ES2959403T3 - Procedimiento de flotacion e instalacion para su puesta en practica - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un proceso de flotación multietapa en serie para eliminar partículas hidrófobas de una corriente de materiales a tratar, que comprende una etapa de introducción en una etapa de una capa de materiales a tratar, provenientes de una etapa superior (3, 3A, 3B, 3C) o directamente desde la entrada del sistema (E1), comprendiendo el proceso una etapa de aireación en la que el aire extraído de las etapas inferiores se mezcla, difunde y dispersa en la capa de materiales a tratar y luego escapa a las etapas superiores. etapa o a una zona de descarga de espuma (3E). Se caracteriza porque comprende, después de la etapa de aireación: una etapa de desaireación en la que ya no se introduce aire en la capa de materiales a tratar antes de su salida de una etapa y que permite la descarga del aire dispersado a la capa superior. etapas (3, 3A, 3B, 3C) o en el caso de la etapa más alta (3), a una zona de descarga de espuma (3E), y una etapa de recuperación del material desaireado. La presente invención también se refiere a una instalación de flotación lineal multietapa especialmente equipada para implementar el proceso según la invención. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de flotación e instalación para su puesta en práctica

La invención se refiere a un procedimiento de flotación de múltiples plantas en serie para la eliminación de partículas hidrófobas de un flujo de materias que van a tratarse y a una instalación de puesta en práctica de este procedimiento.

Tal invención podrá aplicarse concretamente al destintado con vistas al reciclaje de papeles viejos o también a la eliminación de sustancias hidrófobas presentes en determinados flujos procedentes de pastas vírgenes u otros (algodones, etc.) o en aguas procedentes de la puesta en práctica de procedimientos industriales.

Muy particularmente, los papeles viejos o papeles recuperados pueden reciclarse para dar papeles nuevos gracias a instalaciones que permiten depurar estos papeles viejos.

De una manera habitual, el procedimiento puesto en práctica mediante estas instalaciones consiste, en primer lugar, en mezclar estos papeles viejos con agua en un triturador, al tiempo que se añaden agentes químicos adaptados. Entonces se desintegra el papel por efecto mecánico y vuelven a ponerse las fibras de celulosa en suspensión acuosa antes de que intervengan las diferentes operaciones que tienen como objetivo liberarlo de sus diferentes contaminantes. Por tanto, se aplican principios de separación por diferencia de densidad para separar los componentes pesados de los componentes ligeros. Asimismo, con frecuencia se usan medios de filtración para separar las partículas en función de sus tamaños. Por tanto, por ejemplo, pueden usarse depuradores a presión con tamiz con aberturas u orificios, incluso lavadores de tela, para garantizar esta función. Finalmente, células de flotación de aire dispersado aprovechan las propiedades hidrófobas distintas de los componentes en presencia para garantizar su separación.

Les diferentes operaciones anteriormente mencionadas se realizan habitualmente unas después de otras en una línea de tratamiento dimensionada para tratar el caudal global de pasta de papel.

En el caso más específico del reciclaje de papel con tinta (periódicos, revistas, papel de oficina, ...), la retirada de la tinta como contaminante resulta prioritaria: es el procedimiento de “ destintado” . Esta tinta se deposita en la superficie del papel durante su impresión. Si esta superficie del papel sólo está compuesta por fibras, la tinta se depositará sobre las mismas. Por el contrario, si esta superficie del papel comprende una capa de cargas (carbonato de calcio, caolín...), la tinta se depositará sobre esta última y no directamente sobre las fibras.

Si existen múltiples procedimientos de impresión (offset, helio, flexo, ...) sobre diversos soportes de papel, unos y otros tienen consecuencias sobre las operaciones de destintado durante el reciclaje del papel.

En cualquier caso, durante la formación de pulpa del papel reciclado, los componentes del papel se separan mediante la hidratación y los impactos mecánicos. Entre estos componentes se distinguen: las fibras de celulosa, ya sean largas, medias o cortas, los productos finos, esencialmente compuestos por fragmentos de celulosa demasiado pequeños como para denominarse fibra, las cargas minerales y los contaminantes que son, por ejemplo, las partículas de plásticos, astillas de madera, las tintas y los adhesivos que son residuos diversos fraccionados o nuevamente aglomerados pero también componentes químicos presentes en la materia prima y/o añadidos en el proceso de fabricación de la materia tratada.

En cuanto a las tintas, no se fragmentan totalmente y, según el caso, el modo de funcionamiento cambia.

La tinta desagregada para dar pequeñas partículas puede eliminarse fácilmente mediante flotación o lavado. Por el contrario, la flotación es menos eficaz con la tinta que permanece en forma de partículas grandes, denominadas puntos negros o en forma micronizada o incluso disuelta. El documento FR2963627 describe una disolución de tratamiento previo que permite realizar una reducción de este tipo en un procedimiento paralelo, después reunir el conjunto en un mismo procedimiento de flotación.

Actualmente se ponen en práctica diferentes técnicas para eliminar las partículas de tinta por flotación. Con respecto a esto, se conoce, a partir del documento EP-0674040, un procedimiento de destintado de pasta de papel en el que se hace circular de arriba hacia abajo un flujo de pasta de papel y, en sentido inverso, de abajo hacia arriba, un flujo de burbujas de aire, sabiendo que la masa de pasta de papel experimenta etapas de reciclaje sucesivas en plantas situadas unas encima de otras en una misma célula.

En resumen, el flujo de burbujas de aire, inyectado en la parte inferior de la célula, atraviesa sucesivamente, en cada planta, la masa de pasta de papel, que entra, a nivel de una planta, por una entrada para extraerse en la parte inferior a nivel de una salida, con el fin de volver a inyectarse a nivel de la entrada de la siguiente planta colocada inmediatamente debajo.

Unas bombas garantizan esta recuperación de la pasta de papel en cada planta, sabiendo que, a este nivel, también puede intervenir una nueva inyección de aire, si es necesario.

En la parte superior de la célula, se recupera la espuma que se ha formado en la misma y que ha arrastrado las partículas hidrófobas, entre ellas la tinta.

Tales células de flotación han resultado ser particularmente eficaces y presentar un alto rendimiento en comparación con instalaciones que comprenden, para cada planta de flotación, unidades de tratamiento distintas instaladas unas al lado de otras.

El documento FR2963627 describe por otro lado un procedimiento similar de flotación en un dispositivo ya no circular sino rectangular alargado, que se denominará procedimiento lineal en contraposición al procedimiento circular, que comprende un recinto de forma paralelepípeda subdividido en plantas horizontales por medio de separadores con aberturas a través de las cuales burbujas de aire de una planta inferior pueden penetrar en la planta superior con el fin de atravesar el flujo de materias que circulan en esta última.

Precisamente, a nivel de cada planta, el flujo de materias penetra a nivel de un orificio de entrada en un extremo lateral de la unidad de flotación para salir a nivel de un orificio de salida en el extremo lateral opuesto y alcanzar, a nivel de este mismo extremo lateral y por medio de un orificio de entrada, la planta siguiente y así sucesivamente.

Con el objetivo de optimizar la capacidad de eliminación de las partículas hidrófobas, es necesario proceder a aireaciones sucesivas de la materia usando, por ejemplo, inyectores con efecto Venturi sabiendo que la capacidad de adición de aire del inyector se reduce en gran medida en caso de presencia de aire residual en la materia antes de la inyección.

La presente invención tiene como objetivo la mejora de las instalaciones para la eliminación de sustancias hidrófobas presentes en un flujo de materias que van a tratarse, tal como un flujo de papeles viejos, gracias a la puesta en práctica de un procedimiento de tratamiento optimizado.

Por tanto, en el contexto de una actividad inventiva se ha concebido un procedimiento de tratamiento que prevé, al final de cada etapa de tratamiento en una planta, una etapa de desaireación sin aireación complementaria procedente de la o las siguientes plantas de la materia que va a tratarse.

El objetivo de esta etapa complementaria es evitar lo más posible que determinadas burbujas de aire penetren en la capa de materias que van a tratarse a nivel de una planta, y queden atrapadas en la materia que va a tratarse para volver a la planta inferior atravesando el inyector. En efecto, a medida que suben por las plantas, las burbujas de aire están cada vez más cargadas con tinta, lo cual hace que disminuya su eficacia para captar tinta adicional. Por el contrario, la materia que va a tratarse se vuelve cada vez más limpia a media que desciende por las plantas. Por tanto, una burbuja de aire arrastrada hacia abajo con la materia que va a tratarse contaminará la planta inferior y, por tanto, reducirá el rendimiento global.

En una segunda actividad inventiva, se ha concebido aprovechar una instalación de flotación con plantas lineal para poner en práctica el procedimiento según la invención.

En efecto, es al ir en contra de los usos del experto en la técnica que prefiere impulsar aire mediante aberturas distribuidas por el conjunto de la planta, para optimizar la penetración del aire en la materia que va a tratarse, que se ha concebido conservar una zona anterior a la salida de la materia que va a tratarse, de cada planta con una plataforma estanca. La longitud de esta plataforma estanca está definida con el objetivo de permitir que las burbujas de aire que hayan penetrado por las aberturas del separador en la materia que va a tratarse tengan, en su gran mayoría, el tiempo para atravesar la capa de materia antes de que se envíe a la planta por debajo a través de un nuevo inyector. Un separador según el estado de la técnica está dotado de aberturas más acercadas en las plantas superiores para permitir el paso de una mayor cantidad de aire. Queda claro que, entre dos aberturas, el separador es estanco. Por tanto, la noción de una plataforma estanca en la salida de la planta debe entenderse como una configuración que permite un tiempo de recorrido sin introducción de burbujas de aire en la materia antes de su salida de una planta que le permite desairearse de manera muy mayoritaria. Por ejemplo, la longitud de la plataforma estanca será claramente superior a la distancia entre dos aberturas consecutivas, en particular al menos dos veces superior, por ejemplo, seis veces superior.

Para ello, la invención se refiere a un procedimiento de flotación de múltiples plantas, preferiblemente lineal, en serie para la eliminación de partículas hidrófobas, que comprende una etapa de introducción, en una planta, de una capa de materia que va a tratarse, procedente o bien de una planta superior o bien directamente de la entrada del sistema, comprendiendo el procedimiento una etapa de aireación en la que el airea extraído de las plantas inferiores se mezcla, se difunde y se dispersa en la capa de materias que van a tratarse y después se escapa hacia la planta superior o hacia una zona de evacuación de las espumas, caracterizado porque comprende, después de la etapa de aireación, una etapa de desaireación en la que ya no hay introducción de aire en la capa de materias que van a tratarse antes de su salida de una planta y que permite la evacuación del aire dispersado hacia las plantas superiores o, en el caso de la planta situada más arriba, hacia una zona de evacuación de las espumas, y una etapa de recuperación de la materia desaireada.

Gracias a estas disposiciones se obtiene una desaireación mejorada en dicha planta, lo cual reduce la cantidad de las tintas y adhesivos libres reciclados hacia la planta inferior, y permite finalmente una mejor eliminación de las partículas no deseadas.

La invención se aplica particularmente a un procedimiento lineal, pero también podrá ponerse en práctica en un procedimiento circular.

Según una realización preferida de la invención, en cada planta superior, la duración de la etapa de desaireación puede ser de al menos 20 % de la duración de la etapa de aireación, confiriendo una desaireación optimizada al procedimiento.

La invención también se refiere a una instalación de flotación de múltiples plantas para la puesta en práctica del procedimiento tal como se describió anteriormente, que comprende un recinto subdividido verticalmente en plantas a nivel de cada una de las cuales un flujo de materias que van a tratarse penetra a nivel de un orificio de entrada situado en un extremo lateral del recinto para salir a nivel de un orificio de salida, comprendiendo cada planta superior un separador con aberturas dispuestas para dejar pasar burbujas de aire procedentes de la planta inmediatamente inferior, comprendiendo dicha instalación además una zona de evacuación de las espumas que coronan las diferentes plantas y que se comunican con estas últimas y con una abertura de evacuación, caracterizada porque menos una planta superior comprende un plataforma estanca adyacente a su salida, estando dicha plataforma estanca configurada para permitir un tiempo de recorrido sin introducción de aire en la capa de papeles viejos que van a tratarse antes de su salida de una planta.

Gracias a estas disposiciones, se obtiene una desaireación mejorada en dicha planta, lo cual reduce la cantidad de las sustancias hidrófobas recicladas hacia la planta inferior, tales como, concretamente, tintas y adhesivos libres.

Según otras características de la instalación según la invención:

- la longitud de dicha plataforma estanca puede corresponder a al menos el 20 % de la longitud de dicho separador con aberturas, permitiendo una desaireación optimizada,

- la longitud de la plataforma estanca es superior a la longitud comprendida entre dos aberturas consecutivas del separador con aberturas,

- la longitud de la plataforma estanca es al menos dos veces superior a la longitud comprendida entre dos aberturas consecutivas del separador con aberturas.

Por otro lado, según una variante de realización preferible, el número de aberturas que comprende un separador con aberturas es creciente al subir las plantas, de manera que se permite una evacuación óptima del aire cuya proporción aumenta al subir las plantas. Además, el hecho de que el número de aberturas sea máximo a nivel del separador con aberturas de la planta superior permite distribuir y difundir el aire de manera homogénea por toda la superficie del recinto, garantizando por tanto una formación homogénea de las espumas y, por consiguiente, un funcionamiento optimizado de la zona de evacuación de las espumas.

Además, las aberturas de un separador con aberturas pueden presentar una dimensión y una geometría tales que permiten una aspiración óptima del aire procedente de una planta inferior.

Para ello, los separadores con aberturas de las plantas superiores pueden estar desviados unos con respecto a otros de manera que se obtiene dicha geometría de dichas aberturas.

Una estructura de este tipo permite ventajosamente crear un diferencial de velocidad de materias que van a tratarse entre dos plantas consecutivas y, por consiguiente, crear, por efecto “ Venturi” , una aspiración homogénea del aire procedente de las plantas inferiores.

Según una característica adicional de la invención, la zona de evacuación de las espumas comprende un recolector de las espumas adecuado para garantizar una recogida y una evacuación únicamente de una parte superior de las espumas.

Además, el recolector puede presentar preferiblemente una inclinación. Esto permite garantizar una evacuación homogénea y no preferente de las espumas por toda la superficie del recinto y evitar la presencia de zonas muertas, debido al aumento del caudal de las espumas en el recolector a medida que se aproxima a la abertura de evacuación de las espumas del recinto.

Una característica adicional de la instalación según la invención se define además por el hecho de que cada planta superior puede comprender una plataforma estanca adyacente a su salida, optimizando de este modo la desaireación en cada planta superior.

Ventajosamente, la longitud de las plataformas estancas puede ser creciente al bajar las plantas, permitiendo así una desaireación de calidad creciente a medida que avanza el tratamiento.

Otros objetivos y ventajas de la presente invención se desprenderán a lo largo de la siguiente descripción, haciendo referencia a un ejemplo de realización facilitado a título indicativo y no limitativo.

La comprensión de esta descripción se facilitará haciendo referencia al dibujo adjunto:

- la figura 1 es una representación esquematizada de una instalación que pone en práctica este procedimiento.

Tal como se representa en el esquema de la figura adjunta, la presente invención encuentra una aplicación, por ejemplo, en el campo del tratamiento de papeles viejos con vistas a su reciclaje.

Por tanto, la invención se refiere más particularmente a una parte de un procedimiento de separación de partículas hidrófobas.

Con respecto a esto, la instalación consiste en una unidad de flotación 1, que aprovecha el carácter más o menos hidrófobo de las partículas presentes para retirar algunas de las mismas, por ejemplo las partículas de tinta y de adhesivos.

El propio principio puesto en aplicación en una unidad de flotación 1 de este tipo consiste, preferiblemente, en atravesar el flujo de materia que va a tratarse que entra en esta unidad de flotación 1 por un flujo de burbujas de aire que, al contacto con las partículas hidrófobas, arrastra estas últimas. La materia que va a tratarse puede consistir, por ejemplo, en papeles viejos, con vistas a su reciclaje. La materia que va a tratarse también puede consistir en un flujo de aguas procedentes de la puesta en práctica de procedimientos industriales tales como, por ejemplo, aguas procedentes de procedimientos de reciclaje de papel o de cualquier otro tipo de procedimiento y que contienen partículas hidrófobas que deben eliminarse.

Esta unidad de flotación 1 consiste en una célula dispuesta a lo largo que comprende un recinto 2 de forma paralelepípeda subdividido, verticalmente, en plantas 3, 3<a>, 3B, 3C, 3D por medio de separadores 6 con aberturas 4 a través de las cuales las burbujas de aire de una planta inferior 3A, 3B, 3<c>, 3D pueden penetrar en la planta superior 3, 3A, 3B, 3C y atravesar el flujo de materias que van a tratarse que circula en esta última.

Precisamente, a nivel de cada planta 3, 3A, 3B, 3C el flujo de materias que van a tratarse penetra a nivel de un orificio de entrada E1, en un extremo lateral de la unidad de flotación 1 para salir a nivel de un orificio de salida S1, en el extremo lateral opuesto y alcanzar, a nivel de este mismo extremo lateral y por medio de un orificio de entrada E2, la planta 3A siguiente y así sucesivamente, hasta evacuarse por el orificio de salida S5 de la planta más baja 3D.

Cada planta comprende cuatro zonas distintas:

- Zona de aireación: mezclado, difusión y dispersión del aire en la materia que va a tratarse.

- Zona de mezclado: arrastre y mezclado de burbujas procedentes de la planta inferior y acumulación de burbujas en la parte superior.

- Zona de evacuación de las burbujas: arrastre y mezclado de burbujas procedentes de la planta inferior y evacuación de las burbujas hacia la planta superior o hacia una zona de acumulación de las espumas.

- Zona de desaireación: evacuación de las burbujas residuales hacia la planta superior.

La zona de mezclado de cada planta está situada por encima de la zona de desaireación de la planta inferior y las zonas de evacuación de las burbujas están situadas unas encima de otras.

Según la invención, al menos una, y preferiblemente cada planta superior 3, 3A, 3B, 3C también comprende un plataforma estanca 5 correspondiente a la zona de desaireación dispuesta adyacente a su salida S1, S2, S3, S4. Por tanto, a lo del tránsito de la materia que va a tratarse en una planta superior 3, 3A, 3B, 3C, recibe burbujas de aire procedentes de la planta inmediatamente inferior 3A, 3B, 3C, 3D en las zonas de mezclado y de evacuación de las burbujas mientras se encuentra sobre el separador 6 con aberturas 4; estas burbujas de aire, tras un tiempo de permanencia en la materia que va a tratarse, se escapan hacia arriba. A continuación, sobre la plataforma estanca 5, ya no recibe burbujas de aire, las burbujas de aire todavía contenidas en la materia que va a tratarse siguen escapándose hacia arriba. De este modo se obtiene una zona final (zona de desaireación) de desaireación sin reaireación en cada planta superior. Una planta superior 3, 3A, 3B, 3C puede denominarse superior si está dispuesta por encima de otra planta, e inferior 3A, 3B, 3C, 3D si está dispuesta por debajo de otra planta. Para el ejemplo representado con cinco plantas, la planta de abajo 3D es una planta inferior, las plantas intermedias 3A, 3B, 3C son a la vez plantas inferiores y superiores, y la planta de arriba 3 es una planta superior.

La plataforma estanca 5 puede dimensionarse teniendo en cuenta el tiempo de permanencia de las burbujas de aire en el grosor de materia que va a tratarse, buscando una desaireación lo más completa posible. No obstante, todas las burbujas de aire no atraviesan una capa de materia que va a tratarse a la misma velocidad y, si se desea garantizar una desaireación total, la longitud de la plataforma estanca 5 sería excesiva y resultaría excesivamente costosa. Por tanto, se busca un compromiso entre la calidad de desaireación y el coste de la instalación y el tiempo global de permanencia de la materia que va a tratarse. La ventaja aportada por la presente invención se vuelve evidente cuando está efectivamente presente una segunda etapa de desaireación.

A nivel de la instalación, la longitud de la plataforma estanca 5 debe ser significativamente más grande que la distancia comprendida entre dos aberturas 4 sucesivas en el separador 6 con aberturas 4, preferiblemente al menos dos veces más grande que esta distancia, por ejemplo, seis veces esta distancia.

Habitualmente, la distancia comprendida entre dos aberturas 4 adyacentes es más grande en las plantas de abajo y más pequeña en las plantas de arriba. Esto permite añadir burbujas de aire en cada planta, permitiendo entonces las aberturas 4 más acercadas hacer pasar un mayor caudal de aire. Según una realización preferida de la presente invención, también puede disponerse una plataforma estanca 5 cada vez más larga a medida que se baja en las plantas 3, 3A, 3B, 3C y, por tanto, tener una plataforma estanca 5 más corta en las plantas más altas y una plataforma estanca 5 más larga en las plantas más bajas. De este modo se obtiene una desaireación cada vez más completa a medida que avanza el tratamiento de la materia que va a tratarse.

Por ejemplo, en la planta 3, la longitud de la plataforma estanca 5 puede ser del orden del 30 % de la longitud del separador 6 con aberturas 4, mientras que, en la planta 3C de la figura 1, la longitud de la plataforma estanca 5 puede alcanzar un valor idéntico a la longitud de la placa 6 con aberturas 4, para garantizar que un máximo de burbujas de aire cargadas con tinta han tenido correctamente el tiempo de evacuar materia que va a tratarse, antes de dirigir la materia que va a tratarse hacia la planta 3D que es la planta más baja, y la última para el tratamiento. En la planta 3D se introduce entonces aire limpio, lo cual garantiza una limpieza óptima para la materia que sale de la instalación 1.

Por otro lado, tal como se describió anteriormente, las diferentes funciones del separador 6 con aberturas 4, que consisten en captar, canalizar, difundir y distribuir el aire procedente de una planta inferior 3A, 3B, 3C, 3D en una planta superior 3, 3A, 3B, 3C, de manera que se optimiza un mezclado homogéneo del aire en la materia que va a tratarse, todavía pueden mejorarse mediante la elección de una geometría y de una dimensión específicas de sus aberturas 4. Asimismo, tal objetivo se alcanza previendo un número creciente de aberturas 4 de un separador 6 al subir las plantas 3, 3A, 3B, 3C. Una evacuación homogénea de las espumas, y por consiguiente un funcionamiento mejorado de la zona 3E de evacuación de las espumas, se obtiene por otro lado gracias a la presencia en dicha zona 3E de evacuación de las espumas, de un recolector 7 adecuado para garantizar una recogida y una evacuación únicamente de la parte superior de las espumas y que presenta una inclinación que permite tener en cuenta el aumento del caudal de las espumas en el recolector a medida que se aproxima a la abertura de evacuación 8 del recinto 2. Gracias a una configuración de este tipo, las espumas producidas durante el procedimiento ya no pueden volver al flujo de materia que va a tratarse, y se canalizan al recolector 7 antes de evacuarse por la abertura de evacuación 8.

Tal como se desprende de la descripción anterior, la presente invención aporta un avance técnico neto en el campo del tratamiento de papeles viejos y otras materias.

Aunque la invención se ha descrito con respecto a una forma de realización particular, se entiende que no se limita en absoluto a la misma y que pueden aportarse diversas modificaciones de formas, de materiales y de combinaciones de estos diversos elementos sin por ello alejarse del contexto y del espíritu de la invención. La invención se define exclusivamente mediante las siguientes reivindicaciones.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de flotación de múltiples plantas en serie para la eliminación de partículas hidrófobas de un flujo de materias que van a tratarse, que comprende una etapa de introducción, en una planta de un recinto (2) de forma paralelepípeda, de una capa de materias que van a tratarse procedentes o bien de una planta superior (3, 3A, 3B, 3C) o bien directamente de una entrada (E1) del recinto (2), comprendiendo el procedimiento una etapa de aireación realizada en una zona de mezclado de dicha planta en la que el aire extraído de las plantas inferiores se mezcla, se difunde y se dispersa en la capa de materias que van a tratarse y después se escapa hacia la planta superior o hacia una zona (3E) de evacuación de las espumas, y, tras la etapa de aireación:

-una etapa de desaireación en la que ya no hay introducción de aire en la capa de materias que van a tratarse antes de su salida de la planta y que permite la evacuación del aire dispersado hacia las plantas superiores (3, 3A, 3B, 3C) o, en el caso de la planta (3) situada más arriba, hacia una zona (3E) de evacuación de las espumas, así como

-una etapa de recuperación de la materia desaireada a través de un orificio de entrada de una planta inmediatamente inferior hacia una zona de mezclado de la planta inmediatamente inferior o a través de un orificio de salida (S5) del recinto,

caracterizado porquela etapa de desaireación se pone en práctica en una zona de desaireación de la planta, estando dicha zona de desaireación situada por encima y en el eje de la zona de mezclado de la planta inmediatamente inferior.

2. Procedimiento de flotación según la reivindicación anterior, en el que, en cada planta superior, la duración de la etapa de desaireación es de al menos el 20 % de la duración de la etapa de aireación.

3. Instalación de flotación (1) de múltiples plantas para la puesta en práctica del procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende un recinto (2) de forma paralelepípeda, subdividido verticalmente en plantas (3, 3A, 3B, 3C, 3D) a nivel de cada una de las cuales penetra un flujo de materias que van a tratarse a nivel de un orificio de entrada (E1, E2, E3, E4, E5) situado en un extremo lateral del recinto (2) para salir del mismo a nivel de un orificio de salida (S1, S2, S3, S4, S5) situado en el extremo lateral opuesto, comprendiendo cada planta superior (3, 3A, 3B, 3C) un separador (6) con aberturas (4) dispuestas para dejar pasar burbujas de aire procedentes de la planta inmediatamente inferior (3A, 3B, 3C, 3D), estando dicho separador (6) con aberturas (4) dispuesto inmediatamente aguas abajo del orificio de entrada (E1, E2, E3, E4) de la planta considerada (3, 3A, 3B, 3C), comprendiendo dicha instalación además una zona (3E) de evacuación de las espumas que coronan las diferentes plantas (3, 3A, 3B, 3C) que se comunica con estas últimas y con una abertura de evacuación (8), mientras que al menos una planta superior (3, 3A, 3B, 3C) comprende una plataforma estanca (5) que se extiende entre su separador (6) con aberturas (4) y su salida (S1, S2, S3, S4), estando dicha plataforma estanca (5) configurada para permitir un tiempo de recorrido sin introducción de aire en la capa de materias que van a tratarse antes de su salida de una planta (3, 3A, 3B, 3C, 3D),caracterizada porqueel orificio de entrada (E2, E3, E4, E5) de una planta (3A, 3B, 3C, 3D) está dispuesto en el mismo extremo lateral del recinto (2) que el orificio de salida (S1, S2, S3, S4) de la planta inmediatamente superior (3, 3A, 3B, 3C).

4. Instalación (1) según la reivindicación anterior,caracterizada porquela longitud de dicha plataforma estanca (5) corresponde a al menos el 20 % de la longitud de dicho separador (6) con aberturas (4).

5. Instalación (1) según la reivindicación 3,caracterizada porquela longitud de la plataforma estanca (5) es superior a la longitud comprendida entre dos aberturas (4) consecutivas del separador (6) con aberturas (4).

6. Instalación (1) según la reivindicación 5,caracterizada porquela longitud de la plataforma estanca (5) es al menos dos veces superior a la longitud comprendida entre dos aberturas (4) consecutivas del separador (6) con aberturas (4).

7. Instalación (1) según una de las reivindicaciones 3 a 6,caracterizada porqueel número de aberturas (4) que comprende un separador (6) con aberturas (4) es creciente al subir las plantas (3, 3A, 3B, 3C).

8. Instalación (1) según una de las reivindicaciones 3 a 7,caracterizada porquelas aberturas (4) de un separador (6) con aberturas (4) presentan una dimensión y una geometría tales que permiten una aspiración óptima del aire procedente de una planta inferior (3A, 3B, 3C, 3D).

9. Instalación (1) según la reivindicación 8,caracterizada porquelos separadores (6) con aberturas (4) de las plantas superiores (3, 3A, 3B, 3C) están desviados unos con respecto a otros de manera que se crea, por efecto “ Venturi” , una aspiración homogénea del aire procedente de las plantas inferiores.

10. Instalación (1) según una de las reivindicaciones 3 a 9,caracterizada porquela zona de evacuación de las espumas comprende un recolector (7) de las espumas adecuado para garantizar una recogida y una evacuación únicamente de la parte superior de las espumas.

11. Instalación según la reivindicación 10,caracterizada porqueel recolector (7) de las espumas presenta una inclinación.

12. Instalación (1) según una de las reivindicaciones 3 a 11,caracterizada porquecada planta superior (3, 3A, 3B, 3C) comprende una plataforma estanca (5) adyacente a su salida (S1, S2, S3, S4).

13. Instalación (1) según la reivindicación anterior,caracterizada porquela longitud de las plataformas estancas (5) es creciente al bajar las plantas (3, 3A, 3B, 3C).