FR2481237A1 - Conveyor idler design and forming method - involves spinning tube blank to form differentiated thickness endwalls leading into axle stubs - Google Patents
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Abstract
Description
La présente invention concerne la construction des matériels de transport et de manutention et a notamment pour objet un rouleau de convoyeur et un procédé de fabrication dudit rouleau. The present invention relates to the construction of transport and handling equipment and in particular relates to a conveyor roller and a method of manufacturing said roller.
Il est particulièrement avantageux d'utiliser le rouleau réalisé selon la présente invention dans lesconvoyeurs à bande, à rouleaux, à courroie porteuse à traction par chaines, à courroie porteuse à traction par câbles, à plateaux et dans d?autres convoyeurs. It is particularly advantageous to use the roller produced according to the present invention in conveyor belts, rollers, conveyor belts with chain traction, conveyor belts with cable traction, trays and in other conveyors.
Sont déjà connus des rouleaux comprenant un corps cylindrique creux comprenant des parties coniques et cylindriques disposées successivement à ses deux extrémités. Les parties cylindriques terminales servent de demi-axes recevant des roulements. Rollers comprising a hollow cylindrical body comprising conical and cylindrical parts successively disposed at its two ends are already known. The terminal cylindrical parts serve as semi-axes receiving bearings.
Le rouleau décrit est conçu pour entre utilisé dans des convoyeurs travaillant dans des conditions spé cifiques, à savoir dans des fours, ce qui détermine les particularités de sa construction. Il est fabriqué à partir dune ébauche tubulaire.Toutes ses parties : le corps cylindrique creux, les parties coniques, les demi axes cylindriques, sont fabriqués d'une seule pièce Les parois du rouleau ont dans toutes laxrs sections une même épaisseur égale à lwépaisseur de la paroi de l'ébauche tubulaire de départ. Le passage de la partie cylindrique du corps aux demi-axes par l'intermédiaire des parties coniques permet de faire passer le rouleau à travers les parois du four, ce qui entraine une augmentation de la distance entre les roulements.La cavité intérieure du rouleau est ouverte, non étanche car cela est nécessaire au refroidissement du rouleau. The roller described is designed to be used in conveyors working under specific conditions, namely in ovens, which determines the peculiarities of its construction. It is made from a tubular blank. All its parts: the hollow cylindrical body, the conical parts, the cylindrical half-axes, are made in one piece. The walls of the roller have in all their sections the same thickness equal to the thickness of the wall of the starting tubular blank. The passage of the cylindrical part of the body to the semi-axes through the conical parts allows the roll to pass through the walls of the furnace, which leads to an increase in the distance between the bearings.The internal cavity of the roll is open, not waterproof as this is necessary for cooling the roller.
Est aussi largement connu un rouleau comprenant un corps cylindrique creux, des parois en bout perpendi culaires audit corps et des demi-axes servant à recevoir les roulements. Les parois en bout fabriquées ordinaire ment en tôle d'acier sont engagées dans des alésages du corps cylindrique réalisé à partir d'une ébauche tubulaire et sont assemblées audit corps par soudage, mandrinage ou par tout autre type d'assemblage convenable. Les demi-axes pleins sont ordinairement assemblés eux aussi aux parois en bout par soudage. A roller is also widely known comprising a hollow cylindrical body, end walls perpendicular to said body and half-axes serving to receive the bearings. The end walls usually made of sheet steel are engaged in bores of the cylindrical body produced from a tubular blank and are assembled to said body by welding, coring or by any other suitable type of assembly. The solid half-axes are usually also joined to the end walls by welding.
Un tel rouleau exige beaucoup de travail pour sa fabrication, sa fiabilité et sa longévité sont insuffisantes en cours d'utilisation par suite des ruptures fréquentes se produisant aux jonctions du corps cylindrique aux parois et des parois aux demi-axes. Les parois en bout fabriquées en tôle d'acier ont une épaisseur égale dans toutes leurs sections et de ce fait leur construction n'est pas uniformément résistante. On est contraint d'adopter une épaisseur initiale accrue de la paroi de l'ébauche tubulaire du corps cylindrique creux pour pratiquer dans ce corps les alésages pour les parois en bout. Tout cela aboutit à un accroisssement de la consommation de métal pour la fabrication du rouleau, à une augmentation du poids des parties tournantes, à une élévation de la consommation d'énergie lors du fonctionnement du convoyeur.Pour la fabrication de ces rouleaux on a besoin d'un parc considérable de machinesoutils et, par conséquent, d'une aire de production relativement grande. Such a roller requires a lot of work for its manufacture, its reliability and its longevity are insufficient during use owing to the frequent ruptures occurring at the junctions of the cylindrical body at the walls and of the walls at the semi-axes. The end walls made of sheet steel have an equal thickness in all their sections and therefore their construction is not uniformly resistant. It is forced to adopt an increased initial thickness of the wall of the tubular blank of the hollow cylindrical body to make in this body the bores for the end walls. All this leads to an increase in the consumption of metal for the manufacture of the roller, to an increase in the weight of the rotating parts, to an increase in the energy consumption during the operation of the conveyor. a considerable fleet of machine tools and, consequently, a relatively large production area.
On connaît déjà un procédé de fabrication de rouleaux par galetage successif des extrémités d'une ébauche tubulaire réchauffées jusqu'à une température permettant leur forgeage. Dans ce cas, lors de la réalisation du galetage, on utilise une tige ayant une partie plus épaisse engagée à l'intérieur de l'ébauche tubulaire dans la zone de ses extrémités chauffées, et en cas de grippage de ladite partie plus épaisse après la mise en forme de la surface extérieure de la partie initiale du demi-axe, on imprime à la tige un déplacement vers l'extérieur de l'ébauche, en étirant ainsi le demi-axe simultanément avec son refroidissement, par exemple à l'eau. Ce procédé connu permet d'obtenir uniquement des demi-axes allongés dont l'apaisseur de la paroi est inférieure à l'épaisseur de la paroi de l'ébauche. There is already known a method of manufacturing rollers by successively burnishing the ends of a tubular blank heated to a temperature allowing them to be forged. In this case, when the burnishing is carried out, a rod is used having a thicker part engaged inside the tubular blank in the region of its heated ends, and in the event of seizure of said thicker part after the shaping of the external surface of the initial part of the half-axis, the rod is printed with an outward movement of the blank, thus stretching the half-axis simultaneously with its cooling, for example with water . This known method makes it possible to obtain only elongated half-axes whose thickness of the wall is less than the thickness of the wall of the blank.
On connait aussi un procédé de fabrication de rouleaux avec un demi-axe par galetage successif des extrémités d'une ébauche tubulures -portées à leur température de forgeage lors de sa rotation Toutefois, ce procédé connu ne permet pas d'obtenir des rouleaux ont les parois en bout et les demi-axes sont réalisés d'une seule pièce avec le corps cylindrique creux9 et les parois en bout obtenues ont une épaisseur variable crois- sant vers 1 intérieur du corps cylindrique dans le sens allant de sa périphérie vers son axe géométrique
L'invention vise un rouleau de convoyeur et un procédé de fabrication dudit rouleau assurant un accroissement de sa fiabilité et de sa longévité an cours d'uti- Isatis, ainsi qu9un abaissement de la consommation de métal pour sa fabrication
Ce but est atteint du fait que dans le rouleau de convoyeur comprenant un corps cylindrique creux a paroisen bout perpendiculaires portant des demi-axes recevant des roulements9 selon 1 invention les parois en bout et les demi axes sone réalisés d'une seule pièce avec le corps cylindrique creux9 lesdites parois en bout ayant une épaisseur variable croissant-vers l'in- trieur du corps cylindrique creux dans le sens allant de sa périphérie vers son axe géométrique.There is also known a method of manufacturing rollers with a semi-axis by successive burnishing of the ends of a tube blank - brought to their forging temperature during its rotation However, this known method does not make it possible to obtain rollers with the end walls and the half-axes are made in one piece with the hollow cylindrical body9 and the end walls obtained have a variable thickness increasing towards the inside of the cylindrical body in the direction from its periphery towards its geometric axis
The invention relates to a conveyor roller and a method of manufacturing said roller ensuring an increase in its reliability and its longevity during use, as well as a reduction in the consumption of metal for its manufacture.
This object is achieved by the fact that in the conveyor roller comprising a hollow cylindrical body with perpendicular end walls carrying half-axes receiving bearings9 according to 1 invention, the end walls and the half axes are made in one piece with the body cylindrical hollow9 said end walls having a variable thickness increasing towards the interior of the hollow cylindrical body in the direction from its periphery towards its geometric axis.
Il est avantageux que l'épaisseur maximale de la paroi an bout à endroit de raccordement de celletci au demimaxe soit inférieure ou égale à la moitié du dia mètre du demi-axe
Un tel choix de l'épaisseur de la paroi assure une répartition plusuniforme des contraintes dans la paroi
Il est aussi avantageux que la face en bout de chaque demi-axe soit pleine et réalisée d'une seule pièce avec ce dernier.It is advantageous that the maximum thickness of the end wall at the point where the cell is connected to the half-axis is less than or equal to half the diameter of the half-axis.
Such a choice of wall thickness ensures a more uniform distribution of stresses in the wall
It is also advantageous for the end face of each half-axis to be solid and made in one piece with the latter.
De tels rouleaux sont nécessaires dans les convoyeurs travaillant dans des conditions favorisant la corrosion du métal du rouleau. Such rollers are necessary in conveyors working under conditions which favor corrosion of the metal of the roller.
L'invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d'un rouleau de convoyeur, comportant un corps creux pourvu de parois eslbout et de demi-axes recevant des roulements, par galetage successif des extrémités de l'ébaudi tubulaire réchauffées Jusqu'd une température permettant leur forgeage lors de sa rotation, procédé dans lequel, selon l'invention chaque extrémité de l'ébauche tubulaire est galetée Jusqu' obtention d'un cône tronqué dont la plus petite base est quelque peu supérieure ou égale au diamètre requis du demi-axe du rouleau, ensuite, tout en continuant progessivement le galetage de cette extrémité, on forme, dans le sens allant de la base plus petite vers la plus grande base du cône tronqué, simultanément le demi-axe et la paroi enbout du rouleau de façon à conférer à celle-ci ulule épaisseur variable radialement croissante vers l'intérieur du corps cylindrique, dans le sens allant de sa périphérie vers son axe géométrique. The invention also relates to a method of manufacturing a conveyor roller, comprising a hollow body provided with eslbout walls and half-axes receiving bearings, by successive burnishing of the ends of the heated tubular element until a temperature allowing them to be forged during its rotation, process in which, according to the invention each end of the tubular blank is rolled until a truncated cone is obtained, the smallest base of which is somewhat greater than or equal to the required diameter of half -axis of the roller, then, while progressively continuing the burnishing of this end, we form, in the direction from the smaller base towards the larger base of the truncated cone, simultaneously the half-axis and the end wall of the roller so as to give the latter a variable thickness which is radially increasing towards the inside of the cylindrical body, in the direction going from its periphery towards its geometric axis.
Il est avantageux de réaliser le galetage du cône tronqué en formant simultanément au moins deux parties coniques dont les gdnératrices sont disposées sous des angles différents par rapport à l'axe géométrique de l'é- bauche tubulaire et changent progressivement de longueur au cours du galetage, et au cours de la mise en forme on fait varier progessivement l'angle d'inclinaison de la génératrice d'au moins l'une desdites parties par rapport à l'axe géométrique de l'ébauche tubulaire. It is advantageous to carry out the burnishing of the truncated cone by simultaneously forming at least two conical parts, the generators of which are disposed at different angles relative to the geometric axis of the tubular blank and gradually change in length during burnishing. , and during shaping, the angle of inclination of the generator of at least one of said parts is gradually varied relative to the geometric axis of the tubular blank.
Il est possible de varier progressivement l'angle d'inclinaison de la génératrice de la partie conique adjacente à la partie non déformée de l'ébauche. tubulaire, à partir d'un angle égal à celui d'inclinaison de la génératrice du cône tronqué jusquà un angle de 90 , et de maintenir inchangé l'angle d'inclinaison de la génératrice de l'autre partie conique, égal à l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône tronqué. It is possible to gradually vary the angle of inclination of the generator of the conical part adjacent to the non-deformed part of the blank. tubular, from an angle equal to that of inclination of the generator of the truncated cone up to an angle of 90, and to maintain unchanged the angle of inclination of the generator of the other conical part, equal to angle of inclination of the generator of the truncated cone.
La formation des extrémités de l'ébauche tubulaire en deux parties et l'adoption de tels angles d'inclinaison des génératrices desdites parties assurent un processus stable de déformation sans arrachement du demi-axe du corps cylindrique et avec la distribution requise du métal entre les parties galetées de l'ébauche. The formation of the ends of the tubular blank in two parts and the adoption of such angles of inclination of the generatrices of said parts ensure a stable deformation process without tearing off the semi-axis of the cylindrical body and with the required distribution of metal between the rolled parts of the blank.
Le rouleau de convoyeur proposé et le procédé de fabrication dudit rouleau permettent d'abaisser sensible- ment la consommation de métal pour la fabrication du rou leau et la consommation d'énergie en cours d'utilisation, d'obtenir une construction uniformément résistante, d'augmenter la longévité et la fiabilité du rouleau et de diminuer la quantité de travail nécessaire à sa fabrication. The conveyor roller proposed and the method of manufacturing said roller make it possible to appreciably lower the consumption of metal for the manufacture of the roller and the energy consumption during use, to obtain a uniformly resistant construction, d '' increase the longevity and reliability of the roller and decrease the amount of work required to manufacture it.
L'invention sera mieux comprise et d'autres buts, détails et avantages de celle-ci apparaîtront mieux à la lumière de la description explicative qui va suivre de différents modes de réalisation donnés uniquement à titre d'exemples non limitatifs, avec références aux dessins non limitatifs annexés dans lesquels
- La figure 1 est une vue en coupe Ongitudinale du rouleau de convoyeur selon l'invention
- la figure 2 est une vue de l'ensemble à roulement du rouleau, avec le roulement fixé par une bague d'asrglsg
- la figure 3 est une vue de l'ensemble à roulement du rouleau, avec un roulement fixé par une vis;
la figure 4 représente une ébauche tubulaire de départ pour la fabrication du rouleau;;
- la figure 5 est une vue du cône initial à l'extrémité de ébauche tubulaire;
- las figures 6 à 8 montrent les stades successifs de la formation du demi-axe et de la paroi en bout du rouleau.The invention will be better understood and other objects, details and advantages thereof will appear more clearly in the light of the explanatory description which will follow of various embodiments given solely by way of nonlimiting examples, with references to the drawings. nonlimiting annexed in which
- Figure 1 is a longitudinal section view of the conveyor roller according to the invention
- Figure 2 is a view of the roller bearing assembly, with the bearing fixed by an asrglsg ring
- Figure 3 is a view of the roller bearing assembly, with a bearing fixed by a screw;
FIG. 4 represents a tubular starting blank for the manufacture of the roller;
- Figure 5 is a view of the initial cone at the end of the tubular blank;
- Figures 6 to 8 show the successive stages of the formation of the half-axis and the wall at the end of the roller.
Le rouleau de convoyeur comprend un corps cylindrique creux 1 (figure 1) fermé à ses deux extrémités par des parois en bout respectives se raccordant à des demi-axes respectifs 3 comportant chacun une paroi en bout pleine 4. Du coté extérieur, les parois en bout 2 sont perpendiculaires à l'axe géométrique du rouleau. The conveyor roller comprises a hollow cylindrical body 1 (FIG. 1) closed at its two ends by respective end walls connecting to respective half-axes 3 each comprising a solid end wall 4. On the outside, the walls in tip 2 are perpendicular to the geometric axis of the roller.
Les parois 2 ont une épaisseur variable allant en croissant depuis la partie cylindrique du corps 1 vers le demi-axe 3, c'est-à-dire vers l'intérieur du corps 1. L'épaisseur de la paroi varie d'une valeur initiale SO qui est celle de la paroi du corps 1, jusqu'à une valeur maximale
S à l'endroit de raccordement de la paroi en bout 2 au demi-axe 3.
S at the point where the end wall 2 is connected to the semi-axis 3.
où d est le diamètre du demi-axe 3.where d is the diameter of the semi-axis 3.
Les parois en bout 2 et les demi-axes 3 sont réalisés à partir d'une ébauche tubulaire d'une seule pièce avec le corps 1 du rouleau. The end walls 2 and the half-axes 3 are produced from a tubular blank in one piece with the body 1 of the roller.
Quand le rouleau est monté sur le convoyeur, ses demi-axes 3 s'appuient sur des roulements 5 (figure 2), chaque roulement étant disposé dans un corps 6 et étant fixé sur le demi-axe 3 par une bague d'arrêt 7. Le corps 6 est fermé par un couvercle 8; de l'autre côté du roulement 5 est monté un joint d'étanchéité 9. When the roller is mounted on the conveyor, its half-axes 3 are supported on bearings 5 (FIG. 2), each bearing being arranged in a body 6 and being fixed on the half-axis 3 by a stop ring 7 The body 6 is closed by a cover 8; on the other side of the bearing 5 is mounted a seal 9.
Un tel rouleau, dont les demi-axes 3 comportant une face en bout extérieure 4 pleine une cavité intérieure complètement isolée du milieu ambiant et ne nécessite donc pas une protection contre la corrosion. Such a roller, the half-axes of which 3 having an external end face 4 full an internal cavity completely isolated from the ambient environment and therefore does not require protection against corrosion.
De tels rouleaux sont montés dans les convoyeurs travaillant dans des milieux agressifs. Such rollers are mounted in conveyors working in aggressive environments.
il est aussi possible de fixer le roulement 5 sur le demi-axe 10 (figure 3) à l'aide d'une vis Il; à cet effet, la face en bout du demi-axe 10 comporte un trou taraude. it is also possible to fix the bearing 5 on the half-axis 10 (FIG. 3) using a screw II; for this purpose, the end face of the half-axis 10 has a tap hole.
De tels rouleaux peuvent être mentés sur les convoyeurs travaillant dans des milieux non agressifs. Such rollers can be lied to on conveyors working in non-aggressive environments.
Le rouleau décrit ci-dessus est fabriqué -a partir d'une ébauche tubulaire. 12 (figure 4) par galetage suc- cessif de ses extrémités. Les extrémités de l'ébauche tubulaire annt chauffées jusqu'à la température permettant leur forgeage, comprise par exemple entre 1000 et 1200 C.Ensuite on fait tourner l'ébauche tubulaire 12 autour de son axe longitudinal, par exemple dans le mandrin d'un tour, à une vcitesse de rotation de 400 à 1000 tr/mn en fonction des dimensions de l'ébauche tubulaie 12 notamment de son diamètre D et de l'épaisseur S. de la paroi, et on l'usine aveo un outil de frottement calibré 13 (figure 5) jusqu'à obtention d'un cône tronqué initial 14 dont la plus petite base est quelque peu supérieure ou égale au diamètre requis d du demi-axe 3 (figure 1) du rouleau. The roller described above is produced from a tubular blank. 12 (Figure 4) by successive burnishing of its ends. The ends of the tubular blank annt heated to the temperature allowing their forging, for example between 1000 and 1200 C. Then the tubular blank 12 is rotated around its longitudinal axis, for example in the mandrel of a tower, at a speed of rotation of 400 to 1000 rpm depending on the dimensions of the tubular blank 12 in particular of its diameter D and the thickness S. of the wall, and it is factory with a friction tool calibrated 13 (FIG. 5) until an initial truncated cone 14 is obtained, the smallest base of which is somewhat greater than or equal to the required diameter d of the semi-axis 3 (FIG. 1) of the roller.
La hauteur h (figure 5) du cône tronqué 14 doit correspondre à la longueur de demi-axe 3 (figur 1) et à l'épaisseur de la paroi en bout 2. Après le galetage du cône tronqué 14 (figure 5) on imprime à l'outil 13 un mouvement alternatif, comme le mentrent les flèches "A" à une vitesse de 5 à 15 mm/s, perpendiculairement à l'axe de l'ébauche tubulaire 12, de façon que, lors du déplacement de l'outil 13, ce dernier, étant en contact avec l'extrémité réchauffée de l'ébauche, déforme cette extrémité.The height h (FIG. 5) of the truncated cone 14 must correspond to the length of the semi-axis 3 (FIG 1) and to the thickness of the end wall 2. After the burnishing of the truncated cone 14 (FIG. 5) we print with the tool 13 an alternative movement, as the arrows "A" center it at a speed of 5 to 15 mm / s, perpendicular to the axis of the tubular blank 12, so that, during the displacement of the tool 13, the latter, being in contact with the heated end of the blank, deforms this end.
Pour obtenir à l'extrémité de l'ébauche tubulaire 12 (figure 2) un demi-axe 3 (figure 1) se raccordant au corps cylindrique creux 1 par l'intermédiaire de la paroi en bout 2, tout en continuant progressivement le galetage du cône tronqué, on forme, dans le sens allant de la plus petite base du cône tronqué vers sa plus grande base simultanément un demi-axe 3 et une paroi en bout 2 ayant une épaisseur variable allant croissant radialement vers l'intérieur du corps cylindrique, c'est-à-dire de sa périphérie vers son axe géométrique. To obtain at the end of the tubular blank 12 (Figure 2) a semi-axis 3 (Figure 1) connecting to the hollow cylindrical body 1 via the end wall 2, while progressively continuing the burnishing of the truncated cone, there is formed, in the direction from the smallest base of the truncated cone to its largest base simultaneously, a semi-axis 3 and an end wall 2 having a variable thickness extending radially towards the inside of the cylindrical body, that is to say from its periphery towards its geometric axis.
On peut réaliser le galetage du cône tronqué 14 en formant simultanément deux parties coniques 15 et 16 (figure 6, 7) dont les génératrices sont disposées sous des angles différents, respectivement W 1 et par rapport à l'axe géométrique de l'ébauche tubulaire 12, et on fait varier progressivement leur longueur au cours du galetage.La longueur de la génératrice de la partie conique 16 varie d'une valeur maximale jusqu'à une valeur minimale, tandis que la longueur de la génératrice de la partie conique 15 varie d'une valeur minimale Jusqu'à une valeur maximale égale à D- d
2
Au cours de cette mise en fome on fait varier progessivement l'angle d'inclinaison t de la génératrice de la partie conique 15 (adjacente à la partie non déforméee de l'ébauche tubulaire) par rapport à l'axe géométriqe de ébauche tubulaire 12. Cette variation de l'angle
s'effectue depuis un angle égal à celui de l'inclinaison de la génératrice du cône tronqué 14 jusqu'à un angle de 900 (figure 8). Au cours de ce processus, l'angle 2 d'inclinaison de la génératrice de l'autre partie conique 16 reste invariable et égal à l'angle d'inclinaison de la génératrice du cône tronqué 14.The truncated cone 14 can be rolled up by simultaneously forming two conical parts 15 and 16 (FIG. 6, 7) whose generatrices are arranged at different angles, respectively W 1 and relative to the geometric axis of the tubular blank. 12, and their length is gradually varied during burnishing. The length of the generator of the conical part 16 varies from a maximum value to a minimum value, while the length of the generator of the conical part 15 varies of a minimum value Up to a maximum value equal to D- d
2
During this shaping, the angle of inclination t of the generator of the conical part 15 (adjacent to the non-deformed part of the tubular blank) is gradually varied with respect to the geometric axis of the tubular blank 12 This variation of the angle
takes place from an angle equal to that of the inclination of the generator of the truncated cone 14 to an angle of 900 (FIG. 8). During this process, the angle 2 of inclination of the generator of the other conical part 16 remains invariable and equal to the angle of inclination of the generator of the truncated cone 14.
Lors de la formation de la paroi en bout 2 (figure 1) il se produit un grand déplacement de métal dans les zones adjacentes au demi-axe 3, ce qui entraîne un accroissement de l'épaisseur de la paroi en bout 2 de la périphérie du corps I vers le demi-axe 3. Les parties formées du demi-axe 3 quittent progressivement la zone de contact avec l'outil 13 (figure 5 à 8)
Le galetage de la paroi en bout 2 et du demi-axe 3 est réalisé en une seule passe de l'outil 13. Le galetage terminé, l'outil 13 revient en position initiale.Le procédé décrit permet d'obtenir un demi-axe 3 dont le rapport entre le diamètre d du demi-axe 3 et le diamètre initial D de l'ébauche tubulaire 12 constitue
Dd 8 1 à 1 et dont la longueur g-n'est
D pas être 4 inférieure 6 à son diamètre (#/d
Ces rapports des dimensions géométriques du demi-axe 3 et de la paroi en bout 2 peuvent être obtenus uniquement par le procédé proposé.During the formation of the end wall 2 (Figure 1) there is a large displacement of metal in the areas adjacent to the semi-axis 3, which leads to an increase in the thickness of the end wall 2 of the periphery from body I towards the semi-axis 3. The parts formed by the semi-axis 3 gradually leave the zone of contact with the tool 13 (FIGS. 5 to 8)
The burnishing of the end wall 2 and of the half-axis 3 is carried out in a single pass of the tool 13. When the rolling is finished, the tool 13 returns to the initial position. The process described makes it possible to obtain a half-axis 3 whose ratio between the diameter d of the semi-axis 3 and the initial diameter D of the tubular blank 12 constitutes
Dd 8 1 to 1 and whose length g-is
D not be 4 less than 6 in diameter (# / d
These ratios of the geometric dimensions of the semi-axis 3 and the end wall 2 can be obtained only by the proposed method.
Le demi-axe 3 obtenu ayant une longueur I supérieure au double du diamètre d, permet de disposer sur lui
Ces roulements et les moyens d'étanchéité et d2arrêt nécessaires de l'ensemble à roulement. Le rapport d/D < 1/4 à 1/6 du diamètre du demi-axe 3 au diamètre du corps cylindrique creux 1 du rouleau selon l'invention est un rapp e optimal du point de vue de l'obtention d'un coefficient de résistance minimal à la rotation du rouleau, d'une consommation d'énergie minimale et d'une consommation de métal minimale pour sa fabrication Le corps 1 du rouleau, ses parois en bout et les demi-axes sont fabriqués à partir d'une seule ébauche tubulaire, ne comportent pas d'assemblages de pièces ( de la paroi en bout au corps cylindrique creux et du demi-axe à la paroi en bout), ce qui augmente la fiabilité et la longévité du rouleau. L'absence d'assemblages rend inutile l'usinage mécanique de lsébau= che tubulaire, de la paroi en bout et du demi-axe. Cela permet d'économiser additionnellement le métal grâce, d'une part, à l'élimination des déchets résultant de l'usinage mécanique et du découpage de la paroi en bout, et diantre part, par suite de la réduction de l'épaisseur de la paroi du tube de départ d'une valeur correspondant à la surcote d'alésage).La réduction de l'épaisseur permet de diminue d'avantage le poids des parties tournantes et, paroenséquent, la consommation d'énergie du rouleau. L'épaisseur variable des parois en bout suivant la section du rouleau offre la possibilité de répartir avantageusement le métal et d'obtenir une construction uniformément résistante, en augmentant l'épaisseur de la paroi en bout en foncton de l'accroissement des contraintes dans le sens allant de la périphérie du corps cylindrique creux vers l'axe géométrique du rouleau.The half-axis 3 obtained having a length I greater than twice the diameter d, makes it possible to have on it
These bearings and the necessary sealing and stopping means of the bearing assembly. The ratio d / D <1/4 to 1/6 of the diameter of the semi-axis 3 to the diameter of the hollow cylindrical body 1 of the roller according to the invention is an optimal stroke from the point of view of obtaining a coefficient minimum resistance to rotation of the roller, minimum energy consumption and minimum metal consumption for its manufacture The body 1 of the roller, its end walls and the semi-axes are produced from a only tubular blank, do not include assemblies of parts (from the end wall to the hollow cylindrical body and from the semi-axis to the end wall), which increases the reliability and longevity of the roller. The absence of assemblies makes mechanical machining of the tubular lsebau, the end wall and the semi-axis unnecessary. This saves additional metal thanks to, on the one hand, the elimination of waste resulting from mechanical machining and cutting of the end wall, and diantre on the other hand, as a result of the reduction in the thickness of the wall of the starting tube by a value corresponding to the additional bore) The reduction in thickness makes it possible to further reduce the weight of the rotating parts and, consequently, the energy consumption of the roller. The variable thickness of the end walls according to the section of the roller offers the possibility of advantageously distributing the metal and of obtaining a uniformly resistant construction, by increasing the thickness of the end wall in accordance with the increase in stresses in the direction going from the periphery of the hollow cylindrical body towards the geometric axis of the roller.
Un lot d'essai de rouleaux conformes à l'invention a été fabriqué pour des convoyeurs à bande ayant une largeur de bande B égale à 650 mm, le diamètre des rouleaux étant de 108 mm, leur longueur de 250 et de 750 mm. Les rouleaux ont été fabriqués par le procédé de l'invention à partir d'une ébauche tubulaire de 108 mm de diamètre et d'une épaisseur de paroi de 3 mm. Le demi-axe usiné pour le roulement avait un diamètre de 17 mm ( Dd = 10178), la longueur du demi-axe étant à peu près de 35 mm e > 2 ). L'extrémité du demi-axe était pleine. L'épaisseur de la paroi en bout variait de 3 mm à l'endroit de son raccordement au corps cylindrique creux jusqu'à 7 mm à l'endroit de son raccordement au demi-axe. A test batch of rollers in accordance with the invention was manufactured for belt conveyors having a band width B equal to 650 mm, the diameter of the rollers being 108 mm, their length 250 and 750 mm. The rollers were produced by the process of the invention from a tubular blank 108 mm in diameter and a wall thickness of 3 mm. The half-axis machined for the bearing had a diameter of 17 mm (Dd = 10178), the length of the half-axis being approximately 35 mm e> 2). The end of the semi-axis was full. The thickness of the end wall varied from 3 mm at the point of its connection to the hollow cylindrical body up to 7 mm at the point of its connection to the semi-axis.
La consommation de métal pour la fabrication des rouleaux à diminué de presque 12% pour les rouleaux longs de 250 mm et de 10% pour les rouleaux longs de 750mm. The consumption of metal for the manufacture of the rolls decreased by almost 12% for the long rolls of 250 mm and by 10% for the long rolls of 750mm.
La quantité de travail pour la fabrication des rouleaux a diminué de 15 % au moins, en comparaison des rouleaux ordinaires. Le prix de revient à diminué de 24%. On a économisé 16% d'aire de production. La réduction de la capacité d'absorption d'énergie permet d'abaisser de 15% la quantité d'énergie électrique consommée par le rouleau.The amount of work for the manufacture of rollers has decreased by at least 15% compared to ordinary rollers. The cost price decreased by 24%. We saved 16% of production area. The reduction in energy absorption capacity allows the amount of electrical energy consumed by the roller to be reduced by 15%.
Les convoyeurs équipés de rouleaux réalisés selon l'invention fonctionnent de la même façon que les convoyeurs munis de rouleaux connus. Conveyors equipped with rollers produced according to the invention operate in the same way as conveyors provided with known rollers.
Pour compléter ce qui a été exposé, il convient de souligner queue procédé proposé peut être mis en oeuvre pour la fabrication de tambours menants et menés pour convoyeurs , de poulies et d'autres pièces de destinations analogues. To complete what has been explained, it should be noted that the proposed process can be implemented for the manufacture of driving and driven drums for conveyors, pulleys and other parts of similar destinations.
Bfea entendu l'invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés qui n'ont été donnés qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits, ainsi que leurs combinaisons si cellescl sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée. Bfea heard the invention is not limited to the embodiments described and shown which have been given only by way of example. In particular, it includes all the means constituting technical equivalents of the means described, as well as their combinations if they are executed according to its spirit and implemented within the framework of protection as claimed.
Claims (6)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8009675A FR2481237A1 (en) | 1980-04-29 | 1980-04-29 | Conveyor idler design and forming method - involves spinning tube blank to form differentiated thickness endwalls leading into axle stubs |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8009675A FR2481237A1 (en) | 1980-04-29 | 1980-04-29 | Conveyor idler design and forming method - involves spinning tube blank to form differentiated thickness endwalls leading into axle stubs |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
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| FR2481237A1 true FR2481237A1 (en) | 1981-10-30 |
| FR2481237B1 FR2481237B1 (en) | 1984-10-26 |
Family
ID=9241490
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| FR8009675A Granted FR2481237A1 (en) | 1980-04-29 | 1980-04-29 | Conveyor idler design and forming method - involves spinning tube blank to form differentiated thickness endwalls leading into axle stubs |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2481237A1 (en) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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1980
- 1980-04-29 FR FR8009675A patent/FR2481237A1/en active Granted
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2481237B1 (en) | 1984-10-26 |
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