ES2981009B2 - Cuerpo de embalaje con barras interiores, embalaje que comprende dicho cuerpo de embalaje, y procedimiento de montaje/desmontaje de dicho cuerpo de embalaje - Google Patents

Description

DESCRIPCIÓN

Cuerpo de embalaje con barras interiores, y procedimiento de montaje y desmontaje de dicho cuerpo de embalaje

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un cuerpo de embalaje que comprende al menos dos barras interiores, que pueden ser utilizadas para acomodar carga, y a un embalaje que comprende dicho cuerpo de embalaje. La presente invención también se refiere a un procedimiento de montaje/desmontaje de tal cuerpo de embalaje. El cuerpo de embalaje de la presente invención es especialmente, aunque no necesariamente, un cuerpo de caja de grandes dimensiones con paredes de plástico.

La presente invención está enmarcada por tanto en el sector del transporte, almacenamiento y/o manipulación de mercancías.

Antecedentes de la invención

En el sector existen embalajes, generalmente prismáticos, de tipo plegable, con barras interiores para acomodar la carga que transportan. El cuerpo de estos embalajes plegables está compuesto por cuatro paredes y una base, y está provisto de dispositivos de inmovilización de paredes para mantener la forma del cuerpo de embalaje una vez montado. El cuerpo de embalaje puede estar complementado con una tapa de embalaje.

Una vez montado el embalaje, su estabilidad estructural se mantiene en base a la rigidez de sus paredes, y estas a su vez mantienen su estabilidad estructural en base a la rigidez del material del que están hechas. Este material puede ser plástico, cartón, madera, metal o similar, aunque en muchos campos del sector del transporte, almacenamiento y/o manipulación de mercancías se ha impuesto el uso de plástico o cartón revestido de plástico por diversos motivos, entre los que cabe citar el aligeramiento del embalaje, la capacidad de reciclaje y la facilidad de fabricación.

Véase por ejemplo el documento ES2850548 A1.

Sin embargo, en los casos en los que se utiliza plástico o cartón revestido de plástico para las paredes de embalajes del tipo mencionado, la capacidad de apilamiento de embalajes puede quedar comprometida. En concreto, en los embalajes que comprenden una línea de debilitamiento en la unión de las paredes a la base, para proporcionar la capacidad de plegar las paredes con respecto a la base, para el montaje y desmontaje del embalaje, es habitual que el embalaje acabe cediendo a nivel de dicha línea de debilitamiento en caso de apilar carga sobre el embalaje.

Los embalajes que no son de tipo plegable pueden incluir una solapa de refuerzo en los laterales de las paredes que, dobladas a 90o con respecto al paño principal de la pared, se adose en la pared contigua y aporte mayor estabilidad estructural al embalaje. Si bien esto puede no ser suficiente, en los embalajes que son de tipo plegable esta solapa de refuerzo, en caso de existir, ni siquiera puede ser continua, pues debe desaparecer a la altura de la mencionada línea de debilitamiento para el plegado, pues de otro modo el plegado no sería posible. Esta discontinuidad no solo elimina a su altura el efecto positivo de una solapa de refuerzo frente al mantenimiento de la estabilidad estructural del embalaje sino que presenta una zona horizontal en la que se pueden concentrar los esfuerzos generados por el apilamiento de carga sobre el embalaje, favoreciendo que el embalaje ceda.

Hay que añadir que, en el caso de los cuerpos de caja de grandes dimensiones, en ciertos usos se exige que el operario que desmonta un cuerpo de caja montado pueda realizar tal labor de desmontaje estando situado en todo momento en el exterior del cuerpo de caja en correspondencia con un mismo lado del cuerpo de caja.

Exposición de la invención

La presente invención se refiere por lo tanto, en un primer aspecto, a un cuerpo de embalaje con barras interiores, que en estado montado comprende:

una base cuadrangular, preferiblemente en forma de tarima de carga o palé;

en cada uno de unos primeros lados opuestos de dicha base, una pared que parte verticalmente hacia arriba, que incluye, de lado a lado, una línea horizontal de plegado que la divide en una porción inferior de zócalo y una porción superior principal;

en cada uno de unos segundos lados opuestos de dicha base, distintos a dichos primeros lados de dicha base:

- una pieza de zócalo que parte verticalmente hacia arriba,

- dos montantes que flanquean dicha pieza de zócalo,

- un travesaño horizontal que se extiende desde un montante hasta el otro montante y está sujeto a dichos montantes,

- una barra principal horizontal hueca que se extiende desde un montante hasta el otro montante y está sujeta a dichos montantes a una altura superior a la de dicho travesaño horizontal, y

- un panel de pared situado en el vano creado por la pieza de zócalo y los montantes, en una posición externa a dicha barra principal con respecto al cuerpo de embalaje;

cuatro cantoneras situadas en correspondencia con las esquinas de la base, estando cada cantonera sujeta de manera solidaria a la base, a la porción de zócalo adyacente y a la pieza de zócalo adyacente, y estando cada cantonera sujeta a pivote al montante adyacente en correspondencia con el extremo del correspondiente travesaño, de una manera tal que los montantes, las porciones de zócalo y las piezas de zócalo están dispuestos en la cara interna de las cantoneras con respecto al cuerpo de embalaje y de una manera tal que cada uno de los dos conjuntos formados por dos montantes, el travesaño que se extiende entre dichos dos montantes y la barra principal que se extiende entre dichos dos montantes es abatible con respecto al conjunto formado por base, cantoneras, porciones de zócalo y piezas de zócalo con respecto a una línea de abatimiento que coincide con dicho travesaño; y

cuatro dispositivos de inmovilización cada uno en correspondencia vertical con cada una de las esquinas de la base, destinados a inmovilizar las paredes y los montantes en posición vertical.

Opcionalmente, el cuerpo de embalaje también comprende dos dispositivos de desaplicación, cada uno en cada una de dichas barras principales, comprendiendo cada uno de dichos dispositivos de desaplicación:

- un agujero pasante alargado en la pared de la respectiva barra principal,

- un pasador dispuesto de manera deslizante en el interior de la respectiva barra principal en una posición coaxial con la misma, teniendo dicho pasador un tramo con un primer diámetro y un tramo con un segundo diámetro menor que dicho primer diámetro, extendiéndose dicho pasador a lo largo de dicho agujero pasante alargado, en correspondencia con dicho tramo de pasador de primer diámetro, y hasta un extremo de la respectiva barra, en correspondencia con dicho tramo de pasador de segundo diámetro,

- un muelle helicoidal dispuesto sin solicitación sobre dicho tramo de pasador de segundo diámetro, entre el extremo del tramo de pasador de segundo diámetro unido al tramo de pasador de primer diámetro y el extremo libre del tramo de pasador de segundo diámetro,

- un tirador conectado a o integral con dicho pasador, accesible a través de dicho agujero pasante alargado, y

- un agujero pasante en un montante, en correspondencia con el extremo libre del tramo de pasador de segundo diámetro, en el que la posición y las dimensiones de dicho agujero pasante de montante son tales que dicho agujero pasante de montaje permite el paso a través de él del tramo de pasador de segundo diámetro pero no permite el paso de dicho muelle.

Preferiblemente, todos los tiradores de los dispositivos de desaplicación se pueden operar por un operario que está situado en todo momento en el exterior del cuerpo de embalaje en correspondencia con un mismo lado del cuerpo de embalaje, que será el lado del cuerpo de embalaje opuesto al lado del cuerpo de embalaje en el que están situados los agujeros pasantes de embalaje.

Preferiblemente, los paneles de pared son retirables.

Preferiblemente, cada montante comprende al menos un rebaje, abierto hacia el exterior con respecto al cuerpo de embalaje.

Si los paneles de pared son retirables y cada montante comprende al menos un rebaje, abierto hacia el exterior con respecto al cuerpo de embalaje, entonces los paneles de pared se pueden retirar, se pueden colocar accesorios en dichos(s) rebaje(s), por ejemplo ganchos, guías o barras, típicamente una o más barras adicionales, y los paneles de pared se pueden volver a colocar. De este modo, el interior del cuerpo de embalaje se puede adaptar como se desee, por ejemplo para acomodar la carga que se ha de transportar.

Preferiblemente, dichas porciones de zócalo y dichas piezas de zócalo tienen la misma altura.

Preferiblemente, cada una de las cantoneras tiene dos alas que forman un ángulo en correspondencia con la esquina de la base y una altura mayor que la altura de las porciones de zócalo y las piezas de zócalo, respectivamente. Alternativamente, pero no preferiblemente, solamente dos cantoneras, situadas en correspondencia con esquinas diagonalmente opuestas de la base, tienen dicha configuración.

La línea de plegado que une las porciones principales de las paredes a las respectivas porciones de zócalo de las paredes puede ser una línea de debilitamiento, una línea de perforación discontinua o una línea de cualquier tipo utilizado en la técnica para permitir el plegado a lo largo de esa línea.

La presente invención también se refiere, en un segundo aspecto, a un embalaje provisto de un cuerpo de embalaje de acuerdo con la invención y de una tapa de embalaje conjugada.

Asimismo, la presente invención se refiere, en un tercer aspecto, a un procedimiento de montaje/desmontaje de un cuerpo de embalaje de acuerdo con la invención.

En particular, dicho procedimiento de montaje/desmontaje comprende:

i) Para el desmontaje, desde el estado montado del cuerpo de embalaje:

- desaplicar dichos dispositivos de inmovilización, de manera que dichas paredes y dichos montantes se desunen unos de otros,

- dejar que dichos montantes pivoten hacia el interior del cuerpo de embalaje, por acción de la gravedad, con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con dichos travesaños, junto con dichos paneles de pared y dichas barras, hasta que dichas barras quedan alojadas en el espacio delimitado por dichas piezas de zócalo y dichas porciones de zócalo,

- hacer que dichas paredes se plieguen hacia el interior del cuerpo de embalaje, por las respectivas líneas de plegado, hasta reposar sobre dichos paneles de pared.

En otra realización, el procedimiento de desmontaje desde el estado montado del cuerpo de embalaje comprende:

- proporcionar un cuerpo de embalaje,

- desaplicar los dispositivos de inmovilización, de manera que las paredes y los montantes se desunen unos de otros, mediante los medios de desaplicación,

- dejar que los montantes pivoten hacia el interior del cuerpo de embalaje, por acción de la gravedad, con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños, junto con los paneles de pared y las barras, hasta que las barras quedan alojadas en el espacio delimitado por las piezas de zócalo y las porciones de zócalo,

- plegar las paredes hacia el interior del cuerpo de embalaje, por las respectivas líneas de plegado, hasta reposar sobre los paneles de pared.

ii) Para el montaje, desde el estado desmontado:

- tirar de dichas paredes hacia arriba, de manera que se desplegarán por las respectivas líneas de plegado, hasta que dichas paredes quedan en posición vertical,

- tirar de dichos montantes, de manera que pivotan hacia arriba con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con dichos travesaños, junto con dichos paneles de pared y dichas barras, hasta que dichos montantes quedan en posición vertical,

- aplicar dichos dispositivos de inmovilización, de manera que dichas paredes y dichos montantes se unen entre sí.

En el caso de un embalaje con un cuerpo de embalaje de acuerdo con la invención y una tapa de embalaje conjugada: la fase i) comprenderá una etapa previa para retirar de dicho cuerpo de embalaje en estado montado dicha tapa de embalaje, y opcionalmente una fase añadida para colocar en dicho cuerpo de embalaje en estado desmontado dicha tapa de embalaje; y la fase ii) comprenderá una etapa previa para retirar de dicho cuerpo de embalaje en estado desmontado dicha tapa de embalaje, y opcionalmente una fase añadida para colocar en dicho cuerpo de embalaje en estado montado dicha tapa de embalaje.

Debe entenderse que términos tales como “altura”, “horizontal”, “verticalmente”, etc. están definidos con relación a un embalaje en la posición habitual de manejo, es decir, con su base situada sustancialmente paralela al suelo y sus paredes soportadas por dicha base.

Breve descripción de los dibujos

Las características y las ventajas de la presente invención quedarán más claras a partir de la siguiente descripción detallada de realizaciones de ella, descritas, a modo de ejemplo no limitativo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

la figura 1 es una vista en perspectiva de un embalaje compuesto por un cuerpo de embalaje de acuerdo con una realización de la invención y una tapa de embalaje, en estado montado,

la figura 2 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje del embalaje de la figura 1,

la figura 3 es una vista en perspectiva en despiece ordenado, con las paredes eliminadas para mayor claridad, del cuerpo de embalaje de la figura 2,

la figura 4 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje de la figura 2 en una primera etapa de desmontaje,

la figura 5 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje de la figura 2 en una segunda etapa de desmontaje,

la figura 6 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje de la figura 2 al final de la segunda etapa de desmontaje,

la figura 7 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje de la figura 2 en una tercera etapa de desmontaje,

la figura 8 es una vista en perspectiva del cuerpo de embalaje de la figura 2 al final de la tercera etapa de desmontaje,

la figura 9 es una vista en perspectiva del embalaje de la figura 1, en estado desmontado, la figura 10 es una vista en perspectiva de un cuerpo de embalaje de acuerdo con una segunda realización de la invención,

las figuras 11A y 11B son vistas en detalle de un primer extremo de una barra principal con dispositivo de desaplicación, con el dispositivo de desaplicación en estado de reposo y en estado accionado respectivamente,

las figuras 12A y 12B son vistas en detalle equivalentes a las figuras 11A y 11B, pero parcialmente transparentes, y

las figuras 13A y 13B son vistas en detalle, parcialmente transparentes, de un segundo extremo de la barra principal con dispositivo de desaplicación de acuerdo con las figuras 10 y 11, con el dispositivo de desaplicación en estado de reposo y en estado accionado respectivamente.

Las partes comunes a más de una figura están identificadas con las mismas referencias en todas las figuras.

Descripción detallada de realizaciones de la invención

Las figuras 2 y 3 representan un cuerpo de embalaje 100 de acuerdo con una primera realización de la presente invención.

Dicho cuerpo de embalaje 100 comprende una base cuadranglar 20 en forma de tarima de carga o palé.

En cada uno de unos primeros lados opuestos 22 de dicha base, está dispuesta una pared 30, 32 que parte verticalmente hacia arriba, y cada una de dichas paredes 30, 32 incluye una línea horizontal de plegado 34 que se extiende de lado a lado de la pared, de manera que cada pared 30, 32 está dividida en una porción inferior de zócalo 36 y una porción superior principal 38.

En la presente realización, cada una de dichas líneas de plegado 34 es una línea de debilitamiento, aunque pueden ser una línea de perforación discontinua o una línea de cualquier tipo utilizado en la técnica para permitir el plegado a lo largo de esa línea sin salir del alcance de la invención.

En la presente realización, la pared 30 comprende dos cortes verticales 42 de igual longitud, que parten desde el borde superior de dicha pared 30, y una línea de plegado de ventana 44 que une los extremos inferiores de dichos cortes 42. Mediante ello, la pared 30 comprende una ventana 40 que puede oscilar con respecto a dicha línea de plegado de ventana 44, hacia dentro o hacia fuera del cuerpo de embalaje 100, reduciendo así la altura efectiva de la pared 30. Dicha ventana 40 se puede usar para facilitar el acceso al interior del cuerpo de embalaje 100 o la revisión de la carga que se está transportando, por ejemplo.

En cada uno de unos segundos lados opuestos 24 de dicha base, el cuerpo de embalaje 100 comprende una pieza de zócalo 50, dos montantes 51, 52 que flanquean dicha pieza de zócalo 50, un travesaño horizontal 53 que está sujeto por sus extremos a dichos montantes 51, 52, y una barra horizontal principal 54 que está sujeta por sus extremos a dichos montantes 51, 52 a una altura superior a la de dicho travesaño 53.

Dichas porciones de zócalo 36 y dichas piezas de zócalo 50 tienen la misma altura, aunque esto no es necesario.

Dichos travesaños 53 están situados adyacentes al borde superior de dichas piezas de zócalo 50, y dichas barras principales 54 están situadas a la altura de los extremos superiores de los montantes 51, 52.

Dichos montantes 51, 52 y dichos travesaños 53 son piezas de inyección de polietileno de alta densidad (HDPE por sus siglas en inglés), por lo que son piezas de alta rigidez y resistencia.

Dichos montantes 51, 52, dichos travesaños horizontales 53 y dichas barras principales 54 forman un bastidor en cada uno de dichos segundos lados 24, que aportan una alta estabilidad estructural al cuerpo de embalaje 100 cuando se somete a los esfuerzos resultantes de apilar un cuerpo de embalaje sobre el cuerpo de embalaje 100 (o al apilamiento de cualquier otro tipo de carga sobre el cuerpo de embalaje 100). Dichas barras principales 54 se pueden usar también para acomodar la carga que se ha de transportar.

Unos paneles de pared 60 cierran los vanos creados por dichas piezas de zócalo 50 y dichos montantes 51, 52. Dichos paneles de pared 60 están situados por el exterior de dichas barras principales 54 con respecto al cuerpo de embalaje 100, de manera que las barras principales 54 quedan en el interior del cuerpo de embalaje 100 para realizar su función.

Cada montante 51, 52 comprende una ranura vertical 71, 72 a lo largo de toda su altura. Cada par de montantes 51, 52 que flanquean una misma pieza de zócalo 50 tienen sus ranuras 71, 72 enfrentadas entre sí, y cada panel de pared 60 está insertado en un par de dichas ranuras 71, 72 enfrentadas entre sí y es deslizable a lo largo de dichas ranuras 71, 72 enfrentadas entre sí. Además, cada montante 51, 52 comprende dos rebajes de recepción de barra 80, capaces de alojar los extremos de barras adicionales 56. Cada uno de dichos rebajes 80 está abierto hacia el exterior con respecto al cuerpo de embalaje a través de un canal abocinado, que obliga a los extremos de las barras adicionales 56 a entrar a presión en los rebajes 80 y quedar ajustados a presión en el interior de dichos rebajes 80. De esta manera, dichos paneles de pared 60 se pueden retirar fácilmente de los vanos, simplemente deslizándolos hacia arriba a lo largo de dichas ranuras 71, 72 enfrentadas entre sí, se pueden disponer barras adicionales 56 (en las figuras se ilustran dos barras adicionales 56 en cada segundo lado 24, pero podría disponerse solamente una barra adicional 56 en cada segundo lado 24) en dichos rebajes 80, y se pueden volver a colocar dichos paneles de pared 60 en los vanos, simplemente deslizándolos hacia abajo a lo largo de dichas ranuras 71, 72 enfrentadas entre sí. De esta manera, se puede adaptar el número de barras a la tarea que se desee.

En la presente realización, cada montante 51, 52 comprende dos rebajes 80 de recepción de barra. No obstante, es evidente a partir de las enseñanzas de la presente descripción que cada montante puede comprender un número diferente de rebajes, ya sean para recibir barras, ya sean para recibir cualquier otro tipo de accesorio. En caso de que los rebajes estén destinados a alojar extremos de barras adicionales, es preferible que un rebaje situado en un montante se corresponda con un rebaje enfrentado a él situado a la misma altura, de manera que en tales rebajes una barra se pueda alojar horizontalmente.

En la presente realización, cada montante 51, 52 está hecho de una sola pieza. No obstante, los montantes pueden ser modulares, creados a partir de módulos que comprendan rebaje(s) y/o módulos que no comprendan ningún rebaje, disponibles en diversas alturas. De esta manera, para cada uso del cuerpo de embalaje, se pueden componer montantes específicos, variando tanto el número de rebajes como la altura a la que están situados.

El cuerpo de embalaje 100 también comprende una cantonera 90 en cada una de las esquinas de la base 20. Cada cantonera 90 está sujeta de manera solidaria a la base 20, a la porción de zócalo 36 adyacente y a la pieza de zócalo 50 adyacente. Además, cada cantonera 90 está sujeta a pivote al montante 51, 52 adyacente, coincidiendo el punto de sujeción de la cantonera 90 al montante 51, 52 con el correspondiente extremo del travesaño 53. Los montantes 51, 52, las porciones de zócalo 36 y las piezas de zócalo 50 están dispuestos en la cara interna de las cantoneras 90 con respecto al cuerpo de embalaje 100. Por lo tanto, cada uno de los dos conjuntos formados por dos montantes 51, 52, el travesaño 53 que se extiende entre dichos dos montantes 51, 52 y la barra principal 54 que se extiende entre dichos dos montantes 51, 52, llevando en su caso también el correspondiente panel de pared 60, es abatible sobre el conjunto formado por la base 20, las cantoneras 90, las porciones de zócalo 36 y las piezas de zócalo 50 con respecto a una línea de abatimiento que coincide con dicho travesaño 53.

Cada una de las cantoneras 90 tiene dos alas que forman un ángulo posicionado sobre la correspondiente esquina de la base 20 y una altura mayor que la altura de las porciones de zócalo 36 y las piezas de zócalo 50, respectivamente. De esta manera, en caso de que las paredes 30, 32 o los montantes 51, 52 no estén inmovilizados y tiendan a volcarse hacia fuera con respecto al cuerpo de embalaje 100, la proyección vertical de las alas de las cantoneras 90 retendrá dichas paredes 30, 32 o los montantes 51, 52, permitiendo solamente una leve inclinación.

Finalmente, el cuerpo de embalaje 100 comprende cuatro dispositivos de inmovilización 31, para inmovilizar las paredes 30, 32 y los montantes 51, 52 en posición vertical. Dichos dispositivos de inmovilización 31 están dispuestos en correspondencia vertical con cada una de las esquinas de la base 20. Dos dispositivos de inmovilización 31 están sujetos a la pared 30 y dos dispositivos de inmovilización 31 están sujetos a la pared 32 opuesta. Cada dispositivo de inmovilización 31 comprende una porción con forma cuña 33 y una porción con forma de L 35, 37, que están hechas de una sola pieza. Dicha porción con forma de cuña 33 tiene una cara adosada a la correspondiente pared 30, 32, una cara en ángulo agudo con dicha cara adosada, y una cara perpendicular a dicha cara adosada. Dicha porción con forma de L tiene un primer tramo 35 con forma de placa cuadrangular y un segundo tramo 37 con forma de placa cuadrangular, estando dicho primer tramo 35 unido por uno de sus lados a dicha cara perpendicular de dicha porción con forma de cuña 33 y por el lado opuesto a un lado de dicho segundo tramo 37. Dicho primer tramo 35 está adosado a la correspondiente pared 30, 32 y tiene un grosor menor al grosor máximo de la porción con forma de cuña 33. Dicho segundo tramo 37 se proyecta desde dicho primer tramo 35 a un ángulo de 90 grados a lo largo de una distancia mayor que el grosor máximo de la porción con forma de cuña 33. Cada dispositivo de inmovilización 31 está situado de tal manera que los montantes 51, 52 están alojados sobre el primer tramo 35 de la porción con forma de L del correspondiente dispositivo de inmovilización 31, entre la cara perpendicular 37 de dicha porción con forma de cuña 33 del correspondiente dispositivo de inmovilización 31 y el segundo tramo 37 de la porción con forma de L del correspondiente dispositivo de inmovilización 31.

Alternativamente, cada dispositivo de inmovilización puede comprender solamente la porción de cuña, puesto que el peso de las barras principales 54, y opcionalmente de las barras adicionales 56, y de la carga suspendida de las barras si es el caso, mantendrá los montantes 51, 52 apoyados contra la cara perpendicular de dicha porción con forma de cuña 33, además del efecto de retención de la proyección vertical de las alas de las cantoneras 90 descrito anteriormente. No obstante, no se prefiere esta alternativa pues, en el momento del montaje del cuerpo de embalaje 100, la función de tope del segundo tramo 37 de la porción con forma de L del correspondiente dispositivo de inmovilización 31 dará seguridad y agilidad al procedimiento de montaje.

De acuerdo con otras realizaciones, no mostradas, el dispositivo de inmovilización puede comprender un cierre de tipo velero o un cierre imantado, o cualquier otro medio de trabazón liberable conocido en el estado de la técnica.

Por otra parte, la figura 1 muestra un embalaje que comprende un cuerpo de embalaje 100 y una tapa de embalaje 200, en estado montado, mientras que la figura 9 muestra el embalaje de la figura 1 en estado desmontado.

La figura 10 representa un cuerpo de embalaje 300 de acuerdo con una segunda realización de la presente invención.

En la presente realización, la pared 130 comprende una línea de plegado de ventana 144 de un lado a otro de la pared. Mediante ello, la pared 130 comprende una ventana 140 que puede oscilar con respecto a dicha línea de plegado de ventana 144, hacia dentro o hacia fuera del cuerpo de embalaje 300, reduciendo así la altura efectiva de la pared 130. Dicha ventana 140 se puede usar para facilitar el acceso al interior del cuerpo de embalaje 300 o la revisión de la carga que se está transportando, por ejemplo. Por lo demás, el cuerpo de embalaje 300 es análogo al cuerpo de embalaje 100.

Las figuras 4 a 8 muestran distintos momentos en un procedimiento de montaje/desmontaje (dependiendo del orden en el que se describan) del cuerpo de embalaje 100.

Primero, se describirá el procedimiento de desmontaje del cuerpo de embalaje 100, partiendo del estado montado mostrado en la figura 2.

No obstante, si el cuerpo de embalaje 100 en estado montado está complementado con una tapa de embalaje 200, de acuerdo con la figura 1, se realizará una etapa previa en la que la tapa de embalaje 200 se retirará del cuerpo de embalaje 100 en estado montado.

La figura 4 muestra el cuerpo de embalaje 100 en una fase inicial de desmontaje en la que los dispositivos de inmovilización 31 se han desaplicado moviendo las paredes 30, 32 hacia el exterior del cuerpo de embalaje 100, de manera que dichas paredes 30, 32 y dichos montantes 51, 52 se desaplican unos de otros. En este caso, la desaplicación consiste en que cada uno de los montantes 51, 52 sale del alojamiento formado por la cara perpendicular 37 de dicha porción con forma de cuña 33 del correspondiente dispositivo de inmovilización 31 y el segundo tramo 37 de la porción con forma de L del correspondiente dispositivo de inmovilización 31. Para ello, se mueven las paredes 30, 32 alejándolas de los montantes 51, 52, hasta que los montantes 51, 52 salen efectivamente de dicho alojamiento. Se debe apreciar que, dado que las cantoneras 90 tienen una altura tal que sobresalen verticalmente hacia arriba de las porciones de zócalo 36 y las piezas de zócalo 50, las paredes 30, 32 se sostienen con un pequeño ángulo con la vertical, sin volcarse completamente hacia fuera del cuerpo de embalaje 100. Se hace observar que este efecto se conseguiría igualmente con únicamente dos cantoneras de acuerdo con la presente invención, siempre que tales cantoneras estén situadas en esquinas opuestas diagonalmente de dicha base 20.

En la presente realización, cada una de las barras principales 54 incorpora un dispositivo de desaplicación para provocar dicho movimiento de las paredes 30, 32 y de este modo la desaplicación de los dispositivos de inmovilización 31. En las figuras solamente se ilustra un dispositivo de desaplicación, entendiéndose que otro dispositivo de desaplicación análogo está situado en la otra barra principal. El dispositivo de desaplicación ilustrado comprende un agujero pasante 400 en la pared de la barra principal 54. El agujero pasante 400 es alargado en la dirección axial de la barra principal 54. En esta realización, el agujero pasante 400 coincide con el extremo de la barra principal 54, por lo que conforma una especie de entrante en el borde de extremo de la barra principal 54, pero debe entenderse que el agujero pasante 400 puede estar situado en otra posición axial de la barra principal 54. El dispositivo de desaplicación ilustrado también comprende un pasador insertado de manera axialmente deslizante en la barra principal 54 y que tiene un tramo 406 con un primer diámetro y un tramo 408 con un segundo diámetro menor que dicho primer diámetro, un muelle helicoidal 402 dispuesta sobre el tramo de pasador 408 de segundo diámetro, y un tirador 404. El tirador 404 es simplemente un tornillo atornillado a un correspondiente agujero en el tramo de pasador 406 de primer diámetro, que sobresale a través del agujero pasante 400 de manera que un operario puede empujarlo en un sentido axial u otro y así hacer que el pasador se deslice dentro de la barra principal 54. Por último, el dispositivo de desaplicación ilustrado comprende un agujero pasante 410 en un montante 52, en correspondencia con el extremo libre del tramo de pasador 408 de segundo diámetro. La posición y las dimensiones de dicho agujero pasante de montante 410 son tales que dicho agujero pasante de montante 410 permite el paso a través de él del tramo de pasador 408 de segundo diámetro pero no permite el paso a través de él de dicho muelle helicoidal 402.

Por lo tanto, para llegar a la situación de la figura 4, el operario encargado de desmontar el cuerpo de embalaje 100 tira de la pared 30 hacia él, desaplicándola del correspondiente dispositivo de inmovilización 31 y acciona el dispositivo de desaplicación empujando el tirador 404 contra el empuje del muelle helicoidal 402 que de este modo queda comprimido, lo que lleva el pasador 406, 408 desde la posición de las figuras 11A, 12A y 13A hasta la posición de las figuras 11B, 12B y 13B, respectivamente, proyectándose el tramo de pasador 408 de segundo diámetro a través del agujero pasante de montante 410 y empujando la pared 32 de manera que se desaplica del correspondiente dispositivo de inmovilización 31.

De este modo, el operario puede desaplicar todos los dispositivos de inmovilización 31 estando situado en todo momento en el exterior del cuerpo de embalaje 100 en correspondencia con un mismo lado del cuerpo de embalaje, en este caso el lado en correspondencia con la pared 30.

Hay que apreciar que, una vez que el operario deja de empujar el tirador 404, el muelle helicoidal 402 volverá a su estado de reposo, devolviendo el pasador 406, 408 a una posición en la que no sobresale del montante 51. Esto permite volver a montar el cuero de embalaje sin obstrucción por parte del pasador 406, 408.

Las figuras 12 y 13 muestran la presente realización con los respectivos paneles de pared 60 retirados, lo cual, unido a la escala mayor de representación de estas figuras, hace que las respectivas pestañas de sujeción 501, 502 que forman las ranuras 71, 72 de los respectivos montantes 51, 52 se aprecien claramente.

En la figura 5, los montantes 51, 52 están pivotando hacia el interior del cuerpo de embalaje, por acción de la gravedad, con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños 53, junto con los paneles de pared 60 y las barras 54, 56. En la figura 6, dichos montantes 51, 52 han pivotado completamente hasta quedar coplanarios todos ellos, quedando asimismo coplanarios entre sí dichos paneles de pared 60. En este momento, dichas barras 54, 56 han quedado alojadas en el espacio delimitado por dichas porciones de zócalo 36 y dichas piezas de zócalo 50.

Las figuras 7 y 8 muestran que dichas paredes 30, 32 se están plegando hacia el interior del cuerpo de embalaje 100, por las líneas de plegado 34, dirigiéndose por tanto las porciones principales 38 hacia dichos paneles de pared 60 ya abatidos. En particular, la figura 7 muestra que la pared 32 se ha plegado completamente hasta reposar sobre los paneles de pared 60, y la pared 30 está aún en posición vertical a la espera de ser plegada; y la figura 8 muestra que ambas paredes 30, 32 se han plegado completamente hasta reposar sobre los paneles de pared 60. Se debe apreciar que, en esta realización, las paredes 30, 32 tienen una altura tal que, al ser plegadas, se solapan en cierta medida, sin que esto represente un problema. Por supuesto, una realización en la que las paredes 30, 32 tengan una altura tal que, al ser plegadas, no se solapen estaría igualmente dentro del alcance de la invención.

Si el cuerpo de embalaje 100 está complementado con una tapa de embalaje 200, se realizará una etapa añadida en la que la tapa de embalaje 200 se colocará sobre el cuerpo de embalaje 100 en estado desmontado, de acuerdo con la figura 9.

Lógicamente, para el montaje del cuerpo de embalaje 100, partiendo del estado desmontado mostrado en la figura 8, el procedimiento será el inverso al descrito anteriormente.

No obstante, si el cuerpo de embalaje 100 en estado desmontado está complementado con una tapa de embalaje 200, de acuerdo con la figura 9, se realizará una etapa previa en la que la tapa de embalaje 200 se retirará del cuerpo de embalaje 100 en estado desmontado.

De acuerdo con la figura 7, en primer lugar se tira de dichas paredes 30, 32 hacia arriba, de manera que se desplegarán por las líneas de plegado 34, hasta que las porciones principales 38 quedan en posición vertical. En particular, la figura 7 muestra que la pared 30 se ha desplegado completamente hasta la posición vertical mientras que la pared 32 todavía reposa sobre los paneles de pared 60, a la espera de ser levantada.

En la figura 6, ambas paredes 30, 32 han sido levantadas y están situadas ya en posición vertical, mientras que los montantes 51, 52 están abatidos y coplanarios entre sí, estando asimismo coplanarios entre sí dichos paneles de pared 60. En este momento, las barras 54, 56 permanecen alojadas en el espacio delimitado por las porciones de zócalo 36 y las piezas de zócalo 50.

En la figura 5, los montantes 51, 52 están pivotando hacia arriba con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños 53, junto con los paneles de pared 60 y las barras 54, 56.

La figura 4 muestra cómo los montantes 51, 52 han rebasado ya las porciones con forma de cuña 33 de los correspondientes dispositivos de inmovilización 31 y están topando con los segundos tramos 37 de la porción con forma de L de los correspondientes dispositivos de inmovilización 31. Para esta fase es importante que dichos segundos tramos 37 se proyecten desde los respectivos primeros tramos 35 a lo largo de una distancia mayor que el grosor máximo de las respectivas porciones con forma de cuña 33, dado que, de otro modo, durante el paso de los montantes 51, 52 por encima de las porciones con forma de cuña 33, el movimiento de pivote de los montantes 51, 52 podría ser tan rápido que los montantes 51, 52 se saltasen dichos segundos tramos 37, sin que estos realizasen por tanto su función de tope. En otras palabras, la función de tope del segundo tramo 37 de la porción con forma de L de los dispositivos de inmovilización 31 aporta eficiencia (seguridad y agilidad) al procedimiento de montaje y puede quedar anulada si dichos segundos tramos 37 se proyectan desde los respectivos primeros tramos 35 a lo largo de una distancia igual o inferior que el grosor máximo de las respectivas porciones con forma de cuña 33.

Una vez que los montantes 51, 52 han rebasado las porciones con forma de cuña 33, han topado con los segundos tramos 37 y han quedado alojados sobre cada primer tramo 35, entre cada cara perpendicular 37 y cada segundo tramo 37, de acuerdo con la figura 2, el cuerpo de embalaje 100 queda montado.

Sin embargo, si el cuerpo de embalaje 100 en estado montado está complementado con una tapa de embalaje 200, se realizará una etapa añadida en la que la tapa de embalaje 200 se colocará sobre el cuerpo de embalaje 100 en estado desmontado, de acuerdo con la figura 1.

Naturalmente, manteniéndose el principio de la presente invención, las realizaciones y los detalles de construcción se pueden variar ampliamente con respecto a lo descrito e ilustrado aquí sin por ello salir del alcance de la presente invención.

Claims (17)

REIVINDICACIONES

1. Cuerpo de embalaje (100) con barras interiores, que comprende:

una base (20) cuadrangular;

en cada uno de unos primeros lados opuestos (22) de la base (20), una pared que parte verticalmente hacia arriba, que incluye, de lado a lado, una línea horizontal de plegado que divide la pared en una porción inferior de zócalo y una porción superior principal;

caracterizado porque además comprende:

en cada uno de unos segundos lados opuestos (24) de la base (20), distintos a los primeros lados de la base (20):

- una pieza de zócalo (50) que parte verticalmente hacia arriba,

- dos montantes (51, 52) que flanquean la pieza de zócalo (50),

- un travesaño horizontal (53) que se extiende desde un montante hasta el otro montante y está sujeto a los montantes (51, 52),

- una barra horizontal principal (54) que se extiende desde un montante hasta el otro montante y está sujeta a los montantes (51, 52) a una altura superior a la del travesaño horizontal (53), y

- un panel de pared (60) situado en el vano creado por la pieza de zócalo (50) y los montantes (51, 52), en una posición externa a la barra principal con respecto al cuerpo de embalaje (100);

cuatro cantoneras (90) situadas en correspondencia con las esquinas de la base (20), estando cada cantonera sujeta de manera solidaria a la base (20), a la porción de zócalo (36) adyacente y a la pieza de zócalo (50) adyacente, y estando cada cantonera sujeta a pivote al montante adyacente en correspondencia con el extremo del correspondiente travesaño, de una manera tal que los montantes (51, 52), las porciones de zócalo y las piezas de zócalo están dispuestos en la cara interna de las cantoneras (90) con respecto al cuerpo de embalaje (100) y de una manera tal que cada uno de los dos conjuntos formados por dos montantes (51, 52), el travesaño que se extiende entre los dos montantes (51, 52) y la barra principal que se extiende entre los dos montantes (51, 52) es abatible con respecto al conjunto formado por base (20), cantoneras (90), porciones de zócalo y piezas de zócalo con respecto a una línea de abatimiento que coincide con dicho travesaño; y

cuatro dispositivos de inmovilización (31) cada uno en correspondencia vertical con cada una de las esquinas de la base (20), destinados a inmovilizar las paredes (30, 32) y los montantes (51, 52) en posición vertical.

2. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque también comprende dos dispositivos de desaplicación, cada uno en cada una de las barras principales (54), comprendiendo cada uno de los dispositivos de desaplicación:

- un agujero pasante (400) alargado en la pared de la respectiva barra principal,

- un pasador dispuesto de manera deslizante en el interior de la respectiva barra principal en una posición coaxial con la misma, teniendo dicho pasador un tramo con un primer diámetro y un tramo con un segundo diámetro menor que dicho primer diámetro, extendiéndose dicho pasador a lo largo del agujero pasante (400) alargado, en correspondencia con dicho tramo de pasador de primer diámetro, y hasta un extremo de la respectiva barra, en correspondencia con dicho tramo de pasador de segundo diámetro,

- un muelle helicoidal (402) dispuesto sin solicitación sobre dicho tramo de pasador de segundo diámetro, entre el extremo del tramo de pasador de segundo diámetro unido al tramo de pasador de primer diámetro y el extremo libre del tramo de pasador de segundo diámetro,

- un tirador (404) conectado a o integral con dicho pasador, accesible a través del agujero pasante (400) alargado, y

- un agujero pasante en un montante (410), en correspondencia con el extremo libre del tramo de pasador de segundo diámetro, en el que la posición y las dimensiones del agujero pasante de montante son tales que dicho agujero pasante de montaje (410) permite el paso a través de él del tramo de pasador de segundo diámetro pero no permite el paso del muelle (402).

3. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque todos los tiradores (404) de los dispositivos de desaplicación son operables desde el exterior del cuerpo de embalaje (100) en correspondencia con un mismo lado del cuerpo de embalaje (100), que es el lado del cuerpo de embalaje (100) opuesto al lado del cuerpo de embalaje (100) en el que están situados los agujeros pasantes de embalaje.

4. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la base (20) es una tarima de carga o palé.

5. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los paneles de pared son retirables.

6. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada montante comprende al menos un rebaje de recepción de accesorio.

7. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque los rebajes están abiertos hacia el exterior con respecto al cuerpo de embalaje (100).

8. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los montantes (51, 52) están hechos de una sola pieza.

9. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque al menos uno de los montantes (51, 52) está compuesto a partir de módulos.

10. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque al menos uno de los montantes (51, 52) está compuesto a partir de módulos que comprenden al menos uno de los rebajes de recepción de accesorio y/o módulos que no comprenden ningún rebaje de recepción de accesorio.

11. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 9 o 10, caracterizado porque todos los módulos tienen la misma altura.

12. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las porciones de zócalo y las piezas de zócalo tienen la misma altura.

13. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada una de las cantoneras (90) tiene dos alas que forman un ángulo en correspondencia con la esquina de la base (20) y una altura mayor que la altura de las porciones de zócalo y las piezas de zócalo, respectivamente.

14. Cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque cada par de montantes (51, 52) que flanquean una misma pieza de zócalo (50) comprenden cada uno una ranura vertical, enfrentadas entre sí, y el correspondiente panel de pared (60) tiene una dimensión horizontal tal que queda insertado en las ranuras de los montantes (51, 52).

15. Procedimiento de desmontaje de un cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con la reivindicación 1, desde el estado montado del cuerpo de embalaje (100), caracterizado porque comprende:

- proporcionar un cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

- desaplicar los dispositivos de inmovilización (31), de manera que las paredes (30, 32) y los montantes (51, 52) se desunen unos de otros,

- dejar que los montantes (51, 52) pivoten hacia el interior del cuerpo de embalaje (100), por acción de la gravedad, con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños, junto con los paneles de pared y las barras, hasta que las barras quedan alojadas en el espacio delimitado por las piezas de zócalo y las porciones de zócalo,

- plegar las paredes (30, 32) hacia el interior del cuerpo de embalaje (100), por las respectivas líneas de plegado (34), hasta reposar sobre los paneles de pared.

16. Procedimiento de desmontaje de un cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 14, desde el estado montado del cuerpo de embalaje (100), caracterizado porque comprende:

- proporcionar un cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,

- desaplicar los dispositivos de inmovilización (31), de manera que las paredes (30, 32) y los montantes (51, 52) se desunen unos de otros, mediante los medios de desaplicación,

- dejar que los montantes (51, 52) pivoten hacia el interior del cuerpo de embalaje (100), por acción de la gravedad, con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños, junto con los paneles de pared y las barras, hasta que las barras quedan alojadas en el espacio delimitado por las piezas de zócalo y las porciones de zócalo,

- plegar las paredes (30, 32) hacia el interior del cuerpo de embalaje (100), por las respectivas líneas de plegado (34), hasta reposar sobre los paneles de pared.

17. Procedimiento de montaje de un cuerpo de embalaje (100) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, desde el estado desmontado del cuerpo de embalaje (100), caracterizado porque comprende:

- proporcionar un cuerpo de embalaje (100) desmontado de acuerdo con la reivindicación anterior,

- tirar de las paredes (30, 32) hacia arriba, de manera que se desplieguen por las respectivas líneas de plegado (34), hasta que las paredes (30, 32) quedan en posición vertical,

- tirar de los montantes (51, 52), de manera que pivotan hacia arriba con respecto a las líneas de abatimiento que coinciden con los travesaños, junto con los paneles de pared y las barras, hasta que los montantes (51, 52) quedan en posición vertical,

- aplicar los dispositivos de inmovilización (31), de manera que las paredes (30, 32) y los montantes (51, 52) se unen entre sí.