ES3025834T4 - Method for producing an extruded plate - Google Patents

Method for producing an extruded plate

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ES3025834T4
ES3025834T4 ES21158516T ES21158516T ES3025834T4 ES 3025834 T4 ES3025834 T4 ES 3025834T4 ES 21158516 T ES21158516 T ES 21158516T ES 21158516 T ES21158516 T ES 21158516T ES 3025834 T4 ES3025834 T4 ES 3025834T4
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Abstract

Un método para producir una lámina extruida que comprende los siguientes pasos: - proporcionar polvo de carbonato de calcio (CaCO3) y polvo de cloruro de polivinilo (PVC), - proporcionar aditivos, en donde la proporción de polvo de carbonato de calcio (CaCO3) está entre 60 y 80 % en peso, la proporción de polvo de cloruro de polivinilo (PVC) está entre 20 y 40 % en peso y la proporción de aditivos es de hasta 5 % en peso; - mezclar el polvo de carbonato de calcio (CaCO3) con el polvo de cloruro de polivinilo (PVC) y los aditivos, y calentar la mezcla hasta obtener una masa amasable, - fundir y extruir la masa por medio de una extrusora y darle forma de lámina por medio de una matriz de ranura, - prensar la lámina aún caliente hasta obtener un espesor final deseado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

[0001] DESCRIPCIÓN
[0002] Procedimiento para la fabricación de una placa extrudida
[0003] La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una placa extrudida con los siguientes pasos: a) suministro de polvo de carbonato de calcio (CaCO<3>),
[0004] b) suministro de polvo de cloruro de polivinilo (PVC),
[0005] c) suministro de aditivos como estabilizadores, que consisten en al menos estabilizadores de Ca/Zn, componentes resistentes al impacto y ceras internas y externas, donde
[0006] ci) la proporción de polvo de carbonato de calcio (CaCOs) es de entre el 60 y el 80 % en peso, la proporción de polvo de cloruro de polivinilo (PVC) es de entre el 20 y el 40 % en peso y la proporción de aditivos es de hasta el 5 % en peso, d) mezclado del polvo de carbonato de calcio (CaCOs) con el polvo de cloruro de polivinilo (PVC) y los aditivos, e) calentamiento de la mezcla a una temperatura de 100 a 140 °C hasta que el cloruro de polivinilo (PVC) se ablande formando una masa maleable y el carbonato de calcio (CaCO<3>) se combine al menos parcialmente con el polivinilo (PVC). f) enfriamiento de la masa a una temperatura de 40 a 50 °C,
[0007] g) transporte de la masa a una extrusora,
[0008] h) fusión y extrusión de la masa por medio de una extrusora y moldeo por medio de una boquilla ranurada para obtener una placa,
[0009] i) compresión de la placa aún caliente con al menos dos rodillos de calandrado hasta el grosor final deseado.
[0010] Además, la invención se refiere a una placa fabricada de acuerdo con el procedimiento. Esta placa se utiliza preferiblemente como revestimiento de suelo.
[0011] Una placa similar se conoce, por ejemplo, por el documento WO 2014/161956 A1.
[0012] Un método para la producción de materiales compuestos de polímeros se describe en el documento US2017190848A1 y permite la producción de materiales compuestos con un alto contenido de material de relleno. Los revestimientos de suelo de cloruro de polivinilo (PVC), que a menudo solo se ofrecen brevemente en el mercado como suelos de vinilo o como LVT (luxury vinyl tiles), están actualmente de moda. El vinilo es un revestimiento de suelo popular para el hogar porque tiene buenas propiedades higiénicas, es extremadamente funcional y también se puede proporcionar con un buen tacto. Estos revestimientos de suelo se fabrican en espesores de aprox. 5 mm y se pueden pegar al sustrato. También se conocen paneles de PVC que son adecuados para la instalación flotante sin cola mediante perfiles de clic, como es habitual en los paneles de suelo laminado. En comparación con los suelos laminados, existe la ventaja de que los suelos de PVC son resistentes a la humedad, tienen un tacto más agradable y tienen propiedades de protección contra el sonido debido al impacto por pisada y al caminar mucho mejores. Pueden estar provistos de estructuras de relieve de superficie profundas.
[0013] La desventaja es que los revestimientos de suelo de vinilo o LVT son solo parcialmente estables dimensionalmente y se expanden cuando se calientan, pero solo parcialmente vuelven a su forma original cuando se enfrían. Dentro de una estancia, incluso puede haber distorsiones si el calentamiento del suelo se produce solo parcialmente, por ejemplo, en el área de un frente de ventana orientado hacia el sol. Debido a que estos productos son blandos en comparación con el laminado, las irregularidades en el subsuelo pueden ser notables en la cara superior del suelo. Estas irregularidades son, en cierto modo, “telegrafiadas”, lo que es perjudicial. El uso de plastificantes es considerado por una parte considerable de la población como perjudicial para la salud, aunque estrictas disposiciones legales regulan el uso de plastificantes. Por el documento DE 8217074 U1 se conoce un revestimiento de PVC para la cobertura temporal de suelos en forma de corte rectangular con una capa de pisada y una capa posterior antideslizante unida a ella en forma de una capa de plástico blanda provista de un perfil de superficie en relieve. La capa posterior está provista de un alto contenido de material de relleno y es tan blanda que apenas se pega al suelo a pesar de la carga ocasionada por el pisado. Por el documento DE 202012004994 U1 se conoce un revestimiento de suelo con un núcleo de cloruro de polivinilo (PVC) que contiene rellenos adicionales. En la cara superior del núcleo se ha laminado una capa de desgaste de PVC. En los bordes laterales opuestos, el panel está provisto de medios de conexión y bloqueo, por lo que varios paneles pueden conectarse entre sí y bloquearse entre sí. La fabricación de un panel de este tipo es bastante compleja.
[0014] En la industria del PVC, el carbonato de calcio (CaCO<3>) se utiliza habitualmente como base como material de relleno. Por el documento US 2017/0446845 A1 se conoce una placa de plástico hecha de polvo de PVC y polvo de mezcla de calcio ligero con otros aditivos, que se une entre tres rodillos de calandrado con una capa de protección contra el desgaste y una capa de papel. La placa se puede aplicar con una capa superficial en una calandria de rodillos múltiples y la capa superior puede estar hecha de plástico.
[0015] En base a lo anterior, la invención se fundamenta en el objetivo de crear un revestimiento de suelo que tenga las propiedades positivas de un suelo de PVC, pero que evite las desventajas mencionadas, en particular el “trazado” de irregularidades del subsuelo, y que tenga además un lado de visualización de alta calidad que produzca una buena impresión visual en quien lo contemple.
[0016] Para resolver el problema, el proceso se caracteriza por aplicar al menos una capa de un barniz pigmentado en la cara superior y por aplicar otro barniz sobre el barniz pigmentado para aumentar la resistencia al rayado.
[0017] Preferiblemente, el barniz adicional se aplica en al menos dos capas. Para garantizar una buena resistencia a la abrasión, la primera capa se aplica en una cantidad de aproximadamente 80 a 100 g, y para lograr la resistencia al rayado, la segunda capa se aplica en una cantidad de aproximadamente 10 a 30 g.
[0018] El procedimiento según la invención invierte en primer lugar el enfoque hasta ahora frecuente para la producción de placas de PVC. Se crea un suelo mineral y se toma el carbonato de calcio como base para la placa y se une con PVC. La placa producida de acuerdo con este proceso es en gran medida dimensionalmente estable, resistente al agua y tiene un alto peso específico. Por lo tanto, proporciona un sonido agradable al caminar y es lo suficientemente duro como para compensar las irregularidades del subsuelo, o para evitar el “trazado”, y también es lo suficientemente estable como para realizar un perfilado de bordes y, al mismo tiempo, colocar los llamados “perfiles de clic”, con los que se pueden unir varias placas sin pegamento. El perfilado “clic” es suficientemente conocido en la industria de los suelos laminados (por ejemplo, en el documento DE 198 51 200 C2 o en el documento WO 97/047834 A1). Gracias a la mayor elasticidad del material y a la superficie más homogénea en comparación con los paneles de madera, se puede utilizar una gama más amplia de perfiles de clic.
[0019] Se ha demostrado que esto da un resultado particularmente bueno, ya que la proporción de CaCO<3>es mayor que la proporción de PVC. La proporción de polvo de carbonato de calcio (CaCOs) es preferiblemente entre 65 y 80 % en peso, en particular preferiblemente entre 70 y 80 % en peso y, muy preferiblemente, 75 % en peso. La proporción de cloruro de polivinilo (PVC) en polvo se adapta en consecuencia y es preferiblemente entre el 20 y el 35 % en peso, en particular entre el 20 y el 30 % en peso y, muy preferiblemente, el 25 % en peso. Por supuesto, debe tenerse en cuenta la proporción necesaria de aditivos.
[0020] Preferiblemente, solo del 30 % al 40 % de las proporciones en peso de carbonato de calcio (CaCOs) en polvo proporcionadas se mezclan inicialmente con el cloruro de polivinilo (PVC) en polvo y los aditivos (calientes) y la mezcla de las proporciones en peso restantes de carbonato de calcio (CaCO<3>) en polvo se realiza en la masa de enfriamiento o en la masa enfriada.
[0021] Al principio, o bien con la mezcla del polvo de carbonato de calcio (CaCOs) restante proporcionado, también se pueden mezclar pigmentos de color, por ejemplo, negro de humo, de modo que se produzca una placa de color. Preferiblemente, el polvo de cloruro de polivinilo y el polvo de aditivos están exentos de plastificantes, de modo que se puede producir una placa completamente exenta de plastificantes.
[0022] El calcio-zinc (Ca/Zn) como estabilizador se utiliza preferiblemente en una cantidad inferior a 5 partes en peso. El tamaño de grano del polvo de cloruro de polivinilo está en el intervalo de 80 a 200 µm.
[0023] El polvo de carbonato de calcio se utiliza preferiblemente en un tamaño de grano de 1 a 10 µm.
[0024] La boquilla ranurada de la extrusora tiene preferiblemente una anchura de 1.250 mm y/o un grosor de 2 a 10 mm, en particular preferiblemente de 4 mm, de modo que se puede producir una placa de gran formato, de la que se separa una pluralidad de paneles individuales. El ancho de la placa puede corresponder a la longitud de un panel. Preferiblemente, la placa extrudida se guía a través de tres o cuatro rodillos de calandrado, en particular hasta cinco, y por medio de los rodillos de calandrado también se puede estampar una estructura en relieve en la cara superior de la placa extrudida. La estructura de relieve también se puede realizar mediante una chapa prensada o una lámina con estructura de relieve.
[0025] Preferiblemente, en un primer paso, la estructura de relieve se puede estampar en la superficie de la cara superior y, en un segundo paso posterior, la decoración se puede imprimir en impresión digital teniendo en cuenta la estructura de relieve.
[0026] Si la cara superior de la placa tiene una estructura de relieve, la cara superior se puede cepillar después de aplicar la primera capa de barniz adicional para garantizar que la capa de barniz aplicada no cubra la estructura de relieve. Para ello, se proporciona al menos un cepillo giratorio que cubre todo el ancho de la placa. El eje de rotación del cepillo puede estar dispuesto en ángulo recto con respecto a la dirección de transporte de la placa. También es posible una posición inclinada del eje de rotación con respecto a la dirección de transporte de la placa. Del mismo modo, se pueden proporcionar varios cepillos consecutivos. Por supuesto, al cepillar, la laca no se retira completamente de la cara superior, sino que solo se restaura la estructura de relieve.
[0027] Preferiblemente, los al menos otros dos barnices tienen diferentes grados de brillo para mejorar la perceptibilidad óptica de la estructura de relieve. La primera capa de barniz que se puede cepillar en la estructura de relieve determina el grado de brillo en el fondo de la estructura de relieve y también puede ser preferiblemente más blanda que la segunda o última capa de barniz aplicada, que aumenta la resistencia al rayado y debe estar presente en las partes sobresalientes de la estructura de relieve y allí determina el grado de brillo. En las depresiones, la resistencia al rayado es menos importante que en las elevaciones.
[0028] La segunda capa de barniz adicional se aplica preferiblemente sobre un rodillo de goma espuma después de que el cepillo giratorio haya cepillado la primera capa de barniz en las cavidades. La primera capa de barniz adicional se puede endurecer antes de aplicar la segunda capa de barniz adicional.
[0029] Preferiblemente, los al menos otros dos barnices tienen diferentes resistencias, en particular, el primer barniz puede ser más blando que el segundo barniz. Para evitar que los barnices a aplicar penetren en los huecos de la superficie con estructura de relieve de la placa y puedan destruir el efecto de estructura de relieve o al menos diluirlo en gran medida, también puede estar previsto aplicar un barniz de colada a velocidades de paso muy altas de, por ejemplo, 120 m/s e inmediatamente después endurecerlo con haces de electrones o con radiadores UV muy potentes o con una combinación de ambos hasta el punto de que ya no pueda tener lugar un flujo a los huecos de la estructura de relieve.
[0030] Si, junto con la placa, se suministra una película decorativa de polivinilo y/o una película protectora de cloruro de polivinilo a través de los rodillos de calandrado y se prensa con la placa, se simplifica aún más la fabricación y se crea un producto listo para su uso, que solo tiene que dividirse en paneles individuales.
[0031] En la cara superior de la placa extrudida también se puede laminar (pegar) una lámina decorativa. Esto se puede hacer sobre la cara superior con estructura de relieve. También es posible una formación de estructura de relieve posterior en la lámina decorativa laminada.
[0032] La cara superior se puede imprimir con una decoración. La impresión se puede realizar digitalmente. Para ello, se imprime preferiblemente la cara superior antes de imprimir con una imprimación. La imprimación puede estar coloreada. En lugar de o además de la imprimación, también se puede imprimir una imprimación pigmentada. Con la imprimación pigmentada se crea una base para una impresión decorativa, para poder ahorrar color más tarde. La decoración es preferiblemente de madera.
[0033] La cara superior de la placa debe lacarse con barnices pigmentados para obtener, por ejemplo, una placa lisa. Este acabado de laca es preferiblemente de alto brillo.
[0034] La impresión decorativa se realiza preferiblemente de acuerdo con la estructura de relieve estampada en la cara superior de la placa. En particular, la impresión decorativa se puede realizar de forma sincronizada. Esto significa que, por ejemplo, en una decoración de madera, la impresión y la estructura de relieve reproducen el grano y los poros de la madera, de modo que no solo se crea la impresión visual, sino también táctil de una madera natural. También se puede aplicar la laca monocromática en una cara superior con estructura de relieve.
[0035] La placa extrudida también se puede pegar con una chapa de madera. La chapa de madera se puede lacar con barnices de alta resistencia a la abrasión o con un recubrimiento adecuado y se puede montar con un barniz de acabado en combinación con una imprimación. Esto reproduce el carácter de la madera de forma completamente natural. En esta variante se puede realizar un suelo de madera extremadamente delgado y dimensionalmente estable con una placa de soporte resistente a la humedad y de alta resistencia, que incluso podría utilizarse en habitaciones húmedas.
[0036] Para aumentar la resistencia al rayado, se lacará la placa recubierta con la laca. El acabado de laca para aumentar la resistencia al rayado se puede realizar con barnices de curado UV o por haz de electrones o se puede revestir con un revestimiento de poliuretano o poliolefina.
[0037] En la parte inferior, es decir, en el lado opuesto al revestimiento, la placa puede recubrirse con XPS (poliestireno extrudido) o corcho para la amortiguación del sonido de impacto por pisada. Esto mejora las propiedades acústicas de impacto por pisada hacia abajo, ya que se ven afectadas por el alto peso específico de la placa, que es preferiblemente de 1900 a 2100 kg/m<3>, en particular de 2000 kg/m<3>. En principio, todos los productos disponibles en el mercado son adecuados para amortiguar las propiedades del sonido de impacto por pisada. El recubrimiento, en particular el poliestireno extrudido o la capa de corcho, se aplica preferiblemente en un grosor de 1,0 a 1,5 mm. La placa se puede utilizar no solo como revestimiento de suelos, sino también como revestimiento de paredes o techos. Debido a que es dimensionalmente estable, puede estar destinada a su uso como revestimiento de suelo para la colocación flotante o para pegar al subsuelo. Dado que la placa es resistente a la humedad, también se puede utilizar en habitaciones húmedas. La adhesión evita la penetración de agua.
[0038] De la placa de gran formato se pueden cortar paneles (tablones) o placas más pequeñas. Estas placas se pueden utilizar, por ejemplo, a modo de baldosas para revestir una pared o un subsuelo. Por razones de coste y peso, cuando se utiliza como revestimiento de paredes, se produce una placa con un grosor preferiblemente de 2 a 3 mm. La baldosa puede ser lisa o tener una estructura de relieve.
[0039] La producción se realiza de tal manera que en un mezclador el polvo de CaCO<3>(creta), el polvo de PVC y el polvo se mezclan con los aditivos y se calientan a una temperatura de aprox. 120 °C. Del polvo de carbonato de calcio proporcionado, solo se puede mezclar inicialmente aproximadamente el 30 % con el polvo de cloruro de polivinilo, por lo que el carbonato de calcio se une a la superficie o al PVC. Cuando el polvo se mezcla lo suficiente y esta mezcla tenga una consistencia maleable, la masa se enfría a una temperatura de 40 a 50 °C y luego se mezcla el 70 % restante del polvo de carbonato de calcio proporcionado en la masa que se está enfriando o se ha enfriado. Este procedimiento ahorra energía porque no es necesario calentar inmediatamente todo el polvo de carbonato de calcio. Dado que solo entre el 20 y el 30 % del polvo de CaCO<3>se puede unir a la superficie o al PVC, la mezcla del polvo de CaCO<3>restante en la masa enfriada es fácil. En principio, sin embargo, todas las partes en peso se pueden mezclar inmediatamente. El polvo de carbonato de calcio libre se distribuye muy bien en la mezcla.
[0040] En un ejemplo de realización preferido, se utilizaron 300 partes en peso de polvo de carbonato de calcio, 100 partes en peso de polvo de cloruro de polivinilo y 15 partes en peso de aditivos como estabilizadores.
[0041] Para evitar la separación, esta masa se transporta preferiblemente a una extrusora por medio de tornillos sinfín. Para lograr una buena unión de los componentes individuales, la extrusora está equipada con tornillos sinfín que forman una larga zona de acumulación. En la salida de la extrusora hay una boquilla ranurada, cuyo ancho y grosor se selecciona de acuerdo con las dimensiones deseadas de la placa. Se ha comprobado que el ancho de 1.250 mm y el grosor de 4 mm son de fácil manejo. De la boquilla ranurada sale un material en forma de placa a una temperatura de aproximadamente 165 °C, que se presiona hasta el espesor final a través de tres rodillos de calibración dispuestos verticalmente. Gracias a la disposición vertical de los rodillos, el material se guía dos veces en semicírculo durante la calibración, primero sobre el segundo rodillo y luego sobre el tercer rodillo. Lo especial del proceso es que una película decorativa de PVC impresa y una película protectora de PVC pasan a través de las calandrias al mismo tiempo que la placa. La segunda calandria también está provista de una superficie con estructura de relieve (generalmente una estructura de relieve de madera), de modo que al final hay una placa terminada con una superficie decorativa y con estructura de relieve y una capa protectora, que solo se debe lacar para aumentar la resistencia al rayado. A continuación, se realiza la confección y el perfilado de los bordes laterales. Las películas decorativas de PVC y/o películas protectoras utilizadas pueden contener plastificantes. Esta variante de la placa no está completamente exenta de plastificantes, pero contiene una cantidad mucho menor de plastificantes que el LVT convencional.
[0042] El proceso también se puede realizar en una variante en la que el material o la placa se calibra sin aplicar una película decorativa. Entonces no se utiliza una calandria con relieve, sino una calandria lisa. La placa se imprime digitalmente o con barnices pigmentados, luego se divide en paneles y, si es necesario, se proporciona con los barnices protectores apropiados y un barniz de acabado y luego se procesa en un suelo. En este proceso, se pueden utilizar barnices UV o, preferiblemente, barnices de curado por haz de electrones. Estos últimos han demostrado ser especialmente adecuados para el suelo. Con esta variante, no hay absolutamente ningún plastificante en el producto final.
[0043] En otra variante, el material o la placa pueden dotarse de un relieve durante la calibración, pero sin película decorativa y sin película protectora. La cara superior de la placa se imprime primero digitalmente con una imprimación, de forma que la imagen impresa coincida con la estructura de relieve (embossed in register). Aquí se pueden representar decoraciones de madera, pero también decoraciones de piedra y todos los demás motivos (decoraciones de fantasía). A continuación, se aplica una capa de barniz protector sobre los barnices de colada, que se adaptan a la superficie de la placa.
[0044] Las capas superiores se aplican sobre rodillos de gomaespuma. Aquí también se pueden utilizar barnices UV o barnices de curado por haz de electrones. Esta variante también está exenta de plastificantes. Lo especial de esta variante es que la impresión decorativa (digital) se realiza después de que la cara superior de la placa haya sido provista de una estructura de relieve. Por lo tanto, la imagen impresa se adapta a la estructura de relieve. Tradicionalmente, la estructura de relieve se estampa al final en la cara superior de una placa, es decir, la estructura de relieve se adapta a la decoración.
[0045] La placa se puede fabricar en cualquier color deseado.
[0046] La placa procedente de la extrusora también se puede proporcionar sin relieve. En este caso, se le puede aplicar un barniz pigmentado para crear, por ejemplo, una placa lisa. El acabado de laca con el barniz pigmentado también se puede realizar en una cara superior con relieve. Para aumentar la resistencia al rayado y a la abrasión, la placa lacada o recubierta se recubre con barnices curables por rayos UV o electrones o se recubre con un revestimiento de poliuretano o poliolefina.
[0047] Si la placa se va a utilizar para el área del suelo, la amortiguación del sonido de impacto por pisada se puede aplicar a todas las variantes mencionadas anteriormente. El sonido al caminar, es decir, la sensación acústica en la habitación, es muy bueno debido al alto peso específico de la placa.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES
1. Procedimiento para fabricar una placa extrudida con los siguientes pasos:
a) suministro de polvo de carbonato de calcio (CaCO<3>),
b) suministro de polvo de cloruro de polivinilo (PVC),
c) suministro de aditivos como estabilizadores, que consisten en al menos estabilizadores de Ca/Zn, componentes resistentes al impacto y ceras internas y externas, donde c1) la proporción de polvo de carbonato de calcio (CaCO<3>) es de entre el 60 y el 80 % en peso, la proporción de polvo de cloruro de polivinilo (PVC) es de entre el 20 y el 40 % en peso y la proporción de aditivos es de hasta el 5 % en peso; d) mezclado del polvo de carbonato de calcio (CaCO<3>) con el polvo de cloruro de polivinilo (PVC) y los aditivos, e) calentamiento de la mezcla a una temperatura de 100 a 140 °C hasta que el cloruro de polivinilo (PVC) se ablande formando una masa maleable y el carbonato de calcio (CaCO<3>) se combine al menos parcialmente con el polivinilo (PVC).
f) enfriamiento de la masa a una temperatura de 40 a 50 °C,
g) transporte de la masa a una extrusora,
h) fusión y extrusión de la masa por medio de una extrusora y moldeo por medio de una boquilla ranurada para obtener una placa,
i) compresión de la placa aún caliente con al menos dos rodillos de calandrado hasta el grosor final deseado.
2. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela boquilla ranurada de la extrusora tiene una anchura de 1.250 mm y/ o un grosor de 2 a 10 mm, preferiblemente de 4 mm.
3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela placa extrudida se guía a través de tres rodillos de calandrado.
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queuna película decorativa de cloruro de polivinilo (PVC) y/o una película protectora de cloruro de polivinilo (PVC) se hace pasar junto con la placa sobre los rodillos de calandrado y se comprime con la placa.
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quese estampa una estructura de relieve en la cara superior de la placa extrudida por medio de rodillos de calandrado.
6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3 o 5,caracterizado por quese lamina una película decorativa en la cara superior de la placa.
7. Procedimiento según la reivindicación 5,caracterizado por quela cara superior se imprime con un motivo decorativo que se adapta a la estructura, en particular uno que sea sincrónico con ella.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,caracterizado por quela impresión decorativa se realiza digitalmente.
9. Procedimiento según la reivindicación 7 u 8,caracterizado por quela cara superior se imprime con una imprimación antes de la impresión o el lacado.
10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 7 a 9,caracterizado por quela decoración es una decoración de madera o una decoración de piedra o una decoración de fantasía.
11. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela cara superior de la placa se laca para aumentar la resistencia al rayado.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,caracterizado por quela laca se aplica sobre la película o películas de cloruro de polivinilo (PVC) o la película decorativa, la impresión decorativa o el barniz pigmentado.
13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado porla división de la placa extrudida en una pluralidad de placas más pequeñas, en particular paneles.
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