et éloigner la chemise; e) refroidir la courroie différentiellement de manière à en parachever la vulcanisation;

f) décharger la courroie vulcanisée de son tam-

bour. L'invention a encore pour. objet un dispositif pour la vulcanisation des courroies de transmission qui comprend un

tambour comportant au moins deux plateaux dont les surfaces exté-

rieures sont évidées de manière à délimiter au moins une gorge cir-

conférentielle lorsque les plateaux sont en contact entre eux, ce dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de

chauffage placés à l'intérieur des plateaux au droit de ces évi-

dements. Le dessin annexé, donné à titre d'exemple non limitatif fera bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. La figure unique représente en partie en coupe une forme particulière de réalisation d'un dispositif destiné à vulcaniser des courroies de transmission conformément au procédé

suivant l'invention.

Suivant le principe général de résolution du pro-

blème, le procédé de vulcanisation des courroies de transmission suivant l'invention comprend les phases consistant à disposer une chemise munie intérieurement d'un diaphragme souple autour d'un tambour muni d'au moinsune gorge circonférentielle dans laquelle.est contenue une courroie à vulcaniser, à appliquer une pression sur la surface la plus extérieure de cette courroie en gonflant ledit diaphragme, de manière à niveler la courroie, en même temps qu'on chauffe uniformément la courroie le long d'au moins trois de ses faces, à relâcher le diaphragme, à éloigner la chemise et, finalement, à refroidir différentiellement la courroie de manière à en parachever la vulcanisation avant de décharger la

courroie du tambour.

Comme première phase du procédé suivant l'inven-

tion pour la vulcanisation de courroies de transmission et en par-

ticulier de courroies trapézoïdales en matière élastomère ou plasto-

mère réticulable, on prévoit l'opération consistant à transporter une chemise rigide, à l'aide de moyens de translation quelconques pour la placer coaxialement autour d'un tambour démontable de

manière que ce tambour soit entièrement engagé dans cette chemise.

Le tambour est muni d'au moins um gorge circonférentielle qui possè-

dela forme et les dimensions de la courroie à vulcaniser et dans laquelle est logée une courroie. Cette courroie présente ses faces convergentes, c'est-à-dire ses-flancs, et sa petite base en contact avec les parois de la gorge tandis que sa grande base est à peu près

au même niveau que.la surface cylindrique du tambour. Ladite chemi-

se est munie,sur sa surface intérieure, d'un diaphragme souple et, comme deuxièmephase du procédé, on gonfle le diaphragme de manière

à exercer une pression sur la surface la plus extérieure des cour-

roies à vulcaniser, c'est-à-dire de préférence sur la grande base de ces courroies, en nivelant la grande base des courroies, ainsi qu'on le décrira dans la suite, à l'aide de moyens de nivellement

des courroies prévus sur la surface du diaphragme qui est en con-

tact avec les courroies.

Le gonflage du diaphragme s'effectue par intro-

duction d'un fluide sous pression dans la cavité de ce diaphragme.

Le fluide est de préférence de la vapeur, de manière à procéder en même temps à la phase consécutive de chauffage uniforme de la courroie sur toutes ses faces. En effet, la face correspondant à la grande base est chauffée par cette vapeur qui est présente dans le diaphragme tandis que les trois autres faces, c'est-à-dire la petite base et les deux flancs de la courroie, sont chauffées uniformément et pratiquement instantanément par de la vapeur que l'on fait circuler dans des conduits appropriés ménagés dans le tambour, dans les zones qui sont immédiatement adjacentes

aux parois des gorges.

Après écoulement d'un temps suffisant, qui peut

être calculé par l'homme du métieren prenant pour base les di-

mensions et le type de la matière qui constitue la courroie à vulcaniser, on interrompt la circulation de la vapeur dans les conduits adjacents aux gorges et dans le diaphragme, le diaphragme est ainsi relâché et on peut déplacer la chemise axialement de

façon qu'elle n'enveloppe plus le tambour dans sa cavité intérieure.

A ce point commencela phase de refroidissement différentiel

de chacune des courroies contenues dans les gorges circonféren-

tielles du tambour.

En ce qui concerne la grande base, le refroidisse-

ment commence dès l'instant o la chemise s'écarte de sa position

d'accouplement coaxial avec le tambour et il s'effectue par trans-

mission de la chaleur à l'environnement qui entoure le tambour,

par rayonnementet par convection.

En ce qui concerne les deux flancs de la courroie et la petite base de celle-ci, le refroidissement est au contraire

forcé et se produit parcirculation d'un fluide réfrigérant, cons-

titué par exemple par de l'eau froide, dans les conduits adjacents,

aux parois des gorges.

Toutefois, avant de faire circuler l'eau dans les

conduits, il est préférable de procéder à un lavage de ces con-

duits par un soufflage d'air sous pression dans les conduits.

Pendant le refroidissement différentiel, la vulca-

nisation des courroies est parachevée, en particulier dans les couches les plus intérieures de la courroie, dans lesquelles la courroie possède une plus forte épaisseur (c'est-à-dire dans la

zone située sous la grande base).

Cette phase de refroidissement différentiel

étant terminée, entraînant avec elle une stabilisation dimension-

nelle des courroies sur le tambour, on peut procéder à la phase

de déchargement des courroies du tambour.

Cette phase se produit de préférence en divisant le tambour en les divers éléments qui le composent, par exemple en éloignant chaque plateau qui fait partie du tambour du reste de ce tambour de manière à libérer les courroies contenues dans

les gorges qui sont ménagées dans. les zones o deux plateaux adja-

cents entrent en contact, ainsi qu'on le décrira ci-après.

En effet, l'objet de l'invention comprend un dis-

positif pour la vulcanisation des courroies de transmission qui comprend, dans son principe le plus général, un tambour muni d'au moins deux plateaux dont les surfaces extérieures opposées face

à face sont évidées de manière à définir au moins une gorge cir-

conférentielle lorsque les plateaux sont mis en contact entre eux, et des moyens de chauffage prévus à l'intérieur desditn

plateaux, dans des positions adjacentes auxdits évidements.

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Le dessin annexé montre en coupe une forme parti-

culière de réalisation d'un dispositif suivant l'invention prévu

pour le moulagede et la vulcanisation des courroies trapézoïdales.

Ce dispositif comprend un tambour démontable 1 com-

posé au moins d'un plateau droit 2 et d'un plateau gauche 3. Au moins un plateau intermédiaire 4 peut être compris entre les deux

plateaux 2 et 3 précités.

La surface circonférentielle radialement la plus

extérieure de chaque plateau qui est dirigée vers le plateau adja-

cent est munie d'évidements appropriés pour définir au moins une gorge circonférentielle qui présente la forme et les dimensions

de la courroie à vulcaniser, lorsque ces plateaux sont mis en con-

tact entre eux. Deux des trois gorges représentées sur le dessin renferment intérieurement une courroie trapézoïdale 5 tandis qu'une troisième gorge (désignée par la référence 6) est représentée

vide pour rendre la description plus claire.

Ces plateaux peuvent être séparés l'un de l'autre de manière à permettre de dégager les courroies déjà vulcanisées

contenues dans lesdites gorges.

Pour cela, au moins l'un des deux plateaux d'ex-

trémités (le plateau droit 2sur le dessin) est muni de moyens capables de déplacer le plateau axialement de manière à l'éloigner

du plateau gauche 3 et des éventuels plateaux intermédiaires 4.

Ces moyens peuvent être d'un type quelconque

et ne font pas partie de l'invention.

Dansla forme particulière de. réalisation repré-

sentée sur le dessin uniquement à titre d'exemple, ces moyens sont

constitués par un piston 7 (indiqué en traits interrompus) mon-

té dans un cylindre 8 qui est fixé au sol en 11. Ce cylindre 8 est de préférence muni de deux entrées/sorties 9 pour le fluide sous pression, de manière à pouvoir déplacer le plateau droit

2 le long de l'axe du tambour 1 dans les deux sens par l'inter-

médiaire de la tige 10 du piston 7.

Le plateau gauche 3 peut également être équipé de moyens capables de le déplacer axialement; ou encore il peut être maintenu fixe par rapport à une référence extérieure (comme on l'a indiqué sur le dessin) à l'aide d'une liaison quelconque

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11 à laquelle est reliée une tige 12 solidaire du plateau

gauche 3.

Pour maintenir les divers plateaux composant le tambour 1 assemblés, même lorsqu'un ou plusieurs des plateaux sont placés en position d'ouverture pour permettre d'en extraire les

courroies déjà vulcanisées, on prévoit des moyens servant à main-

tenir lesdivers plateaux intermédiaires 4 assemblés entre eux et

pour relier ces derniers aux plateaux d'extrémités 2 et 3.

Ces moyens peuvent être d'un type quelconque et nefont pas partie de l'invention mais, à titre d'exemple, on peut indiquer des broches et des trous correspondants ou des leviers

qui peuvent être actionnés de l'extérieur, manuellement ou auto-

matiquement. Le dessin représente un exemple de mécanisme à levier qui relie le plateau droit 2 au plateau intermédiaire 4 et qui comprend un levier 13 articulé sur le plateau droit 2 et muni d'une extrémité 14 recourbée en crochet qui s'accroche à un mentonnet 15 prévu sur le bord d'une cavité 16 du plateau

intermédiaire 4.

Ce levier 13 est muni de moyens élastiques, tels qu'un ressort hélicoïdal 17, à l'extrémité située à l'opposé

de l'extrémité recourbée en crochet, et qui garantissent la fer-

meture decette extrémité.Pour procéder à la séparation des deux

-plateaux, on agit sur l'extrémité du levier 13 de la façon indi-

quée par la flèche sur le dessin, en surmontant la force du.

ressort 17.

On peut prévoir plusieurs leviers 13 sur chaque plateau, afin de garantir l'efficacité et la sécurité de l'assemblage

des éléments du tambour 1.

Les plateaux du tambour 1 selon la présente in-

vention sont munis comme on l'a déjà indiqué d'évidements sur leurs surfaces circonférentielles externes opposées aux autres plateaux de manière à définir les gorges 6 lorsque les plateaux

sont en contact les uns avec les autres. Les plateaux des extré-

mités 2 et 3 sont pourvus d'évidements seulement sur leur côté tourné vers l'intérieur du tambour tandis que les plateaux

intermédiaires 4 sont pourvus d'évidements sur les deux côtés.

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Les évidements prévus sur les deux côtés du plateau intermédiaire 4 ne sont pas identiques entre eux-. En effet, le côté droit de chaque plateau intermédiaire 4, de même que celui du plateau

gauche 3, comprend une première surface conique 18 et une deuxiè-

me surface cylindrique 19; ces surfaces seront respectivement en contact avec un flanc et avec la petite base de la courroie 5

qui sera vulcanisée dans la gorge 6 délimitée par ces surfaces.

L'autre côté de la gorge 6 est formé par une deuxième surface conique 20 symétrique de la surface conique 18, ménagée sur le côté gauche de chaque plateau intermédiaire 4

ainsi que sur le côté gauche du plateau droit 2.

Le contact et le centrage entre les divers plateaux

s'effectuent par exemple, le long de deux surfaces coniques indi-

quées en 21 et qui appartiennent respectivement aux deux plateaux d'une paire de plateaux adjacents. Ces surfaces garantissent

également la fermeture hermétique des gorges 6.

Le dispositif suivant l'invention est caracté-

risé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage placés à l'in-

térieur des plateaux, au droit desdits évidements 18, 19 et 20.

Dans la forme particulière de réalisation représentée sur le dessin, ces moyens sont des conduits circonférentiels 22 ménagés dans les plateaux, sous les surfaces des évidements 18, 19 et

qui délimitent les gorges.

Ces conduits 12 sont de préférence de section quadrangulaire, de manière à pouvoir s'étendre sensiblement sur toute l'étendue des évidements et, de ce fait, sensiblement sur toute l'étendue de la petite base et des flancs des

courroies à vulcaniser.

Bien que les dessins représentent trois conduits 22 distincts pour chacune des gorges 6, ceci ne doit pas être

considéré dans un sens limitatif puisque, par exemple, en rem-

placement des trois conduits 22, on pourrait utiliser deux con-

duits, dont l'un s'étendrait le long d'un flanc et le long de la petite base de la gorge 6 tandis que l'autre conduit s'étendrait le long de l'autre -lanc de la courroie. En effet, ce qui est essentiel est que le long de chaque flanc et le long de la petite base de la gorge 6, il existe moyen permettant de chauffer

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directement ce flanc ou cette petite base.

L'invention comprend également des moyens permet-

tant de faire circuler un fluide chauffant, par exemple de la va-

peur, dans les conduits.

S Ces moyens comprennent un raccord d'entrée 23 et

un raccord de sortie 24,ainsi qu'une série de conduits de liai-

son 25 (représentés en traits interrompus sur le dessin) et des-

tinésà permettre à la vapeur de passer d'un conduit 22 au conduit 22 adjacent lorsque la vapeur a parcouru chaque conduit 22 sur

toute la circonférence du plateau.

Pour permettre à la vapeur de circuler sur toute l'étendue du tambour 1, les conduits de liaison 25 sont équipés de raccords appropriés (indiqués en 26) entre chaque plateau et les plateaux adjacents. Les raccords 26 sont tous alignés entre eux (c'est-à-dire qu'ils sont de préférence disposés sur une

même circonférence,les divers plateaux pouvant tourner pour ali-

gner ces raccords) de manière à pouvoir intercaler ou enlever les plateaux intermédiaires 4 et à pouvoir ainsi faire varier

le nombre des gorges du tambour 1.

Le dispositif suivant l'invention comporte éga-

lement une chemise cylindrique 27 qui peut se déplacer axiale-

ment par rapport au tambour 1. Cette chemise 27 peut prendre la position représentée sur le dessin, sous l'action de moyens d'un type quelconque qui ne font pas partie de l'invention. Ces moyens pourraient en fait être constitués par des dispositifs à cylindre et piston ou bien, ainsi qu'on l'a représenté sur le dessin, par deux ou plus de deux dispositifs 28 munis de courroies 29, capables de provoquer la translation de la chemise dans un sens ou dans l'autre. En fonction des dimensions du tambour 1 et, par conséquent, des dimensions de la chemise 27,

qui doivent de toute façon être suffisantes pour que cette che-

mise recouvre entièrement toutes les gorges 6 présentes dans

le tambour 1, cette chemise peut être équipée de guides appro-

priés pour garantir sa coaxialité exacte par rapport au tambour.

La chemise 27 est munie sur sa surface intérieure d'un diaphragme

souple et gonflable 30, fait de préférence d'une matière élasto-

mère et qui peut être muni intérieurement, par exemple, d'une

armature résistante telle qu'un tissu.

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Cette chemise 27 est donc munie de moyens per-

mettant d'introduire un fluide sous pression à l'intérieur du diaphragme, ces moyens comprenant un raccord d'entrée 31 et un raccord de sortie 32 pour le passage du fluide sous pression, lequel est de préférence en même temps un fluide de chauffage, par

exemple de la vapeur.

Le diaphragme 30 est en outre muni sur sa surface intérieure dirigée vers le tambour de moyens permettant de

niveler les courroies présentes sur le tambour 1, dans les gor-

lo ges 6. Ces moyens comprennent une couche à faible coefficient

de frottement, en particulier une couche 33 de polytétrafluoro-

éthylène fixée à la surface du diaphragme 30 qui est dirigée vers

le tambour 1 et en contact avec ce tambour.

Le fonctionnement du dispositif suivant l'in-

vention sera décrit ci-après en regard du dessin annexé, en par-

tant du moment o les courroies à vulcaniser sont contenues dans les gorges 6 du tambour 1, La chemise 27 est entraînée en translation par les dispositifs à courroies 28 jusqu'à ce qu'elle soit placée

dans la position indiquée sur le dessin.

Le tambour 1 se trouve ainsi disposé coaxialement

à la chemise 27 et entièrement à l'intérieur de cette dernière.

A ce point, on raccorde le raccord d'entrée 31

à une source de vapeur appropriée, à la pression et à la tempé-

rature désirées, de manière à gonfler le diaphragme 30 et à exer-

cer ainsi sur la grande base des courroies à vulcaniser, au moyen de la couche 33, une pression qui tend à niveler les

courroies. Simultanément, avec le raccordement du raccord d'en-

trée 31, le raccord de sortie 32 peut également être relié à

une décharge appropriée.

En même temps que la pression est exercée sur la

grande base des courroies, les raccords d'entrée 23 et de sor-

tie 24 des divers conduits 22 sont mis en communication avec une source de vapeur. De cette façon, chacune des courroies 5 à vulcaniser reçoit simultanément de la chaleur à travers

toutes les surfaces des évidements 18, 19 et 20 et par l'inter-

il - 2486866 médiaire de la couche 33, de sorte qu'elle reçoit la chaleur de

façon uniforme, à travers ses quatre faces.

Lorsque la chaleur fournie aux courroies a été suffisante pour vulcaniser entièrement et de la façon désirée au moins les parties de ces courroies qui sont adjacentes aux deux flancs latéraux convergents età la petite base de la courroie, on interrompt la circulation de la vapeur, on dégonfle le diaphragme 30 et on provoque le déplacement axial de la chemise 27 par l'action dudispositif à courroies 28 jusqu'à ce que le tambour 1 soit entièrement extrait de la chemise. A ce stade, on

met les raccords d'entrée 23 et de sortie 24 en communication res-

pectivement avec une source d'air comprimé et avec une décharge

de façon à effectuer le lavage des conduits 22.

Lorsque le lavage des conduits 22 est terminé, on met respectivement les raccords d'entrée 23 et de sortie 24 en communication avec une source de fluide froid tel que de

l'eau et avec une décharge appropriée. De cette façon, on effec-

* tue un refroidissement différencié des quatre faces de la courroie, en ce sens que la petite base et les deux flancs convergents latéraux de la courroie sont refroidis à force par l'eau qui circule dans les conduits 22 adjacents aux parois de la gorge 6 et, en particulier, aux évidements 18, 19 et 20 tandis-que la grande base se refroidit beaucoup plus lentement, par convection

et par rayonnement.

La vulcanisation de la-matière élastique est donc bloquée pratiquement instantanément le long des faces de la courroie qui correspondent aux deux flancs convergents -latéraux et à la petite base tandis qu'ellepeut se poursuivre dans la masse intérieure- ducorps de la courroie et également dans les

couches sous-jacentes à la grande base.

Lorsque la vulcanisation a été effectuée entiè-

rement, également dans le corps de la courroie et que cette courroies été entièrement vulcanisée, on sépare les raccords

23 et 24 de leurs raccordements et on peut procéder au décharge-

ment des courroies vulcanisées du tambour 1.

Pour cela, on agit sur les moyens qui bloquent entre eux les divers Bateaux, par exemple sur l'extrémité du levier 13, de manière à dégager cette extrémité du mentonnet

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prévu sur le plateau intermédiaire 4 adjacent au plateau droit 2. En envoyant ensuite un fluide sous pression dans le cylindre 8 par le raccord 9, on provoque un déplacement du piston 7

vers la droite, de sorte que ce piston s'éloigne des autres pla-

teaux du tambour 1 et que la courroie vulcanisée contenue dans la gorge 6 adjacente au plateau droit 2 peut ainsi être extraite de cette gorge. Ensuite, on envoie le fluide sous pression dans -le cylindre 8 de manière à faire déplacer le piston 7 vers la gauche et on engage l'extrémité 14 en forme de griffe du levier

13 en prise avec le mentionnet 15 du plateau intermédiaire 4.

A ce point, on peut à nouveau actionner le cylin-

dre 8 pour déplacer vers la droite le plateau droit 2 en même temps que le plateau intermédiaire 4 qui lui est adjacent vers la droite, après avoir dégagé le plateau intermédiaire 4 de celui qui lui est adjacent et situé à sa gauche, de façon à libérer et permettre d'extraire la deuxième des courroies vulcanisées

présentes sur le tambour.

En variante, le déchargement des courroies vul-

canisées peut s'effectuer manuellement, après que le plateau droit 2 a été déplacé vers la droite pour la première fois, en libérant un à un les divers plateaux intermédiaires 4 de la

partie restante des plateaux qui forment encore le tambour 1.

Lorsque toutes les courroies vulcanisées ont été déchargées; on peut reconstituer le tambour 1 en associant les divers plateaux entre eux, en ramenant le plateau de droite 2 en contact avec le reste des plateaux et le cycle décrit

plus haut peut être répété.

Avec le procédé et le dispositif de vulcanisa-

tion de courroies de transmission suivant l'invention, on

atteint les buts visés qui ont été énumérés plus haut.

En effet, le procédé suivant l'invention permet de produire des courroies de transmission et en particulier des courroies de transmission trapézoïdales qui ne présentent

pas l'inconvénient de survulcanisation de l'une de leurs sur-

faces comme dans les courroies de l'état de la technique, dans lesquelles la chaleur parvient principalement à la courroie

à travers une seule face de celle-ci.

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En effet, le procédé suivant l'invention permet de chauffer la courroie uniformément sur ses quatre faces et, en particulier, grâce à la présence des conduits dans le corps des plateaux le long età proximité des parois des conduits, il permet de chauffer au moins les trois faces les plusdélicates de la courroie d'une façon uniforme et en apportant la chaleur au

rythme désiré. -

On obtient de cette façon une propagation de la chaleur à l'intérieur de la courroie par courbes isothermiques sensiblement parallèles aux faces de cette courroie, avec une vulcanisation particulièrement précise et uniforme de toute la

surface, au moins sur les flancs latéraux et la petite base.

Grâce à ce mode particulier de propagation de la chaleur à l'intérieur de la courroie, du fait que, pendant le phénomène de vulcanisation, il se produit tout d'abord un ramollissement de la matière élastomère, puis la réticulation de cette dernière, avec durcissement consécutif et du fait que

la matière élastomère estun bon isolant de la chaleur, on obser-

ve que, au moment o le ramollissement de la matière élastomère

se produit au niveau de la grande base de la courroie, à proxi-

mité de laquelle est placée l'armature résistante, il s'est déjà

produit un durcissement notable de la matière élastomère sous-

jacente, et ceci estde nature à garantir le maintien parfait

de la position de l'armature résistante de la courroie.

En outre, le refroidissement différentiel opéré

sur la courroie permet de bloquer au moment désiré la vulcanisa-

tion des faces de la courroie qui correspondent aux flancs latéraux

convergents et à la petite base, grâce au fait que le refroidis-

sement de ces trois faces qui sont en contact avec les parois

métalliques de la gorges se produit de façon pratiquement ins-

tantanée, puisque l'eau de refroidissement qui circule dans les conduits n'est séparée de ces trois faces de la courroie que par

une mince paroi métallique et que, par conséquent, le refroi-

dissement de ces faces se produit très rapidement.

On atteint ainsi le but consistant à bloquer la

vulcanisation au niveau des surfaces de la courroie qui corres-

pondent à ces trois faces et, par ailleurs, étant donné que le

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corps de la courroie est fait d'une matière thermiquement isolante, l'intérieur ou le coeur de la courroie peut conserver

sa propre chaleur plus longtemps, et subir ainsi une vulcanisa-

tion complète. En outre, le refroidissement plus lent que l'on observe au niveau de la.grande base permet avantageusement à la partie la plus massive de la courroie, qui est adjacente à cette face, et qui, par conséquent, demande plus de temps pour

se vulcaniser, de conserver sa propre chaleur plus longtemps.

En outre, c'est précisément cette face qui, des quatre faces de la courroie, est celle qui demande en réalité le moins de précautions. En effet, l'homme du métier sait bien que les ruptures des courroies partent presque toutes de la petite base tandis que les deux flancs latéraux sont les surfaces

de travail de ces courroies. On obtient donc que, s'il se mani-

feste d'éventuelles contraintes dues au refroidissement, celles-ci seront déchargées vers la grande base de la courroie,

qui est)a surface qui est en permanence à une température supé-

rieure à celle des autres surfaces et à proximité de laquelle se trouve l'armature résistante de la courroie, qui constitue

justementun élément doté d'une très grande capacité de résis-

tance aux contraintes.

En effet, si les quatre faces de la courroie se refroidissaient de façon égale et à la même vitesse, il se produirait en quelque sorte un blocage de toute la surface extérieure de la courroie, sur ses quatre faces, tandis que son coeur ou soh volume intérieur qui est encore très chaud et par conséquent très dilaté, en se refroidissant, pourrait provoquer des contraintes dues à son retrait, et qui provoqueraient la formation de micro-fissures sur la surface déjà froide de la

courroie.

Ces micro-fissures se traduisent pendant l'uti-

lisation par une rupture précoce de la courroie en ce sens qu'elles se comportent comme des amorces de rupture. Si, au contraire, on laisse une face et, en particulier la face la

moins délicate, qui correspond à la grande base, à une tempéra-

ture plus élevée, on permet à la courroie de faire son retrait précisément dans ce sens, de sorte que les trois faces déjà

stabilisées ne sont pas intéressées par le phénomène de concen-

tration de contraintes dû au retrait de la partie centrale du

corps de la courroie pendant le refroidissement de cette partie.

Il en résulte que le refroidissement se pro-

duit par courbes isothermiques sensiblement parallèles aux trois faces de la courroie et équidistantes de ces trois faces tandis que, dans la région de la quatrième (c'est-à-dire la grande base), elles sont certes parallèles à cette face mais beaucoup plus rapprochées les unes des autres, ce qui assure l'achèvement de la vulcanisation de cette partie de la courroie pendant les instants qui suivent le début du refroidissement différencié, et assure ainsi une stabilisation optimale de la courroie et de son armature résistante. En définitive, on obtient une vulcanisation complète de la totalité du corps de la courroie sans cependant donner naissance à des zones survulcanisées au niveau des points

les plus délicats de cette courroie.

En outre, la phase de lavage des conduits qui fait partie du procédé suivant l'invention est favorable à un meilleur fonctionnement du dispositif suivant l'invention en ce sens que, en éliminant les éventuelles condensations ou poches de vapeur des conduits, on élimine le risque de coups de bélier dans les conduits au moment du démarrage de la circulation de l'eau froide, en sauvegardant ainsi les divers raccords présents

dans le tambour.

Le dispositif suivant l'invention atteint également les buts visés en ce sens qu'il permet de réaliser de notables économies de vapeur puisque le corps du moule est entièrement chauffé tandis que le refroidissement forcé ne se

produit en particulier que dans la région de la gorge du moule.

En outre, la chemise et le diaphragme qui est associé à cette chemise, ne sont aucunement intéressés par le refroidissement effectué sur la courroie mais, au contraire, ces

éléments ne se refroidissent que par rayonnement et par transmis-

sion de la chaleur, la surface extérieure de la chemise par con-

vection, la chemise pouvant être munie si nécessaire d'une couche

d'isolant thermique. Une grande partie du corps du moule se com-

porte donc comme un volant thermique, en conservant une grande

partie de la chaleur qui lui a été apportée au cours de la pre-

mière vulcanisation, de sorte qu'il ne demande qu'une plus petite quantité de vapeur pour chacune des vulcanisations consécutives. En outre, avec le moule suivant l'invention, les courroies sont refroidies sans être immergées dans l'eau et le corps des courroies ne subit donc pas d'absorption d'eau

dans sa masse, absorption qui entraînerait probablement une dété-

rioration consécutive de l'armature résistante des courroies. De plus, on n'a pas de difficultés à mettre les courroies en place dans le moule puisque ces courroies sont mises en contact avec

des surfaces froides.

Finalement, la présence de la couche de ma-

tière à faible coefficient de frottement, par exemple de poly-

tétrafluoréthylène sur la face du diaphragme qui est dirigée vers les courroies apporte un double avantage. D'un côté, elle permet de niveler les éventuels défauts d'uniformité présents

sur la surface extérieure de la courroie, d'une part, en facili-

tant, précisément grace à son faible coefficient de frottement, l'écoulement du caoutchouc des points o il est surabondant vers les points o il se trouve en quantité insuffisante, et d'autre part, grâce au fait qu'il est pl, + rigide que les diaphragmes souples connus et qu'il exeipcé ainsi une pression de moulage plus forte et plus uniforme sur la surface de la courroie, caractéristique qui facilite également la migration de la matière élastomère des zones o elle est surabondante vers

les zones o elle est en quantité insuffisante.

Il va de soi que des modifications peuvent

être apportées aux modes de réalisation qui viennent d'être dé-

crits, notamment par substitution de moyens techniques équivalents.

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Claims (10)

REVENDICATIONS

1.- Procédé de vulcanisation des courroies

de transmission caractérisé en ce qu'il comprend les phases con-

sistant à: a) disposer une chemise (27) munie intérieurement d'un diaphragme souple (30), coaxialement autour d'un tambour (1) muni d'au

moins une gorge circonférentielle (6) dans laquelle est con-

tenue une courroie (5) à vulcaniser; b) appliquer une pression sur la surface la plus extérieure de la courroie à vulcaniser, en gonflant ledit diaphragme de ma ière à niveler la courroie et, en même temps, c) chauffer uniformément la courroie à vulcaniser le long d'au moins trois de ses faces; d) relacher le diaphragme et éloigner la chemise; e) refroidir la courroie différentiellement de manière à en parachever la vulcanisation;

f) décharger la courroie vulcanisée de son tambour.

2.- Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que la phase b) s'effectue en envoyant de la

vapeur à l'intérieur dudit diaphragme (30).

3.- Procédé suivant les revendications 1 et

2, caractérisé en ce que la phase c) s'effectue en envoyant de la vapeur dans le diaphragme (30) et dans trois conduits (22) prévus dans le tambour, respectivement adjacents aux différentes

faces de la gorge (6).

4.- Procédé suivant les revendications 1, 2

et 3, caractérisé en ce que la phase e) s'effectue en envoyant un fluide de refroidissement dans lesdits conduits (22) de manière à bloquer la vulcanisation sur les trois faces précitées de la courroie tandis que la quatrième face se refroidit par convection

naturelle et par rayonnement.

5.- Procédé suivant l'une quelconque des

revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comprend, antérieu-

rement à la phase e), la phase consistant à laver lesdits con-

duits (22).

6.- Dispositif pour la vulcanisation de courroies de transmission comprenant un tambour (1) comportant au moins deux plateaux (2, 3) dont la surface extérieure est évidée de manière à définir au moins une gorge circonférentielle (6) lorsque ces plateaux sont en contact entre eux, ce dispositif étant caractérisé en ce qu'il comprend des moyens de chauffage

placés au niveau de ces évidements, à l'intérieur des plateaux.

7.- Dispositif suivant la revendication 6, caractérisé en ce que lesdits moyens sont constitués par des conduits circonférentiels (22) qui s'étendent sensiblement sur toute l'étendue desdits évidements et des moyens permettant de

faire circuler de la vapeur dans ces conduits.

8.- Dispositif suivant les revendications 6

et 7, caractérisé en ce qu'il comprend une chemise (27) coaxiale au tambour (1) et qui peut se déplacer axialement par rapport

au tambour (1); un diaphragme souple et gonflable (30) associé-

à la surface intérieure de la chemise; des moyens (33) permettant de niveler la courroie vulcanisée prévus sur la surface dudit diaphragme (30) qui entre en contact avec le tambour; et des moyens (31, 32) permettant d'introduire un fluide sous

pression à l'intérieur dudit diaphragme.

9.- Dispositif suivant la revendication 8,

caractérisé en ce que lesdits moyens servant à niveler la cour-

roie sont constitués par une couche à faible coefficient de

frottement (33).

10.- Dispositif suivant la revendication 9,

caractérisé en ce que ladite couche (33) est une couche de poly-

tétrafluoroéthylène.