ES2943515T3 - Conjunto de termoformado para fabricar recipientes - Google Patents

Abstract

El conjunto de termoformado comprende dispositivos de alimentación para mover un producto semiacabado en forma de tira continua (21) a lo largo de un camino de avance (22), a lo largo del cual se dispone un molde de formación (25) que define una cavidad de formación (26) delimitada por una pared de base (27), un primer par de paredes laterales respectivamente opuestas (28) y un segundo par de paredes laterales respectivamente opuestas (29a, 29b). Los dispositivos de calentamiento (30) operan en el producto semiacabado en forma de tira (21) cerca del molde de formación (25), y los dispositivos de formación (32) están asociados operativamente con el molde de formación (25) y configurados para conformar el producto en forma de tira. producto semiacabado (21) contra la pared base (27) y las paredes laterales que definen la cavidad de formación (26). Al menos una de las paredes laterales (29a, 29b) pertenecientes al segundo par es una pared móvil (29a), (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Conjunto de termoformado para fabricar recipientes

La presente invención se refiere a un conjunto de termoformado para fabricar recipientes. En particular, la invención se puede utilizar convenientemente para fabricar recipientes en forma de bandeja a partir de un producto semiacabado en forma de tira continua de polietileno u otro material plástico termoformable. Los recipientes que pueden fabricarse mediante la presente invención son particularmente adecuados para envasar productos alimenticios.

Se describen conjuntos y métodos relacionados para fabricar recipientes en los documentos de la técnica anterior DE102012-018974A1, US4637789A y US3115678A.

Un conjunto de termoformado comprende esencialmente unos dispositivos de alimentación que se encargan de trasladar, normalmente por un movimiento paso a paso, un producto semiacabado en forma de tira de material plástico de acuerdo con una trayectoria de avance predeterminada. A lo largo de la trayectoria de avance, normalmente por debajo del producto semiacabado en forma de tira, se instala al menos un molde de formación que define una cavidad de formación de dimensiones apropiadas.

En el molde de formación, el producto semiacabado en forma de tira, llevado a una temperatura adecuada mediante dispositivos de calentamiento que operan en el propio molde de formación y/o inmediatamente corriente arriba, se somete a la acción de unos dispositivos de formación que, por una acción neumática de presión positiva y/o negativa y/o con la ayuda de unos propulsores mecánicos, proporcionan su deformación haciendo que se adhiera contra las superficies internas de la cavidad de formación.

De este modo se conforma el segmento de producto semiacabado en forma de tira, afectado por la acción de los dispositivos de formación, fabricándose un recipiente en forma de bandeja que tiene unas características geométricas y dimensionales compatibles con las de la cavidad de formación.

Corriente abajo del molde de formación se puede disponer un conjunto de corte para separar del producto semiacabado en forma de tira los recipientes individuales obtenidos.

También puede estar previsto que entre el molde de formación y el dispositivo de corte se pueda disponer, a lo largo de la trayectoria de avance, una estación de carga para introducir los productos en los recipientes y un dispositivo de sellado para aplicar un elemento de cierre sobre los bordes superiores del recipiente.

En donde, durante el envasado en serie de productos con diferentes dimensiones entre unos y otros, lo que requiere modificar las dimensiones del recipiente en el que se van a insertar los productos, las soluciones conocidas requieren la sustitución del molde de formación.

Además de los altos costos de reacondicionamiento y calibración de la línea, esta operación implica largos tiempos de inactividad del proceso, incompatibles con las necesidades de flexibilidad productiva que pueden darse en situaciones en las que las características dimensionales de los productos cambian con frecuencia.

Por ejemplo, en el envasado de jamones u otros cortes de carne destinados al loncheado, cada jamón, preformado de acuerdo con una conformación prismática para formar un denominado "bloque", tiene que ser encerrado en un recipiente al vacío junto con una especie de molde de contención formado, por unas semicarcasas y/o placas modulares, que mantiene por presión su conformación dada durante las fases de espera en cámara frigorífica previstas en el ciclo productivo antes del loncheado. Este molde de contención debe ser capaz de adaptarse a las longitudes que presenta cada vez el bloque insertado en el mismo. Al final del ciclo de reposo en la cámara frigorífica, cada bloque debe ser retirado de la bolsa de vacío para permitir la extracción y recuperación del molde de contención, y encerrado nuevamente en una bolsa de vacío para ser enviado a los sitios donde se realizan las operaciones de loncheado, porcionado y envasado para su distribución al consumidor final.

Por lo tanto, el objeto de la presente invención es mejorar la técnica anterior, particularmente aumentando la flexibilidad operativa del conjunto de termoformado y de la línea de procesamiento en la que puede insertarse.

A este respecto, de conformidad con la presente invención, el Solicitante descubrió que al adoptar moldes de formación, en los que al menos una de las paredes laterales que delimitan la cavidad de formación sea móvil y posicionable de acuerdo con las necesidades, es posible aumentar significativamente la flexibilidad de producción. En particular, resulta posible adaptar el conjunto de termoformado también a situaciones operativas en las que, durante el envasado secuencial de productos individuales, cada producto tiene características dimensionales diferentes con respecto al producto anterior y/o posterior.

Más particularmente, es objeto de la presente invención un conjunto de termoformado para fabricar recipientes de acuerdo con la reivindicación 1.

De acuerdo con un aspecto adicional, la invención se refiere a una línea de envasado de productos que comprende el conjunto de formación mencionado anteriormente, tal como se define en la reivindicación 3.

También se propone un sistema que comprende la línea de envasado mencionada anteriormente, tal como se define en la reivindicación 9.

De conformidad con otro aspecto de la invención, se propone un procedimiento para la fabricación de recipientes para productos envasados, de acuerdo con la reivindicación 13.

Emplear una pared móvil dentro del molde de formación permite modificar, incluso en tiempo real durante la producción, al menos una de las dimensiones en anchura o longitud de los recipientes obtenidos, particularmente su desarrollo longitudinal, para adaptarlos cada vez a las variaciones dimensionales, particularmente en longitud, del producto a envasar.

La invención permite pues realizar el envasado de productos que, por diferentes razones, puedan tener diferentes longitudes entre sí. Por lo tanto, cada producto puede ser alojado en una carcasa de consistencia estructural adecuada, fabricada específicamente de acuerdo con las dimensiones del propio producto.

Con particular referencia, meramente a modo de ejemplo, a la elaboración de jamones u otros productos alimenticios para lonchear, tal carcasa puede proporcionarse fácilmente con una conformación y una consistencia estructural adecuadas para mantener la forma apropiada del bloque, contrarrestando más eficazmente la tendencia de los mismos a sufrir deformaciones e hinchamientos que harían que sus superficies extremas y/o laterales asumieran una forma no deseada y/o una forma no adecuada para llevar a cabo un procesamiento posterior. Por lo tanto, el bloque puede llegar a los sitios de loncheado en las mejores condiciones para minimizar los desechos de procesamiento.

Así mismo, se elimina la necesidad de imponer al producto alimenticio las manipulaciones adicionales requeridas en la técnica conocida para sacarlo del molde de contención y encerrarlo en una bolsa al vacío, operaciones que, además de impactar negativamente sobre los costos de producción, implican inevitablemente riesgos de contaminación del producto.

T ambién se elimina la necesidad de utilizar los moldes de contención y gestionar la rotación de stock y las operaciones de esterilización y tratamiento en cada uso.

También se reduce la contratación de personal destinado a envolver, mover y desinfectar los moldes.

Las realizaciones preferentes de la invención pueden prever la presencia de al menos una de las soluciones técnicas expuestas en una o más de las reivindicaciones dependientes. En particular, en al menos uno de los aspectos mencionados anteriormente, se pueden proporcionar una o más de las siguientes características preferidas.

Preferentemente, la pared móvil se extiende de acuerdo con su propio plano de desarrollo y es trasladable de acuerdo con una dirección perpendicular a dicho plano de desarrollo.

Preferentemente, la pared móvil se puede trasladar paralelamente a dicha trayectoria de avance.

Preferentemente, también se proporciona un primer conjunto accionador que opera sobre la pared móvil para acercarla y alejarla de la otra pared lateral que pertenece al segundo par.

Preferentemente, el conjunto de sellado comprende: una matriz de sellado que define un compartimento de sellado delimitado perimetralmente por un primer par de topes laterales, respectivamente opuestos, y un segundo par de topes laterales, respectivamente opuestos; un tope de sellado que coopera con la matriz de sellado para empujar el producto semiacabado en forma de tira contra los topes laterales; en donde al menos uno de los topes laterales pertenecientes al segundo par es un tope móvil, que puede acercarse y alejarse del otro tope lateral perteneciente al segundo par para variar la dimensión del compartimiento de sellado.

Preferentemente, el tope móvil se puede trasladar paralelamente a dicha trayectoria de avance.

Preferentemente, también se proporciona un segundo conjunto accionador que actúa sobre el tope móvil para acercarlo y alejarlo del otro tope lateral perteneciente al segundo par.

Preferentemente, también se proporciona un conjunto de corte que opera a lo largo de la trayectoria de avance, corriente abajo del conjunto de sellado, y que está configurado para separar cada recipiente del producto semiacabado en forma de tira.

Preferentemente, el conjunto de corte comprende un borde de corte que opera a lo largo de una línea de corte transversal a la trayectoria de avance y es posicionable a lo largo de la trayectoria de avance misma.

Preferentemente, también se proporciona un tercer conjunto accionador configurado para mover el borde de corte de corte paralelamente a la trayectoria de avance.

Preferentemente, el producto semiacabado en forma de tira se mueve de acuerdo con un movimiento paso a paso a lo largo de la trayectoria de avance.

Preferentemente, también se proporciona un conjunto de carga auxiliar, dispuesto operativamente a lo largo de la trayectoria de avance entre la estación de carga y el conjunto de sellado, que está configurado para determinar la introducción de un inserto de conformación en cada recipiente.

Preferentemente, el conjunto de carga auxiliar comprende una unidad de alimentación, configurada para alimentar un elemento continuo, y una unidad de corte dispuesta corriente abajo de la unidad de alimentación y configurada para cortar el elemento continuo en trozos de una longitud deseada.

Preferentemente, el conjunto de carga auxiliar comprende una unidad de conformación instalada corriente arriba o corriente abajo de la unidad de corte auxiliar. Preferentemente, la unidad de control electrónico también está operativamente conectada al segundo conjunto accionador para comandar el movimiento del tope móvil en respuesta a la señal que indica la longitud detectada en cada producto.

Preferentemente, dicha unidad de control electrónico también está operativamente conectada al tercer conjunto accionador para comandar el movimiento del borde de corte en respuesta a la señal que indica la medida detectada en cada producto.

Preferentemente, la unidad de control electrónico esta configurada para comandar el movimiento de la pared móvil y/o el tope móvil y/o el borde de corte durante las fases de avance del movimiento paso a paso.

Preferentemente, también se proporcionan dispositivos de medición combinados con la unidad de alimentación, en donde la unidad de control electrónico está configurada para detectar una medida longitudinal del elemento continuo, entregado a través de la unidad de alimentación, y ordenar el accionamiento de la unidad de corte para obtener una pieza de una longitud sustancialmente igual o correlacionada con la longitud del producto transportado por el recipiente en el que debe insertarse el inserto de conformación.

Preferentemente, antes de sellar herméticamente el recipiente, se activan las siguientes acciones: introducir en un compartimento de sellado el recipiente que aloja el producto; expulsar el aire del compartimiento de sellado.

Preferentemente, el producto comprende una porción de alimento, particularmente un corte de carne, particularmente de jamón.

Preferentemente, disponer el producto comprende presionar una porción de alimento en un molde de prensado para conformarlo de acuerdo con una configuración sustancialmente paralelepipédica, que tiene una anchura y una altura correspondientes a las dimensiones del molde de prensado y una longitud variable en función del volumen de la porción de alimento.

Preferentemente, después del sellado, se activan las siguientes acciones: estacionar el producto alojado en el recipiente a una temperatura controlada; extraer el producto del recipiente; lonchear el producto.

Preferentemente, la preparación del recipiente comprende fabricar dicho recipiente mediante un tratamiento de termoformado de un producto semiacabado en forma de tira de material plástico.

Preferentemente, el tratamiento de termoformado comprende: mover entre sí dos paredes laterales, respectivamente opuestas, de un molde de formación para colocarlas a una distancia mutua que corresponda sustancialmente a la longitud medida en el producto; termoformar el producto semiacabado en forma de tira en el molde de formación.

Preferentemente, sellar herméticamente el recipiente comprende: mover entre sí dos topes laterales, respectivamente opuestos, de una matriz de sellado para colocarlos a una distancia mutua que corresponda sustancialmente a la longitud medida en el producto prensado y conformado; colocar en la matriz de sellado el alojamiento del recipiente sobre el producto prensado y conformado; sellar una lámina termoplástica de recubrimiento sobre el producto semiacabado en forma de tira de acuerdo con una línea cerrada que circunscribe dicho alojamiento.

Preferentemente, después del sellado hermético, se realiza al menos una acción de corte, preferentemente una primera y una segunda acciones de corte, del producto semiacabado en forma de tira para separar el recipiente del producto semiacabado en forma de tira.

Preferentemente, el molde de formación y la matriz de sellado están dispuestos consecutivamente a lo largo de una trayectoria de avance del producto semiacabado en forma de tira.

Preferentemente, el producto semiacabado en forma de tira se desplaza a lo largo de la trayectoria de avance de acuerdo con un movimiento paso a paso que comprende fases de parada interpuestas cada una entre dos fases de avance.

Preferentemente, el movimiento mutuo de las paredes laterales del molde de formación se activa durante las fases de avance del movimiento paso a paso.

Preferentemente, dicha al menos una acción de corte está precedida por una traslación de un borde de corte a lo largo de la trayectoria de avance para colocarlo en una pared respectiva del recipiente.

Preferentemente, el movimiento mutuo de las paredes laterales del molde de formación se obtiene trasladando sólo una de dichas paredes laterales.

Preferentemente, el movimiento mutuo de los topes laterales de la matriz de sellado se obtiene trasladando solo uno de dichos topes laterales. Preferentemente, el movimiento mutuo de las paredes laterales del molde de formación se realiza en paralelo a la trayectoria de avance.

Preferentemente, el movimiento mutuo de los topes laterales de la matriz de sellado se realiza en paralelo a la trayectoria de avance.

Preferentemente, el movimiento mutuo de los topes laterales de la matriz de sellado se realiza durante las fases de avance del movimiento paso a paso.

Preferentemente, la traslación del borde de corte que precede al menos a una de las acciones de corte se realiza durante una de las fases de avance del movimiento paso a paso.

Preferentemente, la traslación del borde de corte que precede al menos a una de las acciones de corte se realiza durante una de las fases de parada del movimiento paso a paso.

Preferentemente, después de introducir el producto y antes del sellado, también se activa la introducción de un inserto de conformación en cada recipiente.

Preferentemente, el inserto de conformación se obtiene mediante una acción de corte realizada sobre un elemento continuo.

Preferentemente, el inserto de conformación está fabricado en forma de lámina o losa plana, o con un perfil convexo, al menos en una de sus superficies orientadas hacia el exterior del alojamiento definido por el recipiente.

Preferentemente, una superficie del inserto de conformación encarada hacia el alojamiento del recipiente es sustancialmente plana o con un perfil cóncavo.

Preferentemente, el inserto de conformación tiene unos ensanchamientos, a lo largo de sus respectivos bordes longitudinales opuestos, orientados paralelamente a la trayectoria de avance.

Preferentemente, dichos ensanchamientos están unidos a una superficie inferior del inserto de conformación por unas áreas de unión arqueadas con un perfil cóncavo.

Preferentemente, el inserto de conformación tiene un espesor constante a lo largo de su desarrollo transversal. Preferentemente, el inserto de conformación tiene unas porciones de unión curvilíneas a lo largo de sus respectivos bordes longitudinales opuestos.

Preferentemente, las porciones de unión curvilíneas se fabrican mediante un proceso de formación en caliente. Para los fines de la presente invención, salvo que se indique lo contrario, con el término "correspondientes" y sus derivados debe entenderse que las medidas internas del compartimiento de alojamiento son sustancialmente iguales a las del producto posiblemente prensado y conformado, omitiendo el espesor de cualquier inserto insertado en el mismo compartimento de alojamiento junto con el propio producto. En otras palabras, cuando el recipiente está sellado herméticamente, el producto queda preferiblemente encerrado en el mismo con ausencia sustancial de espacios libres. Otras características y ventajas de la presente invención se harán más evidentes a partir de la descripción ilustrativa, y por lo tanto no limitativa, de una realización preferida pero no exclusiva de un conjunto de termoformado para fabricar recipientes, tal y como se ilustra en los dibujos adjuntos, en donde:

- la FIG. 1 muestra esquemáticamente en una vista en perspectiva una línea de envasado que integra un conjunto de formación de acuerdo con la presente invención;

- la FIG. 2 muestra una vista superior de un conjunto medidor que opera a lo largo de una cinta transportadora; - la FIG. 3 muestra en una vista en perspectiva un conjunto de termoformado que es parte de la línea de envasado; - la FIG. 4 esquemáticamente en sección longitudinal el conjunto de termoformado en una condición de reposo; - la FIG. 5 muestra el conjunto de termoformado de la FIG. 4 durante el termoformado de un recipiente;

- la FIG. 6 muestra en una vista en perspectiva un conjunto de sellado y un conjunto de corte que son parte de la línea de envasado;

- la FIG. 7 muestra esquemáticamente en sección transversal un conjunto de sellado en una condición de reposo; - la FIG. 8 muestra el conjunto de sellado de la FIG. 7 durante el sellado de un recipiente;

- la FIG. 9 muestra esquemáticamente en sección longitudinal un conjunto de corte durante la ejecución de un primer corte adyacente a la pared trasera del recipiente;

- la FIG. 10 muestra el conjunto de corte de la FIG. 9 dispuesto para la ejecución de un segundo corte adyacente a una pared delantera del recipiente;

- la FIG. 11 es una vista en perspectiva recortada que ilustra un producto envasado de acuerdo con la presente invención.

Haciendo referencia a las figuras adjuntas, 1 indica una línea de envasado de productos que integra un conjunto de termoformado de acuerdo con la presente invención, en general indicado como 2.

En el ejemplo descrito, la línea 1 de envasado está configurada para envasar porciones de alimentos, más concretamente jamones. La invención también puede aplicarse convenientemente para envasar cortes de carne de otro tipo, por ejemplo, no productos loncheados de salchichas o incluso productos de otro tipo.

En el ejemplo ilustrado, la línea 1 de envasado equipa un sistema 3 de envasado que proporciona una o más estaciones 4 de preparación, en cada una de las cuales los jamones 2, previamente curado, se preparan de manera conocida de por sí para ser sometidos a un tratamiento de prensado. De una manera conocida de por sí, la preparación puede ser realizada manualmente por al menos un primer operario 5 asignado a la respectiva estación 4 de preparación y que efectúa el deshuesado, cuando no se haya realizado antes del curado, y/o la eliminación de la corteza y el exceso de tocino. Al final de la preparación cada jamón 2, con la característica forma redonda de "pata de pollo", es apto para ser sometido a un tratamiento de prensado cuyo fin es darle una conformación regular apta para un tratamiento posterior en una línea automática de loncheado.

Para este fin, el jamón 2 se introduce en el molde 6 de prensado de una prensa 7 adecuada para obligarlo a adoptar una configuración sustancialmente paralelepípeda, para formar un llamado "bloque" 8. En la Fig. 1 se muestra una pluralidad de prensas 7, asociadas cada una a una respectiva estación 4 de preparación. Las prensas 7 no se describen con más detalle ya que pueden fabricarse de una manera conocida de por sí.

Los bloques 8 que salen de las distintas prensas 7 se depositan preferentemente en una mesa 9 de recogida asociada a una trayectoria 10 de alimentación de productos que se dirige a la línea 1 de envasado. La trayectoria 10 de alimentación de productos comprende preferentemente una cinta transportadora 11 que se encarga de enviar los bloques 8 hacia la línea 1 de envasado.

Cada bloque 8 depositado sobre la mesa 9 de recogida tiene una anchura W y una altura H predeterminadas. Tales dimensiones en altura H y anchura W corresponden a las dimensiones internas, respectivamente en anchura y altura, del molde 6 de prensado y resultan preferentemente iguales para todos los bloques 8 producidos.

Así mismo, cada bloque 8 tiene una dimensión indeterminada en longitud L, lo que significa que tal dimensión puede variar de un bloque 8 a otro. Teniendo la anchura W y la altura H como valores constantes, la longitud L de cada bloque 8 es de hecho directamente proporcional al volumen del jamón 2 del que se obtuvo cada bloque 8.

De conformidad con la presente invención, se prevé que la longitud L de cada uno de los bloques 8 obtenidos por prensado sea medida (y almacenada si es necesario) para ser utilizada como parámetro de proceso en los posteriores procesamientos realizados a lo largo de la línea 1 de envasado.

La medición en los bloques individuales 8 se puede llevar a cabo, por ejemplo, en un conjunto de medición 12 que opere a lo largo de la trayectoria 10 de alimentación de producto. Preferentemente, los bloques 8 pasan a través del conjunto 12 de medición durante la traslación a lo largo de la cinta transportadora 11.

El conjunto 12 de medición puede comprender, por ejemplo, detectores ópticos, cámaras, fotocélulas 13 o palpadores configurados para operar sobre los bloques 8 individuales para medir su longitud L.

A modo de ejemplo, se pueden prever una o varias fotocélulas 13 que, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 2, operan en una línea fija 14 de lectura a lo largo de la cinta transportadora 11 para detectar el paso de los extremos delantero 8a y trasero 8b de cada bloque 8, orientados respectivamente en una dirección igual y opuesta a la dirección de avance del mismo a lo largo de la trayectoria 11 de alimentación.

La longitud L del bloque 8 se puede determinar en función de la traslación lineal realizada por la cinta transportadora 11, desde el momento en que el haz de luz emitido por la fotocélula 13 a lo largo de la línea 14 de lectura es respectivamente interceptado y liberado por el bloque 8 que se traslada a lo largo de la cinta transportadora 11. La traslación lineal realizada por la cinta transportadora 11 puede ser detectada, por ejemplo, por un codificador 15 asociado a un motor 16 de accionamiento o a un rodillo de retorno de la propia cinta.

En posibles variantes alternativas, la longitud L de cada bloque 8 puede ser detectada por cámaras y/o palpadores mecánicos. Opcionalmente, también se pueden utilizar detectores mecánicos o de otro tipo, asociados con el molde 6 de prensado, que funcionen en cada una de las prensas 7.

Preferentemente, la trayectoria 10 de alimentación converge con la línea 1 de envasado en una estación 17 de carga que forma parte de la propia línea de envasado.

A este respecto, entre la línea 1 de envasado y la cinta transportadora 11 se puede interponer una mesa 18 de transferencia desde la cual, opcionalmente por acción manual de un segundo operario 19 o un brazo robótico, los bloques 8 individuales son recogidos de la trayectoria 10 de alimentación de producto para ser transferidos cada uno a un respectivo recipiente 20 transportado por la línea 1 de envasado, en la estación 17 de carga.

Cada recipiente 20 llega a la estación 17 de carga debido a la acción de los dispositivos de alimentación que operan sobre un producto semiacabado continuo 21 en forma de tira, preferentemente de material plástico, p. ej. de polietileno u otro material adecuado.

Los dispositivos de alimentación, que no se muestran en los dibujos ya que se pueden fabricar de forma conocida, pueden comprender, por ejemplo, un cinta transportadora, correas o cadenas, y están configurados para mover el producto semiacabado 21 en forma de tira a lo largo de una trayectoria 22 de avance que pasa a través de la estación 17 de carga. Preferentemente, el producto semiacabado 21 en forma de tira, inicialmente en forma de una capa de sección plana enrollada en un primer carrete 23 de alimentación, avanza a lo largo de la trayectoria 22 de avance de acuerdo con un movimiento paso a paso, comprendiendo unas fases de parada interpuestas cada una entre dos fases de avance.

La introducción de los bloques 8 en los respectivos recipientes 20 puede tener lugar simultáneamente con las fases de parada y/o durante las fases de avance del movimiento paso a paso.

Corriente abajo del carrete 23 de alimentación, antes de llegar a la estación 17 de carga, el producto semiacabado 21 en forma de tira se encuentra con un conjunto 24 de termoformado configurado para obtener cada uno de los recipientes 20 mediante la actuación de un tratamiento de termoformado sobre el producto semiacabado 21 en forma de tira. Para este fin, el conjunto 24 de termoformado comprende al menos un molde 25 de formación colocado a lo largo de la trayectoria 22 de avance. Dentro del molde 25 de formación se define una cavidad 26 de formación delimitada por una pared 27 de base preferentemente horizontal, un primer par de paredes laterales 28, respectivamente opuestas, y un segundo par de paredes laterales 29a, 29b respectivamente opuestas.

Las paredes laterales 28 pertenecientes al primer par, orientadas paralelamente a la dirección de la trayectoria 22 de avance, están separadas entre sí de acuerdo con una medida sustancialmente correspondiente a la anchura W de los bloques 8, preferentemente incrementada por el espesor residual del producto semiacabado 21 en forma de tira al final del termoformado.

El molde 25 de formación se combina con unos dispositivos 30 de calentamiento configurados para operar sobre el producto semiacabado 21 en forma de tira cerca del propio molde 25 de formación. Los dispositivos 30 de calentamiento pueden instalarse en una estación 31 de calentamiento situada inmediatamente corriente arriba del molde 25 de formación y pueden comprender, por ejemplo, uno o más calentadores, por ejemplo unas placas que incorporen resistencias eléctricas o lámparas de infrarrojos, que sean adecuados para operar sobre el producto semiacabado 21 en forma de tira para llevarlo a una temperatura de plastificación deseada.

El molde 25 de formación está asociado operativamente con dispositivos de formación configurados para preparar los recipientes 20 conformando el producto semiacabado 21 en forma de tira contra la pared 27 de base y las paredes laterales que definen la cavidad 26 de formación. Estos dispositivos 32 de formación, de una manera conocida de por sí, pueden comprender, por ejemplo, un circuito de aspiración que converge en la pared 27 de base para crear un vacío neumático en la cavidad 26 de formación. Adicionalmente o como alternativa, se puede prever un circuito 33 de presurización que encabeza un elemento 34 de cierre posicionable por encima del molde 25 de formación contra el producto semiacabado 21 en forma de tira para ejercer sobre este último un empuje neumático que ayuda al estiramiento contra las paredes de la cavidad 26 de formación. Adicionalmente o como alternativa, el elemento 34 de cierre puede posiblemente llevar un empujador conformado que sobresale de su superficie inferior para empujar mecánicamente el producto semiacabado 21 en forma de tira hacia el interior de la cavidad 26 de formación.

El producto semiacabado 21 en forma de tira sufre por tanto una deformación, localizada en la zona de acción del molde 25 de formación, que determina su moldeado de acuerdo con la geometría interna de la cavidad 26 de formación. El material plástico con el que está fabricado el producto semiacabado 21 en forma de tira transfiere calor a las paredes de la cavidad 26 de formación, posiblemente sometidas a la acción de un fluido refrigerante. El consiguiente enfriamiento del producto semiacabado 21 en forma de tira consolida su estructura, generando el recipiente 20 conformado de acuerdo con la conformación interna de la cavidad 26 de formación. Al final del termoformado, el recipiente 20 obtenido avanza a lo largo de la trayectoria 22 de avance hacia la estación 17 de carga, posiblemente antes de bajar el molde 25 de formación para desacoplar el propio recipiente de la cavidad 26 de formación.

Ventajosamente, al menos una de las paredes laterales 29a, 29b pertenecientes al segundo par, orientadas perpendicularmente a la dirección de la trayectoria 22 de avance, es una pared móvil, que puede acercarse y alejarse de la pared lateral opuesta 29a, 29b perpendicularmente a su propio plano de desarrollo y paralelamente a la trayectoria 22 de avance, para variar la dimensión de la cavidad 26 de formación. En el ejemplo ilustrado, sólo es móvil la pared lateral 29a dispuesta hacia atrás con respecto a la dirección de movimiento del producto semiacabado 21 en forma de tira a lo largo de la trayectoria 22 de avance.

Un primer conjunto accionador 35, que comprende p. ej. un accionador lineal, opera sobre la pared móvil 29a para acercarla y alejarla de la pared lateral opuesta 29b.

Una unidad 36 de control electrónico, configurada para recibir del conjunto 12 de medida una señal indicando la medida en longitud L detectada en cada bloque 8 a través de una primera línea 37 de comando, está conectada operativamente al primer conjunto accionador 35 para comandar el movimiento de la pared móvil 29a en respuesta a la señal que indica la medida en longitud L detectada en cada bloque 8.

Más particularmente, a través de una segunda línea 38 de comando, la unidad 36 de control electrónico está configurada para comandar el movimiento de la pared móvil 29a, durante las fases de parada del movimiento paso a paso, para mover una con respecto a la otra las dos paredes laterales 29a, 29b pertenecientes al segundo par, colocarlas a una distancia mutua sustancialmente correspondiente a la longitud L medida en el bloque 8 que debe ser recibido en el recipiente 20 que se está fabricando.

Cada uno de los recipientes 20 así obtenidos tendrá en su interior un alojamiento 39 delimitado entre una pared 40 de fondo, dos paredes de cabeza, respectivamente la trasera 41a y la delantera 41b, ortogonales a la trayectoria 22 de avance y orientadas respectivamente en la misma dirección y en la dirección opuesta a la dirección del movimiento, y dos lados 42 respectivamente opuestos y paralelos a la trayectoria 22 de avance. Tal alojamiento 39 tiene una anchura, altura y longitud correspondientes a la anchura W, altura H y longitud L del bloque 8 que se pretende introducir en el mismo.

La unidad 36 de control electrónico supervisa el funcionamiento de todo el sistema para que cada recipiente 20 llegue a la estación 17 de carga junto con la llegada del bloque 8 para el que se ha fabricado el propio recipiente 20.

A lo largo de la trayectoria 22 de avance, corriente abajo de la estación 17 de carga, se instala preferentemente un conjunto 43 de sellado configurado para aplicar una lámina termoplástica 44 de recubrimiento en cada recipiente 20.

Entre la estación 17 de carga y el conjunto 43 de sellado, respectivamente alineados a lo largo de la trayectoria 22 de avance, se puede disponer también un conjunto 45 de carga auxiliar configurado para asociar la introducción de un inserto 46 de conformación en cada recipiente 20 antes de que llegue al conjunto 43 de sellado.

La función del inserto 46 de conformación es promover una acción de contención adicional en la parte superior del bloque 8, una vez que este último se sella dentro del recipiente 20. Para este fin, cada inserto 46 de conformación puede tener sustancialmente la forma de una hoja o losa plana, posiblemente con unos ensanchamientos 46a a lo largo de sus bordes longitudinales opuestos, orientados paralelamente a la trayectoria 22 de avance. Como alternativa, el inserto 46 de conformación puede tener un grosor constante a lo largo de su desarrollo transversal y posiblemente estar provisto de unas porciones de unión curvilíneas creadas por una unidad de conformación específica a lo largo de sus bordes longitudinales opuestos. Las porciones de unión curvilíneas o los ensanchamientos 46a se unen a la superficie inferior del inserto 46 de conformación, es decir, la superficie encarada hacia el bloque 8, mediante unas zonas de unión arqueadas de perfil cóncavo. Como alternativa, al menos una de las superficies opuestas del inserto 46 de conformación, encaradas respectivamente hacia el exterior y el interior del alojamiento 39, pueden tener un perfil arqueado, respectivamente convexo y cóncavo.

El inserto 46 de conformación se puede obtener mediante una acción de corte realizada sobre un elemento continuo 47, p. ej. una preforma extruída, de acuerdo a trozos de una longitud deseada, si es necesario diferentes entre sí.

El elemento continuo 47 puede ser recogido por un respectivo carrete auxiliar 48 y avanzado por medio de una unidad 49 de alimentación, que comprende, por ejemplo, unos rodillos motorizados opuestos, para ser cortado en trozos de una longitud deseada por una unidad 50 de corte auxiliar dispuesta operativamente corriente abajo de la unidad 49 de alimentación. Por medio de al menos un codificador o unos dispositivos de medición equivalentes combinados con la unidad 49 de alimentación a través de una tercera línea 51 de comando, la unidad 36 de control electrónico puede detectar, en cada ciclo de trabajo, la medida en longitud del elemento continuo 47 entregado a través de la unidad 49 de alimentación, y comandar la actuación de la unidad 50 de corte auxiliar para obtener una pieza de una longitud sustancialmente igual a la dimensión en longitud L del bloque 8 transportado por el recipiente 20 en el que debe insertarse el inserto 46 de conformación.

Se puede instalar una unidad de conformación (no mostrada) corriente arriba o corriente abajo de la unidad 50 de corte auxiliar, para conformar adecuadamente, por ejemplo mediante un proceso de formación en caliente, el elemento continuo 47 (y/o los insertos 46 de conformación obtenidos a partir del mismo) de acuerdo con un perfil curvo y/o provisto de las porciones de unión curvilíneas, mencionadas anteriormente, a lo largo de los respectivos bordes longitudinales.

Las láminas termoplásticas 44 de recubrimiento aplicadas en el conjunto 43 de sellado se obtienen a partir de una tira continua 52, tomada de otro carrete 53 soportado de forma giratoria cerca del propio conjunto de sellado. La tira continua 52 es guiada a solape con el producto semiacabado 21 en forma de tira, que lleva los recipientes 20, y arrastrada junto con este último con el movimiento impuesto por la acción de los dispositivos de avance.

El conjunto 43 de sellado comprende una matriz 54 de sellado que define un compartimiento 55 de sellado. Preferentemente, el compartimiento 55 de sellado está delimitado perimetralmente por un primer par de topes laterales 56, respectivamente opuestos, orientados paralelamente a la dirección de la trayectoria 22 de avance, y un segundo par de topes laterales 57a, 57b, respectivamente opuestos, orientados perpendicularmente a la dirección de la trayectoria 22 de avance. Al menos uno de los topes laterales es un tope móvil 57a que puede acercarse y alejarse del otro tope lateral 57b, perteneciente al segundo par, para variar la dimensión del compartimiento 55 de sellado. En el ejemplo ilustrado, solo es móvil el tope 57a que está dispuesto hacia atrás con respecto a la dirección de movimiento del producto semiacabado 21 en forma de tira, a lo largo de la trayectoria 22 de avance.

Un segundo conjunto accionador 58, que comprende por ejemplo un segundo accionador lineal, opera sobre el tope móvil 57a para moverlo paralelamente a la trayectoria 22 de avance, acercándolo y alejándolo del tope 57b del lado opuesto, para variar adecuadamente la dimensión del compartimiento 55 de sellado.

La unidad 36 de control electrónico también está operativamente conectada al segundo conjunto accionador 58 a través de una cuarta línea 59 de comando, para que el movimiento del tope móvil 57a se produzca en respuesta a la señal indicadora de la medida detectada en cada bloque 8. De hecho, la unidad 36 de control electrónico es adecuada para comandar el movimiento del tope móvil 57a, preferentemente durante las fases de avance del movimiento paso a paso, para desplazar entre sí los topes laterales 57a, 57b, pertenecientes al segundo par, para colocarlos a una distancia mutua correlacionada con la dimensión en longitud L del siguiente recipiente 20 que debe ser recibido en el conjunto 43 de sellado. La dimensión longitudinal del compartimiento 55 de sellado, sustancialmente igual a la longitud L del bloque sumada al espesor de las paredes delantera 41a y trasera 41b del recipiente 20, es por lo tanto adecuada para ser modulada en cada ciclo de trabajo de acuerdo con las dimensiones del recipiente 20 que debe recibirse cada vez en el propio compartimiento 55 de sellado.

Al menos un tope 60 de sellado, ubicado en una posición superpuesta con respecto al producto semiacabado 21 en forma de tira y la tira continua 52, coopera con la matriz 54 de sellado para empujar el propio producto semiacabado en forma de tira contra los bordes superiores de los topes laterales 56, 57a, 57b.

La acción de empuje se obtiene preferentemente tras levantar la matriz 54 de sellado después de que el recipiente 20 haya sido introducido en el conjunto 43 de sellado por medio de los dispositivos de avance. La cooperación entre la matriz 54 de sellado y el tope 60 de sellado durante la acción de empuje crea así un compartimiento hermético para realizar el vacío neumático creando una cámara sellada.

Preferentemente, el levantamiento de la matriz 54 de sellado, accionado junto con la fase de parada del movimiento paso a paso, también determina el posicionamiento del recipiente 20 en la propia matriz por la inserción en el compartimiento 55 de sellado.

Cuando la matriz 54 de sellado choca contra el tope 60 de sellado, el recipiente 20 con el respectivo bloque 8 queda encerrado en el compartimiento 55 de sellado. Antes de realizar el sellado, el aire presente en el compartimento 55 de sellado y dentro del recipiente 20 es extraído y expulsado del propio compartimento de sellado, por ejemplo a través del tope 60 de sellado, por al menos un conducto 60a de aspiración. El aire extraído del recipiente 20 y expulsado del compartimiento 55 de sellado se puede reemplazar opcionalmente con una mezcla de gas inerte, por ejemplo a base de nitrógeno y/o dióxido de carbono, del tipo comúnmente empleado en el envasado de alimentos.

Al final de la expulsión y posible reposición del aire, una placa 61 de sellado, portada por el tope 60 y móvil por medio de uno o más accionadores 61a, es empujada hacia la matriz 55 de sellado. El calor producido, por ejemplo mediante resistencias eléctricas no mostradas, integradas en la placa 61 de sellado, determina el sellado del recipiente 20, termosellando la tira continua 52 contra el producto semiacabado 21 en forma de tira, para formar la lámina termoplástica 44 de recubrimiento, mencionada anteriormente, termosellada de acuerdo con una línea cerrada que circunscribe el alojamiento 39 alrededor de los bordes del recipiente 20.

El recipiente 20 y el bloque 8 encerrado en el mismo resultan por lo tanto sellados herméticamente con respecto al ambiente externo.

Ahora se puede abrir el compartimiento 55 de sellado bajando la matriz 54 de sellado y, con una nueva fase de avance del producto semiacabado 21 en forma de tira, se determina la extracción del recipiente 20 del conjunto 43 de sellado.

El recipiente 20 llega luego a un conjunto 62 de corte que opera a lo largo de la trayectoria 22 de avance, corriente abajo del conjunto 43 de sellado, y que está configurado para separar cada recipiente 20 del producto semiacabado 21 en forma de tira.

Preferentemente, el conjunto 62 de corte comprende un borde 63 de corte, p. ej. una cuchilla giratoria, que se traslada o, como en el caso mostrado con una guillotina, opera a lo largo de una línea de corte transversal a la trayectoria 22 de avance y puede colocarse a lo largo de esta última. En el ejemplo ilustrado, el borde 63 de corte se coloca por encima de la tira continua 52 y coopera con un tope 64 de empuje que puede moverse hacia el propio borde de corte por medio de un accionador 65 de corte.

Un tercer conjunto accionador 66, que comprende por ejemplo un tercer accionador lineal, opera sobre el borde 63 de corte para moverlo paralelamente a la trayectoria 22 de avance.

La unidad 36 de control electrónico también está conectada operativamente al tercer conjunto accionador 66 mediante una quinta línea 67 de comando, de manera que el movimiento del borde 63 de corte se produce en respuesta a la señal indicadora de la medida detectada previamente sobre el bloque 8 encerrado en el recipiente 20 que ha llegado al conjunto 62 de corte. De hecho, la unidad 36 de control electrónico es adecuada para controlar el movimiento del borde 63 de corte para colocarlo en una posición inicial a una distancia adecuada de la pared delantera 41b del recipiente 20 colocado dentro del conjunto 62 de corte.

Preferentemente, una vez que se ha completado la colocación, durante la fase de parada del movimiento paso a paso, se ordena la activación del accionador 65 de corte para determinar por medio del borde 63 de corte la separación de cualquier sobrante 68 de la tira continua 52 y del producto semiacabado 21 en forma de tira. Como alternativa, para optimizar la velocidad de producción, la acción de corte también se puede realizar durante la fase de avance del movimiento paso a paso de la tira continua 52, moviendo el conjunto 65 de corte a una velocidad sincronizada con la de la propia tira continua.

Una vez hecho el corte, se activa el tercer conjunto accionador 66 para que el borde de corte 63 se desplace a lo largo de la trayectoria 22 de avance de acuerdo con una medida correlacionada con la longitud L detectada previamente en el bloque 8 encerrado en el recipiente 20, para quedar colocado junto a la pared trasera 41a del propio recipiente.

Con una nueva activación del accionador 65 de corte, se determina entonces una nueva acción de corte, realizada adyacente a la pared trasera 41a del recipiente sellado 20, y la separación definitiva de este último del producto semiacabado 21 en forma de tira.

Los bloques 8 encerrados en los recipientes sellados 20 así obtenidos son aptos para ser sometidos a las sucesivas fases previstas en el ciclo de elaboración. En particular, los bloques 8 sellados en los recipientes 20 pueden permanecer en cámaras de estacionamiento a temperatura controlada hasta que deban ser enviados a los sitios de loncheado.

Ventajosamente, los bloques 8 pueden permanecer sellados sin abrir nunca los respectivos recipientes 20, incluso después de la extracción de la cámara de estacionamiento, durante toda la fase de transporte hasta los lugares designados para realizar las operaciones de loncheado y envasado para el consumidor final. De hecho, será posible abrir los recipientes 20, inmediatamente antes de la ejecución de las operaciones de loncheado, sin necesidad de la manipulación intermedia del producto, requerida en la técnica conocida, para la recuperación de los moldes de contención antes del envío a los sitios de loncheado.

Los recipientes 20 termoformados por el conjunto 24 de termoformado son aptos para fabricarse de acuerdo con una conformación óptima con el fin de mantener las características geométricas deseadas de los bloques 8 introducidos en los mismos. De hecho, el grosor inicial del producto semiacabado 21 en forma de tira se puede elegir fácilmente para dar a los recipientes 20 obtenidos una resistencia estructural adecuada para mantener la conformación geométrica de los bloques 8 sin cambios a lo largo del tiempo.

Los bloques 8 extraídos de los recipientes 20 pueden por lo tanto estar en condiciones óptimas con el fin de reducir los desechos, particularmente en las fases inicial y final del loncheado. En particular, será posible mejorar la planitud de los extremos longitudinales opuestos del bloque 8 orientados ortogonalmente con respecto al desarrollo longitudinal del propio bloque 8. De esta forma, incluso las lonchas primera y última producidas por el loncheado pueden tener una forma y dimensiones adecuadas para el envasado con destino al usuario final.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Conjunto de termoformado para la fabricación de recipientes, que comprende:

unos dispositivos de alimentación configurados para mover un producto semiacabado continuo (21 ) en forma de tira a lo largo de una trayectoria (22 ) de avance;

al menos un molde (25) de formación dispuesto a lo largo de la trayectoria (22) de avance y que define una cavidad (26) de formación delimitada por una pared (27) de base, un primer par de paredes laterales (28) respectivamente opuestas, y un segundo par de paredes laterales (29a, 29b) respectivamente opuestas;

unos dispositivos (30) de calentamiento configurados para operar sobre el producto semiacabado (21) en forma de tira cerca del molde (25) de formación;

unos dispositivos (32) de formación asociados operativamente con el molde (25) de formación y configurados para conformar el producto semiacabado (21) en forma de tira contra la pared (27) de base y las paredes laterales (28, 29a, 29b) que definen la cavidad (26) de formación;

caracterizado por que

al menos una de las paredes laterales (29a, 29b), pertenecientes al segundo par, es una pared móvil (29a) que puede acercarse y alejarse de la otra pared lateral (29b), perteneciente al segundo par, para variar la dimensión de la cavidad (26) de formación.

2. Conjunto de termoformado de acuerdo con la reivindicación 1, que comprende además un primer conjunto accionador (35) que opera sobre la pared móvil (29a) para acercarla y alejarla de la otra pared lateral (29b) perteneciente al segundo par.

3. Línea de envasado de productos, que comprende:

un conjunto (24) de termoformado de acuerdo con una o más de las reivindicaciones anteriores;

una estación (17) de carga que opera a lo largo de la trayectoria (22) de avance, corriente abajo del conjunto (24) de termoformado, y está configurada para introducir un producto (8) en cada uno de dichos recipientes (20); un conjunto (43) de sellado que opera a lo largo de la trayectoria (22) de avance, corriente abajo de la estación (17) de carga, y está configurado para aplicar una lámina termoplástica (44) de recubrimiento sobre cada recipiente (20);

en donde el conjunto (43) de sellado comprende: una matriz (54) de sellado que define un compartimiento (55) de sellado delimitado perimetralmente por un primer par de topes laterales (56), respectivamente opuestos, y un segundo par de topes laterales (57a, 57b) respectivamente opuestos;

un tope (60) de sellado que coopera con una matriz (54) de sellado para empujar el producto semiacabado (21) en forma de tira contra los topes laterales (56), (57a, 57b);

en donde al menos uno de los topes laterales (57a, 57b) pertenecientes al segundo par es un tope móvil (57a)que se acerca y aleja del otro tope lateral (57b), perteneciente al segundo par, para variar la dimensión del compartimiento (55) de sellado.

4. Línea de envasado de acuerdo con la reivindicación 3, que comprende además un segundo conjunto accionador (58) que opera sobre el tope móvil (57a) para acercarlo y alejarlo del otro tope lateral (57b) perteneciente al segundo par.

5. Línea de envasado de acuerdo con la reivindicación 3 o 4, que comprende además una unidad (62) de corte que opera a lo largo de la trayectoria (22) de avance, corriente abajo del conjunto (43) de sellado, y está configurada para separar cada recipiente (20) del producto semiacabado (21 ) en forma de tira, en donde el conjunto (62) de corte comprende un borde (63) de corte que opera a lo largo de una línea de corte transversal a la trayectoria (22) de avance y se puede colocar a lo largo de la trayectoria (22) de avance.

6. Línea de envasado de acuerdo con la reivindicación 5, que comprende además un tercer conjunto accionador (66) configurado para mover el borde (63) de corte paralelamente a la trayectoria (22) de avance.

7. Línea de envasado de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 3 a 6, que comprende además un conjunto (45) de carga auxiliar dispuesto operativamente a lo largo de la trayectoria (22 ) de avance, entre la estación (17) de carga y el conjunto (43) de sellado, y que está configurado para determinar la introducción de un inserto (46) de conformación en cada recipiente (20).

8. Línea de envasado de acuerdo con la reivindicación 7, en donde el conjunto (45) de carga auxiliar comprende una unidad (49) de alimentación, configurada para alimentar un elemento continuo (47), y una unidad (50) de corte auxiliar dispuesta corriente abajo de la unidad (49) de alimentación y configurada para cortar el elemento continuo (47) en trozos de la longitud deseada.

9. Sistema de envasado de productos, que comprende:

una línea de envasado de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 3 a 8;

al menos un conjunto (12 ) de medición que opera a lo largo de una trayectoria (10) de alimentación de producto que se dirige a la estación (17) de carga, estando configurado dicho conjunto (12) de medición para detectar al menos una longitud (L) de cada producto (8) enviado a la línea (1) de envasado;

- una unidad (36) de control electrónico, configurada para recibir del conjunto (12) de medición una señal que indica la longitud (L), detectada en cada producto (8), y conectada operativamente al primer conjunto accionador (35) para comandar el movimiento de la pared móvil (29a) en respuesta a la señal que indica la longitud (L) detectada en cada producto (8).

10. Sistema de acuerdo con las reivindicaciones 4 y 9, en donde dicha unidad (36) de control electrónico también está operativamente conectada al segundo conjunto accionador (58) para comandar el movimiento del tope móvil (57a) en respuesta a la señal que indica la longitud (L) detectada en cada producto (8).

11. Sistema de acuerdo con la reivindicación 7 y al menos una de las reivindicaciones 9 y 10, en donde dicha unidad (36) de control electrónico también está operativamente conectada al tercer conjunto accionador (66) para comandar el movimiento del borde (63) de corte en respuesta a la señal que indica la longitud (L) detectada en cada producto (8).

12. Sistema de acuerdo con la reivindicación 8 y una o más de las reivindicaciones 9 a 11, que comprende además unos dispositivos de medición combinados con la unidad (49) de alimentación, en donde la unidad (36) de control electrónico está configurada para detectar una medida longitudinal del elemento continuo (47), entregado a través de la unidad (49)de alimentación, y comandar el accionamiento de la unidad (50) de corte auxiliar para obtener un trozo de una longitud correspondiente a la longitud del producto (8) transportado por el recipiente (20) en donde se debe insertar el inserto (46) de conformación.

13. Procedimiento para la fabricación de recipientes para productos envasados, que comprende las acciones de:

disponer, a lo largo de una trayectoria (10) de alimentación de producto, un producto (8) que tiene una anchura (W) y una altura (H) predeterminadas;

medir una longitud (L) del producto (8) dispuesto a lo largo de la trayectoria (10) de alimentación de producto; preparar un recipiente (20) que define un alojamiento (39) que tiene una anchura, altura y longitud correspondientes a la anchura (W), altura (H) y longitud (L) del producto (8);

introducir el producto (8) en el alojamiento (39) del recipiente (20);

sellar herméticamente el recipiente (20),

en donde preparar el recipiente (20) comprende fabricar dicho recipiente (20) mediante un tratamiento de termoformado de un producto semiacabado (21 ) en forma de tira de material plástico, en donde el tratamiento de termoformado comprende:

mover una con respecto a la otra las paredes laterales (29a, 29b) respectivamente opuestas de un molde (25) de formación, para colocarlas a una distancia mutua sustancialmente correspondiente a la longitud (L) medida en el producto (8);

termoformar el producto semiacabado (21) en forma de tira en el molde (25) de formación.

14. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13, en donde sellar herméticamente el recipiente (20) comprende:

mover uno con respecto al otro dos topes laterales (57a, 57b) respectivamente opuestos de una matriz (54) de sellado, colocarlos a una distancia mutua que corresponde sustancialmente a la longitud L medida en el producto (8) prensado y conformado;

colocar en la matriz (54) de sellado el recipiente (20) que aloja el producto (8) prensado y conformado; sellar una lámina termoplástica (44) de recubrimiento contra el producto semiacabado (21) en forma de tira de acuerdo con una línea cerrada que circunscribe dicho alojamiento (39).