ES2944786A1 - Metodo y sistema para contar productos de alimentacion horneables - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a un método y un sistema para contar productos de alimentación horneables. Comprende: disponer un sensor óptico en una zona de inspección que atraviesa los productos de alimentación transportados por una banda de transporte; capturar, por el sensor óptico, una imagen de los productos de alimentación horneables cuando atraviesan la zona de inspección; identificar, por un módulo procesador, un número de píxeles de la imagen capturada que corresponden a un producto de alimentación, basado en un umbral de contraste de color; determinar, por el módulo procesador, la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido; y actualizar un contador de productos, sumando una unidad, cada vez que se determina la presencia de un producto.
Description
DESCRIPCIÓN
MÉTODO Y SISTEMA PARA CONTAR PRODUCTOS DE ALIMENTACIÓN
HORNEABLES
OBJETO DE LA INVENCIÓN
La presente invención se refiere al campo técnico del control de calidad en líneas de producción de productos de alimentación y más concretamente a los sistemas de visión artificial de los productos de alimentación a hornear para su conteo automático y control de producción.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Actualmente, los recursos productivos en la industria alimentaria buscan conseguir la mayor eficiencia posible, pero sin renunciar a que las infraestructuras permitan una alta personalización de productos, flexibilidad y rápida adaptación a las diferentes eventualidades de una gran planta de producción.
La fabricación en serie, entre otros problemas, supone un reto en cuanto a la supervisión, control y gestión de los procesos. Habitualmente, aunque muchas etapas de la cadena de producción están automatizadas, otras de las tareas más simples continúan realizándose a mano, lo que además de los errores naturales que introduce la intervención humana, significa una interrupción en la cadena de información que alimenta los sistemas de control cada vez más extendidos en la industria, basados en tecnologías Big Data e inteligencia artificial.
En concreto, los productos de alimentación horneables producidos en cadena, bajo parámetros muy concretos de fabricación como el tiempo de horneado, se introducen continuamente mediante bandas de transporte en el interior de un módulo de horneado. Este proceso suele requerir de personal de control para confirmar un correcto funcionamiento, lo que se realiza visualmente (con la precisión que pueda garantizar el operario) o, en ocasiones, directamente se omite y se pospone el control de calidad al producto ya horneado. En ambos casos, la eficiencia y capacidad de reacción ante faltas resulta escaso.
Frente a esta problemática, sería deseable llevar un conteo inmediato y automático de los productos para poder monitorizar el proceso, detectar su presencia y observar, por ejemplo, que los productos se desplazan a la velocidad esperada, que se distribuyen adecuadamente por la banda de transporte, que reciben la cocción esperada y, en general, evitar faltas en el proceso de cocción mediante la detección y conteo de todos los productos.
Por tanto, se echa en falta en el estado del arte una solución para dar continuidad a los sistemas productivos inteligentes y ofrecer un sistema de visión artificial que permita controlar y monitorizar los productos de alimentación horneables de forma sencilla, eficaz e integrable en una línea de producción.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
Con el fin de alcanzar los objetivos de implementar sistemas productivos inteligentes y evitar los inconvenientes mencionados anteriormente, la presente invención describe, en un primer aspecto un método para contar productos de alimentación horneables que comprende los siguientes pasos:
- disponer un sensor óptico en una zona de inspección que atraviesan los productos de alimentación transportados por una banda de transporte;
- capturar, por el sensor óptico, una imagen de los productos de alimentación horneables cuando atraviesan la zona de inspección;
- identificar, por un módulo procesador, un número de píxeles de la imagen capturada que corresponden a un producto de alimentación, basado en un umbral de contraste de color; - determinar, por el módulo procesador, la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido; y
- actualizar un contador de productos, sumando una unidad, cada vez que se determina la presencia de un producto.
En una de las realizaciones de la invención, se contempla aplicar, por el módulo procesador, una conversión HSV a la imagen capturada. Más específicamente, una realización contempla aplicar, por el módulo procesador, una conversión a blanco y negro de la imagen capturada. Más específicamente, una realización comprende aplicar, por el módulo procesador, una máscara de color a la imagen capturada que elimina cualquier valor intermedio entre blanco y negro. Así ventajosamente, las transformaciones de color
permiten anular el fondo, lo que redunda en un procesado de las imágenes más senciallo y de mejor calidad.
De acuerdo a una realización específica de la presente invención, el tratamiento de las imágenes además comprende aplicar, por el módulo procesador, un filtro de desenfoque sobre la imagen capturada. Más específicamente, una de las realizaciones contempla, aplicar, por el módulo procesador, un filtro de erosión sobre la imagen capturada. Más específicamente, una de las realizaciones contempla aplicar, por el módulo procesador, un filtro de dilatación sobre la imagen capturada. Así, ventajosamente, los filtrados aplicados sobre las imágenes capturadas permiten eliminar pequeños defectos en la conversión o potenciar la forma del producto para una mejor definición.
De acuerdo a una de las realizaciones particulares de la invención, el umbral mínimo preestablecido de pixeles identificados para determinar la presencia de producto se establece en al menos un tercio del ancho de la imagen capturada. Así, ventajosamente, se garantiza que el producto ocupa la zona de inspección de manera suficiente como para prevenir fallos por deformaciones o por un mal posicionado del producto.
Opcionalmente, en una de las realizaciones de la invención, se contempla que para determinar la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido, además deba verificarse que el número de píxeles identificados es superior a dicho umbral un cierto número de lecturas sucesivas. Así, ventajosamente, que la presencia del producto es correcta y no se debe a un falso positivo causado por alguna impureza o mancha de pasta suelta sobre la banda transportadora.
Opcionalmente, en una de las realizaciones de la invención, se contempla que para determinar la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido, además tiene que cumplirse que los píxeles identificados son píxeles adyacentes. Así, ventajosamente, se evitan lecturas erróneas causadas por dos productos posicionados demasiado juntos.
En un segundo aspecto, la presente invención se refiere a un sistema para contar productos de alimentación horneables, que comprende los siguientes elementos:
- un sensor óptico para la captación de imágenes en una zona de inspección que atraviesan los productos de alimentación transportados por una banda de transporte;
- un módulo de alimentación para proporcionar alimentación eléctrica; y
- un módulo procesador configurado para: recibir las imágenes captadas por el sensor; determinar la presencia, en la zona de inspección, de un producto transportado por la banda, basado en identificar un número de píxeles de contraste superior a un umbral mínimo predeterminado; y actualizar un contador cuando se determina la presencia de un producto.
Adicionalmente, en una de las realizaciones de la invención, se contempla un módulo de iluminación led dispuesto para iluminar la zona de inspección. Así, ventajosamente, el sistema es independiente de las condiciones de iluminación externas y puede trabajar bajo condiciones más homogéneas.
Una realización específica de la invención, comprende además una banda de transporte para transportar productos de alimentación horneables hacia un horno, donde el sensor óptico se dispone sobre la banda de transporte en un eje perpendicular a la dirección de transporte. Más específicamente, se contempla que el sensor óptico comprenda unos medios de fijación abisagrados y acoplables a una estructura de soporte, para ajustar la zona de inspección a lo largo de una línea perpendicular a la dirección de transporte.
En una realización especifica de la invención, el módulo procesador es una placa de ordenador Raspberry Pi y el sensor óptico es un módulo de cámara Raspberry Pi.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
Para completar la descripción de la invención y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de sus características, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización de la misma, se acompaña un conjunto de dibujos en donde, con carácter ilustrativo y no limitativo, se han representado las siguientes figuras:
- La figura 1 representa una vista en perspectiva de una de las realizaciones preferentes del sistema de la presente invención para reconocer y contar productos de alimentación horneables dispuestos sobre una banda transportadora.
- La figura 2 representa una vista en perspectiva de una de las de una de las realizaciones preferentes del sistema de la presente invención, con detalle de unos medios de fijación abisagrados.
- La figura 3 representa una vista en perspectiva de una de las de una de las realizaciones preferentes del sistema de la presente invención, con detalle de un dispositivo de iluminación led.
- La figura 4 representa un diagrama de flujo del proceso general de la invención.
- La figura 5 representa un diagrama de flujo detallado de los pasos de la etapa de tratamiento, según una de las realizaciones de la invención.
- La figura 6 representa un diagrama de flujo detallado de los pasos de la etapa de búsqueda, según una de las realizaciones de la invención.
- La figura 7 representa a modo de ejemplo, una de las imágenes procesadas en una de las realizaciones de la presente invención para detectar la presencia y posterior conteo de productos de alimentación horneables.
- La figura 8 representa esquemáticamente la estructura hardware y software de una fábrica inteligente en la que integrar la presente invención.
DESCRIPCIÓN DE UNA REALIZACIÓN PREFERENTE DE LA INVENCIÓN
A continuación se describen en detalle realizaciones preferentes de la presente invención con ayuda de las figuras que se acompañan.
La figura 1 muestra una vista en perspectiva de una de las realizaciones preferentes del sistema de la invención para reconocer y contar productos de alimentación horneables (1) dispuestos sobre una banda transportadora (2). La carcasa exterior (3) que aloja el módulo de alimentación, el módulo procesador y con el sensor óptico (4), estos dos últimos de la serie Raspberry Pi, se dispone sobre los productos de alimentación en un plano paralelo a la banda transportadora, de manera que el sensor óptico tiene una vista despejada de los productos.
En la figura 2 se observa una vista en perspectiva de una de las de una de las realizaciones preferentes del sistema de la invención para reconocer y contar productos de alimentación horneables (5) dispuestos sobre una banda transportadora (6). En esta realización se muestra detalle de uno de los medios de fijación contemplados, en los que una pieza abisagrada (7) fija la carcasa (3) a una estructura de soporte (8), de manera que puede orientarse la inclinación de la carcasa y ajustar así la imagen capturada por el sensor óptico y, por tanto, la zona de inspección.
En la figura 3 se observa una vista en perspectiva de una de las de una de las realizaciones preferentes del sistema de la invención para reconocer y contar productos de alimentación horneables dispuestos sobre una banda transportadora. En esta realización la carcasa dispone además de un dispositivo de iluminación led (9).
Las estructuras de soporte para fijar el dispositivo de visión artificial y conteo de la presente invención pueden ser muy variadas. Puede optarse, como en la realización de la figura 3, por un sistema de guías (10), para permitir desplazamientos longitudinales de la carcasa a lo largo de la guía (10) para variar la zona de inspección sobre distintos puntos de la banda de transporte. Alternativamente, la carcasa puede fijarse mediante tornillería a un elemento fijo de la estructura. Alternativamente, la carcasa puede acoplarse a una varilla o barra, tanto de sección cuadrada como redonda, siempre y cuando permitan desplazar la carcasa transversalmente a la dirección de transporte de la banda de transporte.
Una vez conectada la cámara a la placa de ordenador Raspberry mediante bus CSI, se procede a alimentar el módulo de iluminación led, desde el bus GPIO a 3,3v o a 5v, en función de las necesidades, o incluso mediante una alimentación externa. Con las conexiones hechas, la carcasa se coloca en la zona de inspección para su funcionamiento.
El funcionamiento de la presente invención, de una manera general está basado en que, realizada una conversión HSV a la imagen, mediante la aplicación de filtros de color, desenfocados, erosionado, dilatación de los pixeles y su conversión a blanco y negro, se cuentan los pixeles en una determinada área y, superado un margen mínimo de pixeles, se toma la determinación de que existe producto en esa zona y se procede a actualizar un contador de productos.
De forma esquemática, la figura 4 muestra los principales bloques funcionales de la invención, según el proceso principal. Siguiendo el diagrama de flujo representado, este proceso se inicia con la etapa de captura (11), en la que el sensor óptico adquiere las imágenes de los productos; a continuación sucede una etapa de tratamiento (12) de las imágenes capturadas; después del tratamiento, se pasa a una etapa de búsqueda (13) de producto en las imágenes; y finalmente, una última etapa de transmisión de la información (14).
La figura 5 detalla los pasos de la etapa de tratamiento (12) según una de las realizaciones donde, una vez se tiene una captura de imagen (15), se define una zona de inspección (16) en la que buscar el producto. En general, la zona de inspección debe ser lo suficientemente ancha para que quepa un producto, o una gran parte de él, se define preferentemente en perpendicular a la línea de transporte del producto. A continuación se realiza una primera transformación de la imagen de RGB a HSV (17), se aplica una máscara de color (18) para que cualquier color que no entre dentro del espectro dado tienda a 0 (negro) y el resto a 1 (blanco), lo que dará un mejor contraste entre producto y fondo, y se aplica una segunda transformación a la imagen resultante a escala de grises (19). Estas transformaciones de los espacios de color permitirán anular el fondo de la imagen.
Después, se aplican varios filtros para eliminar pequeños defectos o potenciar la forma del producto. En este caso, concretamente se describen un primer filtro de desenfoque o distorsión (20), que emborrona la imagen y elimina pequeños huecos en el producto, lo que permite que la transformación en blancos y negros (21) del producto resulte más homogénea; un segundo filtro de erosión (22), que elimina pixeles sueltos que no corresponden con la imagen del producto, lo que permite eliminar impurezas de color en el fondo; y un tercer filtro de dilatación (23) que aumenta el tamaño de las zonas blancas, lo que contribuye a un mejor marcado del producto y mayor cantidad de pixeles blancos. Tras este proceso solo quedan en la imagen procesada píxeles blancos, que corresponden al producto de alimentación. Se define una zona de inspección más ajustada (24) que la inicial y por último se cuentan los píxeles blancos (25) que contiene la imagen, en esta zona de inspección ajustada, para determinar si son superiores o no a un umbral mínimo preestablecido, lo que definirá en la siguiente etapa si se confirma la presencia de producto en la imagen o no.
Para los casos en los que los productos de alimentación son uniformes, o que por sus dimensiones está garantizado que pasan sobradamente por la zona de inspección, se puede establecer un umbral de mínimo de pixeles blancos, para determinar la presencia de producto, cercano al ancho de la imagen. En la práctica, suele trabajarse con un valor de al menos un tercio o la mitad del ancho de la imagen para asegurar que siempre habrá una cantidad de pixeles que asegure la presencia de producto, evitando fallos por una deformación o por un mal posicionado del producto anterior a la captura de imagen.
La figura 6 detalla la etapa de búsqueda (13) según una de las realizaciones. La búsqueda del producto básicamente consiste en, una vez obtenido el total de pixeles blancos (25) que la etapa de tratamiento (12) ha proporcionado, evaluar si se cumplen ciertos requisitos para determinar que sí hay producto (29), que en este caso son: superar un número mínimo de pixeles preestablecido (26), superar un número de lecturas mínimo preestablecido (27) y superar un tiempo mínimo entre filas de producto (28). El número de lecturas mínimo es el número de veces seguidas que se exige que el conteo de pixeles blancos sea superior al umbral. Se establece para evitar detecciones erróneas de producto causadas por impureza o machas de pasta suelta sobre la banda de transporte. Por otro lado, el requisito de establecer un tiempo mínimo entre filas persigue evitar huecos dentro de un mismo producto y evitar contar dos veces el mismo producto. Adicionalmente se puede añadir un criterio más para comprobar que, previamente a detectar la presencia del producto actual, se ha detectado un hueco (30) y, en caso afirmativo, se actualiza el contador de productos en una unidad (31) y se concluye la búsqueda (32). Para la detección de huecos, el diagrama de flujo toma un camino que diverge de la detección de producto. En este caso, si el resultado de la comparación del total de pixeles blancos no es superior al umbral mínimo preestablecido, directamente se descarta la presencia de producto, pero para determinar que hay un hueco (35) todavía se evalúan que el número de lecturas sea mayor que un mínimo preestablecido (33) y que se supere un tiempo mínimo entre filas de producto (34). En caso de no cumplir estos requisitos, se finaliza la búsqueda (32) sin determinar la presencia de un hueco.
Otros posibles requisitos que pueden imponerse en diferentes realizaciones de la invención es exigir que el umbral de pixeles mínimo para determinar la presencia de producto se refiera a píxeles juntos, o también proporcionar una tolerancia ante pequeños huecos.
Por último, continuando el flujo de la figura 4, la última etapa de transmisión de la información se refiere a configurar el bucle completo del diagrama para permitir si se han de enviar datos, cuándo se van a enviar y cómo se van a enviar. Entre sus opciones, puede definirse el área donde está ubicada la cámara y codificarla según los parámetros de fábrica. Puede configurarse por ejemplo el seleccionar cuando enviar la información, siempre que haya un hueco mínimo de tiempo entre productos, pensado por ejemplo para latas de producto discontinuas o bien si el número de unidades contadas es mayor que el mínimo introducido. También puede configurarse para enviar el histograma (número de pixeles total blancos durante todo el proceso de selección de producto en todas las lecturas) para un análisis de resultados y ajuste posterior de valores y envío de resultados por protocolo UDP o de ejecución por página web.
La figura 7 representa a modo de ejemplo, una de las imágenes procesadas en una de las realizaciones de la presente invención para detectar la presencia y posterior conteo de productos de alimentación horneables. El fondo (36) se representa completamente en negro (aunque en la figura no se ha coloreado para optimizar la tinta en una eventual reproducción en papel), ofreciendo el máximo contraste posible con los píxeles blancos, que representan las zonas de la imagen ocupadas por los productos (37).
El sistema de visión artificial para detectar la presencia y posterior conteo de productos de alimentación horneables en una línea de producción de la presente invención, se engloba de manera más general en un ecosistema de fábrica inteligente, donde uno de los principales objetivos consiste en la conectividad de todos los dispositivos de control de la fábrica con otros sistemas y personas de diferentes perfiles, para conseguir procesos más rápidos, eficientes y flexibles. En ese sentido, la figura 8 representa esquemáticamente la estructura del hardware y software de dicha instalación, donde en la base se encuentran todos los dispositivos de control (80) repartidos por la fábrica, los cuales se comunican mediante sus correspondientes controladores de comunicación (81) con un servidor central (82). El servidor central, en comunicación con la nube (83), permite el acceso desde distintas plataformas (84, 85, 86) para utilizar la información recogida en origen por los dispositivos de control en tareas de supervisión, visualización, registro de datos, etc...
Los datos recogidos por los dispositivos de control se conectan a controladores PLC para almacenar la información que proporcionan y poder tratarla posteriormente desde cualquiera
de las plataformas (84, 85, 86) a las que se ha proporcionado acceso a dicha información. Un PLC (controlador lógico programable), también conocido como autómata programable, es una computadora industrial que procesa todos los datos de una máquina, como pueden ser sensores, botones, temporizadores y cualquier señal de entrada, para posteriormente controlar los actuadores (pistones, motores, válvulas, etc.) y así poder controlar cualquier proceso industrial de manera automática. Estos dispositivos tienen grandes ventajas, como, por ejemplo, ofrecer una forma sencilla de automatizar procesos, que permite a la empresa mejorar su competitividad al permitir incrementar la productividad a unos costes adecuados y sin sacrificar la calidad, reducir el coste de la mano de obra o, gracias al monitoreo de los procesos, ahorrar en operaciones, mantenimiento e incluso energía. Algunos de los que pueden usarse en una fábrica inteligente como en la que se engloba la presente invención son el PLC de la compañía Omron, PLC de Siemens o PLC de Allen-Bradley.
Más detalladamente, los dispositivos de control (80) desplegados por una fábrica inteligente que cuenta con un sistema de visión artificial como el descrito por la presente invención, pueden integrar básculas para distintos tipos de pesadas durante el proceso; detectores de metales para alertar al usuario de cualquier objeto metálico interceptado por el campo electromagnético del detector, que expulsa el producto automáticamente de la línea de producción; sistemas de rayos X para detección de contaminantes densos como vidrio, metal, piedra mineral, hueso calcificado y plástico de alta densidad, independientemente de su tamaño, forma o ubicación dentro del producto, el cual es expulsado automáticamente en caso de detección siguiendo un funcionamiento paralelo al del detector de metales; pesadoras dinámicas de alta precisión para verificar el peso del producto sobre la cinta transportadora, inmunes a las vibraciones de dicha cinta y fiables como para desechar productos incompletos a alta velocidad; impresoras de caducidad para la impresión continua de una fecha de caducidad en los productos; o placas Raspberry Pi con funcionalidades varias adaptadas a cada situación, como por ejemplo sondas de temperatura, visión artificial o integración de nuevos dispositivos.
Los controladores de comunicación (81) son necesarios para establecer una comunicación entre los distintos dispositivos de control con el servidor central (83), por ejemplo de tipo Arquitectura Unificada OPC. Se utilizan drivers de comunicación específicos de cada equipo para poder reconocer qué dispositivos están conectados y así hacer uso de ellos de manera óptima. Para poder utilizar los datos recogidos por los dispositivos de control en forma de
variables o registros en distintas plataformas de registro de datos o de visualización y supervisión, todos los dispositivos envían los datos mediante estos drivers hasta el servidor OPC UA, en el cual se realiza una configuración diferente de cada driver para conseguir una comunicación exitosa en una misma plataforma con todos los dispositivos conectados.
Las plataformas desde las que un usuario puede acceder y tratar la información recogida inicialmente por los dispositivos de control pueden comprender por ejemplo un sistema SCADA (84), el cual es una herramienta de automatización y control industrial utilizada en los procesos productivos que puede controlar, supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar informes a distancia mediante una aplicación informática. Su principal función es la de evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores. Actualmente es un elemento fundamental en una planta industrial moderna, ya que ayuda a mantener la eficiencia, procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes, comunicar los problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo de paro o inactividad y permite hacer un estudio de históricos para anticiparse a futuros fallos.
Adicionalmente, entre las plataformas con acceso a la información del sistema es conveniente contar con un sistema de alarmas (85) en el que recibir ciertas variables a controlar, ya vengan de un PLC, bases de datos u otros sistemas integrados, donde puedan crearse scripts con condiciones que cuando se cumplan, activen una alarma. Las alarmas pueden notificarse a usuarios seleccionados mediante correo o teléfono, aunque también puede implementarse un sistema sonoro o luminoso que pueda captar la atención de manera más inmediata de los operarios.
Una fábrica inteligente como la descrita aquí, necesita también que entre las plataformas se encuentre una base de datos (86). Estas fábricas suelen contar con un sistema de planificación de recursos empresariales (o ERP de sus siglas en inglés) para tratar las necesidades de la empresa desde el punto de vista de procesos e integrar los sistemas de información de toda la empresa. Así, los dispositivos de control (80) se comunican directamente con el ERP, mediante TCP, enviando datos que serán almacenados en una tabla de dicha base de datos (86). Por ejemplo, una báscula enviaría la línea en la que está trabajando, el ordinal de dicha báscula, el momento de envío, el valor del peso, el máximo y el mínimo establecido, y toda la información que el usuario necesite guardar. La comunicación con esta base de datos (86) es bidireccional, por lo que se pueden crear
variables a partir de una consulta a la base de datos y tratar esas variables por ejemplo en un SCADA como el descrito anteriormente. De esta forma, se obtiene un registro de toda la información necesaria para posteriormente tratarla según las necesidades.
La presente invención no debe verse limitada a la forma de realización aquí descrita. Otras configuraciones pueden ser realizadas por los expertos en la materia a la vista de la presente descripción. En consecuencia, el ámbito de la invención queda definido por las siguientes reivindicaciones.
Claims (15)
1. Método para contar productos de alimentación horneables, caracterizado por que comprende los siguientes pasos:
- disponer un sensor óptico (4) en una zona de inspección que atraviesan los productos de alimentación horneables (1, 5) transportados por una banda de transporte (2, 6);
- capturar, por el sensor óptico, una imagen de los productos de alimentación horneables cuando atraviesan la zona de inspección (15);
- identificar, por un módulo procesador, un número de píxeles (25) de la imagen capturada que corresponden a uno de los productos de alimentación, basado en un umbral de contraste de color;
- determinar, por el módulo procesador, la presencia de un producto (31) en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido (26); y
- actualizar un contador de productos (31), sumando una unidad, cada vez que se determina la presencia de un producto (29).
2. Método de acuerdo a la reivindicación 1 que además comprende aplicar, por el módulo procesador, una conversión HSV (17) a la imagen capturada.
3. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende aplicar, por el módulo procesador, una conversión a blanco y negro de la imagen capturada (21).
4. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende aplicar, por el módulo procesador, una máscara de color (18) a la imagen capturada que elimina cualquier valor intermedio entre blanco y negro.
5. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende aplicar, por el módulo procesador, un filtro de desenfoque (20) sobre la imagen capturada.
6. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende aplicar, por el módulo procesador, un filtro de erosión sobre la imagen capturada.
7. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores que además comprende aplicar, por el módulo procesador, un filtro de dilatación (23) sobre la imagen capturada.
8. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde el umbral mínimo preestablecido de pixeles identificados para determinar la presencia de producto se establece en al menos un tercio del ancho de la imagen capturada.
9. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde determinar la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido, además comprende verificar que el número de píxeles identificados es superior a dicho umbral un cierto número de lecturas sucesivas (27).
10. Método de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones anteriores donde determinar la presencia de un producto en la zona de inspección si el número de píxeles identificados es superior a un umbral mínimo preestablecido, además comprende verificar que los píxeles identificados son píxeles adyacentes.
11. Sistema para contar productos de alimentación horneables caracterizado por que comprende los siguientes elementos:
- un sensor óptico (4) para la captación de imágenes en una zona de inspección (15) que atraviesan los productos de alimentación (1, 5) transportados por una banda de transporte (2, 6);
- un módulo de alimentación para proporcionar alimentación eléctrica; y
- un módulo procesador configurado para: recibir las imágenes captadas por el sensor; determinar la presencia (29), en la zona de inspección, de un producto transportado por la banda, basado en identificar un número de píxeles de contraste (25) superior a un umbral mínimo predeterminado; y actualizar un contador (31) cuando se determina la presencia de un producto.
12. Sistema de acuerdo a la reivindicación 11 que además comprende un módulo de iluminación led (9) dispuesto para iluminar la zona de inspección.
13. Sistema de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 11-12 que además comprende una banda de transporte (2,6) para transportar productos de alimentación horneables (1, 5) hacia un horno, donde el sensor óptico se dispone sobre la banda de transporte en un eje perpendicular a la dirección de transporte.
14. Sistema de acuerdo a la reivindicación 13, donde el sensor óptico además comprende unos medios de fijación abisagrados (7) y acoplables a una estructura de soporte (8), para ajustar la zona de inspección a lo largo de una línea perpendicular a la dirección de transporte.
15. Sistema de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones 11-14, donde el módulo procesador es una placa de ordenador Raspberry Pi y el sensor óptico es un módulo de cámara Raspberry Pi.
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