ES2945386T3 - Impresora de inyección de cemento y método de personalización de tratamientos para la construcción - Google Patents

Abstract

Se trata de un proceso que permite la personalización de los tratamientos (azulejo, baldosa...); de forma que el cliente aporta las imágenes que desea ver en las paredes, suelos o fachadas. El proceso permite que la producción sea totalmente automática sin ninguna diferencia con los procesos actuales que reproducen diseños preestablecidos elegidos en catálogo y al mismo precio que estos. La impresora de inyección de cemento consiste en un circuito circular formado por un bastidor circular o poligonal que rotará en el plano horizontal, en el que se situarán preferentemente 14 moldes, y 14 elementos que actuarán sobre ellos, estos elementos incluirán medios de adición de gotas o trazos para la creación de la imagen, siendo recomendable la adición de una capa de fondo, así como una capa intermedia, así como la adición del revés, contando con medios de prensado y despegado, de impresión de identificadores y extracción (IE), así como medios de limpieza (L).

Description

DESCRIPCIÓN

Impresora de inyección de cemento y método de personalización de tratamientos para la construcción

OBJETO DE LA PRESENTE INVENCIÓN

La presente invención se refiere a una máquina diseñada para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción de edificios, piscinas, obra pública, etc. para revestir suelos, paredes, techos y fachadas.

También es objeto de la presente invención un procedimiento para la personalización de tratamientos para la construcción aplicables a la máquina de la presente invención, así como la producción de otro tipo de revestimientos tales como baldosas, losas, piezas de plástico y metálicas, de vidrio o de cualquier otro material para revestir suelos, paredes y fachadas.

ANTECEDENTES DE LA PRESENTE INVENCIÓN

Es conocido que la maquinaria para la producción de losas basada en prensas hidráulicas o de prensas de otro tipo permite fabricar una losa cada vez. El producto se ha denominado tradicionalmente "losa hidráulica" ya que este tipo de prensa ha reemplazado las prensas precedentes de tecnología más rudimentaria ("de bolas...") y es el resultado de prensar, en un molde, una capa de cemento blanco con pigmentos minerales o cemento gris; una mezcla de agua y polvo de mármol (cara visible), en la cual se depositan una o dos capas de cemento gris mezclado con polvo o arena de mármol, pero sin añadir agua (reverso).

El producto posee una cara superior (cara visible) que puede ser lisa o con relieves ("matacán") y de diferentes tipos de color:

• Diferentes tonos de gris,

• De colores variados, monocromos o con motivos geométricos, moteado o abstracto.

La cara inferior presenta un color y textura similar al encofrado de cemento.

Asimismo, son conocidas máquinas automáticas o semiautomáticas para la producción de terrazo así como máquinas semiautomáticas para la producción de losa hidráulica lisa (monocroma y sin dibujo) pero sin incidencia en el mercado. En cualquiera de estos casos, la capacidad de personalización de los productos obtenidos es mínima con las limitaciones que implica.

El documento DE 269489 C describe una máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción que comprende una estructura formada por un pilar central en el cual se monta un bastidor inferior circular o poligonal, provisto de medios de rotación en el plano horizontal, en la que el bastidor inferior comprende un soporte sobre el cual están fijados elementos operativos, asociados a los respectivos moldes, donde en que cada molde comprende un bastidor inferior y una base, en la que los elementos operativos comprenden una pluralidad de tolvas con tintes, un alimentador de cemento, un sistema de prensado de moldes y medios de extracción, y en la que el bastidor inferior circular o poligonal es rotatorio.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN

La máquina de la presente invención resuelve de manera plenamente satisfactoria los problemas expuestos anteriormente, posibilitando la inclusión de imágenes personalizadas en la cadena de producción de tratamientos para la construcción, de modo que no suponga un incremento del precio con respecto a los tratamientos elegidos del catálogo. Esto significa que, si un cliente está dispuesto a colocar una foto personalizada, obtenida por su cuenta, por ejemplo, de la pared de su cocina o del suelo de su sala de comedor, esto es posible sin alterar los procesos industriales, por lo tanto, el precio será el mismo y, en consecuencia, estará disponible para cualquier cliente.

Por esto, y más concretamente, la máquina de la invención se materializa en una máquina controlada automáticamente por un ordenador o controlada por un procesador especializado.

La impresora de la máquina incluye uno o varias tarjetas controladoras: Para la sincronización general, para el control y mantenimiento de materiales en las calderas mezcladoras y para el control de adición del material desde los inyectores y su recorrido con respecto a los carros posicionadores. La tecnología que se va a utilizar en estas tarjetas controladoras puede ser del tipo "cableado" o también se puede implementar mediante tarjetas con microprocesador programable. Las tareas de las que se encargan estas tarjetas son similares a las que se encargan de controlar las impresoras de chorro de tinta.

El producto final es el denominado "losa hidráulica" producida de forma totalmente automática, que puede reproducir diseños o fotografías en formato electrónico almacenados en una memoria, la cual puede ser proporcionada por la propia industria o por el cliente, obtenidos con cámaras digitales, teléfonos móviles, aplicaciones de diseño, etc.

Para entender esto correctamente, se debe añadir que la imagen en formato electrónico puede ser reproducida una o varias veces en cada losa o se puede dividir, como las piezas de un mosaico, entre las losas diseñadas para cubrir una superficie; la reconstrucción completa de la imagen se producirá cuando todas ellas hayan sido colocadas en su lugar. El proceso de fabricación incluye el secado de las piezas y su posterior inmersión en un tanque de agua (o, en su lugar mediante riego), para completar el fraguado del cemento. Este subproceso no está incluido en la presente memoria ya que es el mismo, más o menos automatizado, que el de la fabricación tradicional.

Una vez completado el proceso de producción, se puede proceder al pulido sin abrasivos, se puede optar por materiales textiles, sintéticos o naturales o por otro procedimiento pero este proceso para proporcionar brillo al producto es opcional ya que, de todos modos, la superficie lo adquirirá a lo largo del tiempo al ser pisada o limpiada con mopa, paños suaves, agua a presión, etc.; en este punto, hay que advertir que los productos químicos contaminantes, tales como las lejías, no son necesarios para su limpieza.

El diseño será modular, basándose en la estrategia de interfaz que permite sustituir un módulo por otro: Para mejorar, de diferente tecnología o debido a fallo del original.

Los sistemas de presión operativos harán necesario la inclusión de válvulas de no-retorno, potencialmente de diferentes tecnologías.

Los sistemas de prensado y de subida/bajada de la base y de la tapa del molde pueden ser implementadas con tecnología hidráulica, neumática...

Los elementos impulsores pueden ser implementados mediante motores eléctricos, hidráulicos o de aire.

Los inyectores pueden ser similares a los utilizados en la industria del embalaje o se pueden implementar otras soluciones, por ejemplo, basadas en el calentamiento de fluidos. El tipo de implementación de los inyectores afectará la resolución final de la imagen que se espera proporcionar al producto, esto último entendido como más o menos "pixelado", El recorrido de los carros, para los inyectores de cemento, así como para los inyectores de tinta del elemento de impresión de los identificadores, pueden ser llevados a cabo mediante una polea y un cable de unión fijo por correa dentada o mediante otro procedimiento.

Es posible que el cemento blanco, el polvo de mármol y los tintes minerales, se deban moler para conseguir un grano suficientemente fino dependiendo del tipo de inyector.

Los dosificadores de materiales para la parte del reverso de la pieza se pueden implementar con un carro de recorrido horizontal simple y aprovechar la fuerza gravitacional o también con sistemas de aire a presión, sistemas centrífugos o mixtos.

El posicionamiento exacto del bastidor inferior y de la base del molde puede hacer necesario incluir topes, anclajes de recorrido y detectores de posición del tipo "final de trazo", de tecnología mecánica, óptica, etc.

Los detalles del tipo de tecnología, por ejemplo, neumática o hidráulica, tendrán que determinarse en el momento de la construcción dependiendo de la disponibilidad tecnológica y del presupuesto.

Se recomienda al menos un número de 8 colores para una mejor adaptación a los formatos electrónicos y porque es una opción bien probada ya en otras tecnologías, aunque no es un requisito esencial. Otro factor a tener en cuenta es la diversidad de tintes minerales disponibles.

Según la presente invención, la máquina tendrá un circuito circular formado por un bastidor inferior circular o poligonal que rotará en el plano horizontal, en el cual preferentemente se colocarán 14 moldes, y 14 elementos que actuarán sobre ellos, estos elementos incluirán medios para agregar gotas o trazos para crear la imagen, siendo recomendable añadir una capa de fondo, así como una capa intermedia, además de añadir en el reverso, contando con prensar o extraer, medios de impresión de identificadores y medios de extracción, así como medios de limpieza.

Debe aclararse que el número de moldes puede variar, pero es recomendable un número de moldes igual al de los elementos operativos, para evitar componentes inútiles. Para facilitar la descripción, se adopta el número de 14.

El bastidor inferior con los moldes se realizará según la arquitectura siguiente:

La arquitectura del bastidor inferior rotatorio puede ser implementado de manera similar a como se hacía tradicionalmente en máquinas para la producción de terrazo o para su pulimiento previo antes de ser entregado.

El bastidor inferior deberá permitir el montaje en horizontal de un conjunto de 14 moldes en su parte superior. En la parte inferior se ensamblarán los accionadores de prensado/rotación de las 14 bases de los moldes. Se puede implementar por medio de perfiles y chapas metálicas, de acero o materiales alternativos que proporcionan ventajas similares.

Para evitar vibraciones no deseadas, será preferible unir el bastidor inferior a un eje de rotación central, por ejemplo, por medio de travesaños o cuchillas, evitando su desplazamiento sobre raíles o guías fijadas en el suelo.

Por simplicidad estructural y con el fin de mejorar el esfuerzo mecánico y energético, se recomienda que el elemento de conducción sea colocado sobre la parte externa del montaje del bastidor inferior, por medio de una polea en el motor y de una corona en el bastidor inferior y por contacto tangencial dentado o mediante fricción; excepto en el caso de que el eje del bastidor inferior coincida con el del motor con tecnología para una rotación precisa por ángulos. La transmisión por correa, siendo posible, no es aconsejable ya que añade complicaciones innecesarias.

En cualquier caso, la posición de cada molde debe fijarse con precisión para:

el correcto funcionamiento de los inyectores que liberan gotas o trazos sobre la base del molde y, del elemento de prensado y extracción que requerirá el posicionamiento exacto tanto de la tapa como de la base del molde.

Cada molde estará formado por un armazón y una base con una sola tapa para todos ellos ensamblados en el elemento de prensa superior.

El armazón, de acero o de otro material que posea características mecánicas suficientes, se montará horizontalmente sobre el bastidor inferior y tendrá una forma geométrica. Por ejemplo, las figuras: cuadrado, rectángulo, triángulo o hexágono, permiten cubrir una superficie de una forma sencilla sin dejar espacios. El extremo interno superior del armazón puede ser ligeramente biselado para facilitar la inserción de la tapa.

Con el fin de que el armazón se ajuste de forma más precisa a la base del molde, se puede optar por una arquitectura en la cual estará abierto, al menos, por uno de sus ángulos; en el caso de una forma circular, es conveniente generar un corte en el punto opuesto a la unión del bastidor inferior y el bisel de las caras. La apertura se cerrará con una fuerza suficiente con dispositivos de presión de cualquier tipo (incluido el ajuste por perno) los cuales actuarán en los dos extremos para unir de manera que el armazón quede ajustado a la base del molde.

De todos modos, el armazón tendrá que unirse al bastidor inferior por lo menos en un punto, ángulo o lado. Se puede optar asimismo por la sujeción por resorte elástico o de otro tipo.

La base será una plancha que posea las ventajas mecánicas necesarias de forma y dimensiones dentro del armazón y que será pulido por su cara superior. El grosor puede variar dependiendo del material utilizado y sus dimensiones horizontales, pero se estima aproximadamente 2 ó 3 centímetros. Sobre su cara inferior se unirá, en posición horizontal, a un mecanismo elevador y a otro rotatorio pero de modo que (la base) pueda ser levantada hasta la posición vertical para extraer la pieza.

El mecanismo elevador se unirá por su parte inferior a la base del bastidor inferior y ejercerá la mitad de la presión de prensado por medio de la base del molde equilibrándose por el mecanismo de presión superior (elemento operativo 12°) que a su vez ejercerá la presión por medio de la tapa. El movimiento de los dos elementos de presión (inferior y superior) ubicará la base a la altura adecuada para cada una de las cinco etapas de operación del molde:

1 Adición de materiales (elementos 1° a 11°)

2 Prensado (elemento 2°)

3 Extracción (elemento 12° )

4 Impresión de los identificadores de piezas (elemento 13°)

5 Retirada (elemento 13° )

6 Limpieza (elemento 14°)

El mecanismo de rotación de la base actuará sólo en la etapa de extracción, llevando a cabo una o varias rotaciones suaves de la base en el plano horizontal para deshacerse del efecto de ventosa, por último, rotará para dejar la base en la posición inicial lista para encajar de nuevo en el armazón. Se pueden utilizar anclajes de paro e inicio para asegurar la posición correcta de la base con respecto el armazón. Sería posible prescindir de este mecanismo solo si no hubiera adherencia de la pieza de cemento prensado a la base del molde, pero generalmente las bases de caucho evitan la adherencia, pero producen un acabado más basto de la parte superior de la pieza.

Es posible, dependiendo sobre todo de las dimensiones de la losa, que sea necesario añadir una corona de extensión a la superficie de la base del molde durante la etapa de extracción. Esta corona tendrá la misma forma geométrica que la base del molde en su cara interna y encajará con éste para ampliar su superficie posteriormente. En su cara externa, será preferible la forma circular y con las dimensiones necesarias para que la superficie superior (situada en la parte inferior del molde ya que se crea boca abajo) de la losa no permanezca "en el aire" durante la rotación de extracción. Se pulirá la cara superior de la base de la corona de extensión, así como la propia base del molde.

Opcionalmente, se puede incluir un vibrador que actuará sobre la base del molde, una vez terminada la adición de colores (antes o después de la inyección de color de fondo, elemento 9°). El objetivo es un mejor fraguado de las capas de mezcla de cemento, pero deben evaluarse los efectos secundarios, así como en la integridad de las imágenes "impresas" como en la estructura del armazón y del propio molde.

En cuanto a los elementos operativos, tendrán la arquitectura siguiente:

Al menos ocho depósitos, uno por cada color, ya que la naturaleza física del color dificulta superponerlos para obtener tonos intermedios.

Se puede proponer una solución con dieciséis depósitos para dieciséis colores, pero más colores, aunque técnicamente es posible, requeriría un aumento de recursos que se debería valorar cuidadosamente.

Cada uno de estos ocho depósitos estará formado por;

Una caldera mezcladora con sensores para determinar los grados de viscosidad y humedad de la mezcla, la qual se mantendrá dentro de los límites agregando agua y remezclando. El depósito también puede disponer de un sensor de carga en el caso de que medir el peso sea más práctico que el uso de aparatos dosificadores. Los sensores proporcionarán información para la tarjeta controladora del depósito.

La caldera puede ser de forma cilindrica, cónica, esférica, etc., pero deben evitarse las construcciones cuadradas o angulares que dificultan su limpieza y el mezclado del material. El mezclador puede ser ubicado dentro de ella; en este caso, se puede implementar como un dispositivo rotatorio mecánico con diferentes arquitecturas, pero deben evitarse dispositivos de aire presurizados que producirían burbujas difíciles de eliminar. Una opción alternativa de mezcla es mediante el giro de la propia caldera.

Periódicamente se volverá a mezclar para mantener la homogeneidad de la mezcla pero no será de forma continuada para no interferir en los tiempos del fraguado del cemento y de sus propiedades.

La caldera se puede ubicar al lado (normalmente sobre su cara exterior) o directamente sobre el bastidor inferior. En una posición preferiblemente debajo de la caldera, directamente sobre la posición de los moldes, se ubicará el inyector de la mezcla el cual se desplazará en el plano horizontal debido al recorrido horizontal recto de dos carros perpendiculares. El inyector será conectado a la caldera mediante un conducto flexible.

Una caldera (elemento 9°), similar a las anteriores, se encargará de añadir uniformemente en toda la superficie (en gotas o trazos de los tonos añadidos directamente sobre la base del molde) una capa de color de fondo. El tono de esta capa dependerá de cada imagen y se añadirá mediante un inyector para cubrir las superficies. La capa del color de fondo tiene como objetivo tapar los poros o zonas no cubiertas por la inyección de gotas o trazos.

Cada caldera tendrá un subsistema de propulsión de la mezcla y otro de limpieza automática, así como también el propio depósito además de los conductos, de los sensores y del inyector. Hay que añadir que la capacidad de carga de la caldera mezcladora estará limitada por el hecho de que la mezcla de cemento creará agregados de material en las paredes de todo el circuito, siendo necesaria su limpieza periódica, por medio de agua a presión (con o sin aire) antes de que las agregaciones se endurezcan. El tiempo de fraguado del cemento también debe tenerse en cuenta para determinar el tiempo máximo que la mezcla puede mantenerse en la caldera sin perder sus propiedades.

De todos modos, el sistema debe limpiarse manualmente, con una periodicidad más larga, al mismo tiempo que se llevan a cabo la inspección y el mantenimiento generales.

En cuanto al elemento 10°. Es muy recomendable incluir un depósito para añadir una fina capa intermedia de una mezcla de cemento gris con polvo de mármol (o con arena para la construcción finamente tamizada), sobre la capa de color de fondo (elemento 9°) para garantizar la perfecta adherencia del "bocadillo". El depósito estará formado por una caldera que presenta un mezclador de material seco y un dosificador para cubrir la superficie entera del molde. El dosificador puede estar colocado en una posición inferior a la de la caldera y ésta posteriormente será colocada lateralmente al bastidor inferior o directamente sobre el mismo.

El elemento 11° añadirá una capa de cemento gris con arena (del tipo común usado para la construcción), tamizada para evitar residuos de grava y grumos, con una caldera y un mecanismo de adición similar al del elemento 10°.

Teniendo en cuenta que el contenido de los depósitos, 10° y 11°, es el mismo para cualquier tipo de losa que se vaya a producir, pueden recepcionar los materiales que añadidos por separado o ya mezclados.

Debe quedar claro que los depósitos, 10° y 11°, proporcionan mezclas de material seco pero se tendrán que limpiar periódicamente con aire/agua a presión para evitar que se produzcan agregaciones y grumos, eventualmente, a causa de la humedad residual del material (tal como la arena) o ambiental. De forma alternativa, se puede evaluar la idoneidad del secado previo de la arena.

En el entorno del circuito, se ubicarán el depósito de agua con sus conductos y los depósitos para cargar tintes minerales y, según la arquitectura utilizada, cemento blanco, cemento gris, arena tamizada y polvo de mármol.

El orden de los colores en las calderas mezcladoras está condicionado por la tecnología de carga utilizada, en el sentido que tal tecnología (tornillo de Arquímedes, tubo neumático...) facilita o dificulta la arquitectura de los conductos de carga y, en consecuencia, el orden de los colores en los depósitos de mezcla que variará dependiendo de las necesidades. Por ejemplo, en el caso de que el inyector se haga funcionar como trazador, este último tendrá que ser el de la primera caldera, lo cual deberá tenerse en cuenta en el orden de carga.

Un mismo inyector puede funcionar como trazador y, a partir de entonces, como propulsor de gotas sobre el mismo molde y sobre otros. Asimismo, se pueden superponer los trazos de varios inyectores cada vez que el molde pasa por debajo de cada uno de ellos.

De este modo, son posibles al menos 2 tipos de arquitecturas:

Arquitectura n° 1 de conducto que posee carga única con tecnología neumática de tubo. Facilita una mayor flexibilidad en el orden de carga de los colores en los depósitos de mezcla.

El conducto de carga conectará todos los depósitos de carga de los tintes minerales con todas las calderas mezcladoras adoptando trayectorias curvas o parcialmente rectas. El origen y el destino se determinan mediante la apertura y el cerrado de las válvulas, limpiándose el circuito con aire a presión entre dos operaciones de descarga si quedan demasiados residuos.

Asimismo, conectará los depósitos de carga de mármol polvo, arena tamizada, cemento blanco y cemento gris con todas las calderas mezcladoras de pigmentos (1a...9a) y con los depósitos 10° y 11°.

Arquitectura n° 2 de conductos específicos: depósito de mezcla depósito-almacenamiento, con tecnología de tornillo de Arquímedes.

En este tipo de arquitectura, cada depósito de tinte mineral está conectado de manera fija con una única caldera mezcladora de un solo pigmento por medio de un tornillo de Arquímedes, debido al hecho que esta tecnología hace más compleja la inclusión de válvulas de selección y la limpieza del circuito pero, sobre todo, porque hace más práctico el trazado recto del conducto de descarga, aunque es técnicamente posible un trazado curvilíneo con materiales flexibles o un trazado poligonal con transmisión cardán o equivalente. En esta arquitectura, cada caldera mezcladora recibe el mismo pigmento siempre y cada inyector funciona siempre con el mismo color.

En este caso, habrá un único depósito de carga con la mezcla previa de polvo de mármol con cemento blanco que se conectará con las calderas mezcladoras de la 1a a la 9a mediante nueve conductos diferentes (utilizando un solo conducto móvil con nueve posiciones es mecánicamente más complejo). Es recomendable una arquitectura radial de estos conductos, ubicando el depósito de carga en el centro del montaje completo sobre el eje de rotación del bastidor inferior para que los nueve conductos partan de su base hacia las nueve calderas. Con esta arquitectura el contenido de este último depósito se tendrá que reemplazar completamente si se decide cambiar el cemento blanco por gris o viceversa.

Según este esquema, será más sencillo cargar las calderas 10a y 11a con los materiales ya mezclados.

Según estas limitaciones, la arquitectura n°1 permite producir en un único ciclo, es decir, el bastidor inferior podrá colocar los moldes debajo de cada uno de los inyectores girando solo una vez. La arquitectura n°2 puede obligar a que el bastidor inferior gire varias veces para colocar los moldes debajo del inyector adecuado (o con movimientos de retroceso), durante los cuales el resto de los elementos operativos permanecerá en espera.

Las tecnologías utilizadas para transportar el material hasta las calderas mezcladoras también condicionarán la elección del procedimiento de dosificación. En el caso de los tintes minerales, una manera sencilla de implementación será mediante depósitos de dosificación en las bocas de descarga de los depósitos de materiales. En el caso de otros materiales, puede ser más práctico medir la carga en el propio depósito de mezcla.

En cuanto al elemento 12°, el elemento de presión, tendrá un sistema de presión hacia abajo fijado a un arco, torre o cualquier estructura que permita el paso del bastidor inferior por debajo de él. En su parte inferior, la tapa del molde se sujetará horizontalmente y de modo que se pueda sustituir o limpiar simple y rápidamente si es necesario durante las tareas de mantenimiento. Como se ha mencionado anteriormente, la fuerza de presión total se suministrará a partes iguales por dicho elemento y por otro elemento de presión ubicado debajo de la base del molde.

Simultáneamente a la limpieza periódica de los depósitos de la mezcla también se limpiará la tapa del molde para evitar el exceso de material de agregación acumulado con los sucesivos prensados. Esta operación se puede llevar a cabo manualmente, teniendo en cuenta su sencillez o se puede automatizar con diferentes tecnologías, incluidas cepillos en forma de rodillo o en forma de disco, aire y agua a presión, aspiradoras de residuos, brazos retráctiles, palancas y cajas de diferentes formas y sistemas de cierre para los dispositivos durante y después de la operación.

En cuanto al decimotercer elemento, imprime el identificador de pedido y de extracción y el número de orden si se trata de un mosaico que reconstruirá la imagen. La extracción requerirá la retirada de la pieza por medio de una cinta de transporte, que posea un tamaño y forma similar a las del lateral de la losa, en la que descansará sobre uno de sus lados. Los casos de extracción manual o automática son propuestos. En el primer caso sólo será necesario incluir un botón, pedal o palanca para que el operario indique que la extracción ha sido completada, siendo así retirada una potencial causa de accidentes. La propuesta de la extracción automática requerirá un dispositivo independiente y su diseño deberá explicarse aparte.

La impresión de números identificadores se hará en cualquiera de las tres partes laterales (aproximadamente de 1 a 2 cm de alto, con la longitud del lado largo de la losa) no sujetas a manipulación durante la extracción de la pieza o en su superficie inferior que será accesible porque la parte se fabrica con su cara hacia arriba. Teniendo en cuenta que la pieza en ese momento tendrá una pobre consistencia, únicamente se aconseja la impresión de inyección de tinta.

En cuanto al decimocuarto elemento, el de la limpieza de la plancha (base) y eventualmente de la corona de extensión de la base y del armazón del molde después de cada extracción para evitar que cualquier partícula de polvo perjudique la calidad del acabado de las piezas. Se llevará a cabo mediante mecanismos similares a los descritos para la limpieza de la tapa del molde (elemento 12°). La limpieza de la plancha incluirá, adicionalmente, su lubricación añadiendo el lubricante en su superficie por medio de un dosificador de fluidos, preferiblemente un rociador y una posterior fricción. Son varios los posibles lubricantes a utilizar a pesar de que se aconseja utilizar la mezcla tradicional compuesta de "petróleo de limpieza" con aceite de linaza en una proporción de 3:1.

A continuación, se describirán las calderas mezcladoras 1a a 9a, llevándose a cabo las operaciones siguientes en ellas:

1. Se añadirá una carga previa de agua.

2. La carga de pigmento se irá añadiendo mientras se procede a mezclar durante la carga.

3. Se añadirá la carga de polvo de mármol y cemento (blanco o gris), manteniendo activo también el mezclado. Estos materiales se pueden añadir por separado o mezclados previamente.

4. Se medirán los grados de viscosidad y humedad y, si fuera necesario, se agregará más agua, volviendo a mezclar el contenido del depósito hasta que las medidas de viscosidad y humedad sean las adecuadas. Periódicamente, se medirán nuevamente los grados de humedad y viscosidad en caso de que fuera necesario nuevamente se volvería a mezclar.

En cuanto a los moldes, se llevarán a cabo las etapas siguientes en ellos:

De los elementos operativos 1° a 11°:

1. Adición de material.

En cada molde, el mecanismo elevador (elemento de presión inferior), después de las etapas de limpieza, levantará su base hasta la altura necesaria para que la base quede en la posición adecuada (altura) del armazón, parcialmente introducido en él (posición de adición). Si se ha decidido ajustarlo, el mecanismo de cierre actuará hasta que quede firmemente aprisionado por los laterales del armazón.

El bastidor inferior rotará para que cada molde sea ubicado sucesivamente, primero debajo de cada uno de los ocho inyectores de color, a partir de entonces, debajo del inyector de la capa de fondo y luego debajo del inyector de la capa de fondo y luego bajo los dosificadores de material de las calderas 10a y 11a, a continuación, bajo el elemento de presión superior, seguido de la estación de extracción y, por último, en la posición de limpieza. De todas las operaciones llevadas a cabo en los moldes, el más lento determinará el tiempo de rotación del ciclo completo del bastidor inferior que será la suma del tiempo durante el cual los moldes se detendrán mientras se lleva a cabo alguna tarea en ellos y el tiempo de recorrido desde una posición a otra de acuerdo con la expresión siguiente:

TD= tiempo utilizado en el recorrido de un molde desde una posición a otra.

Tma = tiempo promedio de funcionamiento, incluyendo el tiempo cuando un elemento está operativo en un molde, incluyendo entre ellos la etapa de extracción de la pieza (que puede ser manual). Este tiempo debe calcularse como el promedio de tiempos de operación en cada posición (1...14) llevando a cabo un muestreo.

Tm = Tma más lenta.

n = número de elementos operativos = número de moldes

Total T = (Td Tm) n

Para determinar los tiempos finales de producción, se deben añadir los tiempos de carga, de mezclado y de mantenimiento.

Operaciones a realizar para la adición de material:

1.1. Inyección de gotas o trazos de color. Los inyectores pueden dejar una gota de color o una línea continua, dependiendo de la naturaleza del diseño que se va a "imprimir”.

Si es una foto, una imagen abstracta o un patrón moteado, los inyectores añadirán gotas de color. Si es un dibujo geométrico, el inyector funciona como trazador, agregando una línea continua de material que puede mejorar la resolución final de la imagen. En este caso, los espacios entre los trazos se pueden rellenar por medio del mismo inyector u otros o dejarse para el inyector de superficies en la operación número nueve.

1.2 Revestimiento con una capa uniforme de color para cubrir los poros o pequeños espacios no cubiertos por las gotas de color o el relleno de los espacios no cubiertos por los inyectores funcionando como trazadores (elemento 9°).

1.3 Se ha aconsejado añadir una fina capa formada por una mezcla homogénea seca de cemento gris y recomendado añadir polvo de mármol para reforzar la unión entre las capas de color y la del reverso. Las proporciones de cemento y polvo de mármol dependen del tipo de cemento y tienen que ser concretadas empíricamente (elemento 10°).

1.4 Adición de una capa de una mezcla homogénea seca de cemento gris con arena tamizada (reverso). El grosor de esta capa y sus proporciones dependerán de las calidades de los materiales, la resistencia que se quiere proporcionar a la pieza y el peso que pueda asumirse de esta última (elemento 11°).

Del elemento operativo 12°. Es una descripción compleja ya que incluye las etapas n° 2 y 3, el elemento operativo 12° interactúa con el mecanismo elevador de la base del molde.

2. Prensado.

La tapa del molde baja hasta que se introduce en su interior, ejerciendo presión sobre los materiales. Al mismo tiempo, la base ejerce una presión hacia arriba, ligeramente inferior a la de la tapa, de modo que, durante el prensado de los materiales, la base desciende hasta situarse en el límite inferior del armazón, manteniendo durante este proceso una presión constante controlada por medio de la información que los manómetros de los dos elementos de presión envían a la tarjeta controladora.

3. Extracción de la losa.

Si se ha incluido una corona de extensión, tendrá que subir hasta que su parte superior quede situada a la misma altura que la parte superior de la base, creando una extensión de la misma. Con el fin de asegurar un movimiento equilibrado hacia arriba/ hacia abajo será conveniente que la corona de extensión de la base se desplace sujeta, al menos por tres puntos, por ejemplo, tres émbolos intercomunicados.

El elemento impulsor rotará el eje del elemento de presión de la base, haciendo que gire posteriormente y, si corresponde, también la corona. La rotación será de unos pocos grados, sólo para asegurar la extracción de la losa recientemente prensada y se complementará con otra en sentido inverso que dejará la base en su posición inicial. Durante el proceso de extracción, la tapa del molde no se habrá movido.

A partir de entonces, el elemento de presión inferior levantará la base y el elemento superior hará lo mismo con la tapa, de forma sincronizada hasta que la losa salga del armazón por su parte superior. En este punto, el elemento de presión superior moverá la tapa hasta la altura de espera apartándola de la losa y el elemento inferior terminará levantando la base hasta situarla a la altura de extracción.

Si se ha incluido una corona de extensión de la base, se hará descender a la posición de limpieza donde esperará la incorporación a la base del molde.

Del elemento operativo 13°.

4. Identificadores de impresión

Un inyector de tinta imprimirá el identificador del pedido en uno de los laterales de cada losa o en su parte inferior para facilitar el embalaje. Además, si es un mosaico de losas, se imprimirá también el número de orden de colocación de cada una. Una forma de realización simple consiste el movimiento horizontal del inyector, izquierda-derecha y viceversa, desplazando alternativamente una posición (línea descanso) entre cada recorrido horizontal.

Durante la impresión de los identificadores, se impedirá el acceso a la pieza al operario que lleve a cabo la extracción con medidas de seguridad para proteger a la primera y al segundo.

5. Extracción

Se retirará la protección de la pieza y el operario colocará la cinta de transporte por el lado inferior de la misma y luego, con la otra mano, levantará la base del molde hasta dejarlo en posición vertical, momento en que levantará la pieza mientras la desarma de la base del molde, sujetándola suavemente por la parte posterior mientras la mantiene vertical con la cinta de transporte hasta que la deposite (sin retirar la cinta) en posición vertical en una caja de secado provista de separadores que eviten el contacto entre losas contiguas.

En el caso de decidir automatizar completamente el proceso, la extracción se puede llevar a cabo mediante un brazo articulado (robot).

Una vez retirada la losa de la base del molde, el operario se lo indicará al sistema mediante algún tipo de botón-pulsador o palanca, a lo cual seguirá el recorrido del molde hasta su posición siguiente en el elemento operativo 14° mientras la base se hace descender hasta la posición horizontal y el elemento de presión inferior la sitúa a la altura de limpieza pasando por el armazón al descender. Si se ha incluido una corona de extensión a la base, estos dos se ajustarán entre sí hasta formar una superficie sin altibajos.

Del elemento operativo 14°.

6. Limpieza

La limpieza se llevará a cabo antes del recorrido de los instrumentos a la base. De todos modos, tiene que lubricarse la base para permitir que la pieza siguiente sea extraída sin que se dañe. Si se considera necesario, se pueden cerrar los elementos involucrados y aspirar los desechos. Por último, los instrumentos de limpieza se retraerán para permitir el movimiento del bastidor inferior, durante el cual, el elemento de presión inferior levantará la base del molde hasta que ocupe la posición de adición dentro del bastidor inferior.

En cuanto al proceso de personalización de los tratamientos utilizados que, según se ha mencionado anteriormente, no sólo es aplicable a la máquina de la presente invención, sino que también es aplicable a la producción de otros tipos de revestimientos, tales como baldosas, losas, piezas de plástico y metal, de vidrio o de cualquier otro material para revestir suelos, paredes y fachadas, es un proceso que permite que el comprador del producto pueda proporcionar las imágenes que desee ver reproducidas en las superficies del edificio, piscina, etc.; de modo que dichos dibujos puedan ser incorporados al sistema de producción automático sin ninguna diferencia respecto a los procesos automáticos que reproducen dibujos preestablecidos.

De esta manera, la producción de tratamientos completamente personalizados no será significativamente más cara.

Para ello, se informatizará el sistema de producción y se instalarán tecnologías de inyección de "impresión de imágenes" de tinta, de cemento o de cualquier otra tecnología de inyección que no necesite crear previamente troqueles o plantillas. Se aconseja asimismo que el mismo sistema permita también escribir los números o códigos de diseño y el número de pedido en la parte reversa de la pieza para permitir un embalaje personalizado; en el caso de los dibujos del tipo "mosaico", también, se escribirá el número de orden (impreso) en un lado o sobre en el reverso de la pieza para un montaje en la obra, según los esquemas suministrados junto con las piezas embaladas.

Los dibujos, en formato electrónico, se añadirán a una cola de impresión (preferiblemente) con prioridades, de forma que los dibujos estándar del productor se puedan almacenar en la memoria junto con el dibujo proporcionado por los clientes. Un algoritmo decidirá el orden de impresión teniendo en cuenta las prioridades y el estado de la producción.

En términos generales, el proceso se inicia cuando el cliente se pone en contacto con el técnico (arquitecto...) o el minorista, aunque la industria productora también puede optar por tener sus propios puntos de venta o incorporar ventas on-line. De todos modos, el cliente debe proporcionar los planos de las superficies a cubrir (si fuera necesario) y las imágenes a reproducir. A este conjunto se le añadirán instrucciones con los detalles y se enviarán al departamento de diseño (o equivalente) del productor por medio de una intranet corporativa, a través de correo electrónico o cualquier otra comunicación electrónica incluyendo una memoria secundaria (memoria USB, discos...).

Si fuera necesario, el departamento de diseño realizará el montaje teniendo en cuenta que, en ocasiones, la imagen que tiene que distribuirse por toda la superficie a cubrir, dando como resultado un "mosaico", que al ensamblarse en el sitio, reproduzca la imagen original (por ejemplo un paisaje o el mosaico del suelo de un villa romana); en otros casos, la imagen es repetida en cada pieza una o más veces, con la posibilidad de que hayan algunas diferentes imágenes en piezas alternas o cualquier otro criterio.

Si se ha realizado una simulación, se enviará el resultado al origen por el mismo medio de intranet/correo electrónico, etc. con el fin de que el cliente dé su aprobación o agregue cambios que se enviarán de nuevo al departamento de diseño. El departamento de diseño del productor deberá dar instrucciones al técnico/minorista para que el proceso no se perpetúe. Una vez aprobada la simulación por el cliente, se procederá a la fabricación.

La imagen o imágenes (según se trate de una repetición, variación o "mosaico") se añadirá a la cola de impresión del dispositivo (de inyección...) en el orden que corresponderá según los criterios y prioridades establecidos. Al mismo tiempo, los esquemas de los diseños de montaje del tipo "mosaico" se imprimirán en papel o se enviarán a través de medios electrónicos.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se hará continuación y con el fin de ayudar a comprender mejor las características de la presente invención, según un ejemplo de preferencia de una forma de realización práctica de la misma, se adjuntan un conjunto de dibujos como parte integrante de dicha descripción en la cual, con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

Figura 1. Muestra una vista en planta de la estructura estática que forma parte de la máquina de la presente invención, en la cual se aprecian los catorce perfiles horizontales que descansan sobre un soporte montado sobre el pilar central. Los catorce perfiles verticales periféricos permanecen ocultos bajo los extremos de los horizontales.

Figura 2. Muestra una vista de perfil de la estructura estática que contiene sólo los elementos constructivos de la línea A-B-C de la Figura 1. Se puede ver el soporte para los perfiles S y los cojinetes CS y CI para los anclajes del bastidor inferior y dos de los pilares P ocultos en la Figura 1.

Figura 3. Muestra una vista en planta del bastidor inferior. Puede ser visto el pilar central y el cojinete superior CS, el apoyo inferior S, la corona CR de contacto tangencial y el motor MT con la polea de contacto PT.

Figura 4-A. Muestra una vista de perfil de la estructura del bastidor inferior. Solamente se han representado los elementos constructivos de la línea A-B-C de la figura 3. Se puede ver el pilar P con los dos cojinetes CS y CI, las correas TV, TD y TH con el corte del soporte SI con el corte de la corona de contacto tangencial con las poleas de motor CR.

Figura 4-B. Vista frontal de un segmento del bastidor inferior. El pilar central P ha sido representado con las correas de TD y TV; también, el soporte inferior SI y el cojinete inferior CI. Se han incluido: el elemento de presión inferior EPI fijado al soporte inferior SI, con el émbolo de presión EP, el armazón MM, la base del molde o "plancha" PL, el motor de rotación de la plancha MR y las poleas de transmisión PC y PR.

Figura 5. Muestra una vista en planta de un segmento del armazón, se puede ver la corona de contacto tangencial CR y la correa BS; el armazón del molde MM sujeto por un anclaje A y el cierre del armazón CM. Se ha incluido asimismo el motor de rotación de la plancha MR con su anclaje AM y polea PR.

Figura 6-A. Muestra una vista en planta, alzado y perfil de la plancha.

Figura 6-B. Muestra una vista en planta y perfil de la plancha levantada en posición de extracción.

Figura 7. Muestra un esquema completo de una vista en planta de la máquina. El bastidor inferior B se puede ver con los perfiles horizontales de la estructura estática R sobre el soporte en el centro de éste; ancladas sobre los perfiles, las calderas mezcladoras de ocho colores C1...C8 y del color de la capa de fondo CF próximo al depósito R1 intermedio fino "al revés". Situado solo parcialmente sobre el bastidor inferior, debajo del depósito R2 "al revés" aparece el dosificador D. En la posición 12a, se dispone el elemento de presión superior, anclado por su parte superior a los perfiles; por debajo, aparece el bastidor inferior del molde MM. En la posición 13a, se dispone el elemento de impresión y de extracción IE y junto a éste, el elemento de limpieza L.

El tren de depósitos de pigmentos minerales P1...P8 ha sido dispuesto junto con los del cemento blanco CB, cemento gris CG y polvo de mármol PM. Sobre los depósitos, los aparatos dosificadores D y uniendo los depósitos con las calderas mezcladoras, la trayectoria del tubo neumático T.

Por su parte, los carros con los inyectores quedan ocultos debajo las calderas mezcladoras.

FORMA DE REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN

Una vez vistas las figuras mencionadas y, especialmente, las figuras 1 y 2, se puede observar como la máquina de la invención, en su versión más simple, está constituida a partir de una estructura estática compuesta por catorce pilares periféricos (P) y un pilar central (PC), en el cual se ensamblaran dos cojinetes de rotación (CS) y (CI) del bastidor inferior, en el cual es definido un soporte (S) al cual se sujetarán 14 segmentos o perfiles horizontales, teniendo una disposición radial descansando en los extremos de los 14 pilares periféricos (P).

Según la figura 3, sobre el cojinete inferior, se monta el soporte inferior (SI), una corona de contacto tangencial (CR) y se establece un motor (MT) con polea de contacto (PT).

En la figura 4a, puede ser visto cómo se relacionan los dos cojinetes rotatorios (CS y CI) con los soportes (S) y (BS) por medio de correas (TV, TD y TH), y la corona tangencial (CR) se desplaza gracias a la polea del motor (PT).

Según la figura 4B, cada molde estará formado por un armazón (MM) y una base o plancha (PL), con una única tapa para todos ellos ensamblada en el elemento de prensado superior, siendo asistido a continuación por un elemento de prensado inferior (EPI) asociado a un émbolo de presión (EP).

En el armazón, los anclajes se fijarán con un sistema de pernos para los armazones que pueden tener formas geométricas diferentes. En este ejemplo, los catorce armazones cuadrados se montarán sobre la estructura superior del bastidor inferior (figura 7), cada uno de ellos unido al bastidor inferior mediante dos puntos tal como se ilustra en la figura 5:

(CM): El ángulo donde el bastidor inferior está abierto y es insertado en el mecanismo para abrirlo y cerrarlo, este mecanismo estará unido a la estructura del bastidor inferior.

(A): El ángulo del bastidor inferior, opuesto al anterior, que irá unido directamente al bastidor inferior.

En la estructura del bastidor inferior, se montarán catorce elementos de elevación, cada uno de ellos con una base de molde sujeta en su parte superior tal como está ilustrado en la figura 4-B.

Un generador de presión proporcionará la fuerza necesaria para el funcionamiento de:

Prensado

Movimiento de rotación horizontal del bastidor inferior

Movimiento de rotación de todas las calderas mezcladoras (C1...C8+CF) de la figura 7

Desplazamiento de los carros adicionales de la capa intermedia y del reverso: calderas (R1) y (R2) de la figura 7

Apertura/ cierre del armazón de los moldes

Rotación de ida y vuelta para la retirada de la base del molde

Ascenso y descenso de la corona de extensión de la base del molde

Tubo neumático

Se ubicarán 9 calderas (C1, C2...C8 y CF) mezclando cemento con polvo de mármol, pigmentos y agua.

Nueve inyectores, cada uno en un montaje de dos carros perpendiculares de recorrido horizontal y unidos al depósito por un conducto flexible.

Los nueve depósitos y los nueve inyectores en sus carros estarán sujetados a la estructura metálica directamente sobre la trayectoria de los moldes, tal como se ilustra en la figura 7.

Un depósito de mezcla en seco (R1) montado directamente sobre la estructura estática en la trayectoria de los moldes con un dosificador en su parte inferior para descargar la mezcla de cemento gris con polvo de mármol directamente en el molde (figura 7).

Una torre lateral (R2) externa al bastidor inferior con un dosificador en su parte inferior, extendido radialmente hacia el centro para que descargue la mezcla sobre los moldes. Este depósito será mayor que los descritos para la mezcla de pigmentos y para la mezcla de cemento gris con polvo de mármol porque la cantidad de material que tendrá que contener será mucho mayor que el peso y volumen que se recomienda montar apoyando directamente en el suelo mediante trípodes (figura 7).

En la posición 12a, el elemento de prensa de presión superior (PR) se ubicará con la tapa de presión ensamblada en su parte inferior; todo ello fijado en la estructura estática, tal como se ilustra en la figura 7.

Se montará un inyector de tinta cubierto por una plancha que impedirá el acceso del operario a la losa mientras se lleva a cabo la impresión de los identificadores. El subsistema de impresión se fijará en un brazo de posicionamiento doble que tiene un eje en su extremo inferior con un elemento de accionamiento que permite levantarlo por rotación hasta la posición vertical (reposo) y bajarlo a una posición horizontal (posición de trabajo) para que le permita llegar a la posición de impresión en la base de la pieza (cara inferior) y retirarse a continuación para permitir la extracción de la pieza. Este montaje se ubicará en la posición 13a (^ie ) (impresión-extracción) también fijado a la estructura (figura 7).

Un subsistema de limpieza (L) ubicado en la última posición (posición 14a), formado por un cepillo circular montado en un rotor para la rotación horizontal limpiará la base del molde cuando haya descendido a la altura de limpieza. Antes del cepillado, un rociador depositará el líquido lubricante sobre la base del molde, el aspersor al igual que el cepillo tienen acceso a su posición de trabajo por medio de un movimiento circular horizontal de 90° del brazo. Este subsistema se montará también sobre la estructura estática (figura 7).

Según se ha mencionado anteriormente, el conjunto se desplazará por medio del motor de accionamiento (MT) en un montaje tangencial al bastidor inferior sujeto en el suelo con un bastidor inferior propio. Figura 7.

En cuanto al método de personalización de las piezas obtenidas por medio de la máquina de la invención, así como en la producción de otro tipo de revestimiento, tal como baldosas, placas, piezas de plástico y metal, de vidrio o de cualquier otro material para revestir suelos, paredes y fachadas, de dispondrá de una red LAN a la cual estarán conectados los elementos siguientes:

• una o varias líneas de impresión por inyección de cemento, no siendo inconsistente con la coexistencia de líneas por inyección de tinta, para los diferentes formatos de las piezas.

• un departamento de diseño con varias computadoras para el diseño y el tratamiento gráfico.

• un departamento de gestión

• un servidor de impresión para las líneas de producción

• una intranet corporativa con tecnología de desconexión del tipo DHTML instalada en un servidor propio también conectado a la red LAN.

Cuando un técnico o minorista desee solicitar un pedido, deberá rellenar un formulario de la Intranet corporativa, identificándose previamente.

Otro formulario gestiona el registro de nuevos usuarios. En este formulario se especifican datos tales como, por ejemplo, el tipo de aviso que se va a enviar (correo electrónico, SMS...) cuando la simulación solicitada esté lista.

Se adjuntarán al formulario los planos de las superficies a cubrir y las imágenes a reproducir en ambos casos en formato electrónico del tipo JPG o PNG y documentos PDF. Conviene no utilizar el formato GIF ya que tiene una mala calidad u otros formatos de documentos ya que tienen problemas de derechos de autor. La responsabilidad legal de las imágenes es propiedad del cliente.

Una vez se ha registrado la solicitud en la intranet, se recibe un aviso del departamento de gestión para la supervisión y confirmación. Una vez se ha confirmado, se envía al departamento de diseño que recibe la notificación de un pedido pendiente de simulación junto con la prioridad asignada.

Una vez realizada la simulación, se reenvía al solicitante también por medio de la intranet para la aprobación o solicitud de cambios y el departamento de gestión recibe un aviso sobre el estado del proceso.

Cuando la solicitud ha sido aprobada por el cliente, se completa la lista de imágenes y detalles de impresión y el "paquete" es insertado en la cola de impresión que tiene el formato de la pieza relacionada.

Las piezas acabadas son embaladas según su código y en el caso de que sean para el montaje de un "mosaico”, es incluido el esquema en el cual se indica qué número de pieza tiene que ser colocada en cada lugar.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción en base a una impresora de inyección de cemento para obtener piezas de revestimiento de cemento prensado en las cuales son reproducidas imágenes electrónicas en color, que comprende

una estructura formada por un pilar central sobre el cual es ensamblado un bastidor inferior circular o poligonal, provisto de medios de rotación en el plano horizontal, donde el bastidor inferior comprende un soporte sobre el cual se fijan catorce elementos operativos, asociados a los respectivos moldes, donde cada molde consta de un bastidor inferior y una base y en la que los elementos operativos comprenden:

- calderas mezcladoras, primera a octava (C1 ... C8) para diferentes colores, que comprenden inyectores de mezcla para añadir gotas o trazos a los moldes para crear la imagen;

- la adición de una novena caldera que comprende un inyector para añadir una capa de color de fondo (CF) a los moldes,

- una décima caldera para añadir a los moldes una fina capa intermedia de cemento gris (CG) mezclado con polvo de mármol (PM), formada por una caldera con un mezclador en seco y un dosificador del material para cubrir completamente la superficie del molde.

- un undécimo elemento provisto de medios para añadir a los moldes una capa de cemento gris (CG) con arena tamizada con su correspondiente caldera,

- un duodécimo elemento que comprende un sistema de prensado del molde (PR) sujeto a una estructura que permite el paso del bastidor inferior bajo ésta, en cuya parte inferior se sujeta la tapa del molde,

- un decimotercer elemento para la extracción de los moldes e impresión (IE) de los identificadores de la pieza,

- un decimocuarto elemento de limpieza (L) de la base de los moldes,

donde el bastidor inferior circular o poligonal rota para que cada molde se ubique sucesivamente, primero debajo de cada uno de los ocho inyectores de color, a continuación debajo del inyector de la capa de fondo, y a continuación debajo de los dosificadores de material de las calderas décima y undécima, a continuación bajo el sistema de prensado, a continuación debajo del elemento de extracción y por último, debajo del elemento de limpieza, donde los inyectores mezcladores incluyen medios para desplazarse en el plano horizontal por el movimiento de dos carros perpendiculares de recorrido horizontal rectilíneo, estando unido el inyector a la caldera mediante un conducto flexible, donde la impresora incluye uno o varias tarjetas controladoras de un dispositivo para la sincronización general, control y mantenimiento de los materiales en las calderas mezcladoras, para el control de adición del material de la mezcla de cemento, así como de los inyectores de tinta, y también para el control del recorrido de los respectivos carros de posicionamiento de inyectores para crear la imagen en color.

2. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que la estructura estática está constituida por catorce pilares periféricos (P) distribuidos alrededor del pilar central (PC) en el cual descansan catorce perfiles horizontales.

3. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que los medios de rotación del bastidor inferior incluyen un motor (MT) preferiblemente en la parte externa del montaje del bastidor inferior, asociado a una polea de contacto (PT) sobre una corona tangencial (CR) sujeta a la periferia del bastidor inferior.

4. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que se proporciona un mecanismo de vibración en la base de los moldes.

5. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que cada caldera posee un subsistema de accionamiento de la mezcla y otro de limpieza automático del propio depósito, los conductos, los sensores, el inyector, así como los sensores en la propia caldera para determinar los grados de viscosidad y humedad de la mezcla.

6. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que los inyectores incluyen medios para funcionar como trazadores y como propulsores de gotas sobre el mismo molde o en otros.

7. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, que incluye medios para trabajar superponiendo trazos de varios inyectores cada vez que el molde pasa por debajo de cada uno de ellos.

8. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que el decimocuarto elemento para la limpieza de la plancha incluye medios de lubricación de su superficie por medio de un dosificador de fluido, preferiblemente un rociador y fricción posterior.

9. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que los medios de rotación del bastidor inferior comprenden un eje de rotación central (PC) en el cual está establecido un par de cojinetes (CS y CI) al cual está unido el montaje del bastidor inferior, mediante correas (TD, TH, TV) o cuchillas.

10. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, en la que el desplazamiento de los carros para los inyectores de cemento, así como para los inyectores de tinta del elemento de impresión de los identificadores se lleva a cabo mediante una unión fija de polea y cable, mediante correa dentada o mediante cualquier otro mecanismo convencional.

11. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, que incluye medios de trituración de los materiales utilizados para obtener la pieza, tales como cemento blanco, polvo de mármol y tintes minerales.

12. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, que incluye el dosificador de material para el reverso de la pieza implementable con un carro de desplazamiento horizontal simple o por medios de aire a presión, sistemas centrífugos o mixtos.

13. Máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 1, que incluye topes, anclajes de desplazamiento y detectores de posición del tipo "final de trazo" para el posicionamiento exacto del bastidor inferior y de la base del molde.

14. Procedimiento para la producción personalizada de revestimientos de cemento prensado para la construcción por medio de:

• una máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13,

• un servidor de impresión para la máquina para la producción de revestimientos de cemento prensado para la construcción

• una intranet corporativa de tecnología de desconexión DHTML, instalada en un servidor propio conectada también a la red LAN,

que comprende las etapas siguientes:

• Proporcionar los dibujos de las superficies que se van a cubrir y las imágenes electrónicas que se reproducirán en la intranet,

• Realización y envío al cliente de una simulación del revestimiento personalizado de cemento prensado para su aprobación,

• Inserción en la cola de impresión de la máquina de las imágenes electrónicas a reproducir en el orden que corresponda según el criterio y prioridades establecidas para ser reproducidas cómo piezas de cemento prensado.

15. Procedimiento para la producción personalizada de revestimientos de cemento prensado para la construcción según la reivindicación 14 caracterizado porque en el caso que el revestimiento comprenda diferentes piezas cada una con una parte de la imagen, comprende las etapas siguientes:

• Realización y envío al cliente de una simulación personalizada del revestimiento de cemento prensado y de su montaje para su aprobación,

• Inserción en la cola de impresión de la máquina de las imágenes electrónicas a reproducir en el orden que corresponda según el criterio y prioridades establecidas para ser reproducidas como piezas de cemento prensado,

• Inserción de los números o códigos de cada pieza en la cola de impresión paralela que se imprimirá en un lado de la pieza,

• Embalaje de las piezas acabadas según su código,

• Impresión en papel o envío por medios electrónicos de los esquemas de montaje del revestimiento que comprende diferentes piezas cada una con una parte de la imagen.