ES2951292T3 - Proceso para la fabricación de piezas termoplásticas reforzadas con fibras termoplásticas continuas - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para producir una pieza reforzada (4), caracterizado porque comprende colocar fibras continuas unidireccionales (31-34) sobre una pieza intermedia rígida (1) producida a partir de al menos un primer polímero termoplástico, siendo dichas fibras pre -impregnado con al menos un segundo polímero termoplástico, realizándose dicho drapeado mediante el posicionamiento automatizado de las fibras preimpregnadas en la parte intermedia mediante un rodillo compactador (21) y calentando las fibras continuas preimpregnadas a cubrir y la parte intermedia a una temperatura al menos superior o igual a la temperatura de fusión del segundo polímero, para soldar las fibras preimpregnadas a la parte intermedia, estando dichas fibras preimpregnadas drapeadas en la(s) dirección(es) de las principales tensiones de la parte reforzada. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Proceso para la fabricación de piezas termoplásticas reforzadas con fibras termoplásticas continuas

La presente invención se refiere a un procedimiento para producir una pieza reforzada, más particularmente un procedimiento para producir piezas de material compuesto termoplásticas reforzadas con fibras continuas.

Es conocida la fabricación de piezas material compuesto produciendo primero una preforma mediante la proyección en un molde de una resina y fibras cortas, típicamente fibras de vidrio. A continuación, esta preforma se puede someter a una operación de infusión o inyección de resina para obtener una pieza final de material compuesto, que comprende fibras y una matriz de resina. Esta técnica de proyección de fibras asegura buenos índices para la producción de preformas. Una desventaja de esta técnica es la baja resistencia mecánica de la pieza final debido a las fibras cortas y no orientadas respecto a las restricciones principales, siendo las fibras cortas proyectadas al azar. Esta técnica no puede ser utilizada para la fabricación de piezas estructurales.

También se conocen los llamados procedimientos de colocación de fibras en los que se depositan fibras continuas en contacto sobre una herramienta para formar varias capas en orientaciones definidas. Este procedimiento de aplicación por contacto se implementa mediante un cabezal de aplicación de fibra que comprende un rodillo compactador destinado a entrar en contacto con la herramienta para aplicar una tira formada por una o más fibras planas continuas. El rodillo compactador presiona la tira de fibras contra la herramienta para facilitar la adherencia de las tiras depositadas entre sí, así como para evacuar progresivamente el aire atrapado entre las tiras depositadas.

Las fibras aplicadas pueden ser fibras planas continuas, del tipo mecha, en particular fibras de carbono, constituidas por multitud de hilos o filamentos de carbono. Las fibras pueden ser las denominadas fibras secas, provistas de un aglutinante, o fibras preimpregnadas con un polímero o resina termoendurecible o termoplástica. El cabezal está equipado con un sistema de calefacción para calentar la tela de fibra y/o la herramienta o las tiras ya aplicadas corriente arriba del rodillo compactador, justo antes de compactar la tela, para al menos ablandar la resina o el aglomerante, y así promover la adhesión de las tiras entre sí.

En el caso de fibras secas, la preforma obtenida tras el drapeado convencionalmente comprende menos del 5% en peso de ligante, y se somete a una operación de impregnación de resina, por inyección o infusión, para formar la pieza de material compuesto.

En el caso de fibras preimpregnadas con resina termoendurecible, la preforma resultante se somete a una operación de endurecimiento o curado mediante el paso por un horno autoclave.

En el caso de fibras preimpregnadas con resina termoplástica, la preforma resultante se somete generalmente a una operación de consolidación mediante el paso por un horno autoclave, esta consolidación tiene como objetivo eliminar los huecos y reducir la tasa de porosidad y la tasa de cristalinidad de la pieza.

En el caso de fibras secas o fibras termoplásticas, el drapeado de la primera capa sobre el molde es a menudo problemático y debe realizarse a baja velocidad con una película adhesiva. Además, cuando la preforma está compuesta por una multitud de capas, a menudo es necesario realizar compactaciones intermedias bajo una cubierta de vacío para evitar problemas de hinchamiento.

Estos procesos de colocación de fibras permiten producir piezas estructurales con buena resistencia mecánica. Sin embargo, las tasas de producción parecen incompatibles con las requeridas en ciertos campos, en particular en el campo del automóvil.

Para aumentar las tasas, se ha propuesto aplicar las fibras en contacto sobre una herrmienta de laminación sustancialmente plana, luego transferir todas las capas entre las herramientas macho y hembra de una prensa para obtener la pieza con la forma final deseada. Dependiendo de la forma de la preforma final, las fibras tienden a arrugarse y esta técnica no permite la producción de preformas de formas complejas.

También se han propuesto piezas de material compuesto consistentes en sobremoldear una resina termoplástica sobre un refuerzo prefabricado, a base de fibras continuas y una matriz de resina. El refuerzo se obtiene por colocación automática de fibras o por drapeado manual de telas o tiras, y se coloca en un molde en el que se inyecta una resina termoplástica. Como antes, tal proceso tiene una productividad insatisfactoria en ciertos campos técnicos. Además, las características mecánicas de las piezas obtenidas son limitadas, en la medida en que es difícil calentar el refuerzo hasta su temperatura de fusión de la resina y por tanto obtener una buena cohesión entre el refuerzo y la resina inyectada.

El documento FR2998838 A1 describe un procedimiento que comprende la aplicación de tiras a un soporte hecho de un primer material plástico, siendo calentadas las tiras por un medio de calentamiento, comprendiendo cada tira, fibras embebidas en un segundo material plástico.

El objeto de la presente invención es proponer una solución destinada a superar los inconvenientes antes mencionados.

Para ello, la presente invención propone un procedimiento de realización de una pieza reforzada, según la reivindicación 1, que comprende la colocación de fibras continuas unidireccionales sobre una pieza intermedia rígida obtenida a partir de al menos un primer polímero termoplástico, estando dichas fibras preimpregnadas con al menos un segundo polímero termoplástico, realizándose dicho drapeado por colocación automatizada de las fibras preimpregnadas sobre la pieza intermedia, por medio de un rodillo compactador y por calentamiento, mediante un sistema de calefacción, de los paños preimpregnados continuos de fibras y la pieza intermedia, justo corriente arriba del rollo, a una temperatura al menos superior o igual a la temperatura de fusión del segundo polímero y a la temperatura de fusión del primer polímero, para unir las fibras preimpregnadas a la parte intermedia, siendo dichas fibras preimpregnadas drapeadas en la dirección o direcciones de las tensiones principales de la pieza reforzada.

Según la invención, la pieza reforzada se obtiene por drapeado de fibras directamente mediante la colocación de unas fibras continuas sobre una pieza termoplástica rígida. El procedimiento según la invención permite asegurar una unión satisfactoria entre las fibras continuas y el polímero de la pieza intermedia. Sorprendentemente, la soldadura de las fibras preimpregnadas directamente a una pieza termoplástica rígida resulta más fácil de realizar que la soldadura de una primera capa de fibras a una herramienta, utilizando una película adhesiva. El drapeado se puede realizar a altas velocidades de drapeado.

Las fibras continuas unidireccionales aplicadas por colocación de fibras son, por ejemplo, fibras de carbono, fibras de vidrio o fibras sintéticas. Dichas fibras continuas unidireccionales están preferentemente en forma de fibras planas o mechas, por ejemplo de un octavo de pulgada (1 pulgada = 2,54 cm), un cuarto de pulgada o media pulgada (1/8", 1/4" o 1/2") de ancho. Según una realización, las fibras continuas preimpregnadas con un polímero termoplástico tienen, antes del drapeado, una porosidad inferior o igual al 3%, preferentemente inferior o igual al 2%, mejor inferior o igual al 1%.

La pieza intermedia rígida es por ejemplo una pieza inyectada o moldeada, obtenida por inyección o moldeado de al menos un primer polímero termoplástico. La pieza intermedia rígida también puede obtenerse mediante un proceso de fabricación aditiva, por ejemplo a partir de al menos una varilla de polímero termoplástico.

El primer polímero termoplástico y el segundo polímero termoplástico se eligen, por ejemplo, del grupo formado por poliamidas, poliésteres como el tereftalato de polietileno, las polietersulfonas, las polieteretercetonas, los sulfuros de polifenileno, los poliuretanos, los epóxidos, las poliolefinas, el ácido poliláctico o una mezcla de uno o más de estos polímeros.

El primer polímero y el segundo polímero pueden ser polímeros idénticos o diferentes, de la misma familia termoplástica o de familias diferentes.

El primer polímero para la obtención de la pieza intermedia puede comprender ventajosamente una o varias cargas, por ejemplo fibras cortas no orientadas, tales como fibras de vidrio, fibras de carbono o fibras sintéticas.

Según la invención, dicho calentamiento se realiza a una temperatura superior o igual a la temperatura de fusión del primer polímero para garantizar una soldadura eficaz entre la pieza intermedia y las fibras continuas.

Preferentemente, dicho calentamiento se realiza a una temperatura superior o igual a las temperaturas de procesabilidad del primer polímero y del segundo polímero, a las que convencionalmente se utilizan dichos polímeros para procesos de moldeo o inyección.

Según una realización, dicho drapeado comprende la colocación automatizada de fibras continuas preimpregnadas sobre fibras continuas previamente drapeadas, por medio de un rodillo compactador y calentando las fibras preimpregnadas a drapear y las fibras previamente drapeadas a una temperatura superior a el punto de fusión del segundo polímero, realizándose dicho drapeado solapando en la misma dirección que las fibras drapeadas previamente, y/o en direcciones complementarias.

Según una realización, dicho calentamiento durante el drapeado se realiza para asegurar la consolidación in situ de refuerzo, formado por las fibras continuas y el segundo polímero, en la pieza intermedia, de forma que la pieza reforzada obtenida tras el drapeado no requiera una operación de tratamiento térmico adicional para conseguir las características mecánicas deseadas, el refuerzo formado por las fibras continuas y de su segunda matriz polimérica que tiene, después del drapeado, una porosidad inferior o igual al 3%, preferentemente inferior o igual al 2%, mejor aún inferior o igual al 1%.

Según una realización, el procedimiento comprende un calentamiento continuo durante el tendido de las fibras continuas para soldar de forma continua las fibras preimpregnadas a la pieza intermedia en toda su longitud.

Según una realización, el procedimiento comprende un calentamiento discontinuo durante el drapeado de fibras continuas para soldar las fibras a la pieza intermedia en porciones de fibras separadas entre sí, el procedimiento puede comprender el drapeado de fibras con un calentamiento discontinuo y el drapeado de fibras con calentamiento discontinuo.

De acuerdo con un modo de realización, el calentamiento se realiza mediante un medio de calentamiento de tipo láser.

De acuerdo con un modo de realización, el procedimiento comprende el tendido de fibras superpuestas, en sentidos complementarios, al nivel de una o varias zonas de montaje de la pieza reforzada, para absorber los esfuerzos transmitidos por los medios de montaje.

De acuerdo con un modo de realización, el procedimiento comprende el drapeado de fibras preimpregnadas alrededor de la(s) zona(s) de montaje de la pieza reforzada, para absorber los esfuerzos transmitidos por los medios de montaje. Para cada zona de montaje, la fibra se extiende alrededor de al menos un eje de montaje, en particular sobre una superficie de la pieza intermedia sensiblemente paralela al eje de montaje, y se extiende en dirección opuesta a dicho eje, por ejemplo sensiblemente perpendicular a dicho eje.

De acuerdo con una realización, la pieza intermedia está provista de uno o más planos al nivel del cual se drapean las fibras. Según la invención, en el momento del diseño de la pieza intermedia se prevén zonas planas específicas, como pisos, para facilitar el drapeado de las fibras por colocación de las fibras y así permitir un drapeado rápido de las fibras garantizando una eficaz compactación de las fibras en todo su ancho. Ventajosamente, las fibras tendidas sobre la pieza intermedia siguen trayectorias geodésicas.

La invención se entenderá mejor y otros objetivos, detalles, características y ventajas aparecerán más claramente durante la descripción explicativa detallada que sigue de las realizaciones particulares de la invención actualmente preferidas, con referencia a los dibujos esquemáticos adjuntos, en los cuales:

la figura 1 es una vista esquemática en perspectiva de una pieza intermedia inyectada para la fabricación de una primera pieza reforzada según la invención;

la figura 2 es una vista lateral esquemática parcial de la pieza inyectada de la figura 1 durante una operación de colocación mediante un cabezal de colocación de fibras;

la Figura 3 es una vista esquemática de la pieza intermedia después de la colocación de las primeras fibras;

la Figura 4 es una vista similar a la de la Figura 3 que ilustra la parte reforzada después de la colocación de las segundas fibras;

la figura 5 es una vista similar a la de la figura 4 que ilustra una realización alternativa para las operaciones de colocación de fibras;

las figuras 6A y 6B son respectivamente una vista desde arriba y una vista lateral parcial ampliada de una segunda pieza reforzada según la invención; y,

Las figuras 7A y 7B son respectivamente una vista desde arriba y una vista lateral parcial ampliada de una tercera pieza reforzada según la invención.

La figura 1 ilustra una pieza intermedia 1 para realizar un montante para la carrocería de un vehículo automóvil, dispuesta a cada lado del vehículo entre la puerta trasera y la puerta delantera, convencionalmente denominada montante o montante central, y diseñada para resistir en particular impactos y fuerzas de compresión.

El montante 1 comprende una parte central vertical 11 conectada en su extremo a una parte inferior 12 y a una parte superior 13 para el montaje del montante respectivamente al fondo de la carrocería y al techo. La parte central es de sección variable en forma general de U con base o pared central 11a y dos ramales o paredes laterales 11b, la sección se ensancha al final con paredes laterales curvas para la unión de la parte central con las partes inferiores 12 y superior 13. La parte superior 13 tiene sección en U y está unida por una de sus paredes laterales 13b a la pared central 11a de la parte central. La parte inferior 12 tiene una sección en forma de U, con dos paredes laterales curvas 12b dispuestas en la prolongación de las paredes laterales 11b de la parte central, y una pared central horizontal 12a dispuesta en la prolongación de la pared central 11a de la parte central .

Según la invención, esta pieza intermedia 1 está realizada a partir de un primer polímero termoplástico, por ejemplo por inyección. A continuación se refuerza esta pieza intermedia mediante un drapeado de fibras continuas preimpregnadas con un segundo polímero termoplástico, realizándose este drapeado mediante un cabezal colocador de fibras para rigidizar la pieza intermedia frente a los esfuerzos que debe ser capaz de resistir.

La figura 2 ilustra esquemáticamente un cabezal de colocación de fibras 2, conocido en sí mismo, que permite el drapeado automático en contacto con las fibras. El cabezal incluye un rodillo compactador 21 para aplicar la fibra en contacto con la pieza intermedia. El cabezal comprende además medios de corte 22 para cortar la fibra al final de la trayectoria, medios de bloqueo 23 dispuestos corriente arriba de los medios de corte con respecto a la dirección de avance de la fibra para bloquear la fibra que acaba de ser cortada, y medios de desvío 24 dispuestos corriente arriba de los medios de corte, para accionar la fibra, con el fin de poder parar y reanudar la aplicación de la fibra en cualquier momento.

El cabezal también está equipado con un sistema de calentamiento 25 para calentar la fibra a drapear y la pieza intermedia durante el drapeado, justo corriente arriba del rodillo con respecto a la dirección del cabezal, y así soldar la fibra a la pieza intermedia. El sistema de calentamiento aquí es de tipo láser y comprende una óptica 25a montada en la cabeza. El haz emitido por una fuente (no representada) desplazada con respecto al cabezal es conducido por una fibra óptica 25b a la óptica 25a para formar un haz láser en la dirección de la línea de contacto entre el rodillo y la pieza intermedia. El drapeado se realiza por movimiento relativo del cabezal respecto a la pieza intermedia. Para ello se ensambla el cabezal y/o la pieza intermedia a un sistema de desplazamiento.

Haciendo referencia a la figura 3, las primeras fibras 31, 32 preimpregnadas se drapean longitudinalmente sobre la pared central 11a de la parte central, por el exterior de esta última. Estas primeras fibras se extienden sobre la pared lateral 13b de la parte superior, y sobre la pared central 12a de la parte inferior. Estas primeras fibras son aquí en número de tres, con una fibra central 31 y dos fibras laterales 32 que al final siguen la curvatura de las paredes laterales 11b, 12b. Las primeras fibras 31, 32 se drapean una a una, comenzando por ejemplo por la parte superior.

Haciendo referencia a la figura 4, la pieza reforzada 4 según la invención se obtiene después de cubrir las segundas fibras 33, 34. Estas segundas fibras se colocan sobre las partes superior e inferior superponiéndose a las primeras fibras 31, 32. Una segunda fibra 33 cubre la pared lateral 13b de la parte superior. Las segundas fibras 34, en número de tres, están dispuestas sobre la pared central 12a de la parte inferior superpuestas a las primeras fibras.

Durante el drapeado, el calentamiento se define para soldar continuamente las fibras 31-34 a la pieza intermedia, y así asegurar la consolidación in situ de fibras y obtener una pieza reforzada que no requiere una etapa adicional de tratamiento térmico.

A modo de ejemplo, las fibras aplicadas son fibras de carbono de tipo mecha de 6,35 mm (1/4 de pulgada) de ancho preimpregnadas con una poliamida. La pieza intermedia se obtiene por inyección de una poliamida cargada de fibras cortas de carbono. La fibra continua preimpregnada y la pieza intermedia se calientan a una temperatura superior, por ejemplo de 10 a 30°C, a las temperaturas de fusión de las dos poliamidas utilizadas.

Como variante, la operación de drapeado se realiza por medio de un cabezal colocador de fibras que permite drapear una tira formada por una o más fibras dispuestas paralelas entre sí, por ejemplo sensiblemente borde con borde. Así, las tres segundas fibras de la parte inferior se pueden cubrir en una sola pasada.

El número de fibras drapeadas se da aquí a modo de ejemplo, varias primeras fibras pueden drapearse una al lado de la otra o superponerse. Las fibras también se pueden cubrir para formar refuerzos locales al nivel de las zonas de fijación previstas para fijar el pilar central a la parte inferior de la carrocería y al techo.

La figura 5 ilustra una realización alternativa en la que cada fibra de la pieza reforzada 104 se suelda de forma discontinua durante su tendido. Cada fibra drapeada 131, 132, 133, 134 comprende alternando porciones soldadas 130a y porciones no soldadas 130b obtenidas por activación o no del calentamiento durante el drapeado, con una parte soldada al principio y al final de la trayectoria, superponiéndose las primeras fibras y las segundas fibras al nivel de las partes soldadas. Tal soldadura parcial de las fibras permite reducir el tiempo de drapeado y puede realizarse cuando no reduce las propiedades mecánicas de la pieza reforzada.

Las figuras 6A y 6B representan una segunda pieza reforzada 204 según la invención realizada a partir de una pieza intermedia 201, obtenida por ejemplo por inyección de un primer polímero termoplástico, sobre el que se han drapeado fibras, mediante la colocación de fibras continuas preimpregnadas de un segundo polímero termoplástico.

La pieza reforzada 204 constituye aquí una viga de refuerzo destinada por ejemplo a ser ensamblada sobre una pieza estructural). La pieza intermedia 201 tiene forma de placa 210 de eje longitudinal A, provista en su cara exterior de un saliente longitudinal 211, formando dicho saliente un rebaje en la cara interior opuesta. El saliente tiene una pared superior plana 212 conectada por paredes inclinadas longitudinales 213 y paredes inclinadas transversales 214 respectivamente a las paredes laterales planas 215 ya las paredes extremas planas 216 . Este tipo de viga está destinada a ser ensamblada por cada uno de sus extremos 216 al nivel de una zona de ensamblaje representada esquemáticamente con la referencia 218 en la figura 6B. El montaje se realiza convencionalmente taladrando uno o varios agujeros en la pieza reforzada y colocando un inserto, por ejemplo termoplástico, a lo largo de un eje de montaje B.

Las primeras fibras 231 se cubren longitudinalmente paralelas al eje A colocando fibras desde una pared de extremo 216 a la otra de la pieza intermedia. Las segundas fibras continuas 233 se colocan entonces al nivel de las paredes extremas 216 en una orientación complementaria a la de las primeras fibras, para absorber las fuerzas transmitidas por las primeras fibras y las fuerzas transmitidas por el inserto de montaje. En el ejemplo ilustrado, las segundas fibras 232 se cubren a 90° de las primeras fibras 231. Alternativamente, una primera capa de segundas fibras se cubre a 45° con respecto a las primeras fibras, luego una segunda capa de segundas fibras se coloca sobre la primera capa a -45°.

Por ejemplo, la pieza intermedia se fabrica por moldeo o inyección de una poliamida cargada con fibras de vidrio cortas, orientadas al azar, las fibras continuas son fibras de vidrio impregnadas con una poliamida. El drapeado de contacto se realiza calentando al nivel de la línea de contacto del rodillo y de la pieza intermedia a una temperatura ligeramente superior a la temperatura de fusión de las dos poliamidas.

Las figuras 7A y 7B ilustran una tercera pieza reforzada 304 según la invención formada por una pieza intermedia 301 que se diferencia de la anterior principalmente en que no comprende piezas laterales planas, prolongándose la pieza que comprende una protuberancia 311 por dos paredes extremas 316, estas paredes extremas tienen un reborde 317 con dos partes rectilíneas 317a interconectadas por una parte curva 317b. Este reborde tiene una superficie exterior sustancialmente plana, sustancialmente perpendicular a la pared superior, sustancialmente paralela al eje de montaje B.

Como antes, las primeras fibras continuas 312 se cubren longitudinalmente paralelas al eje A' colocando fibras de una pared extrema 316 a la otra de la pieza intermedia, pasando a través de las paredes inclinadas transversales 314. Una segunda fibra 332 se coloca sobre los rebordes 317 de las dos paredes extremas 316 pasando sobre las paredes inclinadas longitudinales 313 y sobre la pared superior plana 312 del saliente 311, a ambos lados de las primeras fibras 331. El drapeado de esta fibra comienza por ejemplo en la pared superior 312, en un primer lado de las primeras fibras 331, y termina llegando a cubrir el inicio de la fibra. Como variante, esta segunda fibra rodea la parte intermedia al menos dos veces, estando la segunda vuelta sustancialmente superpuesta a la primera. Esta segunda fibra permite absorber los esfuerzos transmitidos por los insertos de montaje de eje B' que estarán dispuestos al nivel de las zonas de montaje 318 de las paredes frontales, sensiblemente paralelas a los rebordes. Las terceras fibras también se pueden colocar sobre las paredes de los extremos en estas zonas de ensamblaje, por ejemplo, a 90° con respecto a las primeras fibras.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento de fabricación de una pieza reforzada (4, 104, 204, 304), que comprende el drapeado de fibras continuas unidireccionales (31-34; 131-134; 231, 232; 331, 332) sobre una pieza intermedia rígida (1, 201, 301) obtenidA a partir de al menos un primer polímero termoplástico, estando dichas fibras preimpregnadas de al menos un segundo polímero termoplástico, realizándose dicho drapeado mediante colocación automatizada de las fibras preimpregnadas sobre la pieza intermedia, por medio de un rodillo compactador (21) y calentando, mediante un sistema de calefacción, las fibras continuas preimpregnadas que se van a drapear y la pieza intermedia justo corriente arriba del rodillo, a una temperatura al menos superior o igual a la temperatura de fusión del segundo polímero y a la temperatura de fusión del primer polímero, para soldar las fibras preimpregnadas a la pieza intermedia, drapeando dichas fibras preimpregnadas en la dirección o direcciones de los esfuerzos principales de la pieza reforzada.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, en el que dicho calentamiento se lleva a cabo a una temperatura por encima de las temperaturas de fusión del primer polímero y el segundo polímero.

3. Un procedimiento según la reivindicación 1 o 2, en el que dicho drapeado comprende la colocación automatizada de fibras continuas sobre fibras continuas drapeadas previamente.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, en el que dicho calentamiento durante el drapeado se realiza para asegurar la consolidación in situ del refuerzo, formado por fibras continuas y por el segundo polímero, sobre la pieza intermedia, teniendo dicho refuerzo, después del drapeado, una porosidad inferior o igual al 3%.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende un calentamiento continuo durante el drapeado de las fibras para soldar de forma continua las fibras continuas a la parte intermedia en toda su longitud.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende un calentamiento discontinuo durante el drapeado de las fibras continuas para soldar las fibras continuas a la pieza intermedia en porciones (130a) separadas entre sí.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el calentamiento se realiza mediante un medio de calentamiento (25) de tipo láser.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende drapear fibras superpuestas, en direcciones complementarias, al nivel de una o varias zonas de montaje (208, 308) de la pieza reforzada.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 8, que comprende el drapeado de fibras preimpregnadas (332) alrededor de una o varias zonas de montaje (308) de la pieza reforzada.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 9, en el que la pieza intermedia (301) está provista de uno o varios planos (317) a cuyo nivel se drapean las fibras.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la pieza intermedia rígida (1, 201, 301) es una pieza inyectada o moldeada obtenida por inyección o moldeo de al menos un primer polímero termoplástico.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la pieza intermedia rígida (1, 201, 301) se obtiene por fabricación aditiva.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 12, en el que la pieza intermedia (1, 201, 301) se obtiene a partir de al menos un primer polímero termoplástico al que se han añadido una o varias cargas de fibras cortas.