FR2473695A1 - Echangeur-recuperateur de chaleur a inversion de cycle et application a la recuperation de chaleur dans les fumees de fours a flammes - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un échangeur-récupérateur de chaleur à inversion de cycle, particulièrement destiné aux fours métallurgiques à flamme. Cet échangeur-récupérateur, qui permet de réaliser un transfert thermique indirect entre deux fluides gazeux circulant à contre-courant, comporte deux corps d'échange 5 fonctionnant alternativement en corps chauffant et en corps chauffé, avec une période d'inversion très courte, comprise entre quelques secondes et quelques minutes ; chaque corps d'échange 5 est garni d'au moins un lit 9 de particules céramiques présentant une surface spécifique d'échange au moins égale à 300 mètres carrés par mètre cube, une porosité supérieure à 50 %, et une perte de charge inférieure à 20 millibars par mètre d'épaisseur pour un courant d'air à 20 degrés C traversant ce lit avec un débit de 4 500 kg par mètre carré de lit et par heure, et reposant sur un support métallique 11 ou céramique poreux ou percé de trous, présentant une perte de charge faible par rapport à celle subie par les gaz dans le lit de particules réfractaires, les courants de circulation des fluides gazeux étant dirigés au moyen d'inverseurs 4, 12 de façon telle que le fluide gazeux chaud arrive à la partie supérieure du lit de particules 9 du corps de chauffe, et reparte refroidi à la partie inférieure après avoir traversé le support 11 du lit de particules, et que le fluide gazeux froid arrive à la partie inférieure du lit de particules 9 du corps chauffant en traversant le support 11 de ce lit et reparte réchauffé à la partie supérieure. (CF DESSIN DANS BOPI)
Description
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ECIIANGEUR-RECUPERATEUR DE CHALEUR A INME:SION DE CYCLE
La présente invention concerne un échangeur-récupérateur de chaleur à in-
version de cycle, particulièrement destiné à la récupération des calories dans les fumées d'un four à flamme.
L'utilisation rationnelle de l'énergie fournie à un four à flamme impli-
que une récupération de l'énergie contenue dans les fumées sortant de ce four. Cette énergie récupérée peut être utilisée:
- pour les usages généraux: tels que le chauffage des locaux: cet usa-
ge est alors saisonnier, et son efficacité est donc limitée aux seules périodes "froides". Le rendement annuel de récupération est donc très limité. - pour les usages locaux tels que 15. Préchauffage de charges: ceci n'est possible que pour les fours
fonctionnant pendant la très grande majorité du temps à pleine chauffe.
Pour les fours passant alternativement par des périodes de chauffe puis des périodes de maintien (ou même de refroidissement), le débit
thermique des fumées, est extrêmement variable et peu adapté à une ré-
cupération optimale de la chaleur contenue dans ces fumées.
Production de vapeur: le même problème se pose: il faudrait, pour une bonne efficacité de récupération, que la consommation de vapeur soit strictement corréléeau débit thermique des fumées, ce qui est
très rare.
25. Préchauffage de l'air de combustion par les fumées: cette solution
est sans aucun doute la plus efficace, car on peut avoir une corréla-
tion totale entre débit de fumées et débit d'air de combustion avec,
en outre, des pertes thermiques de transport réduites au minimum.
Pour obtenir une efficacité optimale, donc un coût minimal, il faut une circulation méthodique (à contre-courant) des deux gaz entre lesquels on
souhaite échanger de la chaleur.
Cette circulation à contre courant peut être directe ou indirecte
SOLUTIONS A CONTRE COURANT DIRECT
On peut utiliser:
- Des échangeurs métalliques tubulaires à contre courant réel ou à circu-
lation croisée.
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--2- Ces échangeurs présentent l'inconvénient d'un coût d'investissement très élevé, d'un nettoyage souvent difficile, d'une grande sensibilité à la corrosion lorsque les fumées sont corrosives (soufre, vanadium, sels de
traitement). Un emballement du four peut également amener leur destruc-
ction par surchauffe ("coup de feu"). - Des échangeurs à tubes de verre à contre courant réel ou à circulation croisée. Ces échangeurs résistent généralement bien à la corrosion mais ils sont fragiles, leur coût d'investissement est élevé et ils peuvent également être détruits par surchauffe ou chocs thermiques. Ils ne sont généralement utilisés qu'en zone froide d'échangeurs tubulaires métalliques classiques,
lorsqu'il y a un risque de condensation acide des fumées.
- Des échangeurs à plaques métalliques.
Ces échangeurs ont un coût d'investissement modéré, mais ils ont l'in-
convénient d'être sensibles à la corrosion et très difficiles à nettoyer, les interstices entre plaques étant généralement de l'ordre de quelques millimètres. Leur rendement tombe rapidement dès qu'ils s'encrassent. Ils
peuvent être détruits par une surchauffe (emballement d'un brûleur).
ECHANGEURS A CONTRE COURANT INDIRECT:
On peut placer dans cette catégorie les échangeurs rotatifs,
les échangeurs à inversion de cycle.
- Echangeurs rotatifs Ces échangeurs comportent une roue métallique ou céramique poreuse, telle que la rotation de cette roue amène alternativement chaque élément
de la roue à être traversé, parallèlement à l'axe de rotation, par le dé-
bit de fumée (chauffage), dans un sens, puis par l'air de combustion '(re-
froidissement) dans le sens opposé.
Ces échangeurs atteignent une grande efficacité d'échange, mais supportent très mal l'encrassement (et nécessitent donc des fumées propres et non corrosives pour les roues métalliques) et les surchauffes même passagères
(les fumées ne doivent généralement pas dépasser 8000C, et les construc-
teurs prévoient d'ailleurs une entrée d'air frai.s éventuelle pour ramener
la température des fumées en dessous de cette limite). La partie périphé-
rique de la roue s'use généralement assez vite.
Compte tenu de la conception de l'appareil, l'étanchéité entre les deux courants gazeux est médiocre. Les fuites du fluide à réchauffer vers le 3- fluide à refroidir représentent couramment 5 à 10 % de ce débit, ce qui
diminue d'autant le rendement effectif de l'échangeur.
- Les changeurs à inversion de cycle: Ces échangeurs comportent deux corps statiques parallèles, l'un étant à un moment donné en cours de réchauffage par circulation des fumées dans un sens, et l'autre restituant sa chaleur contenue, au même Donent, au gaz à réchauffer circulant en sens inverse. On inverse périodiquement
la circulation des fumées et du gaz à réchauffer.
- Echangeurs à inversion de Frânkl (pour basses températures).
Chaque corps comporte des galettes formées de feuillards métalliques à ondulations biaisées, enroulées en spirale, les galettes étant séparées
les unes des autres par des cales réfractaires.
Ce type d'échangeur est utilisé en cryogénie pour la liquéfaction et la
séparation des gaz.
- Echangeurs à masses de briques (pour hautes Températures).
Chaque corps comporte des parois briquetées délimitant des canaux de circulation des gaz. Ces corps sont peu sensibles à la corrosion et aux
surchauffes occasionnelles.
Par contre, leur nettoyage est difficile et nécessite généralement la destruction de l'échangeur et le coût d'investissement est considérable, en raison du faible rapport "surface d'échange/Volume de réfractaire"
amenant à un volume d'échangeur énorme.
La période d'inversion est,pour la même raison, extrêmement longue (jus-
qu'à plusieurs heures) La présente invention s'applique aux transferts de chaleur entre deux courants gazeux, ces courants gazeux présentant les caractéristiques suivantes: a) les deux courants gazeux sont à des pressions ne différant pas de plus de 2000 m. CE (soit 200 millibars), b) le rapport des débits molaires des deux courants gazeux est compris
en moyenne sur quelques minutes, entre 0,8 et 1,2.
c) on peut admettre un certain mélange entre les deux courants gazeux.
L'objet de l'invention est un échangeur récupérateur de chaleur à in-
version de cycle permettant de régulariser un transfert thermique indi-
rect entre deux fluides gazeux circulant à contre-courant, comportant deux corps d'échange fonctionnant alternativement en corps chauffant
lorsqu'il est traversé du bas vers le haut par le fluide gazeux à ré-
chauffer, et en corps chauffé, lorsqu'il est traversé du haut vers le bas par le fluide gazeux à refroidir, avec une période d'inversion très
courte, comprise entre quelques secondes-et quelques minutes, caracté-
risé en ce que chaque corps d'échange est garni d'au moins un lit de particules céramiques présentant une surface spécifique d'échange au moins égale à 300 mètres carrés par mètre-cube, une porosité supérieure
à 50 pour cent, et une perte de charge inférieure à 20 millibars par mè-
tre d'épaisseur pour un courant d'air à 20C traversant ce lit avec un débit de 4500 kg par mètre carré de lit et par heure, et reposant sur un support, métallique ou céramique, poreux ou percé de trous, présentant une perte de charge faible par rapport à celle subie par les gaz dans le lit de particules réfractaires, les courants de circulation des fluides gazeux étant dirigés au moyen d'inverseurs de façon telle que le fluide gazeux chaud arrive à la partie supérieure du lit de particules du corps chauffé, et reparte refroidi à la partie inférieure après avoir traversé le support du lit de particules, et que le fluide gazeux froid arrive à la partie inférieure du lit de particules du corps chauffant en
traversant le support de ce lit et reparte réchauffé à la partie supé-
rieure. Outre ces caractéristiques principales, le lit de particules céramiques est surmonté par une dalle de réfractaire percée de trous, maintenant ce
lit de particules, lorsque l'échangeur est embarqué sur un four bascu-
lant dont l'angle de basculement maximum est supérieur à l'angle de talus
d'éboulement des particules céramiques utilisées. -
Chaque corps comporte au moins deux lits superposés de particules cérami-
ques, le lit inférieur étant formé de particules céramiques résistantes
aux acides.
- Le support du lit de particules est formé par une grille métallique avec un pourcentage de perforation au moins égal à 50 pour cent, cette grille
métallique étant revêtue d'un revêtement anti-acides.
- Les particules céramiques contenues dans les corps d'échange sont des
particules de diamètre compris entre 5 et 50 millimètres, utilisées cou-
ramment dans les colonnes de rectification ou les tours de lavage de
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l'industrie chimique.
- La période d'inversion du sens de circulation des deux fluides gazeux
est optimisée en fonction des débits instantanés des fluides gazeux.
- L'échangeur-récupérateur, objet de l'invention, est appliqué à la ré-
cupération de chaleur dans les fumées provenant des fours à flamme, de chambres de combustion, de chaudières, ces fumées pouvant atteindre des
températures au moins égales à 8000C à l'entrée dans l'échangeur-récupé-
rateur. La figure 1 représente une coupe longitudinale de l'un des deux corps d'échangeur.
La figure 2 représente une coupe horizontale de l'échangeur-récupérateur.
La figure 3 représente une coupe transversale des deux corps A et B. La figure 4 représente, de façon schématique, le montage d'un récupérateur
selon l'invention, sur un four de fusion d'aluminium.
La figure 5 représente la forme d'une particule céramique du type "TORUS".
La figure 6 représente une des variantes possibles du système d'inver-
sion de la circulation des fluides gazeux.
Les figures 7 à 18 montrent schématiquement comment s'effectue la circu-
lation des fluides dans les corps A et B. La figure 1 représente une coupe longitudinale de l'un des deux corps d'un échangeur selon l'invention, les vannes d'inversion étant, à titre d'exemple, placées de façon telle que les fumées traversent ce corps,
fonctionnant en corps chauffé, du haut vers le bas.
Les fumées sont amenées au corps d'échange par une carcasse métallique in-
térieure (1), revêtue intérieurement de réfractaire isolant (2). L'air de
combustion frais arrivant à l'échangeur circule entre cette carcasse mé-
tallique intérieure (1) et une carcasse métallique extérieure (3).
Un bloc de vannes de distribution d'entrée (4) oriente les fumées vers
le corps d'échangeur choisi, tout en coupant l'arrivée d'air de combus-
tion sur ce corps.
Les fumées pénètrent alors dans le corps d'échange (5) revêtu, en zone chaude au moins, d'un calorifuge (6) et muni à son point bas d'un robinet
de purge (7) permettant l'évacuation éventuelle de l'eau acidulée prove-
nant de la condensation des fumées.
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Dans l'exemple de réalisation choisi, les fumées traversent d'abord une
dalle de réfractaire (8) percée de trous, éventuellement divisée en plu-
sieurs éléments juxtaposés, dont l'objet est de maintenir en-place les particules céramiques lorsque le four sur lequel est monté l'échangeur est un four basculant. Cette dalle réfractaire n'est, bien entendu, pas nécessaire lorsque le
l'échangeur reste en position statique.
Les fumées traversent ensuite un premierlit de particules céramiques (9)
résistantes à la chaleur, puis un deuxième lit de particules (10), résis-
tantes aux acides.- L'ensemble de ces deux lits superposés (9) et (10), repose sur une grille métallique (11), enduite d'un revêtement anti-acide,
qui est finalement traversée par les fumées.
Les fumées refroidies sont alors dirigées, par le bloc de vannes de sor-
tie (12), identique au bloc de vannes (4), vers un ventilateur d'extrac-
tion non représenté, par l'intermédiaire d'un distributeur de sortie
identique, dans ce cas, au distributeur d'entrée.
La figure 2 représente une coupe horizontale de l'échangeur-récupérateur
au niveau des conduits d'entrée des fumées et de sortie de l'air sur-
chauffé. On retrouve une partie des éléments décrits dans la figure 1, mais s'y
ajoutent la cloison centrale (13) séparant les corps A et B, cette cloi-
son centrale étant recouverte sur les deux faces d'un réfractaire isolant
(14) dont le but essentiel est d'éviter une conduction thermique vertica-
le importante par le biais de cette cloison, et une corrosion de cette
cloison par les fumées.
La figure 3 représente une coupe transversale des corps A et B de l'échan-
geur. On y remarque les cornières (16) qui servent simultanément de sup-
port aux grilles ou tôles perforées supportant les lits de réfractaire, et
de raidisseurs aux cloisons métalliques verticales.
Le capot (15), optionnel, permet de récupérer l'air chauffé par les per-
tes thermiques des corps d'échangeur (pertes de parois ou pertes par fui-
tes de fluides gazeux chauds) vers l'extérieur de l'échangeur, pour les diriger vers le ventilateur d'alimentation en air de combustion, ce qui
assure un complément de récupération thermique.
La figure 4 représente de façon schématique le montage d'un récupérateur suivant l'invention, sur un four de fusion et de maintien d'aluminium.
Le récupérateur (17) est placé au-dessus du four (18). Les fumées, sor-
tant par la cheminée (19), sont amenées au récupérateur par un conduit (20). Après avoir traversé le récupérateur, les fumées sont extraites par un ventilateur d'extraction (21), le débit de fumée extrait étant
régulé par une vanne de tirage (22).
L'air de combustion, légèrement chauffé par les pertes thermiques de
l'échangeur, est capté par la hotte (15) et passe à travers le ventila-
teur (23). Son débit est régulé par la vanne (24). Il traverse le récu-
pérateur et est dirigé vers le brûleur (25) par un conduit calorifugé
(26). Le brûleur est adapté à l'utilisation d'air surchauffé.
La figure 5 montre une des formes possibles de particules céramiques uti-
lisée dans l'échangeur, qui est le forme dite "TOP'JS".
La figure 6 montre une des variantes possibles du système d'inversion de
la circulation des fluides gazeux.
Dans cette variante, les blocs de vannes (4) et (12) figurés sur les fi-
gures 1 et 2 sont remplacés par des clapets (27) pivotant autour d'axes
(28) dont les commandes de rotation et les paliers sont rejetés à l'exté-
rieur des corps d'échangeurs, afin de limiter les pertes thermiques et
les fuites de fluides.
L'étanchéité est assurée par des joints souples (29), ces joints souples étant réfractaires (par exemple feutre réfractaire silico-alumineux) au moins dans la partie supérieure soumise aux fluides gazeux chauds. Cette
disposition limite considérablement les risques de fuites de fluides ga-
zeux vers l'intérieur ou l'extérieur de l'échangeur.
Les figures 7 à 12 montrent schématiquement comment s'effectue l'inver-
sion de circulation des deux fluides gazeux, dans un échangeur à vannes coulissantes. Les figures 7 et 8 montrent quelle est la circulation des fluides dans les corps A et B au cours d'une demi période choisie arbitrairement:
le corps A est traversé du haut vers le bas par le fluide gazeux à re-
froidir. Il fonctionne donc en corps chauffé.
5. le corps B est traversé du bas vers le haut par le fluide gazeux à ré-
chauffer. Il fonctionne donc-en corps chauffant.
Les figures 9 et 10 montrent la circulation des fluides gazeux dans les
corps A et B lors de l'intervalle séparant deux demi-périodes.
Les corps A et B sont traversés tous deux du bas vers le haut par le fluide gazeux à réchauffer afin de balayer et diluer le fluide gazeux à refroidir contenu auparavant dans le corps chauffé (c'est-à-dire le
corps A dans l'exemple choisi).
La durée de cette opération est telle que, compte tenu du débit instanta-
né de fluide gazeux à réchauffer et de son augmentation de volume massi-
que lors de son rechauffage, le corps A soit entièrement balayé par le
fluide à réchauffer, pendant cet intervalle de temps.
Les figures 11 et 12 montrent la circulation des fluides gazeux pendant la demi-période suivant ce "balayage" intermédiaire Le corps A reste traversé du bas vers le haut par le fluide gazeux à
réchauffer. Il fonctionne donc en corps chauffant. -
25. Le corps B est maintenant traversé du haut vers le bas par le fluide
gazeux à refroidir. Il fonctionne donc en corps chauffé.
Les figures 13 à 18 représentent la procédure d'inversion de circulation des fluides gazeux, suivant un schéma analogue à celui des figures 7 à 12, pour un échangeur à vannes pivotantes tel que celui représenté par la figure 6. On remarque que, sur chaque corps, toutes les vannes pivotent
simultanément, dans le même sens, ce qui permet une synchronisation méca-
nique facile de leur mouvement.
Comme indiqué pour les figures 7 à 12, il y a un déphasage entre le mou-
vement des vannes sur les corps A et B, afin d'assurer un balayage du
fluide gazeux à refroidir par le fluide gazeux à réchauffer, lors de l'in-
version des sens de circulation.
-8-
4 L73695
-9-
On peut avantageusement utiliser pour le remplissage des corps d'échan-
ge les particules céramiques bien connues en Génie Chimique pour le gar-
nissage des colonnes de rectification: Selles Intalox, Selles Torus, Selles de Berl, Anneaux Raschig, Anneaux Pall, etc...) telles qu'on les décrit, en particulier dans l'ouvrage "Techniques de l'Ingénieur", Section Génie Chimique (J - Tome 2) édition 1965 page J-2626-1, ou dans
différents traités de Génie Chimique consacrés à la distillation-rectifi-
cation. Ces particules réfractaires reposent sur une tôle métallique percée de trous et présentant une proportion de vide d'au moins 50 % ou sur une structure céramique en "nid d'abeille" également bien connue en Génie
Chimique, ou sur un grillage métallique, ou sur une grille en métal dé-
ployé.
On remarque que ce support se trouve sur la face froide du lit de par-
ticules céramiques, ce qui lui assure une bonne tenue mécanique.
EXEMPLE DE REALISATION
Dans un exemple de réalisation, l'échangeur suivant l'invention est monté sur un four basculant de fusion et de maintien d'aluminium, de capacité
27 tonnes de métal contenu, alimenté par deux brûleurs de puissance uni-
taire 500 thermies par heure en air froid.
L'échangeur comporte deux corps garnis chacun d'un lit de selles "TORUS" de 1/2 pouce (12-13 mm), de densité apparente 685 kg/m3, de porosité
71 - et de surface d'échange 620 m2/m3.
Chaque lit a une surface de 0,45 m2 et une épaisseur de 160 mmn, et com-
porte 50 kg de particules céramiques.
La surface d'échange est donc d'environ 45 mètres carrés par corps.
Il repose sur une grille en métal déployé renforcé par des cornières
métalliques.
Il est surmonté d'une dalle réfractaire d'épaisseur 50 mm, percée de
trous de 50 mm de diamètre, écartés de 60 mn selon un réseau hexagonal.
A pleine chauffe, le débit de fumées est de 1720 kg/heure, leur tempé-
rature est de 1000'C environ au niveau de la cheminée du four.
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Les fumées sont captées au niveau de la cheminée par un conduit les ame-
nant à l'entrée de l'échangeur, o elles pénètrent à une température
supérieure à 975 C.
Après avoir traversé le lit de particules céramiques, la température de ces fumées est tombée à 200 C environ (température moyenne supérieure au point de rosée acide des fumées. Cependant, en régime continu, cette température augmente continuement de 150 C en début de chauffage à 250 C en fin de chauffage. Il y a donc uniisque que les fumées sortent à une
température inférieure à leur point de rosée acide. Ce risque est accen-
tué lors du démarrage de l'installation).
La traversée du lit de particules céramiques a provoqué une perte de charge de 200 mm CE (soit 20 mbars) environ, raison pour laquelle il a été nécessaire d'installer un ventilateur d'extraction de ces fumées à
la sortie de l'échangeur.
La demi-période d'inversion ayant été choisie égale à 10 secondes à plei-
ne chauffe, on constate que: a) en un point donné du lit de particules, la température d'une particule céramique oscille de -50 C (en début de chauffe) à +50 C (en fin de chauffe) autour de sa température moyenne; b) le gradient vertical de température dans le lit de particules est de l'ordre de 50 C/cm dans ces conditions, le flux thermique vertical par conduction entre
face chaude et face froide du lit, qui dégrade l'efficacité de l'échan-
geur, reste inférieur à 1 % de la chaleur échangée entre gaz et parti-
cules céramiques, ce qui est très acceptable;
c) la chaleur récupérée sur les fumées atteint 350 thermies par heure.
Les pertes thermiques de l'échangeur (pertes de parois, fuites), étant
de l'ordre de 35 thermies par heure, l'air de combustion absorbe en-
viron 315 thermies par heure, ce qui permet de porter sa température
de 20 à 800 C environ.
A débit de gaz naturel constant, égal à 115 Normo-mètres cubes par heure, la puissance introduite dans le four passe donc de 1000 à 1315 thermies
par heure. -
A puissance introduite dans le four constante, égale à 1000 thermies par
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heure, le débit de gaz naturel nécessaire est ramené de 115 Normo-mêtres cubes par heure à 87 Normo-mètres cubes par heure, soit une économie de 24%. Dans le même temps, le débit de fumées est ramené de 1720 à
1300 kg/heure.
Ceci entraîne une diminution de la perte de charge subie par les fumées lors de leur traversée du ou des lits de particules céramiques, qui
tombe à une valeur inférieure ou égale à 12 millibars.
La demi-période optimale d'inversion passe parallèlement de 10 à 13 secondes.
Parallèlement, la flamme des brûleurs est raccourcie et sa radiance aug-
mente, ce qui permet d'améliorer le transfert thermique de la flamme
vers la charge.
* On constate également qu'un déréglage de brûleur, caractérisé par un ex-
cès d'air de combustion très important, se traduit par une surconsopma-
tion de gaz beaucoup plus faible avec récupérateur que sans récupérateur.
En effet, la chaleur supplémentaire emportée par les fumées du fait de cet excès d'air, est en grande partie récupérée pour le préchauffage de
ce même excès d'air.
C'est ainsi qu'avec le récupérateur cité ci-dessus, un excès d'air de % ne se traduit que par une surconsommation de gaz naturel de 10 %,
alors que cette surconsormation aurait été de 75 % sans récupérateur.
Lorsque la puissance instantanée nécessaire est inférieure à la puis-
sance maximale installée, on fait varier proportionnellement - le débit de gaz naturel, - le débit d'air de combustion injecté,
- le débit de fumées extraites.
On note que les organes de régulation des débits, bien connus de l'homme de l'art, sont situés dans les zones o les gaz qui circulent sont froids (entre ventilateur d'alimentation et échangeur pour l'air de combustion) ou refroidis (entre échangeur et ventilateur d'extraction pour
les fumées).
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Les pertes de charge des gaz à la traversée du lit de particules céra-
miques diminuent comme les carrés des débits.
La période d'inversion est ajustée, proportionnellement à l'inverse des débits de fumée et d'air de combustion, de façon à maintenir un taux de
mélange Air-fumées, limité. Cet ajustement peut se faire par tout systè-
me électrique ou électronique à partir de capteurs de température et de débit. L'efficacité de l'échangeur reste constante. Dans le cas cité, elle est
comprise entre 70 et 80 %.
L--7 L7 3695
Claims (6)
- 2 / - Echangeur-récupérateur selon la revendication 1, caractérisé en ceque le lit de particules céramiques est surmonté par une dalle de ré-fractaire percée de trous, maintenant en place ce lit de particules./ - Echangeur-récupérateur selon les revendications 1 et 2, caractériséen ce que chaque corps comporte au moins deux lits superposés de particu-les céramiques, le lit inférieur étant formé de particules céramiquesrésistantes aux acides.
- 4 / - Echangeur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications1 à 3, caractérisé en ce que le support du lit de particules est formé par une grille métallique avec un pourcentage de perforation au moinségal à 50 pour cent, cette grille métallique étant revêtue d'un revête-ment anti-acides./ - Echanueur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications-13-2:73695-14- 1 à 4, caractérisé en ce que les particules céramiques contenues dans lescorps d'échange sont des particules de diamètre compris entre 5 et 50 mil-limètres, utilisées couramment dans les colonnes de rectification ou lestours de lavage de l'industrie chimique.
- 6 / - Echangeur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications 1à 5, caractérisé en ce que les inverseurs de courants de circulation des fluides gazeux sont constitués par des vannes coulissantes commandées en synchronisme.
- 7 / - Echangeur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications 1à 5, caractérisé en ce que les inverseurs de courants de circulation des fluides gazeux sont constitués par des clapets pivotants autour d'axes dont les commandes de rotation et les paliers sont disposés à l'extérieurdes corps d'échangeurs, et sont commandés en synchronisme.
- 8 / - Echangeur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications 1à 7, caractérisé en ce que les inverseurs de courants de circulation desfluides gazeux sont munis de joints d'étanchéité.
- 9 / - Echangeur-récupérateur selon l'une quelconque des revendications 1à 8, caractérisé en ce que la période d'inversion du sens de circulation des deux fluides gazeux est optimisée en fonction des débits instantanésdes fluides gazeux./ - Application de l'échangeur-récupérateur selon l'une quelconque desrevendications 1 à 9, à la récupération de chaleur dans les fumées provle-nant de fours à flamme, de chambres de combustion, de chaudières, ces fumées pouvant atteindre des températures au moins égales à 800 C àl'entrée dans l'échangeur-récupérateur.
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