FI80572B - Ban- eller slangformig foerpackningsfolie, i synnerhet med spaerrskikt foersett korvskal. - Google Patents

Description

1 80572

Rainamainen tai letkumainen pakkauskalvo, erityisesti mak-karankuori, jossa on sulkukerros

Keksintö kohdistuu rainamaiseen tai letkumaiseen 5 pakkauskalvoon, erityisesti makkarankuoreen, joka on patenttivaatimuksen 1 johdanto-osassa mainittua lajia, ja menetelmään sen valmistamiseksi.

Julkaisusta EP-A-0 054 162 tunnetaan letkukuori, erityisesti makkarankuori, joka valmistetaan kalvorainas-10 ta. Tätä varten kalvoraina muodostetaan letkuksi ja molemmat toistensa lähellä olevat reuna-alueet yhdistetään kal-vokaistaleella, jolloin kalvokaistale saumataan tiiviisti kaasua läpäisemättömään kalvorainan saumauskelpoiseen pintakerrokseen. Tämä letkukuori sopii happea, vettä ja vesi-15 höyryä läpäisemättömän kerroksensa vuoksi makkarankuoreksi keitettyjä makkaroita ja höyryssä kypsytettyjä makkaroita (Brtlhwurste) varten.

Julkaisussa EP-A-0 149 071 kuvatusta kuituvahvis-teisesta selluloosasta muodostuvassa kalvossa sen sijaan 20 on tiiviin sulkukerroksen lisäksi vielä lisäksi toisella pinnalla termoplastinen tekohartsikerros, jossa on viiva-maisia katkoksia. Tästäkin tunnetusta kalvosta voidaan valmistaa sulkusaumalla varustettuja letkuja.

Nämä sulkukerroksella varustetut makkarankuoret 25 voidaan rypyttää tavallisella menetelmillä. Tätä varten suurehkoja letkupituuksia kuljetetaan pituusakselinsa suunnassa ja rypytetään aukipuhallettuina vastavoimaa vasten. Rypytetyn kuoren pituus, jollaista kuorta kutsutaan myös toukaksi, on tavallisesti enää ainoastaan 1 -30 3 % alkuperäisestä letkupituudesta. Sen käytön yhteydessä toisesta päästä suljettujen letkutoukkien sisään puristetaan makkarantäyttökoneiden avulla jatkuvasti mak-karamassaa, jolloin letku jälleen suoristuu rypyistään.

On jo kauan ollut tunnettua, että sulkukerrokset 35 selluloosaletkujen pinnalla ovat herkkiä mekaaniselle ra- 2 80572 situkselle ja ne vaurioituvat helposti. Mekaanista rasittumista tapahtuu erityisesti rypytettäessä, ennen kaikkea letkun taitteiden reunojen alueella, missä letku ja myös pintakerros ovat voimakkaasti taipuneina. Usein letkun 5 päällyste ei kuitenkaan murru rypytyskäsittelyn aikana tai välittömästi sen jälkeen, vaan käyttäytyy ensin moitteettomasti. Vasta rypytettyä letkua varastoitaessa päällysteellä on sitten taipumus murtua voimakkaimmin rasitetuista kohdista. Tämä johtaa hallitsemattomaan ja epätoivot-10 tuun päällysteen läpäisevyyteen vesihöyryn, hapen ja tuok-suaineiden suhteen, minkä johdosta makkaran säilyvyys ja laatu heikkenevät. Tämä vaikutus perustuu siihen, että polymeereillä, joissa on suuri osuus vinylideenikloridia ja jotka ensin muodostavat taipuisan kalvon, on taipumus 15 myöhemmin haurastua; tämä vanhenemisprosessi alkaa jo kal-vonmuodostuksen yhteydessä ja vanhenemisprosessissa päällyste menettää alkuperäisen taipuisuutensa ja venyvyyten-sä. Näiden epäkohtien välttämiseksi julkaisussa DE-C-2 512 994 esitetään käytettäväksi vinylideenikloridista, 20 akryylinitriilistä, akryylihaposta ja metyyliakrylaatista muodostettua sekapolymeeria rypytettyjen letkukuorien päällystemateriaalina. Näillä päällysteillä saadaan sel-luloosaletkujen sisäpinnalle pysyvästi taipuisat päällysteet .

25 Kuten nyt on osoittautunut, nämä suhteellisen tai puisia päällysteitä muodostavat PVDC-sekapolymeerit, ovat vähemmän sopivia ulkopinnaltaan sulkukerroksella varustettujen rypytettyjen letkukuorien valmistukseen. Päällyste pyrkii taitekohdissa murtumaan, jolloin syy tähän ei ole 30 ilman muuta havaittavissa. Myös varastoitaessa Iitteinä käärittyjä letkuja, joiden ulkopinnalla on sulkukerros, on olemassa vaara, että päällyste murtuu taitekohdista.

Sen vuoksi keksinnön tehtävänä on esittää kuituvah-visteista regeneroitua selluloosaa oleva rainamainen tai 35 letkumainen pakkauskalvo, joka makkarankuorena, jonka ui- 3 80572 kopinnalla on edullisesti sulkukerros happea, vettä ja vesihöyryä vastaan, on moitteettomasti käärittävissä kelalle, mutta erityisesti rypytettävissä, jolloin sulkukerros ei tällöin esiintyvän voimakkaan taittorasituksen joh-5 dosta enää vahingoidu ja joka säilyy taittokohdistaan läpäisemättömänä myös pitkähkön varastoimisajan trooppisissa olosuhteissa. Lisäksi keksinnön tehtävänä on löytää tämän rainamaisen tai letkumaisen kalvon valmistamiseksi menetelmä, joka on teknisesti helposti toteutettavissa. Lisäk-10 si päällysteen täytyy kestää makkarankuorta käsiteltäessä ja varastoitaessa esiintyviä rasituksia.

Kun lähdetään makkarankuoresta, jossa on tukikerros kuituvahvisteista selluloosaa ja tiivis, kaasua läpäisemätön hartsikerros toisella pinnallaan, on tämän tehtävän 15 ratkaisussa vaikeutena, että tehtäessä muutoksia päällysteeseen sen aikaisempiin edullisiin ominaisuuksiin voidaan vaikuttaa kielteisesti. Jos makkarankuori rypytetään, niin myös taittolujuudeltaan parannetun päällysteen täytyy sen lisäksi, että se on mekaanisesti stabiili, vielä lisäksi 20 olla myös taipuisa, venyvä ja kutistuva. Lisäksi tunnettujen sulkukerrosten käytännöllisesti katsoen täydellinen läpäisemättömyys kaasujen, erityisesti veden ja ilman hapen suhteen ei saa huonontua.

Nämä tehtävät ratkaistaan patenttivaatimuksessa 1 25 määritellyllä pakkauskalvolla sekä menetelmällä sen valmistamiseksi, jolla menetelmällä on patenttivaatimuksessa 7 mainitut tunnusmerkit.

Olennaisesti kaasua läpäisemättömänä hartsipäällys-teenä on pidettävä päällystettä, jonka vesihöyryn läpäi-30 sevyys on pienempi kuin 10, erityisesti pienempi kuin 2 g/m2.d (DIN 53 122). Päällystekerroksessa ei ole lainkaan murtumia ja sen vuoksi sitä sanotaan myös "sulkukerrok-seksi" tai "estokerrokseksi".

Rainamaiset tai letkumaiset kalvot, joiden perus-35 tana on kuituvahvisteinen selluloosa ja joissa on kaasua 4 80572 läpäisemätön pintakerros hartsista, jonka perustana on vinylideeniryhmiä sisältävä sekapolymeeri ja joka on mahdollisesti kiinnitetty kalvon pintaan tartuntaa välittävällä hartsikerroksella, näistä kalvorainoista valmistetut 5 pitkittäissaumalla varustetut letkukuoret ja niiden valmistaminen ovat tunnettuja. Kalvon varsinainen tukikerros muodostuu kuituvahvisteisesta selluloosasta (sellofaani, regeneroitu selluloosa, selluloosahydraatti) ja se valmistetaan viskoosimenetelmän mukaan. Sillä on makkarankuoril-10 le tavallinen paksuus 50-200 pm, mikä vastaa pintapainoa 50-250 g/m2 ja sen kosteus on tavallisesti 15 paino-% laskettuna kokonaispainosta. Vain letkukuoren rypyttämiseksi on tarpeen suurempi kosteus. Sen ohella pakkauskalvossa on tavanomainen pehmitinpitoisuus (glyseriini), joka tarkoi-15 tuksenmukaisesti on 20-40 paino-%. Hartsipäällysteen kokonaispaksuus on 5-25, erityisesti 8-15 pm.

Pintakerrosten tartunnan välittäjällä tarkoitetaan tunnetusti aineita ja aineseoksia, joita levitetään tuki-kerroksen pinnalle ennen pintakerrosten levittämistä tuki-20 kerroksen ja päällysteen välisen tartunnan parantamiseksi. Jos on tarpeen, sen tulee esillä olevassa tapauksessa kiinnittää ensimmäinen pintakerros tukikerroksen pinnalle märkälujasti ja se sijaitsee ensimmäisen pintakerroksen ja tukikerroksen välissä. Se on tavallisesti veteen liukene-25 maton, kovetettu, kationinen hartsi. Polyuretaanihartseja, selluloosanitraattia ja muita veteen liukenemattomina kiinnitysaineina tunnettuja yhdisteitä voidaan samoin käyttää. Tartunnan välittäjää sisältävää dispersiota levitetään jo kuituvahvisteisen selluloosahydraattitukikerrok-30 sen valmistuksen aikana jo regeneroidulle, mutta ei vielä kuivuneelle rainamaiselle tai letkumaiselle selluloosahyd-raattigeelille. Sen levittäminen voidaan suorittaa samanaikaisesti selluloosahydraattigeelin pehmitinkäsittelyn, kuten esim. polyolikäsittelyn kanssa, sitä ennen tai sen 35 jälkeen. Regeneroidusta, mutta ei vielä kuivuneesta sei- 5 80572 luloosasta, ts. selluloosahydraattigeelistä muodostuvalle kuituvahvisteiselle tukikerrokselle levitetään ennen päällystämistä ensimmäisen pintakerroksen muodostavalla dispersiolla vesiliuos, joka sisältää 25 paino-%:iin saakka 5 dispergoituvaa tartunnan välittäjää, erityisesti lämpöko- vettuvaa kationista hartsia.

Seuraavilla kuivaamisvaiheilla kovetetaan lämpöko-vettuva kationinen hartsi vettä läpäisemättömään muotoonsa ja se muodostaa pysyvän sidoksen tukikerroksen pinnan 10 kanssa. Tartuntaa välittävän hartsikerroksen pintapaino on noin 30-300 mg/m2, edullisesti 40-75 mg/m2. Erityisen edullisia kationisia kuumakovettuvia hartseja ovat polyamidi-polyamiinin tai alifaattisien polyamiinien tai polyamidien ja bifunktionaalisten halogeenihydriinien tai näiden joh-15 dannaisten, erityisesti epikloorihydriinin, kondensaatio- tuotteet.

Kun tartunnan välittäjän dispersio on levitetty tapahtuu veden osittaispoistamiseksi tai esikuivaamiseksi nimitetty selluloosahydraattigeelistä muodostuvan tukiker-20 roksen vesipitoisuuden pienentäminen noin 130-200 pai- no-%:n vesipitoisuuteen selluloosasta laskettuna. Tämän veden osittaispoistamisen yhteydessä kationinen hartsi osittain esikovettuu lämmön vaikutuksesta.

Olennaista edellä kuvatun ongelman ratkaisemiseksi 25 on, että tukikerroksen toiselle pinnalle levitetään päällekkäin ainakin kaksi pintakerrosta, jotka yhdessä muodostavat kaasua läpäisemättömän hartsipäällysteen. Käsitteet "ensimmäinen" ja "toinen" pintakerros tarkoittavat järjestystä, jossa nämä ajallisesti peräkkäin levitetään tuki-30 kerroksen pinnalle.

Ensimmäisen pintakerroksen tekohartsi on vinylidee-nikloridi(VDC)sekapolymeeri, joka muodostaa suhteellisen pehmeitä, taipuisia kerroksia, jotka eivät kiteydy pitkän-kään varastointiajän kuluessa ja pysyvät olennaisesti 35 amorfisessa tilassa. Tällaiset VDC-sekapolymeerit sisältä- 6 80572 vät tunnetusti suhteellisen alhaisen vinylideenikloridi-(VDC)osuuden, joka tavallisesti on alle 88 paino-%, ja toisina kalvonmuodostajapolymeerejä muodostavina komono-meeriyksikköinä, edullisesti alkyyliakrylaattia tai alkyy-5 limetakrylaattia, jonka esteriryhmässä on pitkäketjuisia alkyyliryhmiä tai rasvahappojen (C3-C12 )vinyyliestereitä, jolloin C-H-ryhmän pituus muodostaa steerisen esteen po-lymeeriketjujen kiteytymiselle. Tarkoituksenmukaisesti ak-rylaattien/metakrylaattien alkyyliryhmät ovat alueella 10 C3 - C8, kuten esim. butyyliakrylaatti tai 2-etyylihek-syyliakrylaatti. Myös komonomeerit, joissa on voimakkaasti polaarisia ryhmiä, kuten esim. hydroksietyylimetakrylaatti tai -akrylaatti, etoksietyyliakrylaatti, akryyliamidi ja alkyyli- ja dialkyyliakryyliamidi (alkyyliCj-C3), mutta 15 erityisesti akryylinitriili tai metakryylinitriili, antavat suhteellisen pehmeitä, taipuisia kerroksia. Näiden pääasiallisesti läsnä olevien komonomeeriyksiköiden ohella voi lisäksi vähäisempiä määriä muita etyleenisesti tyydyt-tymättömiä yhdisteitä olla polymeroituneina mainittujen 20 monomeerien kanssa VDC-sekapolymeereiksi. Näihin kuuluvat esim. tyydyttymättömät hapot ja niiden johdannaiset, erityisesti akryylihappo ja metakryylihappo, joilla voidaan vaikuttaa esim. polymeerien tartuntaan, valumiseen ja kos-tuttamiseen. Näiden komonomeerien osuudeksi riittää taval-25 lisesti enintään 2 paino-%. VDC-yksikköjen ohella mukana voi olla muita komonomeeriyksiköitä enintään kolme.

Raaka-aine kalvon toista pintakerrosta varten on sen sijaan VDC-sekapolymeeri, jossa on tavalliseksi korkeampi VDC-pitoisuus ja joka yksistään jo sen vuoksi muo-30 dostaa pintakerroksen, joka valmistuksensa jälkeen pyrkii voimakkaasti kiteytymään ja tulee sen vuoksi olennaisesti kovemmaksi kuin kerrokset, jotka valmistetaan ensimmäisen pintakerroksen VDC-sekapolymeeristä. Toisen pintakerroksen kovuuteen vaikuttavat lisäksi VDC-sekapolymeeriin 35 edullisesti toisena komonomeerinä sisältyvät alkyyliak- 7 80572 rylaatti- tai alkyylimetakrylaattiyksiköt (alkyyli = metyyli, etyyli). Näiden pääasiallisesti läsnä olevien ko-monomeeriyksiköiden ohella voi lisäksi vähäisempiä määriä muita etyleenisesti tyydyttymättömiä yhdisteitä olla poly-5 meroituina VDC:n ja akrylaattien/metakrylaattien kanssa. Näihin komonomeereihin kuuluvat tässäkin tapauksessa ennen kaikkea tyydyttymättömät hapot ja niiden johdannaiset, varsinkin akryylihappo ja metakryylihappo, jolloin niiden osuudeksi sekapolymeerissä tavallisesti riittää enintään 2 10 paino-% VDC-yksiköiden ohella, jotka tavallisesti muodostavat sekapolymeeristä 85 - 95 paino-%, voi PVDC-sekapo-lymeerissä voi olla muita komonomeeriyksiköitä enintään kolme.

Sopivia VDC-sekapolymeerejä saadaan esimerkiksi mo-15 nomeerien additiopolymeroinnilla vesidispersiossa. Näitä vesidispersioita on saatavana kaupallisesti. Ensimmäistä pintakerrosta varten käytetyille dispersioille on valmis-tajafirmojen teknisissä ohjelehdissä esitetty tunnusmerkkinä se, että ne muodostavat pehmeitä, taipuisia, not-20 keitä, amorfisia kalvoja, kun taas toisen pintakerroksen muodostamiseksi käytettävät kaupallisesti saatavissa olevat dispersiot valmistajafirmojen teknisten ohjelehtien mukaan muodostavat kiteytyviä kalvoja ja pinnoitteita, joissa on kova, ei sulkeva pinta, ovat erityisen tiiviitä 25 vesihöyryn, kaasujen ja aromiaineiden suhteen ja ovat kestäviä veden, öljyjen, rasvojen ja monien kemikaalien suhteen.

Menetelmä kalvon valmistamiseksi on esitetty patenttivaatimuksessa 7.

30 Mahdollisesti letkuksi taivutettu kuituraina käsi tellään edullisesti molemmin puolin viskoosiliuoksella, erityisesti upotetaan viskoosiliuokseen tai päällystetään viskoosiliuoskerroksella esim. rakomaisilla suuttimilla, valsseilla tai suihkulaitteilla, tämän jälkeen koaguloi-35 daan saostusliuoksessa ja muutetaan regeneroiduksi sei- β 80572 luloosaksi. On myös mahdollista seostaa viskoosiin vahvis-tuskuituja. Kuituja sisältävä viskoosi puristetaan sitten suuttimen läpi koagulointikylpyyn, jolloin muodostuu gee-liraina. Viskoosiliuos on natriumselluloosaksantogenaatin 5 alkalinen liuos. Saostuskylpy viskoosin koaguloimiseksi sisältää tavallisesti rikkihappoa, natriumsulfaattia ja/tai ammoniumsulfaattia. Seuraavissa vaiheissa koaguloi-tua viskoosia oleva kuituvahvisteinen rainamainen tai let-kumainen tuote regeneroidaan happamassa väliaineessa sel-10 luloosahydraattigeeliksi, pestään vedellä hapon suolojen poistamiseksi, siitä poistetaan rikki, se viedään mahdollisesti valkaisukylvyn läpi ja lopuksi se johdetaan peh-mitinkylvyn läpi.

Ennen kuin sellulosaahydraattigeeliä oleva kuitu-15 vahvisteinen raina tai kuituvahvisteinen letku lopuksi muutetaan regeneroiduksi selluloosaksi tehokkaalla kuivauksella 90 - 160 °C:ssa ja mahdollisesti konditioidaan enintään 15 paino-%:n vesipitoisuuteen kokonaispainosta laskettuna, selluloosahydraattigeelistä muodostuvasta rai-20 nasta tai letkusta sen jälkeen kun se on mahdollisesti käsitelty tartunnan välittäjää sisältävällä nesteellä -poistetaan vesi osittain ja sen jälkeen sen toiselle pinnalle, letkun ollessa kysymyksessä edullisesti ulkopinnalle, levitetään peräkkäin ensimmäisen ja toisen pin-25 takerroksen muodostavat vesi-PVDC:n vesidispersiot, kuten patenttivaatimuksessa 7 on esitetty. Osittaista vedenpoistoa seuraavien päällystysten järjestys on säilytettävä.

Rainamainen kalvo, jolla on erittäin edulliset mekaaniset ominaisuudet, saadaan, jos julkaisussa EP-A-30 0 054 162, kuituraina kiinnitetään reunoista, niin että estetään rainan kutistuminen, erityisesti viskoosin koa-guloinnin ajaksi ja loppukuivausprosessin ajaksi, mutta mahdollisesti myös viskoosilla päällystämisen, regeneroin-nin, tartunnan välittäjällä päällystämisten ja/tai PVDC-35 dispersioilla päällystämisen ajaksi, kuten julkaisussa EP-A-0 054162 on kuvattu.

g 80572 PVDC-dispersioiden levittämiselle on olennaista, että välittömästi ennen kuin jo regeneroidusta, mutta ei vielä kuivatusta selluloosasta, ts. selluloosahydraat-tigeelistä muodostuvan kuituvahvisteisen kalvon päälle 5 levitetään ensimmäisen pintakerroksen muodostavaa PVDC-dispersiota tämän kalvon vesipitoisuus, joka tunnetusti on suhteellisen korkea ja tavallisesti 240 - 300 paino-% selluloosasta laskettuna, pienennetään arvoon 130 - 225, erityisesti 160 - 200 paino-%. Tämän osittaisena veden pois-10 tamisena mainitun välivaiheen aikana kalvon annetaan kutistua kohtisuorassa konesuuntaa vastaan, siten että tämän esikuivauksen aikana rainamaista kalvoa ei kiinnitetä reunoista tai vastaavasti letkumainen kalvo esim. puhalletaan auki ainoastaan vähäisellä tuki-ilman paineella. Tätä 15 osittaista veden poistamista varten tarvittava lämpö johdetaan kalvoon sinänsä tunnetuilla tavoilla, esim. kuuma-ilmalla tai lämpösäteilijöillä. On tärkeää, että osittain vedestä vapautetulla, kuumennetulla kalvolla säilyy korotettu lämpötila seuraavaan ensimmäisellä PVDC-dispersiolla 20 päällystämiseen saakka. Tämän dispersion levittämisen yhteydessä osittain vedestä vapautetun kalvon lämpötilan täytyy olla korkeampi kuin ensimmäisen PVDC-dispersion kalvonmuodostuslämpötilaminimi (vähimmäislämpötila kalvon muodostamiseksi).

25 Menetelmän toinen olennainen tunnusmerkki on se, että levitettäessä osittain vedestä vapautetun kuituvahvisteisen selluloosahydraattigeelistä muodostuvan kalvon pinnalle ensimmäisen pintakerroksen muodostavaa ainetta käytetään suuren pitoisuuden omaavaa vesidispersiota, jon-30 ka kiintoainepitoisuus on vähintään 45, edullisesti 45 -65, erityisesti 50 - 60 paino-% ja levittämiseksi toisen pintakerroksen muodostavalla ainetta käytetään vesidispersiota, jonka pitoisuus on pieni, so. 10 - 45 paino-%, jollainen on tavallista valmistettaessa kaasutiiviitä pin-35 takerroksia VDC-sekapolymeereistä. On erityisen tarkoituk- 10 80572 senmukaista, jos näiden päällystämistapahtumien yhteydessä vesimäärä, jonka osittain vedestä vapautettu selluloosa-hydraattigeelistä muodostuva kalvo vastaanottaa ensimmäisestä suuren pitoisuuden omaavasta dispersiosta, on pie-5 nempi kuin se vesimäärä, jonka kalvo on luovuttanut edeltävässä osittaisessa veden poistamisessa (patenttivaatimus 8). Kalvon vastaanottaman vesimäärän suuruus säädetään säätämällä dispersioiden kuiva-ainepitoisuutta ja/tai aikaa, jonka ne vaikuttavat kalvoon.

10 Vielä yksi menetelmän olennainen tunnusmerkki on se, että toinen PVDC-dispersio levitetään kalvolle lyhyellä aikavälillä ilman ensin levitetyn PVDC-dispersion välikuivaamista. Tarkoituksenmukaisesti tämä aikaväli on noin 0,5-5 sekuntia, erityisesti 1-3 sekuntia.

15 Eräs olennainen menetelmävaihe on lisäksi se, että selluloosahydraattigeelistä muodostuvaa rainaa tai letkua venytetään loppukuivausprosessin aikana lisäksi poik-kisuunnassa noin 1-15, erityisesti 3 - 12 % laskettuna kuiturainan alkuperäisestä leveydestä tai alkuperäisestä 20 kehästä käytettäessä kuituletkua, minkä avulla vähintään kompensoidaan osittaisen veden poiston aikana tapahtunut vähäinen kutistuminen poikkisuunnassa. Välittömästi ennen tätä loppukuivausprosessin yhteydessä tapahtuvaa venyttämistä ja siten toisen pintakerroksen muodostavalla PVDC-25 dispersiolla päällystämisen jälkeen suoritetaan mahdollisesti toinen esikuivaaminen, jonka yhteydessä poistetaan pääosa vedestä, kunnes selluloosahydraattigeeliä olevan kalvon vesipitoisuus on noin 80 - 100 paino-%.

Kalvon muodostaminen vesi-PVDC-dispersiosta tapah-30 tuu sinänsä tunnetulla tavalla kuivaamalla. Lämpöiskulla, esim. infrapunasäteillä dispersio kiinnitetään ensiksi selluloosatukikeroksen pintaan. Säädetty lämpötila ei kuitenkaan saa johtaa veden kiivaaseen höyrystymiseen, joka muodostaisi kuplia. Sen jälkeen kuivaamista jatketaan hi-35 taasti kohoavalla lämpötilalla, kunnes suurin osa kos- n 80572 teudesta on poistunut. Kuivaamisen tässä vaiheessa kal-vopinnassa on noin 70 - 98 eC:n lämpötila, jota ei ylitetä veden höyrystyessään sitoman haihtumislämmön vuoksi korkeahkoissakaan ympäristön lämpötiloissa. Veden höyrysty-5 mislämpötilan ylittämistä kalvopinnassa on vältettävä, koska muutoin kerrokseen muodostuu kuplia ja huokosia (haljenneet kuplat). Sen jälkeen kun päällysteen kosteus on laskenut noin 5 %:iin, suoritetaan korotetussa lämpötilassa jälkikäsittely, jolloin kalvon pinta saavuttaa läm-10 pötilan 120 - 140 eC.

Kutistumista estävien toimenpiteiden ja kuivatus-prosessin aikana suoritettavan poikittaisvenyttämisen johdosta saavutetut tukikerroksen lujuusarvot poikki- ja pituussuunnassa ovat olennaisia pitkittäissaumalla varus-15 tetun letkukuoren valmistamiselle. Repäisylujuus voi saavuttaa arvon 30 - 35 N/mm2 ja repäisyvenymä arvon 30 -50 % (mitattuna kuten on esitetty julkaisussa EP-A-0 054 162).

Kalvon päällystäminen kahteen kertaa kulloisellakin 20 dispersiolla tapahtuu esimerkiksi lankakaapimella (Wire bar). Voidaan kuitenkin käyttää myös kaikkia muita annostelevia päällystämislaitteita, jotka soveltuvat liikkuvien kalvojen jatkuvaan päällystämiseen ja jotka sallivat ainoastaan lyhyen kosketusajan (0,1 - 2 sekuntia) disper-25 siosäiliön ja kalvon välillä. Kaksinkertaiseen päällystämiseen voidaan käyttää myös valssilevitysjärjestelmää tai valssilevitysjärjestelmän ja lankakaapimen yhdistelmää. Kerrospaino on tarkoituksenmukaisesti ensimmäiselle pintakerrokselle 4-9 g/m2 ja toiselle pintakerrokselle 3 -30 6 g/m2.

Kuten on osoittautunut, molemmat dispersiot muodostavat kuivumisen jälkeen suljetun kalvon, joka koostuu kahdesta lujasti toisiinsa tarttuvasta pintakerroksesta. Jos toinen näistä kahdesta dispersiosta värjätään, hartsi-35 päällysteen molemmat pintakerrokset ovat selvästi erotet- 12 80572 tavissa poikkileikkauksessa mikroskoopissa.

Selluloosahydraattitukikerroksen ja ensimmäisen pintakerroksen haluttua lujaa liittymistä ei saada, jos selluloosahydraattigeelistä muodostuvan kalvon vesipitoi-5 suus pienennetään osittaisen veden poistamisen yhteydessä maksimiarvoon, joka on suurempi kuin 200 paino-%.

Keksinnön mukainen kalvo, jonka pinnalla on erikoinen estokerrosrakenne, on tämän hartsipäällysteen suuren taivutusjuuden vuoksi erityisen sopiva makkarankuoreksi 10 keittomakkaroihin ja höyryssä kypsytettyihin makkaroihin, (Bruhwiirste), erityisesti jos kuoret tulee rypyttää. Keit-tomakkaralla tarkoitetaan erityisesti maksamakkaralaatuja ja verimakkaralaatuja. Höyryssä kypsytettyjä makkaroita ovat esimerkiksi jahtimakkara, olutkinkku, lihamakkara, 15 keltamakkara ja mortadella. Kaikki nämä makkaralajit vaativat moitteettoman tiiviin makkarankuoren.

Letkukuoren muodostaminen pituusakselin suuntaisella saumalla rainamaisesta kalvosta saumaamalla pituusakselin suuntaisten kalvorainan reuna-alueet kalvokaistaleen 20 avulla on sinänsä tunnettua, minkä osalta samoin viitataan julkaisuun EP-A-0 054 162. Saumausmateriaalina toimii termoplastinen hartsipäällyste, joka tulee kuumennettaessa kiinnitarttuvaksi. Limittäissaumojen valmistamiseksi on tarkoituksenmukaista, jos myös kalvon vastakkaisella pin-25 nalla on saumauskelpoista termoplastista tekohartsia oleva päällyste. Kalvoa voidaan käyttää myös saumauskelpoisena kalvokaistaleena, jolloin letkun muodostavat kalvon reuna-alueet lähennetään toisiinsa puskuun ja kalvokaistaleet saumataan molempien reuna-alueiden kanssa (julkaisun EP-A-30 O 037 543 kuvio 3). Letkun muodostavan kalvon täytyy luonnollisesti olla saumauskelpoinen kalvokaistaleeseen päin olevan pintakerroksen kanssa. Edullisesti tämä pintakerros muodostuu keksinnön mukaisesta saumauskelpoisesta hartsi-päällysteestä, joka muodostaa letkun sisä- tai ulkopinnan 35 ja kalvokaistale on letkun sisä- tai ulkopinnalla, jolla 13 80572 on kaasua läpäisemätön kerros, saumattuna yhteen tämän saumauskelpoisen sulkukerroksen kanssa.

Jos läpäisemätön hartsipäällyste sijaitsee letkun sisäpinnalla, niin pakkauskuoressa on voimakas kutis-5 tuminen ja se voi mukautua hyvin täyttömässään. Mak-karankuorena se on pingottuneena makkaramassaa vasten ja antaa makkaralle miellyttävän ulkonäön. Mikäli tämä kutistuminen ei ole toivottua, muodostetaan kalvo letkukuoreksi siten, että kalvon sulkukerros muodostaa letkukuoren ulko-10 pinnan.

Keksinnön mukainen pakkauskuori rypytetään esimerkiksi US-patenttijulkaisusta 3 988 804 tunnetulla laitteella.

Rypytetyissä pakkauskuorissa ei ole yhden viikon 15 varastoimisen jälkeen tropiikkihuoneessa (38 °C, 98 % suh teellinen kosteus) minkäänlaista päällystekerroksen vahingoittumista rypytystaitteiden alueella.

Keksintöä valaistaan lähemmin seuraavilla esimerkeillä: 20 Esimerkki 1

Pitkäkuituisesta hamppupaperista muodostuva raina, jonka tasoleveys on 235 mm ja pintapaino 21 g/m2 päällystetään molemminpuolin viskoosilla. Sen jälkeen viskoosilla varustetulle rainalle levitetään saostusta, so. koaguloin-25 tia ja regenerointia varten regenerointinestettä. Rainale-veys pidetään vakiona molempiin rainan reunoihin tarttuvilla naulaketjullia, niin että tavallisesti koaguloinnin ja regeneroinnln yhteydessä esiintyvä kutistuminen poikki-suunnassa estetään. Selluloosahydraattigeelistä muodostuva 30 kuituvahvisteinen kalvoraina läpikäy tämän jälkeen pesu-, rikinpoisto- ja pehmitinkylvyt. Viimeksimainittu kylpy, jonka läpi selluloosahydraatista muodostuva kalvoraina kulkee, sisältää kationiseen hartsiin perustuvan tartunnan välittäjän l-paino-%:sta vesiliuosta, joka hartsi on adi-35 piinihapon, dietyleenitriamiinin ja epikloorihydriinin 14 80572 reaktiotuote. Kalvoraina päällystetään tällä liuoksella molemmin puolin. Tästä kylvystä lähtemisen jälkeen sel-luloosahydraattigeelistä muodostuvalla kalvorainalla on 210 mm leveys ja 250 paino-%:n vesipitoisuus.

5 Seuraavaa veden osittaista poistamista varten kal voraina johdetaan kuumennettujen valssien kautta, joilla on 70 - 80 °C:n pintalämpötila. Tässä vaiheessa kalvoraina kutistuu 208 mm:n leveyteen ja sen vesipitoisuus pienenee 160 paino-%:iin.

10 Tämän välivaiheen jälkeen vielä 30-40 °C lämmin kalvoraina johdetaan ensimmäiseen päällystämislaitteeseen ensimmäisen pintakerroksen muodostavan dispersion levittämiseksi, kuten on kuvattu US-patenttijulkaisussa 4 116 162. Annostuskaapimena käytetään lankakaavinta, jon-15 ka langan paksuus on 100 pm. Levitetyn ensimmäisen kerroksen pintapaino on noin 6-8 g/m2.

Päällystämisaineena ensimmäisen pintakerroksen muodostamiseksi käytetään sekapolymeerin vesi-polymeeridis-persiota, jossa oleva sekapolymeeri muodostuu pääasiassa 20 vinylideenikloridiyksiköistä ja vähäisistä osuuksista ak-ryylinitriiliyksiköitä ja muita sekapolymeerejä, ja jonka kiintoainepitoisuus on 55 % (RDiofan 235 D, valmistaja BASF) ja joka on tunnettu pehmeiden, vähän kiteytyvien kalvojen muodostamiseksi.

25 Tämän ensimmäisen levityksen jälkeen päällystetty kalvopinta johdetaan kahden sekunnin aikavälillä toiseen, samankaltaiseen päällystyslaitteeseen. Toisena päällystys-aineena käytetään vesi-polymeridispersiota, jonka polymeeri muodostuu pääasiallisesti vinylideenikloridiyksiköistä 30 ja vähäisistä määristä metakrylaattia sekä muita komono-meerejä, jonka kiintoainepitoisuus on 40 paino-% (RDiofan 193 D, valmistaja BASF) ja joka on tunnettu kovien, laajalti kiteisten kalvojen muodostamiseksi. Levitetyn toisen pinnan pintapainoon 4-6 g/m2.

35 Sekapolymeeridispersioilla päällystettyyn kalvo- is 80572 rainaan tartutaan reunoista neulaleukaketjuilla ja se Johdetaan kiristyskehyksessä kuivauskentän monien vaiheiden läpi. Kiristyskehyksen sisään pantuna kalvo venytetään poikkisuunnassa 218 - 220 mm:n leveyteen ja sen jälkeen -5 samalla kun sitä edelleen pidetään tässä leveydessä - kuivataan, edullisesti 130 °C:ssa. Kalvon jäännöskosteus on noin 7 paino-%. Estokerroksella on pintapainoa noin 13-14 g/m2 vastaava paksuus. Se on suljettu ja sen vesihöyryn läpäisevyys on 2,0 g/m3d (DIN 53 122).

10 Kalvosta muodostetaan sitten letku, jossa on toi siinsa puskevat reunat, ja kalvo saumataan kalvokais-taleella, kuten on kuvattu esimerkiksi julkaisun EP-A-0 058 240 kuvioissa 3, 4 tai 7.

Letku rypytetään US-patenttijulkaisusta 3 988 804 15 tunnetulla laitteella tiukasti. Saatuja toukkia varastoidaan viikko tropiikkihuoneessa (38 °C, 38 %:n suhteellinen kosteus). Sen jälkeen toukat suoristetaan rypyistä, sidotaan toisesta päästä ja käsitellään 0,5-%:isella mety-leenisiniliuoksella. Päällystekerroksen murtumissa väriai-20 neen täytyy värjätä selluloosatukikerros. Liuoksen poistamisen ja vedellä pesemisen jälkeen ei ole havaittavissa mitään päällysteen vauriolta.

Esimerkki 2

Esimerkin 1 paperiraina taivutetaan letkuksi ja 25 saatu paperiletku päällystetään tavanomaisella tavalla molemmin puolin viskoosilla. Sen jälkeen letku läpikäy tavanomaiset koagulointl- ja selluloosan regeneroin-tivaiheet sekä pesu-, rikinpoisto- ja pehmitinkylvyt. Sen jälkeen letkun ulkopinta päällystetään esimerkin 1 mukai-30 sen tartunnan välittäjän liuoksella.

Analogisesti esimerkin 1 kanssa letkusta poistetaan osittain vesi sen jälkeen litteäksi painetun letkun ulkopinta päällystetään kahdella eri polymeeridispersiolla (samoilla kuin esimerkissä 1) ja lopuksi letku kuivataan 35 auki puhallettuna.

16 80572

Rypyttämisen jälkeen selluloosaletku tutkitaan, kuten esimerkissä 1 sulkukerroksen vaurioiden suhteen. Ei ole todettavissa mitään murtumia.

Claims (8)

1. Rainamainen tai letkumainen pakkauskalvo, erityisesti makkarankuori, jossa on kuituvahvisteiseen sel- 5 luloosaan perustuva tukikerros ja suljettu happea ja vesihöyryä läpäisemätön hartsipäällyste, joka perustuu vinylideenikloridiyksikköjä sisältäviin sekapolymeereihin ja joka mahdollisesti on kiinnitetty tartuntaa välittävällä kerroksella tukikerroksen pintaan, tunnettu siitä, 10 että hartsipäällyste koostuu taivutuskestävyyden parantamiseksi ainakin kahdesta päällekkäisestä kerroksesta, että tukikerrosta lähinnä oleva hartsipäällysteen ensimmäinen kerros muodostuu taipuisia kalvoja muodostavasta VDC-seka-polymeerista ja että hartsipäällysteen ulompi toinen ker-15 ros muodostuu kovia kalvoja muodostavasta VDC-sekapolymee-rista.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen pakkauskalvo, tunnettu siitä, että hartsipäällysteen ensimmäisen kerroksen VDC-sekapolymeeri käsittää 80 - 88 paino-osaa 20 vinylideenikloridiyksikköjä ja yhdestä kolmeen muita ety-leenisesti tyydyttymättömiä komonomeeriyksikköjä, joihin kuuluu polaareja ryhmiä sisältäviä komonomeereja, erityisesti akryylinitriili tai metakryylinitriili ja/tai stee-risesti estäviä ryhmiä sisältäviä komonomeereja, erityi-25 sesti alkyyliakrylaatti ja/tai alkyylimetakrylaatti (al-kyyli - C4-C8) sekä mahdollisesti muita kalvoa muodostavia komonomeeriyksikköjä.

3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen pakkaus-kalvo, tunnettu siitä, että hartsipäällysteen toi- 30 sen kerroksen VDC-sekapolymeeri käsittää 85-95 paino-osaa vinylideenikloridiyksikköjä ja yhdestä kolmeen muita etyleenisesti tyydyttymättömiä komonomeeriyksikköjä, joihin kuuluvat alkyyliakrylaatti ja/tai alkyylimetakrylaatti (alkyyli = metyyli, etyyli), sekä mahdollisesti muita kal-35 von muodostavia komonomeeriyksikköjä. ie 80572

4. Jonkin patenttivaatimuksista 1-3 mukainen let-kumainen pakkauskalvo, erityisesti makkarankuori, tunnettu siitä, että hartsipäällyste on ulkopinnalla.

5. Letkumainen pakkauskuori, erityisesti makkaran kuori, joka muodostuu letkuksi taitetusta rainamaisesta kalvosta, jonka pituusakselin suuntaiset reunat on yhdistetty saumalla toisiinsa, tunnettu siitä, että se muodostuu patenttivaatimuksen mukaisesta 1 rainamaisesta 10 kalvosta.

6. Jonkin patenttivaatimuksista 1-5 mukainen pakkauskalvo, erityisesti makkarankuori, tunnettu siitä, että se on rypytetty.

7. Menetelmä jonkin patenttivaatimuksista 1-3 15 mukaisen rainamaisen tai letkumaisen pakkauskalvon valmistamiseksi, joka käsittää seuraavat peräkkäiset vaiheet (a) mahdollisesti letkuksi taitetun kuiturainan päällystäminen viskoosilla, (b) viskoosin koagulointi, 20 (c) koaguloidun viskoosin regenerointi selluloosa- hydraattigeeliksi, (d) selluloosahydraattigeelistä muodostuvan rainan tai letkun peseminen, (e) tartunnan välittäjää sisältävän nesteen mahdol- 25 linen levittäminen selluloosahydraattigeelistä muodos tuvalle rainalle tai letkulle, (f) kuituvahvisteisesta regeneroidusta selluloosasta muodostuvan rainamaisen tai letkumaisen pakkauskalvon kuivaaminen vesipitoisuuteen, joka on yhtä suuri/pienempi 30 kuin 15 paino-% laskettuna kalvon kokonaispainosta, tunnettu siitä, että vaiheen (d) tai (e) jälkeen vielä selluloosahydraattigeelistä muodostuva kuituvahvis-teinen kalvo esikuivataan vesipitoisuuteen, joka on 130 -225, erityisesti 160 - 200 paino-% laskettuna selluloosa-35 hydraattigeelistä muodostuvan kuituvahvisteisen kalvon i9 80 572 painosta, sen jälkeen levitetään kalvon pinnalle ensimmäisenä pintakerroksena ensimmäinen vesi-PVDC-disper-sio, jolloin tämän dispersion klintoainepitoisuus on vähintään 45, edullisesti 45 - 65, erityisesti 50 - 60 pai-5 no-% ja että heti tämän jälkeen tälle ensimmäiselle pintakerrokselle levitetään toisena pintakerroksena pituudeltaan alhaisempi toinen vesi-PVDC-dispersio ja sen jälkeen vaiheessa (f) muodostetaan suljettu hartsipäällyste kuumentamalla.

8. Patenttivaatimuksen 7 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että vesimäärä, jonka kalvo vastaanottaa suuren pitoisuuden omaavasta dispersiosta, on pienempi kuin vesimäärä, jonka kalvo luovuttaa edeltävässä esikuivauksessa. 20 80572