ES2940696T3 - Aparato de moldeo y método para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un aparato de colada (100) para la producción de una lámina colada de un material que contiene alcaloides, comprendiendo el aparato de colada: - una caja de colada (10) adaptada para contener una suspensión (18) del material que contiene alcaloides; -un elemento de suministro de lodo (5) adaptado para alimentar el lodo a la caja de colada; -un soporte móvil (2); - una pala de colada (1) adaptada para verter el lodo contenido en la caja de colada sobre el soporte móvil para formar la lámina colada; y - aletas desviadoras de trayectoria (12, 13) adaptadas para entrar en contacto con la suspensión y colocadas dentro de la caja de fundición. La invención también se refiere a un método para moldear una lámina. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Aparato de moldeo y método para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides

Esta invención se refiere a un aparato y método de moldeado para producir una trama moldeada de un material que contiene alcaloides.

En particular, el material que contiene alcaloides es material de tabaco homogeneizado, preferentemente usado en un artículo generador de aerosol tal como, por ejemplo, un cigarrillo o un producto que contiene tabaco del tipo “que calienta, pero no se quema”.

Actualmente, en la fabricación de los productos de tabaco, además de las láminas de tabaco, se usa además el ma­ terial de tabaco homogeneizado. Este material de tabaco homogeneizado se fabrica típicamente de partes de la planta de tabaco que son menos adecuadas para la producción de picadura, como, por ejemplo, tallos de tabaco o polvo de tabaco. Típicamente, el polvo de tabaco se crea como un único producto durante la manipulación de las hojas de tabaco durante la fabricación.

Las formas más comúnmente usadas de material de tabaco homogeneizado son las láminas de tabaco reconstituido y la hoja moldeada (TCL es el acrónimo de hoja de tabaco moldeada). El proceso para formar láminas de material de tabaco homogeneizado comprende comúnmente una etapa en la que se mezclan polvo de tabaco y un aglutinante para formar una suspensión de tabaco. La suspensión se usa luego para crear una trama de tabaco, por ejemplo al moldear una suspensión viscosa sobre una cinta móvil de metal para producir la denominada hoja moldeada. Alterna­ tivamente, una suspensión con baja viscosidad y alto contenido de agua puede usarse para crear tabaco reconstituido en un proceso que se asemeja a la fabricación del papel. Una vez preparadas, las tramas de tabaco homogeneizado pueden cortarse de manera similar al tabaco de hoja entera para producir picadura de tabaco adecuada para los cigarrillos y otros artículos para fumar. Un proceso para fabricar tal tabaco homogeneizado se describe por ejemplo en el documento Patente Europea EP 0565360.

En un artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema”, un sustrato formador de aerosol se calienta a una temperatura relativamente baja, para formar un aerosol que evita la combustión del material de tabaco. Además, el tabaco presente en el material de tabaco homogeneizado es típicamente el único tabaco, o incluye la mayor parte del tabaco, presente en el material de tabaco homogeneizado de tal artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema”. Esto significa que la composición del aerosol que se genera por tal artículo generador de aerosol “que se calienta, pero no se quema” se basa esencialmente solo en el material de tabaco homogeneizado. Por lo tanto, es importante tener un buen control sobre la composición del material de tabaco homogeneizado, para el control, por ejemplo, del gusto del aerosol.

Debido a las variaciones en las propiedades físicas de la suspensión, por ejemplo, la consistencia, la viscosidad, el tamaño de la fibra, el tamaño de las partículas, la humedad o la edad de la suspensión, los métodos y aparatos de moldeo estándar pueden dar como resultado variaciones no intencionadas en la aplicación de la suspensión en un soporte durante el moldeado de la trama de tabaco homogeneizado. Un método y un aparato de moldeado no óptimos pueden dar lugar a falta de homogeneidad y defectos en la trama moldeada de tabaco homogeneizado.

La falta de homogeneidad en la trama de tabaco homogeneizado puede dar lugar a dificultades en el manejo posterior de la trama de tabaco homogeneizado en la producción del artículo generador de aerosol. Por ejemplo, la falta de homogeneidad puede dar lugar al desgarro o incluso la ruptura de la trama durante la fabricación o el procesamiento posterior de la trama. Esto a su vez podría, por ejemplo, dar como resultado paradas de la máquina. Adicionalmente, una trama de tabaco no homogénea puede crear una diferencia no intencional en el suministro de aerosol entre los artículos generadores de aerosol que se producen de la misma trama de tabaco homogeneizado.

El documento WO 2016/050471 se refiere a un método para la preparación de un material de tabaco homogeneizado, dicho método que comprende: convertir en pulpa y refinar fibras celulósicas para obtener fibras que tienen un tamaño medio comprendido entre aproximadamente 0,2 milímetros y aproximadamente 4 milímetros; moler una mezcla de tabaco de uno o más tipos de tabaco hasta obtener un polvo de tabaco que tiene un tamaño medio comprendido entre aproximadamente 0,03 milímetros y aproximadamente 0,12 milímetros; combinar la pulpa con la mezcla de polvo de tabaco de diferentes tipos de tabaco y con un aglutinante en una cantidad comprendida entre aproximadamente 1 por ciento y aproximadamente 5 por ciento en base de peso seco del peso total del material de tabaco homogeneizado, para formar una suspensión; homogeneizar la suspensión; y formar el material de tabaco homogeneizado a partir de la suspensión.

El documento US 3098492 muestra un método para producir un producto de tabaco.

El documento US 4325391 describe un método y aparato para combinar una telaraña base líquida y tabaco conminuto seco para producir una mezcla homogénea de telaraña base/tabaco que es moldeable antes de que la suspensión esté en su estado de equilibrio, y el producto seco con forma resultante.

Existe la necesidad de un aparato y método de moldeado para la producción de una trama moldeada de un material que contiene alcaloides que se adapta para superar, o al menos disminuir considerablemente, la cuestión mencionada anteriormente.

La invención se refiere a un aparato de moldeado para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides, el aparato de moldeado que comprende: una caja de moldeado adaptada para contener una suspensión del material que contiene alcaloides; un elemento de suministro de suspensión adaptado para alimentar la suspensión a la caja de moldeado; un soporte móvil; una lámina de moldeado adaptada para moldear la suspensión contenida en la caja de moldeado sobre el soporte móvil para formar la lámina moldeada; y aletas de desvío de la trayectoria adaptadas para entrar en contacto con la suspensión y colocadas dentro de la caja de moldeo.

El aparato de moldeado propuesto tiene como objetivo lograr una deposición uniforme de la suspensión en el soporte móvil. La presencia de las aletas en la trayectoria de flujo de la suspensión aumenta la mezcla de la suspensión antes del moldeado, de manera que pueden esperarse mejoras en el control del grosor de la lámina moldeada. En el flujo hacia la lámina de moldeado, la suspensión tiene que contornear las aletas, dispersando y creando trayectorias no lineales. Por lo tanto, se evita esencialmente un flujo lineal de la suspensión.

Como se usa en la presente descripción, el término “ lámina” denota un elemento laminar que tiene un ancho y una longitud esencialmente mayor que el grosor de la misma. El ancho de una lámina es preferentemente mayor de 5 a aproximadamente 10 milímetros, con mayor preferencia aproximadamente mayor de 20 milímetros o aproximada­ mente 30 milímetros. Aún con mayor preferencia, el ancho de la lámina comprende entre aproximadamente 100 milí­ metros y 300 milímetros. En la presente descripción, una “ lámina” continua se denomina “trama”.

Como se usa en la presente descripción, el término “ lámina de moldeado” denota un elemento de forma longitudinal que puede tener una sección transversal esencialmente constante a lo largo de la mayor parte de su extensión 10 longitudinal. Muestra al menos un borde que está destinado a entrar en contacto con una sustancia pastosa, viscosa o líquida para ser influenciada por dicho borde, como una suspensión. Dicho borde puede tener una forma afilada y de cuchillo. Alternativamente, la lámina puede tener una forma rectangular o redondeada.

Como se usa en la presente descripción, el término “soporte móvil” denota cualquier medio que comprende una su­ perficie 15 que se puede mover en al menos una dirección. El soporte móvil puede formar un lazo cerrado para pro­ porcionar una capacidad de transporte ininterrumpida en una dirección. Sin embargo, el soporte móvil también se puede mover de un lado a otro. El soporte móvil puede incluir una cinta transportadora. El soporte móvil puede ser esencialmente plano y puede mostrar una superficie estructurada o no estructurada. El soporte móvil puede no pre­ sentar aberturas en su superficie o presentar únicamente orificios de tal tamaño que sean impenetrables para la sus­ pensión depositada sobre él. El soporte móvil puede comprender una trama móvil y flexible en forma de lámina. La trama puede estar hecha de un material metálico, que incluyen, pero no se limitan a acero, cobre, aleaciones de hierro y aleaciones de cobre, o de un material de caucho. La trama puede estar hecha de un material resistente a la tempe­ ratura de manera que pueda calentarse para acelerar el proceso de secado de la suspensión.

Como se usa en la presente descripción, el término “suspensión” denota un material similar a un líquido, viscoso o pastoso que puede comprender una emulsión de diferentes materiales similares a un líquido, viscosos o pastosos y que puede contener una cierta cantidad de partículas en estado sólido, siempre y cuando la suspensión todavía mues­ tre un comportamiento similar al de un líquido, viscoso o pastoso.

Un “material que contiene alcaloides” es un material que contiene uno o más alcaloides. Los alcaloides pueden com­ prender nicotina. La nicotina puede encontrarse, por ejemplo, en el tabaco.

Los alcaloides son un grupo de compuestos químicos naturales que contienen principalmente átomos básicos de nitrógeno. Este grupo incluye además algunos compuestos relacionados con propiedades neutras e incluso ligera­ mente ácidas. Algunos compuestos sintéticos de estructura similar también se denominan alcaloides. Además del carbono, hidrógeno y nitrógeno, los alcaloides también pueden contener oxígeno, azufre y, más raramente, otros ele­ mentos como cloro, bromo y fósforo.

Los alcaloides se producen por una gran variedad de organismos que incluyen las bacterias, los hongos, las plantas y los animales. Pueden purificarse a partir de extractos crudos de estos organismos por extracción ácido-base. La cafeína, nicotina, teobromina, atropina, tubocurarina son ejemplos de alcaloides.

Como se usa en la presente descripción, el término “material de tabaco homogeneizado” denota un material formado por aglomeración de tabaco en forma de partículas, que contiene el alcaloide nicotina. Por tanto, el material que con­ tiene alcaloides puede ser un material de tabaco homogeneizado.

Las formas de material de tabaco homogeneizado más comúnmente usadas son la lámina de tabaco reconstituido y la hoja moldeada. El proceso para formar hojas de material de tabaco homogeneizado comprende comúnmente una etapa en la cual el polvo de tabaco y un aglutinante se mezclan para formar una suspensión. La suspensión se usa entonces para crear una trama de tabaco. Por ejemplo, al moldear una suspensión viscosa sobre una cinta de metal en movimiento para producir la llamada hoja moldeada. Alternativamente, una suspensión con baja viscosidad y alto contenido de agua puede usarse para crear tabaco reconstituido en un proceso que se asemeja a la fabricación del papel.

Se puede hacer referencia al material tipo lámina de tabaco como material tipo lámina reconstituido, el cual se puede formar mediante el uso de tabaco en forma de partículas (por ejemplo, tabaco reconstituido) o una mezcla particulada de tabaco, un humectante y un solvente acuoso para formar la composición de tabaco.

A continuación, esta composición de tabaco se puede moldear, extruir, enrollar o prensar para formar un material tipo lámina a partir de la composición de tabaco. La lámina de tabaco puede formarse mediante el uso de un proceso húmedo, donde los finos de tabaco se usan para fabricar un material similar al papel; o un proceso de hoja moldeada, donde los finos de tabaco se mezclan entre sí, con un material aglutinante y se moldean sobre una cinta en movimiento para formar una lámina.

La lámina de tabaco homogeneizado generalmente incluye, además del tabaco, un aglutinante y un formador de ae­ rosol, como guar y glicerina.

Como se usa en la presente descripción, el término “material formador de aerosol” denota un material que es capaz de liberar compuestos volátiles hasta el calentamiento para generar un aerosol. El tabaco, junto con otros compuestos, puede clasificarse como un material formador de aerosol, particularmente una lámina de tabaco homogeneizado que comprende un formador de aerosol. Un sustrato formador de aerosol puede comprender o consistir de un material formador de aerosol. La lámina de tabaco homogeneizado se puede utilizar como material formador de aerosol.

La suspensión puede comprender una serie de diferentes componentes o ingredientes. Estos componentes pueden influir en las propiedades de la trama moldeada de material que contiene alcaloides. Un primer ingrediente es un material que contiene alcaloides, por ejemplo en forma de polvo. Este material puede ser, por ejemplo, una mezcla de tabaco en polvo, que preferentemente contiene la mayor parte del tabaco presente en la suspensión. La mezcla de polvo de tabaco es preferentemente la fuente de la mayor parte del tabaco en el material de tabaco homogeneizado y, por lo tanto, da el sabor al producto final, por ejemplo, a un aerosol producido al calentar el material de tabaco homogeneizado. Preferentemente, se añade a la suspensión una pulpa de celulosa que contiene fibras celulósicas para aumentar la resistencia a la tracción de la trama de material de alcaloides, actuando como agente de refuerzo. Un aglutinante puede añadirse preferentemente. Se puede añadir preferentemente un formador de aerosol. El agluti­ nante y el formador de aerosol se añaden preferentemente para mejorar las propiedades de tracción de la lámina homogeneizada y promover la formación de aerosol. Además, para alcanzar una cierta viscosidad y humedad óptimas para moldear la trama de material que contiene alcaloides, se puede añadir agua a la suspensión.

La cantidad de aglutinante añadido a la suspensión puede estar comprendida entre aproximadamente el 1 por ciento y aproximadamente el 5 por ciento del peso seco de la suspensión. Con mayor preferencia, se comprende entre aproximadamente 2 por ciento y aproximadamente 4 por ciento. El aglutinante usado en la suspensión puede ser cualquiera de las gomas o pectinas descritas en la presente descripción. El aglutinante puede asegurar que el polvo de tabaco permanezca esencialmente disperso en toda la trama de tabaco homogeneizado. Aunque puede emplearse cualquier aglutinante, los aglutinantes preferidos son pectinas naturales, tales como frutas, cítricos o pectinas de ta­ baco; las gomas guar, tales como hidroxietil guar e hidroxipropil guar; gomas de algarrobo, tales como hidroxietil e hidroxipropil goma de algarrobo; alginato; almidón, tales como almidones modificados o derivatizados; celulosas, tales como metil, etil, etilhidroximetil y carboximetilcelulosa; goma de tamarindo; dextrano; pulalón; harina de konjac; goma xantana y similares. El aglutinante particularmente preferido para su uso en la presente invención es la goma guar.

La introducción de fibras celulósicas en la suspensión típicamente aumenta la resistencia a la tracción de la trama de material de tabaco, actuando como un agente de refuerzo. Por lo tanto, la adición de fibras celulósicas puede aumentar la resiliencia de la trama de material de tabaco homogeneizado. Las fibras celulósicas que se incluyen en una sus­ pensión para el material de tabaco homogeneizado se conocen en la técnica e incluyen, pero no se limitan a: fibras de madera suave, fibras de madera dura, fibras de yute, fibras de lino, fibras de tabaco y sus combinaciones. Además de desfibrado, las fibras celulósicas pudieran someterse a los procesos adecuados tales como el refinado, el desfi­ brado mecánico, el desfibrado químico, el blanqueado, el desfibrado con sulfato y sus combinaciones. Las fibras ce­ lulósicas pueden incluir materiales de los tallos de tabaco, cañas u otro material de la planta del tabaco. Preferente­ mente, las fibras celulósicas tales como las fibras de madera comprenden un bajo contenido de lignina. Alternativa­ mente las fibras, tales como las fibras vegetales, pueden usarse tanto con las fibras anteriores o como alternativa, que incluye cáñamo y bambú. La longitud de las fibras celulósicas se encuentra ventajosamente de aproximadamente 0,2 milímetros y aproximadamente 4 milímetros. Preferentemente, la longitud promedio por peso de las fibras celulósicas es de entre aproximadamente 1 milímetro y aproximadamente 3 milímetros. Además, preferentemente, la cantidad de fibras celulósicas está comprendida entre aproximadamente el 1 por ciento y aproximadamente el 7 por ciento en base de peso seco del peso total de la suspensión (o lámina de tabaco homogeneizado).

Los formadores de aerosol adecuados para su inclusión en suspensión para material de tabaco homogeneizado son conocidos en la técnica e incluyen, pero no se limitan a: alcoholes monohídricos como mentol, alcoholes polihídricos, como trietilenglicol, 1,3-butanodiol y glicerina; ésteres de alcoholes polihídricos, tales como mono-, di- o triacetato de glicerol; y ésteres alifáticos de ácidos mono-, di- o policarboxílicos, tales como dodecanodioato de dimetilo y tetradecanodioato de dimetilo.

Los ejemplos de formadores de aerosol preferidos son la glicerina y propilenglicol.

La suspensión puede tener un contenido de formador de aerosol mayor que aproximadamente el 5 por ciento en base de peso seco. La suspensión puede tener un contenido de formador de aerosol de entre aproximadamente el 5 por ciento y aproximadamente el 30 por ciento en peso sobre la base de peso seco. Con mayor preferencia, el formador de aerosol está comprendido entre aproximadamente el 10 por ciento a aproximadamente el 25 por ciento del peso seco de la suspensión. Con mayor preferencia, el formador de aerosol está comprendido entre aproximadamente el 15 por ciento a aproximadamente el 25 por ciento del peso seco de la suspensión.

El aglutinante y las fibras celulósicas se incluyen preferentemente en una relación de peso comprendida entre aproxi­ madamente 1:7 y aproximadamente 5:1. Con mayor preferencia, el aglutinante y las fibras celulósicas se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:1 y aproximadamente 3:1.

El aglutinante y el formador de aerosol se incluyen preferentemente en una relación de peso comprendida de aproxi­ madamente 1:30 y aproximadamente 1:1. Con mayor preferencia, el aglutinante y el formador de aerosol se incluyen en una relación de peso que comprende entre aproximadamente 1:20 y aproximadamente 1:4.

Preferentemente, el material que contiene alcaloide es tabaco. El aglutinante y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende entre aproximadamente 1:100 y aproximadamente 1:10. Con mayor preferencia, el aglutinante y las partículas de tabaco se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:50 y aproximadamente 1:15, incluso con mayor preferencia de aproximadamente 1:30 y 1:20.

El formador de aerosol y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:20 y aproximadamente 1:1. Con mayor preferencia, el formador de aerosol y las partículas de tabaco se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:6 y aproximadamente 1:2.

El formador de aerosol y las fibras celulósicas se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:1 y aproximadamente 30:1. Con mayor preferencia, el formador de aerosol y las fibras celuló­ sicas se incluyen en una relación de peso que comprende de aproximadamente 5:1 y aproximadamente 15:1.

Las fibras celulósicas y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:100 y aproximadamente 1:10. Con mayor preferencia, las fibras celulósicas y las partículas de tabaco se incluyen preferentemente en una relación de peso que comprende de aproximadamente 1:50 y aproxima­ damente 1:20.

El aparato de la invención incluye una caja de moldeado para contener la suspensión y un soporte móvil donde se vierte la suspensión mediante una lámina de moldeado. El soporte móvil en su movimiento define una dirección de moldeado.

La suspensión puede alcanzar la caja de moldeado desde una ubicación diferente. Por lo tanto, la caja de moldeado puede no ser el lugar donde se forma la suspensión. Por ejemplo, la suspensión puede crearse en un silo, desde donde se transfiere a la caja de moldeado a través de una tubería adecuada. Preferentemente, la suspensión se suministra continuamente a la caja de moldeado mientras la suspensión se vierte sobre el soporte móvil para formar una trama de material continua que contiene alcaloides. El silo y la caja de moldeado se conectan así preferentemente de manera fluida para permitir que la suspensión fluya de una a otra.

La caja moldeada tiene preferentemente forma de caja. Preferentemente, la caja de moldeado incluye paredes.

Con mayor preferencia, las paredes a su vez comprenden paredes laterales. Las paredes laterales pueden incluir un primer y un segundo par de paredes opuestas, denominadas primera, segunda paredes laterales en el primer par, y tercera y cuarta paredes laterales en el segundo par. Las paredes laterales preferentemente son de manera ventajosa esencialmente verticales, o inclinadas con respecto a un plano vertical. La primera y segunda pared lateral, y la tercera y cuarta pared lateral, están respectivamente una frente a la otra. Preferentemente, las paredes de la caja de moldeado también incluyen una pared inferior. La pared inferior puede incluir una abertura. Preferentemente, toda la parte inferior de la caja de moldeado define una abertura. La pared inferior, alternativamente, puede cerrarse completamente.

Las paredes de la caja de moldeado definen un volumen interno de la propia caja de moldeo, es decir, las paredes delimitan un volumen interno de la caja de moldeo. Como se mencionó, la caja de moldeado incluye una abertura en un área del fondo, tal como en la pared inferior, de manera que la caja no es un contenedor completamente cerrado. La abertura se proporciona para moldear la suspensión. El volumen interno de la caja de moldeado está por lo tanto en contacto con el exterior. Debido a la presencia de la abertura, como volumen interno de la caja de moldeado se considera el volumen de una caja “teórica” donde se cierra el área definida por la apertura. La línea de demarcación entre el volumen interno de la caja y el exterior se realiza preferentemente considerando la abertura cerrada por una pared. La abertura puede formarse en más de una pared (por ejemplo, aberturas de esquina, que son aberturas for­ madas en las esquinas de la caja). Además, podría estar presente más de una sola abertura.

La caja de moldeado puede incluir una pared superior o una tapa o puede estar abierta. En el caso de una tapa, puede ser fija o móvil. En el último caso, puede ser deslizable en las paredes laterales de la caja de moldeo.

La lámina de moldeado se dispone preferentemente perpendicular a la dirección de moldeo. La trama de material se forma por medio de la lámina de moldeado que vierte la suspensión presente en la caja de moldeado en el soporte móvil. La suspensión, por ejemplo, cae por gravedad desde la caja de moldeado y, a través de la abertura en la pared inferior, entra en contacto con la lámina de moldeado. Un borde de la lámina de moldeado forma un espacio con la superficie del soporte móvil y la suspensión pasa a través de la abertura definida por dicho espacio. El grosor de la trama de material moldeado puede determinarse por la distancia, entre otros, entre el borde de la lámina de moldeado que entra en contacto con la suspensión y la superficie del soporte móvil, es decir, por el ancho del espacio definido anteriormente.

Preferentemente, el soporte móvil se posiciona al menos en parte por debajo de la abertura en la parte inferior de la caja de moldeo.

La caja de moldeado incluye una pluralidad de aletas. Las aletas cambian la trayectoria de flujo de la suspensión que fluye desde la caja de moldeado hacia la lámina de moldeado. Por lo tanto, las aletas cambian el flujo de la suspensión, de un flujo esencialmente “ lineal”, es decir, un flujo a lo largo de una única dirección esencialmente recta, generalmente dictada por la gravedad, a una trayectoria más compleja porque la suspensión tiene que serpentear a través de las diversas superficies definidas por las aletas.

Sin estar ligado a la teoría, la suspensión tiene probablemente un comportamiento de adelgazamiento por cizallamiento, es decir, existe una proporción inversa entre su viscosidad natural y la deformación por cizallamiento impuesta. Por lo tanto, una buena mezcla de la suspensión dentro de la caja de moldeado puede ser beneficiosa en el proceso de fabricación, en particular para controlar el grosor de la lámina moldeada. Por esta razón, preferentemente, las aletas que afectan el flujo de la suspensión se insertan en la caja de moldeo. Las aletas, que pueden tener una forma similar a una lámina, funcionan ventajosamente como un distribuidor de masas, así como también elementos de mezcla estáticos, ya que la suspensión durante su flujo tiene que contornear esas aletas, dispersándose a sí misma y creando flujos no lineales. Por lo tanto, la suspensión tiene un “movimiento local complejo” alrededor de las aletas y, al mismo tiempo, un movimiento global general impartido por el movimiento de la cinta transportadora y por la gravedad, hacia la lámina de moldeado.

De esta manera, se evita preferentemente en la medida de lo posible un flujo lineal de la suspensión, también en la región en la que la suspensión pasa a través del estrecho espacio entre la lámina de moldeado y el soporte móvil. De conformidad con la experiencia en la producción, los flujos lineales longitudinales (con referencia a la dirección de moldeado) de la suspensión que alimenta la caja de moldeado y/o dentro de la caja de moldeado, pueden correlacio­ narse con la inconsistencia lineal transversal de la lámina moldeada, es decir, en términos de su grosor, características físicas y apariencia visual.

El efecto que tienen las aletas sobre el flujo de la suspensión puede definirse y seleccionarse por la geometría espe­ cífica, el tamaño, el número y la proximidad relativa entre las aletas. Estos parámetros pueden diseñarse mediante simulaciones por computadora, dado el contorno de la caja de moldeado y las características de la suspensión.

Cada aleta define un volumen tridimensional. Las aletas tienen una dimensión mucho más pequeña que las otras dos. Esta dimensión más pequeña es su grosor. Las aletas son preferentemente elementos tipo lámina que se posicionan en la caja de moldeado donde pueden interferir con el flujo de suspensión. Cada aleta define dos superficies principales esencialmente opuestas y dos superficies laterales finas que conectan las dos superficies principales.

Las aletas pueden sobresalir de una de las paredes laterales de la caja de moldeo, por ejemplo pueden fijarse en tal pared lateral y se extienden desde una superficie interna de la pared lateral en contacto con la suspensión. Preferen­ temente, las superficies principales de cada aleta son esencialmente perpendiculares a la pared lateral de la caja de moldeo.

Alternativa o adicionalmente, las aletas pueden orientarse hacia el soporte móvil. Las aletas se pueden montar de manera que se orientan hacia su superficie lateral el soporte móvil o la abertura inferior de la caja de moldeo. Para este propósito, las aletas pueden conectarse una a la otra mediante barras adecuadas o un bastidor fijo en las paredes laterales de la caja de moldeado o las aletas pueden fijarse a una tapa de la caja de moldeado que también se orienta hacia la abertura ubicada en la parte inferior de la caja de moldeo.

En caso de que haya muchas aletas, todas las aletas se pueden unir por un elemento de conexión, tal como una barra o un bastidor. La barra o el bastidor también pueden conectar las aletas en grupos separados. Cada grupo puede tener un único elemento de conexión diferente de los otros grupos. La conexión a través del elemento conjuntivo es útil para retirar todas las aletas al mismo tiempo, para fines de limpieza o reparación. Además, es útil para que la posición de todas las aletas se pueda regular al mismo tiempo.

Las aletas pueden unirse directamente a las paredes de la caja de moldeo. Las aletas pueden conectarse mediante un bastidor o una barra y el bastidor o la barra pueden unirse a las paredes laterales, preferentemente a paredes laterales opuestas, y las propias aletas pueden no estar en contacto con las paredes de la caja de moldeado.

Las aletas pueden definir un eje. Las aletas en una vista superior pueden formar esencialmente una curva. Esta curva tiene un primer y un segundo extremo. La dirección definida por las aletas se da por una línea que une el primer y el segundo extremo. La vista superior de las aletas es una vista tomada paralela a la superficie lateral de las aletas.

Las aletas se curvan preferentemente, es decir, definen una porción cóncava o una porción convexa. Las aletas pue­ den tener más de una concavidad. En una vista superior, las aletas por lo tanto pueden definir una forma C, una forma S o similar. También pueden ser planares. Preferentemente, la superficie principal de las aletas es cóncava de forma convexa.

Las posibles formas de las secciones transversales de las aletas son las preferidas para crear la “desviación” o reorien­ tación requerida de la suspensión en cada posición específica en la caja de moldeo.

En términos de materiales, las aletas se realizan preferentemente en metal, con mayor preferencia en aleaciones metálicas duras, tales como aleaciones duras de acero inoxidable. Alternativa o adicionalmente, las aletas pueden incluir superficies endurecidas u otros materiales que tienen alta resistencia a la abrasión de la suspensión, debido al alto contenido de sílice en las partículas de tabaco y su efecto de abrasión conocido en todos los tipos de materiales, incluidos los metales. El material o recubrimiento “duro” se usa en las aletas debido al desgaste causado por la sus­ pensión y el contenido de nicotina de la suspensión, que también es químicamente agresivo a los materiales en ge­ neral.

La presencia de aletas en la trayectoria de flujo puede reducir las diferencias en la fluidez y las características físicas relacionadas de la suspensión que pueden estar presentes de otro modo. “Bandas de sombreado longitudinales” que pueden aparecer en la lámina moldeada sin la presencia de aletas pueden no estar presentes cuando las aletas se localizan en la caja de moldeado.

Preferentemente, las aletas de desvío de la trayectoria comprenden una pluralidad de aletas curvas. Preferentemente, las aletas no son planas, sino que son curvas. Las superficies principales de las aletas incluyen, por lo tanto, la super­ ficie curva. La curvatura puede usarse para cambiar la dirección del flujo de la suspensión en una pluralidad de direc­ ciones diferentes, dependiendo de la orientación superficial de la aleta golpeada por la suspensión.

Preferentemente, la pluralidad de aletas curvas se dispone en al menos una hilera de aletas curvas. Preferentemente, están presentes muchas aletas. Con mayor preferencia, las aletas se disponen a lo largo de todo el ancho de la caja de moldeo, que es esencialmente igual al ancho de la lámina de moldeado, de manera que toda la suspensión que se mueve hacia la lámina de moldeado se ve afectada por la presencia de las aletas. Preferentemente las aletas se disponen una adyacente a la otra dejando un espacio entre ellas de manera que la suspensión pueda fluir a través de ellas. Por lo tanto, la suspensión fluye preferentemente a través de diferentes canales, cada canal está formado por dos superficies, una que pertenece a una aleta y otra que pertenece a la aleta vecina.

Preferentemente, las aletas forman grupos donde todas las aletas “apuntan” hacia la misma dirección. Por ejemplo, las aletas de desvío de la trayectoria pueden dividirse en hileras, y cada hilera incluye aletas que tienen ejes paralelos entre sí. Las hileras de aletas se posicionan una corriente abajo a lo largo de la dirección del flujo de la suspensión, por ejemplo, si una primera y una segunda hilera de aletas están presentes, la primera hilera de aletas se ubica en el flujo descendente de la segunda hilera en la dirección del flujo de la suspensión.

Preferentemente, cada una de las aletas curvas de la pluralidad define una concavidad, las aletas curvas de una misma hilera tienen una concavidad igualmente orientada. “Concavidad igualmente orientada” significa que todas las aletas en una hilera tienen su concavidad en el mismo lado de su eje. Las aletas pueden tener más de una sola curvatura. Las aletas de una hilera de aletas, que abarcan preferentemente todo el ancho de la caja de moldeo, tienen preferentemente sus curvaturas que apuntan a todas en la misma dirección. El ancho de la caja de moldeado es preferentemente perpendicular a la dirección de moldeado.

Preferentemente, las aletas curvas de dos hileras adyacentes tienen su concavidad orientada de manera opuesta. El movimiento impartido al flujo por las aletas es “lo más complejo posible” de manera que se desvía de la linealidad y se obtiene una mejor mezcla.

Preferentemente, el aparato de moldeado incluye un primer elemento de ajuste apto para girar las aletas de desvío de la trayectoria alrededor de un eje. Como se mencionó anteriormente, en una vista superior las aletas definen un eje. La orientación de este eje puede cambiarse. Preferentemente, si hay una pluralidad de aletas, el primer elemento de ajuste puede cambiar la orientación de los ejes de todas las aletas al mismo tiempo. Preferentemente, la orientación de los ejes de las aletas es la misma para todas las aletas de la pluralidad. Preferentemente, el primer elemento de ajuste se ubica por encima de las aletas en una dirección vertical. Por ejemplo, si el aparato de moldeado incluye una tapa, las aletas se conectan a una superficie de la tapa orientada hacia la suspensión, mientras que el primer elemento de ajuste se localiza en una superficie opuesta de la tapa. Además, el primer elemento de ajuste puede posicionarse por encima de cada aleta única. El primer elemento de ajuste puede ser una perilla que hace girar un eje insertado en la aleta perpendicularmente a las superficies principales de las aletas.

Preferentemente, la caja de moldeado incluye una pared lateral y el aparato de moldeado incluye un segundo elemento de ajuste apto para cambiar una distancia entre las aletas de desvío de la trayectoria y el soporte móvil o entre la trayectoria de desvío de las aletas una pared lateral de la caja de moldeado. Como el eje de la aleta puede cambiarse, preferentemente también puede cambiarse su altura con respecto a un eje vertical. Por lo tanto, se prevé un segundo elemento de ajuste que puede cambiar el posicionamiento de las aletas, por ejemplo al cambiarlas a lo largo de un eje dado, tal como un eje vertical. Preferentemente, en el caso de las aletas conectadas, el segundo elemento de ajuste cambia la posición de todas las aletas al mismo tiempo.

Esto puede hacerse mediante la sincronización/indización mecánica del movimiento de cada eje controlando el ángulo/orientación de cada aleta con un elemento que interactúa mecánicamente con todos los ejes, por ejemplo, una barra con un engranaje longitudinal que trabaja con engranajes existentes en cada eje de cada aleta. En este caso, el movimiento de la barra acciona la rotación de todos los ejes de las aletas de la misma manera, y al mismo tiempo.

Preferentemente, dicha caja de moldeado incluye una pared lateral, y dichas aletas de desvío de trayectoria se orientan hacia la pared lateral de la caja de moldeado. Preferentemente, las aletas de desvío de la trayectoria se fijan en la pared lateral de la caja de moldeo.

Preferentemente, dicha caja de moldeado incluye una abertura, el soporte móvil se coloca debajo de la abertura, y dichas aletas de desvío de trayectoria hacia el soporte móvil. La trayectoria que desvía las aletas desvía preferente­ mente el flujo de la suspensión justo antes del moldeado. Por lo tanto, preferentemente las aletas de desvío de la trayectoria se posicionan por encima o en la abertura formada en la caja de moldeado desde la cual la suspensión cae sobre el soporte móvil, moldeado por la lámina de moldeado. Las aletas de desvío de la trayectoria pueden unirse a una tapa de la caja de moldeado o a un armazón unido a su vez a las paredes laterales de la caja de moldeo.

La invención se refiere además a un método para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides, el método que comprende proporcionar una caja de moldeo; proporcionar una lámina de moldeado conec­ tada a la caja de moldeado; proporcionar un soporte móvil que se orienta hacia la lámina de moldeado; introducir suspensión dentro de la caja de moldeo; proporcionar aletas de desvío de la trayectoria dentro de la caja de moldeado para serpentear una trayectoria de flujo de la suspensión dentro de la caja de moldeado; y moldear la suspensión en el soporte móvil por medio de la lámina de moldeado.

Las ventajas del método ya se han descrito al describir el aparato y no se van a repetir.

Preferentemente, proporcionar aletas de desvío de trayectoria incluye proporcionar aletas de desvío de trayectoria que se orientan hacia el soporte móvil. Las aletas de desvío de la trayectoria pueden ubicarse en cualquier posición dentro de la caja de moldeo. Preferentemente se localizan en el volumen a través del cual fluye la suspensión antes del moldeado, tal como por ejemplo el volumen por encima de la abertura en la caja de moldeado por encima del soporte móvil.

Preferentemente, el método incluye ajustar una orientación de las aletas de desvío de la trayectoria en dependencia de los parámetros de la suspensión o de la lámina moldeada.

Preferentemente, el método incluye ajustar una distancia entre las aletas de desvío de la trayectoria y el soporte móvil o entre la trayectoria de desvío de las aletas una pared lateral de la caja de moldeado en dependencia de los paráme­ tros de la suspensión o de la lámina moldeada. Con mayor preferencia, el método incluye la etapa de girar las aletas de desvío de la trayectoria alrededor de un eje perpendicular al soporte móvil.

La posición y la orientación de las aletas de desvío de la trayectoria pueden regularse en dependencia de las carac­ terísticas de la suspensión y la característica deseada de la lámina moldeada. Las aletas de desvío de la trayectoria pueden reorientarse y moverse desde y hacia la pared lateral, la tapa de la caja de moldeado o el soporte móvil en dependencia de la ubicación donde se colocan dentro de la caja de moldeo.

Preferentemente, la lámina moldeada de un material que contiene alcaloides incluye una lámina de tabaco homogeneizado.

Otras ventajas de la invención se harán evidentes a partir de la descripción detallada de la misma con referencia no limitativa a los dibujos adjuntos en donde:

La Figura 1 es una vista lateral esquemática en sección de una porción de un aparato para la producción de una trama de un material que contiene alcaloides;

La Figura 2 es una vista en perspectiva esquemática de la porción del aparato de la Figura 1;

La Figura 3 es una vista lateral esquemática en sección del aparato de la Figura 1 en una configuración diferente; La Figura 4 es una vista inferior de una porción del aparato de las figuras 1 - 3;

La Figura 5 es una vista lateral esquemática en sección de una segunda modalidad de un aparato para la producción de una trama de un material que contiene alcaloides;

La Figura 6 es una vista frontal esquemática de una porción del aparato de la Figura 5;

La Figura 7 es una vista en perspectiva esquemática de la Figura 5;

La Figura 8 es una vista en sección lateral esquemática de una tercera modalidad de un aparato para la producción de una trama de un material que contiene alcaloides; y

La Figura 9 es una vista en sección lateral esquemática de una cuarta modalidad de un aparato para la producción de una trama de un material que contiene alcaloides.

Con referencia a las Figuras 1 - 4, se representa y se indica con el número de referencia 100 una primera modalidad de un aparato de moldeado para la producción 30 de una trama moldeada de un material que contiene alcaloides de conformidad con la presente invención. Solo una porción del aparato de moldeado 100 se muestra en las figuras 1 y 2.

En particular, el aparato de moldeado 100 está adaptado para la producción de una trama moldeada de un material de tabaco homogeneizado (no representado en los dibujos).

El aparato de moldeado 100 comprende una caja de moldeado 10 que contiene suspensión 18, un soporte móvil 2 y una lámina de moldeado 1, en donde la lámina de moldeado 1 vierte la suspensión 18 contenida en la caja de mol­ deado 10 sobre el soporte móvil 2 para formar la lámina moldeada de material de tabaco homogeneizado.

La suspensión 18 de los tanques intermedios (que no se muestran en los dibujos) se transfiere a la caja de moldeado 10 normalmente por medio de una bomba (que no se muestra en los dibujos). Preferentemente, la bomba comprende un control (no visible en el dibujo) de velocidad de flujo para controlar la cantidad de suspensión 18 que se introduce en la caja de moldeado 10. La bomba está ventajosamente diseñada para garantizar que los tiempos de transferencia de suspensión se mantengan al mínimo necesario. La bomba está conectada de forma fluida, por ejemplo por medio de un distribuidor de suspensión 5, a la caja de moldeado 10 para alimentarla con la suspensión 2.

La caja de moldeado 10 comprende paredes laterales que incluyen una primera y una segunda paredes opuestas 3, 4. La lámina de moldeado 1 se asocia a la caja de moldeado 10 en la segunda pared 4. La caja de moldeado 10 se define generalmente por cuatro paredes laterales, es decir, la primera y segunda paredes opuestas 3, 4 y una tercera y una cuarta paredes opuestas (no se muestran en las figuras), que conectan las primera y segunda paredes opuestas 3, 4.

El soporte móvil 2 comprende, por ejemplo, una cinta continua de acero inoxidable que incluye un conjunto de tambor. El conjunto de tambor incluye un tambor principal 21 ubicado debajo de la caja de moldeado 10 que mueve el soporte móvil 2. Preferentemente, la caja de moldeado 10 está montada encima del tambor principal 21.

La suspensión se vierte sobre la cinta de acero, en el tambor 21, a través de la lámina de moldeado 1, que crea una lámina continua de material de tabaco homogeneizado. Para que la suspensión llegue a la lámina de moldeado y por lo tanto al soporte móvil, la caja de moldeado 10 tiene una abertura o apertura 17 en correspondencia con su fondo y la abertura 17 se extiende a lo ancho de la caja de moldeado 10. La abertura 17 se coloca sobre y en proximidad del tambor 21.

La porción superior de la caja de moldeado 10 en esta modalidad está abierta.

El movimiento de la cinta de acero 2 hace avanzar la suspensión 18 hacia la lámina de moldeado 1, por ejemplo hacia la segunda pared 4. La lámina de moldeado 1 vierte una parte de la suspensión 18 sobre la cinta de acero 2, mientras que la mayoría restante de la suspensión 18 vuelve y recircula dentro de la caja de moldeado 10. La cinta de acero 2 se mueve a lo largo de una dirección de moldeado (ver la flecha 24 en las figuras).

La lámina de moldeado 1 se asocia a la caja de moldeado 10 para moldear la suspensión. La lámina de moldeado 1 tiene una dimensión dominante que es su ancho longitudinal. La lámina de moldeado 1 es, por ejemplo, esencialmente rectangular.

La lámina de moldeado 1 está unida a la caja de moldeado 10 preferentemente por medio de un tablero ajustable 8 operado por un accionador 9 que permite un control preciso de la posición de la lámina de moldeado 1, en particular de su distancia con respecto al soporte móvil 2.

Entre la lámina de moldeado 1 y el soporte móvil 2 existe un espacio cuyas dimensiones determinan, entre otros, el grosor de la lámina de moldeado de material de tabaco homogeneizado.

El distribuidor de suspensión 5 para la transferencia de la suspensión 18 en la caja de moldeado, puede tener diferen­ tes posiciones y formas. En la modalidad de la Figura 1, la suspensión se suministra desde una única tubería tubular que luego se divide en una pluralidad de tuberías. El flujo de suspensión en cada tubería se abre hacia una forma triangular para adaptar y cubrir el ancho total de la caja de moldeado (similar, por ejemplo, al patrón representado, por ejemplo, en las figuras 6 y 7). La suspensión 18 se deja caer de una manera interrumpida directamente a la caja de moldeado desde arriba, como se puede ver en las figuras 1,2 y 3. Durante la caída, la suspensión cae 6 puede tocar la pared lateral 3 o no.

Además, la caja de moldeado 10 incluye una pluralidad de aletas. Las aletas están dispuestas en dos hileras esen­ cialmente paralelas primera y segunda. Es posible cualquier número de hileras. Las aletas de la primera hilera se indican con 12 y las aletas de la segunda hilera con 13. Todas las aletas de la primera hilera y todas las aletas de la segunda hilera están conectadas entre sí por las respectivas barras longitudinales 11, 1 la como se muestra en la figura 2. El número de aletas en cada hilera es de manera que el ancho de la caja de moldeo, que es esencialmente igual al ancho de la lámina de moldeado 1, se extiende. Cada barra 11, 11a define un primer y segundo extremo que se conectan a las paredes laterales (no se muestran) de la caja de moldeado de manera que las aletas 12, 13 se conectan de manera segura a la propia caja de moldeo. Las barras 11, 11a se fijan de tal manera que las aletas se orientan hacia la abertura 17 en la parte inferior de la caja de moldeado y, por lo tanto, también se orientan hacia el soporte móvil 2.

Las aletas en una vista superior forman una forma de C, la concavidad de las aletas tiene la misma orientación en cada hilera. La Figura 4 muestra claramente la hilera de aletas. Cada aleta 12, 13 tiene forma de C, donde la conca­ vidad de la C está posicionada esencialmente orientada hacia la dirección principal de flujo de la suspensión. Todas las aletas 12, 13 tienen la misma forma y todas definen una dimensión mayor, que se posiciona esencialmente paralela al flujo principal de la suspensión desde donde la suspensión entra en la caja de moldeado a la lámina de moldeado 1.

Un primer y un segundo elementos de ajuste, representados esquemáticamente en la figura 2 como cuadrados 30, 31, pueden operar en las barras 11, 11a para cambiar la posición de las aletas. El primer elemento de ajuste 30 puede hacer girar las aletas alrededor de un eje de manera que su orientación cambie, mientras que el segundo elemento de ajuste 31 puede cambiar la altura a la que se colocan las aletas. La distancia entre las aletas y el soporte móvil puede variar mediante el uso del segundo elemento de ajuste. Este cambio de altura es visible comparando la figura 1 y la figura 3. En la Figura 1, las aletas están más cerca del soporte móvil 2 que en la Figura 3.

En la Figura 4, el efecto de las aletas sobre el flujo de la suspensión es visible. La suspensión fluye hacia la lámina de moldeado 1 y las aletas 12, 13 hacen que la trayectoria de la suspensión se doble y se curve, de manera que el flujo no es lineal.

En la figura 5 - 7, se representa una segunda modalidad del aparato 101 para formar una lámina moldeada. La dife­ rencia entre el aparato 100 y el presente aparato 101 se refiere al posicionamiento de las aletas 12, 13. Las aletas en esta modalidad se fijan en la pared lateral 3 de la caja de moldeado 10. Preferentemente, la pared lateral 3 está inclinada, es decir, no es vertical, pero si forma un ángulo con un plano vertical. La suspensión que cae del distribuidor de la suspensión 5 afecta a una superficie interna de la pared lateral 3 y se desliza sobre la superficie hacia el soporte móvil 2 y la lámina de moldeado 1. Las aletas se posicionan en la trayectoria de flujo de la suspensión en la pared lateral 3. Las aletas se colocan a dos alturas diferentes, la primera hilera de aletas 12 es más alta que la segunda hilera de aletas 13.

Como se muestra en la figura 6, el efecto sobre el flujo de la suspensión de las aletas 12, 13 es el mismo que las aletas 12, 13 de la modalidad anterior. La posición de las aletas 12, 13 también puede cambiarse debido a la presencia del primer y segundo elemento de ajuste (ver figura 7).

En la figura 8, se visualiza una tercera modalidad de un aparato 102 para el moldeado de una lámina. En esta moda­ lidad, las aletas se posicionan como en la primera modalidad de las figuras 1 - 4, sin embargo, el distribuidor de suspensión 5 es diferente.

El distribuidor de fluidos 5 incluye una entrada 90 que se forma en la pared lateral 3 de la caja de moldeado 10. Preferentemente, el distribuidor de fluido 5 incluye una tubería dispuesta esencialmente horizontal, de manera que en la abertura (entrada 90) formada por la tubería en la pared lateral 3, la dirección del flujo de suspensión es esencial­ mente horizontal.

Con referencia ahora a la figura 9, se describe una cuarta modalidad del aparato 103. La caja de moldeado 10 en esta modalidad incluye además una tapa 21. La tapa 21 puede ser fija o puede deslizarse en las paredes laterales 3, 4. La tapa 21 define superficies opuestas llamadas internas y externas 41,42. La superficie interna se orienta hacia la sus­ pensión, mientras que la externa es opuesta a esta. La tapa puede estar en contacto con la suspensión. Las paredes y la tapa de la caja de moldeado 10 definen un contenedor presurizado. Para poder variar el valor de la presión dentro de dicho contenedor presurizado, se coloca una válvula (o más de una válvula) 23 en la superficie externa de la tapa 21. El valor máximo de la presión aceptable puede cambiarse en la válvula 23.

Además, una primera y una segunda hilera 12, 13 de aletas se extienden desde la superficie interna 41 de la tapa hacia la suspensión 2. Las dos hileras de aletas son preferentemente una paralela a la otra y están unidas a la tapa. En el lado opuesto de la tapa, es decir, en la superficie externa 42, los dispositivos de regulación, ambos indicados por 22, son accesibles por un usuario y pueden usarse para girar las aletas 12, 13. Los dispositivos de regulación 22 pueden incluir perillas.

La suspensión se introduce en la caja de moldeado por medio del distribuidor de suspensión 5 configurado como en la tercera modalidad de la Figura 8.

El funcionamiento del aparato de moldeado 100 - 103 es como sigue. Una suspensión 18, formada preferentemente mezclando y combinando tabaco en polvo y otros ingredientes, se transfiere desde un tanque intermedio (no mostrado) utilizando, por ejemplo, mezcladores en línea (tampoco mostrados) al aparato de moldeado 100 - 103 dentro de la caja de moldeado 10.

La suspensión 18 se suministra, por ejemplo, en la entrada 90, que se coloca en el lado trasero/corriente arriba de la caja de moldeado 10 (en la pared lateral 3 de la caja de moldeado 10) y la lámina de moldeado 1 está ubicada en el lado delantero/corriente abajo de la caja de moldeado 10, cerca de la pared lateral 4.

Alternativamente, la suspensión se distribuye desde arriba, por ejemplo, entra en la caja de moldeado a través de la porción superior abierta de la misma, y cae en la caja de moldeado o se desliza a lo largo de la pared lateral 3. A lo largo de la dirección de moldeado 24, la suspensión tiene que pasar a través de dos hileras de aletas 12, 13 que están ubicadas esencialmente en el medio de la caja de moldeado 10, entre la primera y la segunda pared 3, 4 (modalidades de la figura 1, 8, 9 ). Alternativamente, las aletas 12, 13 se colocan a lo largo de la pared 3. La posición de las aletas se regula operando sobre el dispositivo de regulación 30, 31, 22 que puede alterar la orientación de las aletas y su altura.

En caso de que esté presente una tapa 21, la presión dentro de la caja de moldeado 10 se controla al colocar la tapa 21 y la válvula de regulación 23 o al dejar que la tapa flota sobre la suspensión 18.

Además, se monitorea el nivel de suspensión en la caja de moldeado 10, así como la humedad de la suspensión dentro de la caja de moldeado 10 y la densidad de la suspensión 18, por medio de sensores adecuados.

El grosor de la trama de material de tabaco homogeneizado y el gramaje controlado por un calibre nucleónico inme­ diatamente después del moldeo se monitorea continuamente y se controla por realimentación mediante el uso de un dispositivo de medición de suspensión. El moldeo se realiza por medio de la lámina de moldeado 1 formando un espacio con el soporte móvil 2, espacio que también puede ser controlado por realimentación.

Además, la trama moldeada se somete a una etapa de secado por medio de un aparato de secado (no visible en los dibujos). El aparato de secado incluye una pluralidad de zonas de secado individuales. Cada zona de secado incluye preferentemente calentamiento por vapor en el lado inferior del soporte y aire calentado por encima del soporte móvil 2 y preferentemente también control de aire de escape ajustable. Dentro del aparato de secado, la trama de tabaco homogeneizado se seca hasta la humedad final deseada en el soporte 2.

La etapa de secado incluye preferentemente un secado suave y uniforme de la trama moldeada en un secador de cinta de acero inoxidable sin fin con zonas controlables individualmente. Durante el secado, se realiza preferentemente un paso de monitoreo de la temperatura de la trama moldeada en cada zona de secado para garantizar un perfil de secado suave en cada zona de secado. La trama moldeada se seca a la humedad final deseada en la cinta de acero 2, calentando la bandeja de vapor desde la parte inferior y secando al aire por la parte superior. Cada zona de secado se equipa con flujo de vapor y control de presión y la temperatura del aire y el flujo de aire son completamente ajustables para proporcionar el perfil de secado deseado y garantizar que se respete el tiempo de residencia del producto.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides, el aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) que comprende:

• una caja de moldeado (10) adaptada para contener una suspensión (18) del material que contiene alcaloides;

• un elemento de suministro de suspensión (5) adaptado para alimentar la suspensión (18) a la caja de moldeado (10);

• un soporte móvil (2);

• una lámina de moldeado (1) adaptada para verter la suspensión (18) contenida en la caja de moldeado (10) sobre el soporte móvil (2) para formar la lámina moldeada; y

• aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) adaptadas para entrar en contacto con la suspensión (18) y colocadas dentro de la caja de moldeado (10).

2. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con la reivindicación 1, en donde las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) comprenden una pluralidad de aletas curvas.

3. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con la reivindicación 2, en donde la pluralidad de aletas curvas (12; 13) está dispuesta en al menos una hilera de aletas curvas.

4. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con la reivindicación 3, en donde cada aleta curva de la pluralidad define una concavidad, las aletas curvas de una misma hilera tienen una concavidad igualmente orientada.

5. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con la reivindicación 4, en donde las aletas curvas de dos hileras adyacentes tienen su concavidad orientada de manera opuesta.

6. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con una o más de las reivindicaciones anteriores, que comprende un primer elemento de ajuste (30) apto para girar las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) alrededor de un eje.

7. El aparato de moldeado (100; 101; 102; 103) de conformidad con una o más de las reivindicaciones anteriores en donde dicha caja de moldeado (10) comprende una pared lateral (3; 4), y comprende un segundo elemento de ajuste (31) apto para cambiar una distancia entre las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) y el soporte móvil (2) o entre las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) y la pared lateral (3; 4) de la caja de moldeado (10).

8. El aparato de moldeado (101) de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde dicha caja de mol­ deado (10) incluye una pared lateral (3; 4), y dichas aletas de desvío de trayectoria (12; 13) se orientan hacia la pared lateral (3; 4) de la caja de moldeado (10).

9. El aparato de moldeado (100; 102; 103) de conformidad con cualquier reivindicación anterior, en donde dicha caja de moldeado (10) incluye una abertura, el soporte móvil (2) se coloca debajo de la abertura, y dichas aletas de desvío de trayectoria (12; 13) se orientan hacia el soporte móvil (2).

10. Un método para la producción de una lámina moldeada de un material que contiene alcaloides, el método que comprende:

• proporcionar una caja de moldeado (10);

• proporcionar una lámina de moldeado (1) conectada a la caja de moldeado (10);

• proporcionar un soporte móvil (2) orientado hacia la lámina de moldeado (1);

• introducir la suspensión (18) dentro de la caja de moldeado (10);

• proporcionar aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) dentro de la caja de moldeado (10) para serpentear una trayectoria de flujo de la suspensión (18) dentro de la caja de moldeado (10); y

• moldear la suspensión en el soporte móvil (2) por medio de la lámina de moldeado (1).

11. El método de conformidad con la reivindicación 10, en donde proporcionar aletas de desvío de la trayectoria in­ cluye:

• proporcionar aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) orientadas hacia el soporte móvil (2).

12. El método de conformidad con la reivindicación 10 o 11, que incluye:

• ajustar una orientación de las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) en dependencia de los parámetros de la suspensión (18) o de la lámina moldeada.

13. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones 10 -12, que incluye:

• ajustar una distancia entre las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) y el soporte móvil o entre las aletas de desvío de la trayectoria y una pared lateral (3; 4) de la caja de moldeado (10) en dependencia de los pará­ metros de la suspensión o de la lámina moldeada.

14. El método de conformidad con la reivindicación 13, que incluye:

• Girar las aletas de desvío de la trayectoria (12; 13) alrededor de un eje perpendicular al soporte móvil (2).

15. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones 10 - 14, en donde la lámina moldeada de un material que contiene alcaloides incluye una lámina de tabaco homogeneizado.