ES2951433T3 - Compensación de boquillas defectuosas y corrección de la falta de uniformidad en la impresión por inyección de tinta - Google Patents
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Abstract
Un método y sistema para detectar una o más boquillas defectuosas en un cabezal de impresión de inyección de tinta (12) de una impresora de inyección de tinta (10) para imprimir una imagen sobre un sustrato y compensar boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad del color de una imagen impresa en inyección de tinta. Se divulga la impresión de una imagen sobre un sustrato. El método comprende imprimir un primer patrón de prueba (30) sobre un sustrato dedicado (16), que se escanea ópticamente. A partir del escaneo se identifican las toberas defectuosas que deben compensarse con otras toberas. A estas boquillas de compensación se asignan datos de control de boquillas compensadas, que se utilizan para imprimir un segundo patrón de prueba (36) que también se escanea y analiza en busca de desviaciones locales del valor colorimétrico de la escala de grises. Los datos de control de boquillas corregidos se asignan a las boquillas asociadas con la desviación local. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Compensación de boquillas defectuosas y corrección de la falta de uniformidad en la impresión por inyección de tinta
[0001] La presente invención se refiere a la compensación de boquillas defectuosas y a la corrección de la falta de uniformidad en la impresión por inyección de tinta, en particular, un procedimiento y un sistema para detectar una o más boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta de una impresora de inyección de tinta para imprimir una imagen en un sustrato y compensarla, así como para corregir las faltas de uniformidad percibidas causadas por las variaciones en la tinta expulsada a un nivel macroscópico entre diferentes cabezales de impresión y a un nivel microscópico en cada boquilla.
[0002] En la impresión por inyección de tinta, la calidad de la imagen impresa depende, entre otras cosas, del rendimiento de las boquillas del cabezal de impresión por inyección de tinta. Si una boquilla no funciona según las especificaciones predeterminadas, la calidad de la imagen se deteriorará. El deterioro se produce cuando una boquilla no aplica el volumen necesario de tinta de inyección a una posición específica, como cuando no se inyecta tinta en absoluto, lo que genera los llamados defectos de «línea en blanco». Otra anomalía se produce cuando la tinta de inyección se aplica a otra posición que no sea la posición especificada, lo que puede causar perturbaciones de intensidad local. Estos defectos son visibles para el ojo humano y perturban el aspecto de la imagen impresa. A veces, estas anomalías son causadas por la obstrucción de la boquilla. Cualquiera que sea la causa de la falta o el defecto de funcionamiento, en la técnica, dicha boquilla se conoce como «boquilla defectuosa».
[0003] Se conocen diversas técnicas y soluciones para gestionar las boquillas defectuosas, en las que también se puede tener en cuenta el tipo de impresora de inyección de tinta, ya sea de escaneo o en un solo pase. En una impresora de escaneo, los cabezales de impresión de las barras de color de impresión llevan a cabo un movimiento de escaneo recíproco en la dirección del ancho del sustrato no móvil, por ejemplo, transportados por carros accionados, durante el cual la imagen se imprime en el sustrato. Por lo tanto, durante una carrera del cabezal de impresión en la dirección del ancho, una boquilla se mueve a lo largo de una línea en la dirección del ancho del sustrato. Entre carreras posteriores, el sustrato se transporta en la dirección de la longitud para colocarlo para la siguiente carrera del cabezal de impresión. En un modo de pases múltiples de una impresora de escaneo, se imprime una parte de la imagen en el sustrato durante múltiples movimientos alternativos, después de lo cual se mueve el sustrato. En un modo de un solo pase de una impresora de escaneo, la parte de la imagen se imprime durante una sola carrera. Las barras de color de la impresión, que tienen una dirección de movimiento perpendicular a la dirección de transporte del sustrato, son considerablemente más pequeñas que el ancho máximo del sustrato. Una impresora de un solo pase que tiene cabezales de impresión en una posición fija incluye una configuración de uno o más cabezales de impresión que tienen boquillas, tal como una barra de soporte que lleva una pluralidad de cabezales de impresión adyacentes, que pueden estar dispuestos escalonadamente y cuya configuración se extiende, como mínimo, sobre el ancho del sustrato que se va a imprimir. Los cabezales de impresión suelen estar fijos y perpendiculares a la dirección de la máquina. El sustrato es pasado continuamente a través de la impresora, por ejemplo, es fijado temporalmente a un mecanismo transportador, como una correa sin fin, contrariamente al transporte intermitente del sustrato y al movimiento de escaneo recíproco de los cabezales de impresión en un sistema de escaneo. En un sistema de un solo pase, cada posición del sustrato suele estar abastecida por una sola boquilla de la configuración del cabezal de impresión para cada color del proceso. Una boquilla imprime a lo largo de una línea en la dirección de la longitud del sustrato.
[0004] Una técnica conocida para superar los problemas y desventajas de las boquillas defectuosas es imprimir un patrón de prueba en un sustrato, que luego se analiza para detectar boquillas defectuosas, por ejemplo, se toma una imagen del patrón de prueba impreso con una cámara, a partir de cuya imagen un ordenador detecta boquillas defectuosas y la compensación se realiza mediante atenuación utilizando algoritmos específicos. Las boquillas defectuosas generalmente se desactivan y compensan asignando tinta adicional para que sea suministrada por una o más boquillas (directamente) adyacentes durante la impresión real.
[0005] El documento US2016052300A1 ha descrito un procedimiento de procesamiento de imágenes que incluye formar una imagen para la medición de la irregularidad de la densidad en un medio de registro en un método de un solo pase, utilizando un cabezal de inyección de tinta en el que las boquillas están dispuestas en una dirección de escaneo principal; adquirir un valor de medición de la densidad de cada valor de gradación establecido a partir de una imagen para la medición de la irregularidad de la densidad antes del secado; convertir el valor de medición de la densidad adquirido en un valor de medición de la densidad de conversión correspondiente a un valor de medición de la densidad posterior al secado, utilizando un valor de conversión de valor de medición de la densidad establecido para cada región en la dirección de escaneo principal; y derivar un nuevo valor de corrección de la irregularidad utilizando este valor de medición de la densidad de conversión,
[0006] El documento US2013293611A1 ha descrito un aparato y un procedimiento de grabación de imágenes en el que se detecta un elemento de grabación defectuoso inmediatamente antes de que se genere un valor de corrección, mientras se genera un valor de corrección, y antes de que se grabe una imagen, se puede garantizar la gestión de los elementos de la grabación.
[0007] Por ejemplo, a partir del documento EP2952355A1 se conoce un método de compensación, en el que se utilizan, como mínimo, dos mecanismos de compensación, uno en el que una compensación del déficit de densidad asociada a una boquilla defectuosa se transfiere a boquillas adyacentes (del mismo color) y uno en el que una compensación del déficit de densidad asociada a una boquilla defectuosa se transfiere a la boquilla correspondiente de un cabezal de impresión de un color diferente. Según una realización, las densidades y los déficits de densidad se establecen ópticamente mediante una disposición en línea de un dispositivo de captura óptica que captura una salida del proceso de impresión.
[0008] A partir del documento EP3332968A1 se conoce un patrón de prueba para detectar boquillas defectuosas de una impresora de inyección de tinta y, en caso de ser relevante para la imagen que se va a imprimir, su compensación. El patrón de prueba comprende un área de líneas especialmente dispuestas para identificar las boquillas defectuosas y una segunda área que tiene diferentes escalas de grises para imprimir sobreimprimiendo una pluralidad de colores del proceso. El patrón de prueba impreso se mide mediante un sensor óptico, que, preferiblemente, es una cámara RGB.
[0009] Uno de los inconvenientes de las cámaras utilizadas actualmente es su amplio ancho de visión, que es muy grande en comparación con los patrones de prueba impresos, lo que complica la detección de las boquillas defectuosas y deteriora la precisión de la compensación que se aplicará. La disposición en línea de una cámara también puede sufrir condiciones variables de luz y reflexión del entorno durante la captura que afectan a la imagen tomada y, por lo tanto, a los posteriores análisis y compensación.
[0010] También ha aparecido que normalmente cada cabezal de impresión posee su propia diferencia mínima aunque visible en el volumen de tinta que se aplica por cada boquilla para un nivel de gris colorimétrico dado, que aparecen en forma de tiras visibles que tienen una intensidad variable, en la dirección de la impresión. Aunque la impresión con compensación de las boquillas defectuosas mejora la uniformidad de los niveles de gris colorimétricos, se desea una corrección adicional de este rastro de falta de uniformidad de un cabezal de impresión. Una vez más, el ancho de visión de una cámara es demasiado grande en comparación con estas tiras que tienen una densidad variable por nivel de gris. Un objeto de la invención es proporcionar un método y un sistema para gestionar las boquillas defectuosas en una impresora de inyección de tinta que permitan una compensación precisa y/o una corrección del nivel de grises no uniforme, lo que posibilita mejorar la calidad de la imagen que se va a imprimir utilizando datos de la boquilla que han sido compensados y/o corregidos, o, como mínimo, proporcionar métodos y sistemas alternativos adecuados.
[0011] En un primer aspecto, la invención proporciona procedimientos para detectar una o más boquillas defectuosas en un cabezal de impresión por inyección de tinta de una impresora de inyección de tinta para imprimir una imagen en un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión por inyección de tinta de una imagen en un sustrato, como se reivindica en las reivindicaciones adjuntas 1 y 6 respectivamente,
cuyos procedimientos comprenden:
una primera etapa de impresión para imprimir un primer patrón de prueba sobre un sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección mediante la inyección de tinta desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, donde cada boquilla del cabezal de impresión por inyección de tinta se controla para imprimir, como mínimo, una línea;
una primera etapa de escaneo para escanear el primer patrón de prueba impreso utilizando un escáner que tiene una resolución, como mínimo, igual a la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un primer patrón de prueba de escaneo del primer patrón de prueba impreso; una primera etapa de cálculo para adquirir el estado de la boquilla de cada boquilla a partir del primer escaneo del patrón de prueba y determinar los factores de compensación de las boquillas defectuosas así identificadas, obteniendo de este modo datos compensados sobre el control de las boquillas;
una segunda etapa de impresión en la que se imprime un segundo patrón de prueba sobre un sustrato de prueba que tiene una capa de recepción adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, mediante la inyección de tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, que se controla utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas, en donde el segundo patrón de prueba comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente;
una segunda etapa de escaneo para escanear el segundo patrón de prueba impreso utilizando el escáner que tiene una resolución, como mínimo, igual a la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un segundo escaneo del patrón de prueba del segundo patrón de prueba impreso;
una segunda etapa de cálculo para analizar el segundo escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen una escala de grises diferente para las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises, obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas de la respectiva escala de grises.
[0012] Los procedimientos según la invención comprenden la detección y compensación de boquillas que funcionan mal, que causan defectos en las líneas en el primer patrón de prueba impreso que son detectables por un ordenador a partir del primer escaneo del patrón de prueba. En la invención, este primer patrón de prueba se imprime en un sustrato de prueba de dimensiones estables, como puede ser, una lámina de película de plástico blanca, por ejemplo, hecha de polipropileno (PP), que está provista de una capa receptora compatible con el tipo de tinta de inyección utilizada, tal como tintas de inyección a base de agua o tintas de inyección UV. A continuación, el sustrato impreso se transfiere al escáner, donde el sustrato de prueba impreso se escanea ópticamente. El escáner tiene una resolución, como mínimo, igual a la resolución del cabezal de impresión que se está examinando, por ejemplo, 1200 ppp. Debido a la capa receptora, el patrón de prueba impreso es claramente legible por el escáner que tiene la resolución adecuada que permite distinguir las boquillas individuales al procesar el escaneo. El primer escaneo digital del patrón de prueba así obtenido se analiza y se determina el estado de cada boquilla y se identifican las boquillas que fallan. La compensación por las boquillas defectuosas se determina utilizando algoritmos adecuados, por ejemplo, desactivando estas boquillas defectuosas y estableciendo factores de compensación para las boquillas (directamente) adyacentes en el cabezal de impresión por inyección de tinta como datos compensados sobre el control de las boquillas, que se suministran al controlador de la impresora de inyección de tinta. Posteriormente, utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas así generados, el segundo patrón de prueba que comprende áreas de diferentes escalas de grises colorimétricas se imprime en un nuevo sustrato de prueba específico. El sustrato de prueba así impreso con el segundo patrón de prueba se escanea produciendo un segundo escaneo del patrón de prueba. Para cada área de una escala de grises colorimétrica dada se determina el valor medio. Se determinan las desviaciones locales con respecto a este valor promedio, se aplican factores de corrección para las boquillas relacionadas con la desviación local y, por lo tanto, se generan datos corregidos sobre el control de las boquillas. Esto se hace para cada una de las áreas de diferentes escalas de grises colorimétricas. Normalmente, el primer y el segundo patrón de prueba comprenden dichos subpatrones de línea y área en todos los colores del proceso. El segundo patrón de prueba comprende áreas que tienen niveles de gris de, por ejemplo, 90 %, 80 %, 60 % y 30 %. Generalmente, los patrones de prueba, en particular el segundo patrón de prueba, también comprenden indicaciones para la alineación del cabezal de impresión y la determinación de la posición de la boquilla, lo que permite asignar una variación de la escala de grises local dentro del área de una escala de grises específica a una determinada posición de la boquilla.
[0013] Si las dimensiones del sustrato de prueba son mayores que el lecho del escáner, lo que es más probable que ocurra en la impresión de un solo pase que en la impresión de escaneo, la costura de los escaneos de segmentos del patrón de prueba impreso podría incluirse en las etapas de cálculo.
[0014] A partir de ese momento, la impresora de inyección de tinta puede realizar un trabajo de impresión de una imagen de alta calidad utilizando los datos compensados y corregidos sobre el control de las boquillas, lo que permite imprimir estructuras perfectas, por ejemplo, diseños geométricos, simultáneamente con áreas uniformes más grandes de un color único o mixto. También se mejoran la direccionabilidad del color y los gradientes tonales suaves en la imagen impresa. Además de las impresiones de alta calidad que se pueden realizar utilizando el procedimiento de la invención, las ventajas adicionales incluyen un tiempo de uso prolongado de los cabezales de impresión periódicamente, por ejemplo, una vez a la semana, realizando el procedimiento según la invención, evitando así la sustitución prematura de un cabezal de impresión que funciona mal. La calidad de la imagen mejorada también permite aumentar la productividad (m2/h). El rendimiento de cada cabezal de impresión se puede registrar durante el procedimiento de la invención y, por ejemplo, se puede acceder a él de forma remota, por lo que se ofrece un servicio de asistencia remoto eficaz y oportunidades de recomendación al personal de operaciones.
[0015] Ventajosamente, el factor de compensación y los factores de corrección de una boquilla de trabajo se presentan como el volumen adicional de tinta de inyección que debe inyectar dicha boquilla de trabajo, que podría ser un número negativo. De manera similar, los datos compensados sobre el control de las boquillas y/o los datos corregidos sobre el control de las boquillas se presentan como el número adicional de gotitas de tinta de inyección que debe inyectar la boquilla respectiva, que también podría ser negativo.
[0016] Los procedimientos según la invención son aplicables tanto a impresoras de inyección de tinta de escaneo como de un solo pase. El uso de los procedimientos según la invención en el escaneo de impresoras de inyección de tinta permite realizar una parte importante de los trabajos de impresión en un modo más productivo, por ejemplo, imprimir una imagen durante un solo pase, en lugar de durante múltiples pases. El efecto de la impresión de un solo pase es un registro óptimo de color a color. El uso del procedimiento según la invención en impresoras de inyección de tinta de un solo pase que tienen cabezales de impresión fijos permite principalmente mejorar la uniformidad. Si bien las impresoras de escaneo, debido al movimiento alternativo múltiple del cabezal de impresión, pueden ofrecer otros procedimientos para compensar las boquillas defectuosas, las impresoras de inyección de tinta de un solo pase son las que más se benefician de la invención. Ventajosamente, el escáner está provisto de iluminación RGB bidireccional.
[0017] Parece que en algunos colores del proceso y en valores de grises más altos, por ejemplo, 80 % y 95 %, podría producirse sobresaturación. Una de sus causas puede ser la iluminación en el escáner, lo que hace que las desviaciones locales sean indistinguibles en las etapas de cálculo. En una realización según la reivindicación 6, el
procedimiento comprende una tercera etapa de impresión en la que se imprime un tercer patrón de prueba en el sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, que se controla utilizando los datos compensados de las boquillas y los datos corregidos de las boquillas, en donde el tercer patrón de prueba comprende, como mínimo, dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área se imprime mediante boquillas no adyacentes, tales como los números impares de las boquillas, del cabezal de impresión por inyección de tinta y una segunda área se imprime mediante otras boquillas no adyacentes, tales como las boquillas de número par, del cabezal de impresión por inyección de tinta; una tercera etapa de escaneo para escanear el tercer patrón de prueba impreso utilizando el escáner que tiene una resolución, como mínimo, igual a la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un tercer escaneo del patrón de prueba del tercer patrón de prueba impreso; una tercera etapa de cálculo para analizar el tercer escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen las mismas escalas de grises para las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección adicionales de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises, obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente para la escala de grises respectiva.
[0018] Al dividir las boquillas del cabezal de impresión en grupos, en los que las boquillas adyacentes se asignan a diferentes grupos, el área impresa de alto valor colorimétrico de los grises aparece «más clara» y, por lo tanto, más legible por el escáner.
[0019] En una realización según la reivindicación 1, el tercer patrón de prueba que comprende, como mínimo, dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área debe ser impresa por boquillas no adyacentes, como los números impares de las boquillas, del cabezal de impresión por inyección de tinta, y una segunda área debe ser impresa por otras boquillas no adyacentes, como las boquillas de número par, del cabezal de impresión por inyección de tinta, si las hubiere, se agrega al segundo patrón de prueba y la segunda etapa de cálculo incorporada también analiza el segundo escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen las mismas escalas de grises de las desviaciones locales con respecto de la escala de grises del área respectiva y determina los factores de corrección adicionales de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises, obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente para la escala de grises respectiva.
[0020] Según un segundo aspecto, la invención se refiere a los sistemas para detectar una o más boquillas defectuosas en un cabezal de impresión por inyección de tinta de una impresora de inyección de tinta para imprimir una imagen sobre un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión de inyección de tinta de una imagen sobre un sustrato, tal como se reivindica en las reivindicaciones 11 y 12 respectivamente, que comprende
una impresora de inyección de tinta que tiene, como mínimo, un cabezal de impresión con boquillas provistas de un controlador configurado para controlar las boquillas de, como mínimo, un cabezal de impresión por inyección de tinta,
un ordenador configurado para compensar las boquillas defectuosas en un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos compensados sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la uniformidad cromática a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas para el controlador,
un escáner que tiene una resolución, como mínimo, igual a la resolución del cabezal de impresión, y un sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección. Preferentemente, el número de sustratos de prueba es, como mínimo, la suma del número de colores del proceso de la impresora (un sustrato de prueba para imprimir el segundo patrón de prueba de cada color del proceso) más uno (para imprimir simultáneamente el primer patrón de prueba de todos los colores del proceso).
[0021] Una impresora de inyección de tinta para su uso en los métodos y/o sistemas según la invención para imprimir una imagen sobre un sustrato tiene, como mínimo, un cabezal de impresión por inyección de tinta con boquillas, un controlador configurado para controlar las boquillas de, como mínimo, un cabezal de impresión y un ordenador configurado para compensar las boquillas defectuosas en un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos compensados sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la uniformidad cromática a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas para el controlador, obviamente destinados a su uso en el método o sistema según la invención. Estos sistemas configurados para realizar los métodos según la invención, como se ha explicado anteriormente, así como la impresora de inyección de tinta ofrecen las mismas ventajas que se han explicado anteriormente para los métodos según la invención. El controlador también se configura normalmente para imprimir por inyección de tinta el primer y segundo patrón de prueba y, opcionalmente, el tercer patrón de prueba, como se ha indicado anteriormente. Por lo tanto, el controlador está configurado para imprimir un primer patrón de prueba de, como mínimo, una línea por cada boquilla en un sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección
desde un cabezal de impresión por inyección del filtro de inyección; y configurado para imprimir un segundo patrón de prueba que comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente, en un sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas; y configurado para imprimir una imagen mediante la inyección de tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas y los datos corregidos sobre el control de las boquillas.
[0022] En un aspecto adicional, la invención se refiere a un procedimiento de impresión por inyección de tinta para imprimir por inyección de tinta una imagen sobre un sustrato, que comprende inyectar tinta por inyección de tinta desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta que tiene un controlador, que es controlado por el controlador utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas y los datos corregidos sobre el control de las boquillas y/o los datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente obtenidos mediante el procedimiento según la invención.
[0023] La invención aparece, además, ilustrada en el dibujo, en el cual
La Figura 1 muestra esquemáticamente un diagrama de flujo de una realización del procediimiento según la invención;
La Figura 2 muestra esquemáticamente una realización de un sistema según la invención;
La Figura 3 es un ejemplo de un primer patrón de prueba impreso;
La Figura 4 es un ejemplo de un segundo patrón de prueba impreso.
[0024] La Figura 1 es un diagrama de flujo de una realización del procedimiento según la invención, que puede utilizarse tanto en impresión de escaneo como en impresión de un solo pase. En la etapa 1 se imprime un primer patrón de líneas de prueba utilizando cada boquilla en el sustrato de prueba que tiene una capa receptora que es compatible con la tinta de inyección de tinta utilizada. El sustrato de prueba que tiene el primer patrón de líneas de prueba impreso sobre la capa receptora se escanea en la etapa 2, produciendo así un escaneo digital del primer patrón de líneas de prueba impreso. En la etapa 3 se analiza el escaneo digital generado y se determina el estado de cada boquilla. Una boquilla puede clasificarse como boquilla defectuosa si los defectos detectados relacionados con esta boquilla superan un determinado umbral. A una boquilla defectuosa así clasificada se le asignan los datos correspondientes sobre el control de las boquillas que desactivan esta boquilla. Con el fin de compensar el defecto de la boquilla, los factores de compensación se asignan a las boquillas adyacentes, generando así datos compensados sobre el control de las boquillas para estas boquillas adyacentes. Estos datos sobre las boquillas defectuosas y los datos compensados sobre el control de las boquillas son registrados y suministrados o leídos por el controlador de la impresora de inyección de tinta. Utilizando estos nuevos datos de control, el segundo patrón de prueba que tiene áreas de diferente valor colorimétrico de grises se imprime en la capa receptora de un nuevo sustrato de prueba específico en la siguiente etapa 4. En la etapa 5 se realiza un escaneo del segundo patrón de prueba impreso, cuyo segundo escaneo del patrón de prueba digital se procesa adicionalmente en la etapa 6. En esta etapa se determina la escala de grises colorimétrica media de un área impresa y también se determinan las desviaciones locales respecto de la media. Generalmente, para cada color del proceso de la impresora, el segundo patrón de prueba se coloca en un sustrato de prueba independiente. Con el fin de mejorar los factores de corrección de la uniformidad cromática de las boquillas relacionadas con una desviación local, se asignan a estas boquillas, generando así datos corregidos sobre el control de las boquillas. De nuevo, se puede incorporar un umbral en este proceso de determinación y asignación. Los datos corregidos sobre el control de las boquillas también se registran y, por lo tanto, están disponibles para su uso por el controlador de la impresora de inyección de tinta en trabajos de impresión posteriores, como se muestra en la etapa 7.
[0025] Un tercer patrón de prueba de áreas que tienen la misma escala de grises colorimétrica pero que se va a imprimir por los grupos seleccionados de boquillas no adyacentes puede integrarse en el segundo patrón de prueba. Como alternativa, dicho tercer patrón de prueba puede imprimirse en un sustrato de prueba específico en una tercera etapa de impresión utilizando los datos compensados y corregidos sobre el control de las boquillas, cuyo sustrato impreso se escanea y analiza como se aparece explicado para generar datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente. A continuación, se realiza un trabajo de impresión utilizando los datos compensados y corregidos (adicionalmente) sobre el control de las boquillas.
[0026] La Figura 2 muestra una realización de un sistema según la invención. El sistema comprende una impresora de inyección de tinta 10, en esta realización una impresora de inyección de tinta de un solo pase que tiene una matriz de cabezales de impresión de inyección de tinta 12 para cada color del proceso, por ejemplo, los colores básicos YMCK. Los cabezales de impresión 12 están dispuestos de forma fija sobre unas barras de soporte 14. Las boquillas de los cabezales de impresión 12, dispuestas perpendicularmente a la dirección de la máquina, se extienden, como mínimo, sobre el ancho del sustrato que se va a imprimir. Es factible la configuración escalonada de los cabezales de impresión 12. El sustrato de prueba que se utilizará para detectar las boquillas defectuosas de los cabezales de impresión 12 se indica con el número de referencia 16. Este sustrato de prueba 16 se transporta a través de la impresora de inyección de tinta 10 desde un cebador 18 hasta una salida 20, por ejemplo, adherido
temporalmente a una cinta transportadora 22. La impresora de inyección de tinta 10 está provista de un controlador 24 que está configurado para controlar las boquillas de los cabezales de impresión 12. Un escáner 26 está configurado para escanear el sustrato de prueba 16 que ha sido impreso por un patrón de prueba. El escaneo digital del patrón de prueba es procesado por el ordenador 27 que tiene un procesador 28 que está configurado para detectar boquillas defectuosas individuales a partir del escaneo digital del primer patrón de prueba y asignar factores de compensación de las boquillas adyacentes a una boquilla defectuosa. Los datos compensados sobre el control de las boquillas calculados a partir de estos factores de compensación se registran, por ejemplo, en la memoria 29 del ordenador 27 y posteriormente son utilizados por el controlador 24 para imprimir el segundo patrón de prueba en un sustrato de prueba 16, que también es escaneado por el escáner 26. El ordenador 27 también está configurado para calcular un valor de grises promedio para cada una de las áreas que tienen escalas de grises mutuamente distintas, y para comparar valores locales para identificar puntos locales que tienen una escala de grises con desviación y para asignar factores de corrección de la uniformidad a las boquillas en estos puntos locales y generar datos corregidos sobre el control de las boquillas para aquellas boquillas relacionadas con el punto de desviación local. Además, estos datos se registran y transfieren al controlador 24 y se utilizan para realizar un trabajo de impresión real.
[0027] En la Figura 3 se muestra un ejemplo dibujado esquemáticamente de un primer patrón de prueba impreso que tiene líneas que se van a imprimir por cada boquilla de cada color. El patrón de las líneas que abarca todo el ancho de la matriz de cabezales de impresión 12 se muestra en 30. Los cuadrados 32 y las tiras 34 son marcas de la posición de los cabezales de impresión respectivos (y, por lo tanto, de la posición de las boquillas) y de la alineación de los mismos. La Figura 4 muestra un ejemplo representado esquemáticamente de un segundo patrón de prueba impreso 36 de un color que tiene áreas o tiras de diferentes niveles de gris.
Claims (13)
1. Procedimiento para detectar una o más boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta (12) de una impresora de inyección de tinta (10) para imprimir una imagen en un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión por inyección de tinta de una imagen en un sustrato, cuyo procedimiento comprende:
una primera etapa de impresión para imprimir un primer patrón de prueba (30) sobre un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección mediante la inyección de tinta desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, donde cada boquilla del cabezal de impresión por inyección de tinta está controlada para imprimir, como mínimo, una línea; una primera etapa de escaneo para escanear el primer patrón de prueba impreso utilizando un escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual que la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un primer escaneo del patrón de prueba del primer patrón de prueba impreso;
una primera etapa de cálculo para adquirir el estado de la boquilla de cada boquilla a partir del primer escaneo del patrón de prueba y determinar los factores de compensación de las boquillas defectuosas así identificadas, obteniendo de este modo datos compensados sobre el control de las boquillas;
una segunda etapa de impresión en la que se imprime un segundo patrón de prueba (36) sobre un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, que se controla utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas,
en donde el segundo patrón de prueba comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente;
una segunda etapa de escaneo para escanear el segundo patrón de prueba impreso utilizando el escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual que la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un segundo escaneo del patrón de prueba del segundo patrón de prueba impreso;
una segunda etapa de cálculo para analizar el segundo escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen una escala de grises diferente para las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises,
obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas de la respectiva escala de grises caracterizado por que
el segundo patrón también comprende, como mínimo, dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área se imprime mediante boquillas no adyacentes del cabezal de impresión por inyección de tinta y una segunda área se imprime mediante otras boquillas no adyacentes del cabezal de impresión por inyección de tinta; y en la segunda etapa de cálculo también comprende analizar a partir del segundo escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen las mismas escalas de grises de las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección adicionales de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises, obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente para la escala de grises respectiva.
2. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde los factores de compensación y/o factores de corrección se presentan como el volumen adicional de tinta de inyección que una boquilla va a inyectar.
3. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde los datos compensados sobre el control de las boquillas y/o datos corregidos sobre el control de las boquillas se presentan como el número adicional de gotitas de tinta de inyección que una boquilla va a inyectar.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el sustrato de prueba (16) es una película de plástico rígida, preferentemente blanca, que tiene una capa receptora.
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, donde el escáner (26) está provisto de iluminación RGB bidireccional.
6. Procedimiento para detectar una o más boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta (12) de una impresora de inyección de tinta (10) para imprimir una imagen en un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión por inyección de tinta de una imagen en un sustrato, cuyo procedimiento comprende:
una primera etapa de impresión para imprimir un primer patrón de prueba (30) sobre un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección mediante la inyección de tinta desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, donde cada boquilla del cabezal de impresión por inyección de tinta está controlada para imprimir, como mínimo, una línea; una primera etapa de escaneo para escanear el primer patrón de prueba impreso utilizando un escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual que la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un primer
escaneo del patrón de prueba del primer patrón de prueba impreso;
una primera etapa de cálculo para adquirir el estado de la boquilla de cada boquilla a partir del primer escaneo del patrón de prueba y determinar los factores de compensación de las boquillas defectuosas así identificadas, obteniendo de este modo datos compensados sobre el control de las boquillas;
una segunda etapa de impresión en la que se imprime un segundo patrón de prueba (36) sobre un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, que se controla utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas, en donde el segundo patrón de prueba comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente;
una segunda etapa de escaneo para escanear el segundo patrón de prueba impreso utilizando el escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual que la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un segundo escaneo del patrón de prueba del segundo patrón de prueba impreso;
una segunda etapa de cálculo para analizar el segundo escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen una escala de grises diferente para las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises,
obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas de la respectiva escala de grises, caracterizado por que el procedimiento comprende, además:
una tercera etapa de impresión en la que se imprime un tercer patrón de prueba en el sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, que se controla utilizando los datos compensados de las boquillas y los datos corregidos de las boquillas, en donde el tercer patrón de prueba comprende, como mínimo,
dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área se imprime mediante boquillas no adyacentes del cabezal de impresión por inyección de tinta y una segunda área se imprime mediante otras boquillas no adyacentes del cabezal de impresión por inyección de tinta; una tercera etapa de escaneo para escanear el tercer patrón de prueba impreso utilizando el escáner que tiene una resolución, como mínimo, igual a la del cabezal de impresión por inyección de tinta, obteniendo así un tercer escaneo del patrón de prueba del tercer patrón de prueba impreso; una tercera etapa de cálculo para analizar a partir del tercer escaneo del patrón de prueba en cada una de las, como mínimo, dos áreas que tienen las mismas escalas de grises de las desviaciones locales respecto de la escala de grises del área respectiva y determinar los factores de corrección adicionales de las desviaciones locales así identificadas para cada una de las escalas de grises, obteniendo así datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente para la escala de grises respectiva.
7. Procedimiento según la reivindicación 6, en el que los factores de compensación y/o los factores de corrección se presentan como el volumen adicional de tinta de inyección que una boquilla va a inyectar.
8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 6-7, donde los datos compensados sobre el control de las boquillas y/o datos corregidos sobre el control de las boquillas se presentan como el número adicional de gotitas de tinta de inyección que una boquilla va a inyectar.
9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 6-8, donde el sustrato de prueba (16) es una película de plástico rígida, preferentemente blanca, que tiene una capa receptora.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores 6-9, donde el escáner (26) está provisto de iluminación RGB bidireccional.
11. Sistema para detectar una o más boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta (12) de una impresora de inyección de tinta (10) para imprimir una imagen en un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión por inyección de tinta de una imagen en un sustrato, que comprende
una impresora de inyección de tinta (10) que tiene, como mínimo, un cabezal de impresión (12) con boquillas provistas de un controlador (24) configurado para controlar las boquillas de, como mínimo, un cabezal de impresión por inyección de tinta,
un ordenador (27) configurado para compensar las boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos compensados sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la uniformidad cromática a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la sobresaturación a partir de un patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente,
un escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual a la resolución del cabezal de impresión, y un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, siendo preferiblemente el número de sustratos de prueba (26), como mínimo, la suma del número de colores del proceso del cabezal de impresión más dos, que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección,
donde el controlador (24) está configurado para imprimir un primer patrón de prueba (30) de, como mínimo, una línea por cada boquilla en un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta; y configurado para imprimir un segundo patrón de prueba (36) que comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente, en un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas;
y caracterizado por que el ordenador está configurada para imprimir un tercer patrón de prueba que comprende, como mínimo, dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área debe imprimirse mediante boquillas no adyacentes y una segunda área debe imprimirse mediante otras boquillas no adyacentes, sobre un sustrato de prueba que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, mediante la inyección de tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta utilizando los datos compensados de las boquillas y los datos corregidos de las boquillas y configurado para imprimir una imagen mediante la inyección de tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta utilizando los datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente.
12. Sistema para detectar una o más boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta (12) de una impresora de inyección de tinta (10) para imprimir una imagen en un sustrato y compensar las boquillas defectuosas, así como para corregir la uniformidad cromática de una imagen impresa en la impresión por inyección de tinta de una imagen en un sustrato, que comprende
una impresora de inyección de tinta (10) que tiene, como mínimo, un cabezal de impresión (12) con boquillas provistas de un controlador (24) configurado para controlar las boquillas de, como mínimo, un cabezal de impresión por inyección de tinta,
un ordenador (27) configurado para compensar las boquillas defectuosas de un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos compensados sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la uniformidad cromática a partir de un escaneo del patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas para el controlador y configurado para corregir la sobresaturación a partir de un patrón de prueba que genera datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente, un escáner (26) que tiene una resolución, como mínimo, igual a la resolución del cabezal de impresión, y
un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, siendo preferiblemente el número de sustratos de prueba (26), como mínimo, la suma del número de colores del proceso del cabezal de impresión más uno, que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, donde el controlador (24) está configurado para imprimir un primer patrón de prueba (30) de, como mínimo, una línea por cada boquilla en un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta; y configurado para imprimir un segundo patrón de prueba (36) caracterizado por que
el segundo patrón de prueba comprende, como mínimo, dos áreas, teniendo cada área una escala de grises diferente, y, como mínimo, dos áreas que tienen la misma escala de grises, de las cuales una primera área debe ser impresa por boquillas no adyacentes y una segunda área debe ser impresa por otras boquillas no adyacentes, en un sustrato de prueba (16) que tiene una capa receptora adaptada a la naturaleza de la tinta de inyección, inyectando tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta, utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas; y configurado para imprimir una imagen mediante la inyección de tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta de la impresora de inyección de tinta utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas y los datos corregidos sobre el control de las boquillas.
13. Procedimiento de impresión por inyección de tinta para imprimir por inyección de tinta una imagen sobre un sustrato, que comprende inyectar tinta de inyección desde un cabezal de impresión por inyección de tinta (12) de la impresora de inyección de tinta (10) que tiene un controlador (24), cuya inyección es controlada por el controlador utilizando los datos compensados sobre el control de las boquillas y los datos corregidos sobre el control de las boquillas y los datos corregidos sobre el control de las boquillas adicionalmente obtenidos por el procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1-10.
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