FI78515C

FI78515C - FARING REQUIREMENTS FOR THE PURPOSE OF LIGHTING EQUIPMENT.

Info

Publication number: FI78515C
Application number: FI871783A
Authority: FI
Inventors: Harri Nerg; Pekka Ketolainen; Matti Tapio
Original assignee: Tampella Oy Ab
Priority date: 1987-04-23
Filing date: 1987-04-23
Publication date: 1989-08-10
Also published as: NO881769D0; NO168543B; NO881769L; AT391901B; JPS63282389A; SE8801496L; FR2614327A1; ATA97588A; SE8801496D0; FI871783A; NO168543C; FI871783A0; SE465881B; FI78515B; DE3813371A1

Description

' 78515'78515

Menetelmä ja laite latenssin poistamiseksiMethod and apparatus for removing latency

Keksinnön kohteena on menetelmä latenssin poistamiseksi mekaanista massoista, jossa menetelmässä massaa se-5 koitetaan sekoitussäiliössä korkeintaan 3,5 % sakeudessa ja yli 50°C lämpötilassa. Keksinnön kohteena on myös laite latenssin poistamiseksi.The invention relates to a method for removing latency from mechanical pulps, in which process the pulp is mixed in a mixing tank at a consistency of at most 3.5% and at a temperature above 50 ° C. The invention also relates to a device for removing latency.

Latenssi on mekaanisilla massoilla, varsinkin erilaisilla hierremassoilla todettu ominaisuus, jolloin osa 10 kuiduista jähmettyy tietynlaiseen muotoon, kun massaa kuidutuksen jälkeen laimennetaan kylmällä vedellä. Kuidut voivat tällöin olla kiertyneitä, sykertyneitä tai kihar-tuneita. Mikäli massaa jäähdytetään ennen latenssin poistoa on em. muodonmuutos pysyvä.Latency is a property observed with mechanical pulps, especially with different pulp pulps, whereby some of the fibers 10 solidify to a certain shape when the pulp is diluted with cold water after defibering. The fibers can then be twisted, pulsated or twisted. If the mass is cooled before the removal of latency, the above deformation is permanent.

15 Erään määritelmän mukaan latenssi on standardoidun kylmän (20°C) ja kuumahajotuksen (85°C) mukaisesti käsiteltyjen näytteiden freenessin ero prosentteina kylmä-hajoituksen jälkeen saatuun arvoon verrattuna.15 According to one definition, latency is the difference in freeness of samples treated according to standardized cold (20 ° C) and hot digestion (85 ° C) as a percentage of the value obtained after cold digestion.

Jauhinmassoille kuten esimerkiksi TMP ja vastaavat 20 massat on todettu, että latenssi on sitä suurempi mitä matalampi freeness ja mitä suurempi ominaisenergian kulutus .For refining pulps such as TMP and the like, it has been found that the lower the freeness and the higher the specific energy consumption, the higher the latency.

Tavallisella hiokkeella on myös todettu latenssia, mutta niin vähäisessä määrin, että sillä ei ole käytännön 25 merkitystä. Painehiokkeen on oletettu olevan tässä suhte essa tavallisen, atmosfäärisen hiokkeen kaltaista. Suoritetuissa tutkimuksissa on kuitenkin selvinnyt, että paine-hiokkeessa on merkittävän paljon latenssia.Latency has also been found in ordinary groundwood, but to such an extent that it has no practical significance. The pressure ground has been assumed to be similar to ordinary, atmospheric ground in this respect. However, studies have shown that there is a significant amount of latency in pressure grinding.

Esimerkkeinä painehiokkeessa esiintyvässä latens-30 sista voidaan mainita, että erään kokeen näytteissä latenssia oli 16 - 21 %. Latenssi ei poistunut prosessissa, vaan sitä oli myös paperikoneen annostelumassassa. Eri painehiomoista otetuista massanäytteistä on lisäksi todettu, että kaikissa on ollut latenssia. Kivenalusmassoissa on 35 latenssin määrä ollut 25 - 30 %.As examples of the latency-30 present in the pressure ground, it can be mentioned that the samples in one experiment had a latency of 16-21%. The latency did not disappear in the process, but was also present in the dosing pulp of the paper machine. In addition, pulp samples taken from different pressure grinders have been found to have latency in all of them. In rock bed masses, the amount of 35 latencies has been 25-30%.

Aiemmin latenssia on poistettu käsittelemällä 2 78515 massaa mekaanisesti korkeassa lämpötilassa ja matalassa sakeudessa suuressa sekoitussäiliössä. Esimerkkinä sekoi-tussäiliön koosta voidaan mainita n. 500 m·* mikäli kapasiteetti on 500 tonnia/24h. Sekoitettaessa massaa em.In the past, latency has been removed by mechanically treating 2,78515 pulp at high temperature and low consistency in a large mixing tank. An example of the size of a mixing tank is about 500 m · * if the capacity is 500 tons / 24h. When mixing the mass em.

5 säiliössä kuiduille annetaan mahdollisuus suoristua. TMP- laitoksissa säiliö mitoitetaan yleensä 30-50 min viipymälle, 2-3,5 % sakeudelle ja 75-85°C lämpötilalle. Sekoittimina käytetään normaaleja potkurisekoittimia. Energian kulutus on tällöin n. 30 kwh/t.In 5 tanks, the fibers are allowed to straighten. In TMP plants, the tank is usually dimensioned for a residence time of 30-50 min, a consistency of 2-3.5% and a temperature of 75-85 ° C. Standard propeller mixers are used as mixers. The energy consumption is then about 30 kwh / t.

10 Em* latenssipoistosäiliö on normaalisti sijoitettu ennen massan lajittelua, koska tarvittava lämpötilataso on helpointa saavuttaa ko. kohdassa. Lisäksi on todettu, että latenssin vaikeuttaa sihtien toimintaa. Mikäli latenssin poistoa ei sijoiteta em. kohtaan, niin rejektin jauhatukseen 15 erottuu lajittelussa tarpeettoman paljon hyviä kuituja, mikä johtaa tarpeettomaan kuitujen katkomiseen ja valmiin massan repäisylujuuden laskuun.The 10 Em * latency removal tank is normally placed before sorting the pulp, as the required temperature level is easiest to achieve. section. In addition, it has been found that latency complicates the operation of the screens. If the latency removal is not placed at the above-mentioned point, then an unnecessarily large number of good fibers are separated in the grinding of the reject 15, which leads to an unnecessary cutting of the fibers and a decrease in the tear strength of the finished pulp.

Em. tunnetun tekniikan heikkoutena on lähinnä suuri ja kallis sekoitussäiliö ja säiliön sijoitus etenkin val-20 miisiin laitoksiin on huomattavan vaikeata. Heikkoutena on myös pitkä viipymä, vaaleuden lasku ja korkea energian ominaiskulutus·Em. the weakness of the prior art is mainly the large and expensive mixing tank and the placement of the tank, especially in the finished plants, is considerably difficult. Weaknesses include a long delay, a decrease in brightness and high specific energy consumption ·

Keksinnön tarkoituksena on saada aikaan menetelmä ja laite, jonka avulla aiemmin tunnetun tekniikan epäkohdat 25 pystytään poistamaan. Tähän on päästy keksinnön mukaisen menetelmän avulla, joka on tunnettu siitä, että massaa sekoitetaan massan virtaussuunnassa katsottuna ainakin kahdessa peräkkäisessä, välimatkan päässä toisistaan olevassa sekoitusv^öhykkeessä niin, että kuituihin aikaan-30 saadaan sekoitusvälineillä hydrodynaamisia voimia ja että sekoitusvyöhykkeiden välimatka toisistaan muodostetaan niin suureksi että kuidut ehtivät palautua lepotilaan ennen seuraavaa sekoitusvyöhykettä. Menetelmää voidaan käyttää hyväksi keksinnön mukaisen laitteen avulla, joka puolestaan 35 on tunnettu, että sekoitinlaite käsittää ainakin kaksi I! 3 78515 massan virtaussuunnassa katsottuna peräkkäin, välimatkan päässä toisistaan olevaa, kuituihin hydrodynaamisia voimia synnyttävää sekoitusvälinettä ja että sekoitusvälineiden välimatka toisistaan on sovitettu niin suureksi, että 5 kuidut ehtivät palautua lepotilaan ennen seuraavaa sekoitusvälinettä.The object of the invention is to provide a method and a device by means of which the disadvantages of the prior art can be eliminated. This is achieved by the method according to the invention, characterized in that the pulp is mixed in at least two successive, spaced mixing zones, viewed in the flow direction of the pulp, so that hydrodynamic forces are applied to the fibers by the mixing means and the distance between the mixing zones is so large that the fibers have time to return to sleep mode before the next mixing zone. The method can be utilized by means of the device according to the invention, which in turn is characterized in that the mixing device comprises at least two I! 3 78515 viewed in succession in the flow direction of the pulp, at a distance from each other, a mixing means for generating hydrodynamic forces on the fibers and that the distance between the mixing means is arranged so large that the fibers have time to return to rest before the next mixing means.

Keksinnön mukaisen menetelmän ja laitteen etuna aiemmin tunnettuun tekniikkaan nähden on se, että latenssin poisto voidaan suorittaa merkittävästi nopeammin, esimer-10 kiksi 0,5-2 min aikana tunnettuun tekniikkaan verattuna. Lisäksi suurikokoisesta sekoitussäiliöstä aiheutuneet hankaluudet jäävät pois, sillä vastaavanlaisen kapasiteetin, 500 tonnia/24h, aikaansaamiseksi tarvitaan sekoitussäiliö, jonka tilavuus on ainoastaan n 10-50 m^ tai useampi vielä 15 pienempi säiliö.An advantage of the method and device according to the invention over the prior art is that the latency removal can be performed significantly faster, for example in 0.5-2 minutes compared to the prior art. In addition, the inconvenience of a large mixing tank is eliminated, as a mixing tank with a capacity of only about 10-50 m 2 or more still 15 smaller tanks is required to achieve a similar capacity, 500 tons / 24 h.

Latenssin poiston merkityksen selventämiseksi voidaan tässä yhteydessä vielä tuoda esille seuraavat seikat.In order to clarify the significance of latency removal, the following points can be made in this context.

Latenssin poisto alentaa freenesstasoa, vastaavan 20 freenessmuutoksen aikaansaanti hiomakoneessa kuluttaa huomattavasti enemmän energiaa kuin latenssin poistoprosessi. Siten jokainen tuotteeseen jäävä latenssiprosentti aiheuttaa ylimääräisiä kustannuksia. Esim. freeness-arvon lasku hionnassa arvosta 130 arvoon 100 vie energiaa n. 100 kwh/t. 25 Vastaava freeness-arvon lasku latenssinpoistimessa vie energiaa vain n. 20-25 kwh/t.Latency removal lowers the freeness level, bringing about a corresponding freeness change in the grinder consumes significantly more energy than the latency removal process. Thus, each latency percentage left in the product incurs additional costs. For example, a decrease in the freeness value in grinding from 130 to 100 consumes about 100 kwh / t of energy. 25 A corresponding decrease in the freeness value in the latency remover consumes only about 20-25 kwh / t of energy.

Latenssin poistolla on myös huomattava vaikutus painehiokkeen sidospotentiaaliin, joten latenssin poisto parantaa veto-, puhkaisu-, märkä- ja pintalujuuksia merkit-30 tävästi. Näin ollen paperin lujuusominaisuudet ja ajettavuus paranevat tai paperin selluosuutta voidaan alentaa.The removal of latency also has a significant effect on the bonding potential of the pressure ground, so the removal of latency significantly improves the tensile, puncture, wet and surface strengths. Thus, the strength properties and runnability of the paper are improved or the pulp content of the paper can be reduced.

Ellei massasta ole poistettu latenssia niin vääristyneeseen muotoon jähmettyneet kuidut käyttäytyvät tikkuisuusmäärityksessä kuten tikutkin. Esimerkiksi Sommer-35 ville-määrityksessä ne erottuvat tikkujakeeseen. Latenssin 4 78515 poistolla voidaan siten vaikuttaa erittäin paljon paine-hiokkeen tikkuisuusarvoihin. Kun latenssin poisto alentaa myös paperin huokoisuutta saadaan paperiin sileämpi pinta ja tiiviimpi rakenne, jotka kumpikin merkitsevät 5 parempaa paperin painettavuutta.Unless the latency has been removed from the pulp, the fibers solidified into a distorted shape behave in the stick determination as do the sticks. For example, in the Sommer-35 ville assay, they separate into a stick fraction. The removal of the latency 4 78515 can thus have a very large effect on the stickiness values of the pressure ground. When the removal of latency also reduces the porosity of the paper, a smoother surface and a denser structure are obtained in the paper, each of which means 5 better printability of the paper.

Esimerkkiarvon energiakulutuksen pienemisestä voidaan mainita n. 10 % muutos. Veto-, puhkaisu- ja märkälujuus paranevat puolestaan 7-10 %. Huokoisuus pienenee n. 10 % ja tikkuisuus puolestaan n. 30 %. Kaikki 10 em. arvot liittyvät painehiokkeeseen ja tarkoittavat latenssin poiston vaikutusta valmiin lajittellun paine-hiokkeen laatuun. Latenssin poisto tulee kyseeseen myös kuumahierteellä ja muilla suursakeusjauhetuilla massoilla kuten esim. rejektiomassoilla.An example of a 10% change in the reduction of energy consumption in the example value can be mentioned. Tensile, puncture and wet strength are improved by 7-10%. The porosity decreases by about 10% and the stickiness by about 30%. All the above 10 values are related to the pressure ground and mean the effect of latency removal on the quality of the finished sorted pressure ground. Latency removal is also possible with hot milling and other high-density ground masses such as rejection masses.

15 Em. seikkojen lisäksi on vielä huomattava, että kun latenssin poisto tehdään edullisimmalla tavalla eli ennen lajittelua niin vaikutukset ovat edellä esitettyjä suuremmat. Oletettavasti tällöin valmiin massan repäisy-lujuus paranee kun pitkiä kuituja ei tarpeettomasti 20 ohjaudu rejektijauhatukseen.15 Em. in addition, it should be noted that when the latency removal is done in the most advantageous way, i.e. before sorting, the effects are greater than those presented above. Presumably, the tear strength of the finished pulp is improved when the long fibers are not unnecessarily diverted to reject milling.

Keksintöä ryhdytään seuraavassa selvittämään tarkemmin oheisessa piirustuksessa esitettyjen edullisten suoritusesimerkkien avulla, jolloin kuvio 1 esittää keksinnön mukaisen laitteen 25 erästä sovellutusmuotoa sivulta nähtynä periaatekuvantona, kuvio 2 esittää kuvion 1 sovellutusmuotoa laitteen pituussuunnassa nähtynä kuvantona, kuvio 3 esittää keksinnön mukaisen laitteen toista sovellutusmuotoa sivulta nähtynä periaatekuvantona, 30 kuvio i esittää kuvion 3 sovellutusmuotoa ylhäältä nähtynä kuvantona kuvio 5 esittää keksinnön mukaisen laitteen se-koitusvälineen erästä toteutusmuotoa, kuvio 6 esittää kuvion 5 mukaista sekoitusvälinettä 35 kuvion 5 nuolten VI - VI mukaisena kuvantona jaThe invention will now be explained in more detail by means of the preferred embodiments shown in the accompanying drawing, in which Fig. 1 shows an embodiment of a device 25 according to the invention in a side view, Fig. 2 shows an embodiment of Fig. 1 in a longitudinal view, Fig. 3 shows a side view Fig. i shows the embodiment of Fig. 3 in a top view; Fig. 5 shows an embodiment of the mixing means of the device according to the invention, Fig. 6 shows the mixing means 35 according to Fig. 5 in the view according to arrows VI to VI in Fig. 5, and

IIII

7851 5 5 kuvio 7 esittää kuvion 5 mukaista sekoitusväli-nettä nähtynä kuvion 5 nuolen VII suunnasta.7851 5 5 Figure 7 shows a mixture of the intermediate structure according to Figure 5 as seen from arrow VII of Figure 5 direction.

Kuvioiden 1 esimerkissä on viitenumeron 1 avulla esitetty sekoitussäiliö. Viitenumeron 2 avulla on esitetty 5 yleisesti sekoitinlaite, joka on sovitettu sekoitussäiliön 1 sisään. Sekoitinlaite 2 muodostuu akselista 3 ja akselille sovitetuista sekoitusvälineistä 4. Sekoitinlaitetta pyöritetään moottorin 5 ja voimansiirron 6 avulla. Sekoi-tussäiilö 1, moottori 5 ja voimansiirto 6 on tuettu 10 alustaan tukien 7, 8 avulla.The example of Figures 1 shows a mixing tank by reference numeral 1. Reference numeral 2 generally denotes a mixing device 5 arranged inside a mixing tank 1. The agitator device 2 consists of a shaft 3 and agitating means 4 arranged on the shaft. The agitator device is rotated by means of a motor 5 and a transmission 6. The mixing tank 1, the motor 5 and the transmission 6 are supported on the base 10 by means of supports 7, 8.

Käsiteltävän massan sisääntuloaukko on merkitty kuvioihin viitenumeron 9 avulla ja käsitellyn massan poisto-aukko puolestaan viitenumeron 10 avulla.The inlet opening of the pulp to be treated is indicated in the figures by reference numeral 9 and the outlet opening of the treated pulp in turn by reference numeral 10.

Keksinnön mukaiselle menetelmälle on olennaista, 15 että säiliöön 1 syötettyä massaa sekoitetaan massan vir- taussuunnassa katsottuna ainakin kahdessa peräkkäisessä sekoitusvyöhykkeessä, joiden sekoitusvyöhykkeiden välimatka toisistaan on sovitettu niin suureksi, että kuidut ehtivät palautua lepotilaan ennen seuraavaa sekoitusvyö-20 hykettä.It is essential for the method according to the invention that the pulp fed to the tank 1 is mixed in the flow direction of the pulp in at least two successive mixing zones, the distance between the mixing zones being so large that the fibers have time to return to rest before the next mixing zone.

Sekoitusvyöhykkeissä kuituihin kohdistetaan se-koitusvälineiden 4 avulla hydrodynaamisia voimia. Em. hydrodynaamiset voimat ovat esimerkiksi kuituihin kohdistuvia leikkausvoimia, jotka suoristavat kuituja. Kukin 25 sekoitusvyöhyke muodostetaan sekoitusvälineen 4 avulla.In the mixing zones, hydrodynamic forces are applied to the fibers by means of the mixing means 4. Em. hydrodynamic forces are, for example, shear forces on the fibers that straighten the fibers. Each mixing zone 25 is formed by means of a mixing means 4.

Kuvioiden 1 ja 2 suoritusmuodoissa sekoitusvälineet on muodostettu akselille 3 välimatkan päähän toisistaan muodostetuista roottoreista. Rottorit voivat olla esimerkiksi kuvioiden 5-7 mukaisia elimiä.In the embodiments of Figures 1 and 2, the mixing means are formed on the shaft 3 by spaced apart rotors. The rotors may be, for example, members according to Figures 5-7.

30 Ideana keksinnössä on se, että kuituihin kohdis tetaan em. hydrodynaamisia voimia sekoitusvälineiden 4 avulla niin, että kuidut ehtivät aina jokaisen sekoitus-välineen 4 (sekoitusvyöhykkeen) jälkeen palautua lepotilaansa ennen seuraavaa sekoitusvälinettä (sekoitusvyö-35 hykettä).The idea of the invention is to apply the above-mentioned hydrodynamic forces to the fibers by means of the mixing means 4, so that the fibers always have time to return to their rest state after each mixing means 4 (mixing zone) before the next mixing means (mixing zone 35).

6 785156,78515

Kuvioiden 1 ja 2 suoritusmuodossa säiliö 1 on vaakasuorassa asennossa ja sekoitinlaite 2 on muodostettu yhdestä massan virtaussuunnassa olevasta akselista 4, johon on sovitettu välimatkan päähän toisistaan olevia 5 sekoitusvälineitä 4, esim. kuvioiden 5-7 mukaisia rootto-reita. Roottoreiden lukumäärää ei ole rajattu ylöspäin, olennaista on se, että roottoreita on vähintäin kaksi, jolloin niiden väliin saadaan muodostettua em. kuitujen palautumisalue. Sekoitusvälineiden 4 määrä voi vaihdella, 10 edullinen määrä on esimerkiksi 6-12 roottoria.In the embodiment of Figures 1 and 2, the tank 1 is in a horizontal position and the agitator device 2 is formed by one shaft 4 in the flow direction of the pulp, on which spaced agitating means 4, e.g. rotors according to Figures 5-7, are arranged. The number of rotors is not limited upwards, it is essential that there are at least two rotors, whereby a recovery area of the above-mentioned fibers can be formed between them. The number of mixing means 4 may vary, the preferred number being 10 for example 6-12 rotors.

Kuvioissa 3 ja 4 on esitetty keksinnön mukaisen laitteen toinen sovellutusmuoto, Kuvioissa 3 ja 4 on se-koitussäiliö merkitty viitenumeron 21 avulla. Viitenumeron 22 avulla on puolestaan yleisesti merkitty sekoitinlaite, 15 joka on sovitettu sekoitussäiliön 21 sisään. Tässä sovel-lutusmuodossa sekoitinlaite 22 on muodostettu kolmesta rinnakkaisesta, virtauksen suuntaisesti sovitetusta akselista 23a, 23b, 23c. Välimatkan päässä toisistaan olevat sekoitusvälineet 24 on tässä sovellutusmuodossa muodostettu 20 aina kolmesta roottorista 24a, 24b, 24c, jotka sijaitsevat olennaisesti samalla tasolla, ts. kukin sekoitinväline 24 joka muodostaa sekoitusvyöhykkeen, on muodostettu kolmesta roottorista 24a, 24b, 24c. Kahden peräkkäisen sekoitin-välineen 24 välinen etäisyys toisistaan on valittu niin, 25 että kuidut ehtivät aina palata lepotilaansa ennen seuraavaa sekoitinvälinettä.Figures 3 and 4 show another embodiment of the device according to the invention. Figures 3 and 4 show the mixing tank by reference numeral 21. Reference numeral 22, in turn, generally denotes a mixing device 15 arranged inside a mixing tank 21. In this embodiment, the agitator device 22 is formed of three parallel, downstream axes 23a, 23b, 23c. The spaced apart mixing means 24 in this embodiment are formed by always three rotors 24a, 24b, 24c located at substantially the same level, i.e. each mixing means 24 forming the mixing zone is formed by three rotors 24a, 24b, 24c. The distance between two successive mixer means 24 is selected so that the fibers always have time to return to their rest state before the next mixer means.

Sekoitinlaitteen 22 akseleita 23a, 23b, 23c pyöritetään moottoreiden 25 ja voimansiirron 26 avulla. Moottoreiden 25 sijaintia säiliön ympärillä voidaan vaihdella 30 esim. käytössä olevan tilan mukaisesti. Sekoitussäiliön 21 ja moottorit 25 on tuettu alustaan tukien 27, 28 avulla.The shafts 23a, 23b, 23c of the agitator device 22 are rotated by means of motors 25 and a transmission 26. The position of the motors 25 around the tank can be varied 30, e.g. according to the space in use. The mixing tank 21 and the motors 25 are supported on the base by means of supports 27, 28.

Käsiteltävän massan sisääntuloaukko on merkitty kuvioihin viitenumeron 29 avulla ja käsitellyn massan poistoaukko puolestaan viitenumeron 30 avulla.The inlet for the pulp to be treated is indicated in the figures by reference numeral 29 and the outlet for the treated pulp in turn is indicated by reference numeral 30.

35 Kuvioiden 3 ja 4 mukaisen suoritusmuodon sekoitus- it 7 78515 välineiden 24 roottorit 24a, 24b, 24c voivat olla esimerkiksi kuvioiden 5-7 mukaisia elimiä. Roottoreiden siivet 31 voivat olla valmistetut esimerkiksi kuvan 5, 6 tai 7 mukaiset. Siipien 31 reunat, jotka iskeytyvät kuituihin 5 toimivat tällöin hydrodynaamisia voimia synnyttävinä eliminä. Siivet 31 voidaan kiinnittää sopivaan keskiöön 32 millä tahansa sopivalla tavalla. Roottorit voidaan kiinnittää keskiöstä 32 akseliin millä tahansa sopivalla tavalla.The rotors 24a, 24b, 24c of the means 24 of the mixers 7 78515 of the embodiment of Figures 3 and 4 may be, for example, the members of Figures 5-7. The rotor blades 31 can be made according to, for example, Figure 5, 6 or 7. The edges of the wings 31 which strike the fibers 5 then act as hydrodynamic forces generating elements. The wings 31 can be attached to a suitable hub 32 in any suitable manner. The rotors can be mounted from the hub 32 to the shaft in any suitable manner.

10 Molemmissa em. suoritusmuodossa voidaan massan pyöriminen säiliössä sekoitinvälineiden mukana estää tai ainakin olennaisesti vastustaa sekoitinlaitteen akselin tai akseleiden suunnassa ulottuvilla virtauksenestoväli-neillä. Em. virtauksenestovälineet on merkitty kuvioon 4 15 viitenumeron 33 avulla. Em. virtauksenestovälineet 33 voidaan muodostaa esim. levyistä, jotka kiinnitetään säiliön sisäpintaan. Virtauksenestovälineet voivat olla esim. suoria tai ruuvimaisesti säiliön ympäri kiertäviä elimiä.In both of the above embodiments, the rotation of the mass in the tank with the agitator means can be prevented or at least substantially resisted by flow-preventing means extending in the direction of the axis or axes of the agitator device. Em. the anti-flow means are indicated in Fig. 4 by reference numeral 33. Em. the flow-preventing means 33 can be formed, for example, from plates which are attached to the inner surface of the container. The anti-flow means can be, for example, straight or helical means revolving around the container.

Kuvioiden suoritusmuotojen mukaisten laitteiden 20 toiminta on periaatteessa seuraava. Käsiteltävä massa syötetään korkeintaan 3,5 % sakeudessa ja yli 50°C lämpötilassa sisääntuloaukon kautta sekoitussäiliöön. Massaa sekoitetaan pyörittämällä sekoitinlaitetta, jolloin sekoi-tusvälineinä toimivien roottoreiden siivet 31 törmäävät 25 massan kuiluihin ja aiheuttavat kuituihin hydrodynaamisia voimia, jotka suoristavat kuituja. Jokaisen sekoitusvälineen jälkeen massan kuidut palautuvat lepotilaan .ennen seuraavaa sekoitusvälinettä. Käsitelty massa poistetaan poistoaukon kautta.The operation of the devices 20 according to the embodiments of the figures is in principle as follows. The pulp to be treated is fed at a maximum consistency of 3.5% and at a temperature above 50 ° C through the inlet to the mixing tank. The pulp is mixed by rotating a mixing device, whereby the blades 31 of the rotors acting as mixing means collide with the shafts of the pulp 25 and cause hydrodynamic forces on the fibers which straighten the fibers. After each mixing means, the fibers of the pulp return to the dormant state before the next mixing means. The treated pulp is removed through an outlet.

30 Edellä esitettyjä suoritusesimerkkejä ei ole miten kään tarkoitettu rajoittamaan keksintöä vaan keksintöä voidaan muunnella patenttivaatimusten puitteissa monin eri tavoin. Näin ollen on selvää, että keksinnön mukaisen laitteen tai sen osien ei tarvitse olla juuri sellaisia 35 kuin kuvioissa on esitetty vaan muunlaisetkin ratkaisut 8 78515 ovat mahdollisia. Sekoitussäiliön kokoa ja muotoa ei ole rajoitettu. Sekoitusvälineiden lukumäärää ei ole myöskään rajoitettu. Sekoitusvälineinä voidaan käyttää myös muunlaisia ratkaisuja kuin kuvioiden 5-7 mukaisia roottoreita 5 tai niistä muodostettujen ryhmiä. Sekoitinlaitteen akseleiden lukumäärää ei myöskään ole rajoitettu. Akseleiden pyörimisliikkeet voivat olla myös erilaisia jne. Keksinnön mukaista menetelmää voidaan soveltaa sekä ilmakehän paineessa, että ylipaineessa. Ylipaineessa tapahtuva käsittely 10 voidaan suorittaa nyös yli 100°C lämpötilassa. Sekoitus-säiliö voi tällöin sijaita esimerkiksi painehiomakoneen poistokanavassa, niin että käsittely tapahtuu painehioma-knnpori toimintapaineessa ia -lämpötilassa. Menetelmä ei kuitenkaan rajoitu painehiontaan vaan sitä voidaan käyttää 15 muidenkin mekaanisten massojen kuten esim. kuumahierteiden tai jauhettujen rejektien yhteydessä. Massan syöttöaukon ei myöskään välttämättä tarvitse olla sijoitettu niin kuin kuvioiden esimerkeissä vaan muunlaisetkin ratkaisut ovat mahdollisia. Syöttöaukko voi olla esim. poistoaukon 20 paikalla ja päinvastoin.The above examples are in no way intended to limit the invention, but the invention can be modified in many different ways within the scope of the claims. Thus, it is clear that the device according to the invention or its parts do not have to be exactly as shown in the figures, but other solutions 8 78515 are also possible. There is no limit to the size and shape of the mixing tank. The number of mixing means is also not limited. Solutions other than the rotors 5 according to Figures 5-7 or groups formed therefrom can also be used as mixing means. The number of shafts of the agitator is also not limited. The rotational movements of the shafts can also be different, etc. The method according to the invention can be applied both at atmospheric pressure and at overpressure. The overpressure treatment 10 can also be performed at a temperature above 100 ° C. The mixing tank can then be located, for example, in the outlet channel of the pressure grinder, so that the treatment takes place at the operating pressure and temperature of the pressure grinder. However, the method is not limited to pressure grinding but can also be used with other mechanical pulps, such as hot mills or ground rejects. Also, the pulp feed opening does not necessarily have to be located as in the examples of the figures, but other solutions are possible. The inlet opening can be e.g. at the outlet opening 20 and vice versa.

lili

Claims

9,78515

A method for removing latency from mechanical pulps, wherein the pulp is mixed in a tank 5 at a consistency of not more than 3.5% and at a temperature above 50 ° C, characterized in that the pulp is mixed in at least two successive spaced mixing zones so as to provide fibers. hydrodynamic forces with the mixing means (4, 10 24) and that the distance between the mixing zones is made so large that the fibers have time to return to the rest state before the next mixing zone.

Method according to Claim 1, characterized in that the mixing is carried out at a pressure higher than atmospheric pressure.

Process according to Claim 1 or 2, characterized in that the mixing is carried out at a temperature of more than 100 ° C.

Method according to one of the preceding claims, characterized in that the rotation of the pulp in the mixing zones with the mixing elements (4, 24) is prevented or substantially slowed down by means of flow-preventing means (33) attached to the inner walls of the tank (1). 5. A device for removing latency from mechanical pulps, the device comprising a pulp mixing tank and a mixing device arranged therein for mixing pulp with a consistency of up to 3.5% and a temperature above 50 ° C, characterized in that the mixing device (2, 30 22) comprises at least two pulps in the direction of flow, looking in succession at a spaced mixing device (4.24) which generates hydrodynamic forces on the fibers at a distance from each other and that the distance between the mixing means (4,24) is so large that the fibers do not have time to return to rest before the next mixing device (4); , 24). 10 7851 5

Device according to Claim 5, characterized in that the agitator device (4) is formed by a shaft (3) arranged in the direction of the mass flow, in which at least two rotors acting as agitation means (4) are arranged at a distance from one another.

Device according to Claim 5, characterized in that the agitator device (22) is formed by two or more parallel axes (23a, 23b, 23c) arranged in the direction of the mass flow, each of which is provided with at least two rotors spaced apart from each other, the different axes being the rotors (24a, 24b, 24c) in substantially the same plane are together arranged to form a mixing means (24).

Device according to Claim 6 or 7, characterized in that the edges of the rotor blades (31) are adapted to act as hydrodynamic force-generating elements.

Device according to one of the preceding claims, characterized in that the tank (1) is provided with anti-rotation means (33) extending substantially in the direction of the axis (s) (3, 23a, 23b, 23c) of the agitator device (2, 22).

Device according to Claim 9, characterized in that the flow-blocking means (33) are formed by plates which extend helically in the direction of the axis (es) (3, 23a, 23b, 23c). u 78515 Patentkrav;