ES2940411T3 - Elemento de canalización o de depósito de agua potable con revestimiento interno de cemento - Google Patents

Abstract

Tubo revestido o elemento de depósito (10) para transporte o almacenamiento de agua potable, que comprende un tubo ciego o elemento de depósito (12) fabricado en fundición dúctil, acero u hormigón, y un revestimiento interior (18) situado en una pared interior (14) del tubo ciego o elemento de depósito, pudiendo obtenerse el revestimiento interior aplicando sobre la pared interior un mortero que comprende un ligante. El ligante comprende uno de entre: - una primera composición que comprende una mezcla de cemento Portland CEM I SR y escorias de alto horno, estando la proporción ponderal del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla entre el 5% y el 64%, - una segunda composición que comprende una mezcla de cemento CEM lll/B y microsílice, o una mezcla de cemento Portland CEM I SR y microsílice, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Elemento de canalización o de depósito de agua potable con revestimiento interno de cemento

[0001] La presente invención se refiere a un elemento de canalización o de depósito revestido para transportar o almacenar agua potable, comprendiendo el elemento un elemento de canalización o de depósito en bruto de hierro colado dúctil, de acero o de hormigón, y un revestimiento interior situado en una pared interior del elemento de canalización o de depósito en bruto, de manera que el revestimiento interior puede obtenerse aplicando sobre la pared interior un mortero que incluye un aglutinante.

[0002] Estos elementos forman canalizaciones o depósitos destinados a la aducción, a la distribución o al almacenamiento de agua potable.

[0003] Los materiales de cemento pueden degradarse durante un contacto prolongado con el agua. Este fenómeno tiene lugar por la disolución de ciertos elementos de la matriz de cemento, enriqueciendo así con minerales el líquido en contacto con el material. Este proceso de disolución reduce la durabilidad del material, ya que agota una parte de la matriz de cemento de sus elementos constitutivos y principalmente de su calcio. Esto conduce a la aparición de una capa de degradación cuyo espesor depende a la vez del tipo de composición de cemento y del tiempo de exposición al líquido.

[0004] Con el fin de reducir este fenómeno de degradación, el solicitante usa un cemento con escoria, denominado CEM III/B según la norma NF EN 197-1, en su versión de abril de 2012. Este cemento se define de manera que comprende en masa entre el 20 % y el 34 % de clínker, del 66 % al 80 % de escoria de altos hornos y del 0 % al 5 % de adyuvantes. Dicho revestimiento posee excelentes propiedades de durabilidad y permite reducir el espesor degradado en comparación con un cemento Portland denominado CEM I.

[0005] Sin embargo, este revestimiento libera a veces aluminio, en cantidad no insignificante en el líquido en contacto con él.

[0006] El aluminio es un elemento presente en el entorno de forma natural, en los suelos y las aguas, comprendidas las destinadas al consumo humano. No obstante, debido a su toxicidad potencial, es conveniente reducir la exposición del ser humano al aluminio.

[0007] El documento WO 2007/107763 describe un pozo de perforación que comprende una composición de cemento situada entre una canalización y las paredes del pozo, por tanto en el exterior de la canalización.

[0008] Así, un objeto de la invención es suministrar un elemento de canalización o de depósito revestido de un material de cemento que libera menos aluminio en el agua, a la vez que conserva buenas propiedades mecánicas y de durabilidad.

[0009] Para este fin, la invención se refiere a un elemento de canalización o de depósito revestido según la reivindicación 1.

[0010] Según realizaciones particulares, el elemento de canalización o de depósito revestido comprende una o varias de las características que corresponden a las reivindicaciones 2 a 11, tomadas de forma aislada o según todas las combinaciones técnicamente posibles.

[0011] Por «filler» (del inglés to fill, que significa llenar) se entiende, por ejemplo, partículas finas, o partículas finas de adición, es decir, un árido fino.

[0012] La invención se refiere también a una canalización o un depósito que comprende elementos de canalización o de depósito revestidos tal como se describe anteriormente, estando la canalización o el depósito destinados, por ejemplo, a la aducción, a la distribución o al almacenamiento de agua potable.

[0013] La invención se entenderá mejor con la lectura de la descripción que se ofrece a continuación, proporcionada únicamente a modo de ejemplo y hecha en referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

- la figura 1 es una vista en sección transversal de un elemento de canalización revestido según la invención que, en su caso, puede servir para formar un depósito,

- la figura 2 es un gráfico que presenta los resultados de ensayos de lixiviación de aluminio en muestras monolíticas de pastas de cemento endurecido hechas según la norma EN 7345, y que comparan dos formulaciones según la invención con una formulación de referencia,

- las figuras 3 a 5 son también gráficos que presentan resultados de ensayos de migración del aluminio hechos según la norma EN 14944-3 en secciones de tubería, respectivamente para un revestimiento de referencia y para dos revestimientos según la invención.

[0014] En referencia a la figura 1, se describe una canalización 1, ventajosamente enterrada, adaptada para transportar o almacenar agua potable 5. La canalización 1 comprende un elemento de canalización revestido 10, y otros elementos de canalización revestidos no representados.

[0015] El elemento de canalización revestido 10 comprende un elemento de canalización en bruto 12 de hierro colado dúctil, de acero o de hormigón, que define una pared interior 14 y una pared exterior 16, un revestimiento interior 18 situado en la pared interior, y opcionalmente un revestimiento exterior 20 situado en la pared exterior. El elemento de canalización revestido 10 define un espacio interior 22 en el que circula el líquido 5 en contacto con el revestimiento interior 18.

[0016] El elemento de canalización en bruto 12 es, por ejemplo, un tubería, una ramificación o forma un depósito.

[0017] El revestimiento exterior 20 está adaptado ventajosamente para el contacto con un suelo 24. El revestimiento exterior 20, conocido en sí mismo por el experto en la materia, está configurado ventajosamente para aumentar la resistencia a la corrosión del elemento de canalización en bruto 12.

[0018] El revestimiento interior 18 tapiza ventajosamente toda la pared interior 14.

[0019] En el ejemplo representado, el revestimiento interior 18 se obtiene aplicando sobre la pared 14 un mortero que incluye un aglutinante a base de cemento. La aplicación se realiza ventajosamente por centrifugación, pero también puede hacerse por proyección o por recubrimiento manual.

[0020] El revestimiento interior 18 presenta ventajosamente un espesor E, por ejemplo, comprendido entre 3 mm y 30 mm.

[0021] Además del aglutinante, el mortero comprende cargas, agua, uno o varios superplastificantes y uno o varios de otros adyuvantes.

[0022] Según una primera realización, el aglutinante comprende una primera composición que incluye una mezcla de cemento Portland CEM I SR y de escoria de altos hornos. Ventajosamente, esta primera composición está constituida por esta mezcla.

[0023] El cemento Portland CEM I SR es conocido de por sí por el experto en la materia y, por ejemplo, se define en la norma francesa y europea NF EN 197-1 de abril de 2012. Este cemento contiene, en masa, del 95 % al 100 % de clínker, y del 0 % al 5 % de constituyentes adicionales menores. El cemento se denomina SR 0, SR 3 o SR 5 según incluya respectivamente el 0 % en masa, menos del 3 % o menos del 5 % de C3A, es decir, de aluminato de tricalcio. Dicho de otro modo, el cemento Portland CEM I SR es un cemento Portland CEM I en el que la proporción en masa de C3A es inferior o igual al 5 % en masa.

[0024] La proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla de la primera composición está comprendida entre el 5 % y el 64 %, siendo el resto escoria.

[0025] El cemento Portland CEM I SR usado es un CEM I SR5, preferentemente un CEM I SR3 y más preferentemente todavía un CEM I SR0, es decir, que contiene una proporción en masa de C3A inferior o igual al 5 %, preferentemente inferior o igual al 3 % y más preferentemente todavía igual al 0 %. No obstante, el C3A puede estar presente en el estado de trazas en el cemento CEM I SR0, es decir, en cantidad inferior al 0,1 % en masa de cemento, en principio indetectable por difracción de rayos X.

[0026] Ventajosamente, la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla de la primera composición está comprendida entre el 20 % y el 64 %, preferentemente entre el 25 % y el 50 %, y más preferentemente todavía entre el 25 % y el 34 %.

[0027] Ventajosamente, las cargas del mortero son arena, grava o mezclas de las mismas. Preferentemente, la arena y la grava son de naturaleza silícea o calcárea. Ventajosamente, al menos el 95 % en masa de las cargas tienen un diámetro inferior o igual a 8 mm. El diámetro se mide, por ejemplo, según la norma NF EN 933-1 de mayo de 2012, en virtud del ensayo de determinación de características geométricas de los áridos - Parcial: Determinación de la granularidad - Análisis granulométrico por tamizado. Ventajosamente las partículas están en una relación en masa S/L con respecto al aglutinante comprendida entre 0,5 y 5, preferentemente entre 1 y 4 y más preferentemente todavía entre 1,5 y 3.

[0028] En el mortero, el agua está ventajosamente en una relación en masa E/L con respecto al aglutinante comprendida entre 0,2 y 1, preferentemente entre 0,3 y 0,5 y más preferentemente todavía entre 0,35 y 0,45.

[0029] El o los superplastificantes tienen principalmente como función aumentar la fluidez del mortero para cantidades medidas de agua constantes, o disminuir el contenido de agua para fluidez constante. El o los superplastificantes están, por ejemplo, en una relación en masa Sp/L con respecto al aglutinante comprendida entre 0,0005 y 0,1, preferentemente entre 0,001 y 0,05 y más preferentemente todavía entre 0,002 y 0,03. Ventajosamente, el mortero comprende un único superplastificante, por ejemplo, una solución de policarboxilato, con un extracto en seco comprendido ventajosamente entre el 10% y el 50%, preferentemente entre el 20% y el 40%, y más preferentemente todavía entre el 25 % y el 35 %.

[0030] Ventajosamente, el o los adyuvantes están en una relación en masa A/L con respecto al aglutinante comprendida entre 0,001 y 0,05, preferentemente entre 0,005 y 0,04 y más preferentemente todavía entre 0,01 y 0,03.

[0031] Los adyuvantes son orgánicos o minerales. A modo de ejemplo se citarán los aceleradores de fraguado (o de endurecimiento), los retardantes de fraguado y los modificadores de viscosidad.

[0032] Según una segunda realización, el aglutinante del mortero comprende una segunda composición que incluye una mezcla de cemento CEM III/B con microsílice (o vapor de sílice) o una mezcla de cemento Portland c Em I SR con microsílice.

[0033] La proporción en masa de cemento CEM III/B o de cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla de la segunda composición está comprendida entre el 50 % y el 94 %, siendo el resto microsílice. Ventajosamente, la proporción en masa del cemento en la segunda composición está comprendida entre el 60 % y el 90 %, y preferentemente entre el 70 % y el 80 %.

[0034] En la segunda realización, los otros componentes del mortero (agua, cargas, superplastificantes y adyuvantes) permanecen sin cambios y se aplican las observaciones que los atañen formuladas anteriormente para la primera realización.

[0035] La segunda realización se implementa ventajosamente con una relación en masa Sp/L con respecto al aglutinante más elevada: por ejemplo, comprendida entre 0,005 y 0,1, preferentemente entre 0,001 y 0,08 y más preferentemente todavía entre 0,005 y 0,05.

[0036] Según una tercera realización, el aglutinante del mortero está constituido por una mezcla de la primera composición y de la segunda composición tal como se describen anteriormente, en proporciones respectivas arbitrarias.

[0037] Ventajosamente, según esta tercera realización, el aglutinante comprende una mezcla de cemento Portland CEM I SR, de escoria y de microsílice.

[0038] La proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en la mezcla está comprendida, por ejemplo, entre el 30 % y el 60 %, la de escoria entre el 65 % y el 5 % y la de microsílice entre el 5 % y el 35 %. Preferentemente, la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR está comprendida entre el 40 % y el 60 %, la de escoria entre el 50% y el 10% y la de microsílice entre el 10% y el 30%. Más preferentemente todavía, en esta mezcla, la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR está comprendida entre el 50 % y el 60 %, la de escoria entre el 30 % y el 10 % y la de microsílice entre el 20 % y el 30 %.

[0039] En virtud de las características descritas anteriormente, el revestimiento interior 18 permite reducir la liberación de aluminio en el líquido 5.

[0040] Para la primera realización, sin estar vinculados a ninguna teoría en concreto, los autores de la invención piensan que reducir la formación de ettringita (de fórmula Ca6Ah(SO4)3(OH)12.26H2O) disminuyendo los contenidos de C3A de la fracción cemento Portland, permite reducir significativamente la liberación de aluminio, aun cuando este elemento esté contenido mayoritariamente en la escoria (el 10 % de Al2O3), uno de los constituyentes del aglutinante.

[0041] Para la segunda realización, sin estar vinculados a ninguna teoría en concreto, los autores de la invención piensan también que el uso de microsílice en combinación con el cemento Portland CEM I SR o el cemento CEM III/B permite asimismo limitar la formación de ettringita y reducir significativamente la liberación de aluminio.

[0042] La ettringita contribuye al fraguado y al endurecimiento de los cementos. Sin embargo, el uso del procedimiento de centrifugación para realizar el revestimiento interior 18 permite, de manera sorprendente, liberarse de las restricciones de fraguado/endurecimiento y conduce a comportamientos mecánicos adecuados, especialmente una resistencia mecánica en compresión superior o igual a 50 MPa a 28 días (según EN 545).

[0043] Además, gracias a la primera composición, la durabilidad del revestimiento interior 18 es equivalente a o mejor que la de un revestimiento estándar a base de cemento CEM III/B. El cemento CEM III/B comprende normalmente, en masa, entre el 20 % y el 34 % de clínker, entre el 66 % y el 80 % de escoria de altos hornos y entre el 0 % y el 5 % de constituyentes adicionales menores.

[0044] Con respecto al cemento CEM III/B, el nuevo aglutinante según la primera composición permite reducir las cantidades medidas de superplastificante necesarias para alcanzar la fluidez adecuada para la implementación del revestimiento.

[0045] Gracias a la segunda composición, la durabilidad del revestimiento interior 18 es significativamente más elevada que la de un revestimiento hecho a partir de un cemento Portland, y del mismo orden de magnitud que la de un revestimiento hecho únicamente con CEM III/B sin microsílice.

Resultados experimentales

A - Ensayos en pastas de cemento endurecido

[0046] Se fabricaron cubos de 10 cm de lado a partir de pastas de cemento y se curaron durante veintiocho días al 100 % de humedad, antes de ser expuestos a un ensayo de lixiviación según la norma EN 7345 de marzo de 1995, titulada Características de lixiviación de materiales de construcción y de residuos de tierra compacta y de piedras. Pruebas de lixiviación. La norma propone una determinación de la lixiviación de compuestos anorgánicos en materiales conformados y monolíticos por medio de una prueba de difusión, usada para los presentes ensayos.

[0047] En la tabla 1 siguiente se presentan las cantidades en masa de materia seca de las formulaciones de aglutinante sometidas a ensayo.

Tabla 1: Cantidades en masa de materia seca para las formulaciones de aglutinantes sometidas a ensayo según la norma EN 7345.

[0048] En la formulación denominada de referencia, el aglutinante usado es un cemento CEM III/B que comprende el 9,7 % de alúmina en masa. En todas las formulaciones sometidas a ensayo, la relación agua/aglutinante es igual a 0,31.

[0049] El ejemplo 1 está de acuerdo con la primera composición descrita anteriormente, con un aglutinante que incluye en masa el 30 % de cemento Portland c Em I SR0 y el 70 % de escoria de altos hornos. Dicho aglutinante comprende el 8,7 % en masa de alúmina.

[0050] El ejemplo 2 está de acuerdo con la segunda composición, con un aglutinante que incluye, en masa, el 75 % de cemento Portland CEM I SR0 y el 25 % de microsílice. Se trata de vapor de sílice densificado de la empresa Elkem. Dicho aglutinante comprende el 2,7 % en masa de alúmina. En el ejemplo 2, la pasta comprende también el 0,45 % en masa de un superplastificante Optima 220 de la empresa Chryso.

[0051] En la figura 2 se presentan los resultados de los ensayos de lixiviación de aluminio. Suministran las cantidades acumuladas de aluminio lixiviado, en miligramos/m2 (en la norma EN 7345, los contenidos lixiviados se expresan por unidad de superficie, más en concreto por metro cuadrado de pasta de cemento endurecido, en función de la raíz cuadrada del tiempo expresado en horas). La curva C0 se refiere al cubo de referencia, mientras que las curvas C1 y C2 se refieren respectivamente al ejemplo 1 y al ejemplo 2.

[0052] La tabla 2 siguiente resume la reducción de la lixiviación de aluminio obtenida para las nuevas formulaciones (ejemplos 1 y 2) en comparación con la fórmula de referencia a base de cemento CEM III/B. Además, la durabilidad de los aglutinantes se ha expresado como la capacidad de reducir la lixiviación del calcio con respecto a un cemento Portland CEM I corriente (es decir, que incluye más del 5 % en masa de C3A).

T l 2: R i n l lixivi i n l l mini l n v f rm l i n r i n l lixivi i n l l i .

[0053] Como puede constatarse, los ejemplos 1 y 2 permitieron reducir la lixiviación del aluminio en respectivamente el 40 % y el 87,5 %, al cabo de 1.536 horas o 64 días.

[0054] Además, la lixiviación del calcio se redujo respectivamente en el 68 % y el 45 % con respecto a un cemento Portland CEM I corriente. Esto demuestra que los cubos de aglutinante endurecido obtenidos a partir de la primera composición y de la segunda composición son más duraderos que los aglutinantes obtenidos a partir de cemento Portland corriente.

B - Ensayos en tuberías prototipo

[0055] Se depositaron revestimientos a base de las diferentes formulaciones de aglutinantes en tuberías de hierro colado mediante un procedimiento de centrifugación conocido de por sí. Las formulaciones de los revestimientos se presentan en la tabla 3 siguiente.

Tabla 3: Cantidades en masa de materiales para las formulaciones de morteros usadas para realizar tuberías rototi o.

[0056] Como se puede constatar, el revestimiento de referencia contiene el 37,7 % de cemento CEM III/B y el 62,3 % de arena de una granulometría comprendida entre 0 y 2 mm. El revestimiento antes de la solidificación comprende también agua en una relación agua/aglutinante de 0,46.

[0057] El ejemplo 1 es un mortero según la primera realización, que comprende, en masa, el 11,3% de cemento Portland CEM I SR0, el 26,4 % de escoria de altos hornos y el 62,3 % de arena de granulometría 0 a 2 mm. La relación agua/aglutinante es de 0,50.

[0058] El ejemplo 2 es un mortero según la segunda realización, que comprende, en masa, el 28,3 % de cemento Portland CEM I SR0, el 9,4 % de microsílice 940D y el 62,3 % de arena de granulometría 0 a 2 mm. El ejemplo 2 comprende además el 1 % de superplastificante Optima 220 Chryso con respecto a la masa de aglutinante. En este ejemplo, la relación agua/aglutinante es de 0,46.

[0059] Las propiedades mecánicas de los morteros en estado fresco o endurecido se determinaron respectivamente antes y después de la centrifugación. Los resultados se presentan en la tabla 4 mostrada a continuación.

T l 4: Pr i fí i l f rm l i n m r r n fr n r i .

[0060] La viscosidad y la fluidez del mortero se determinaron respectivamente mediante la medida del tiempo de flujo en el V-Funnel, tal como se define por la norma EN 12350-9 (noviembre de 2010) y mediante la medida del calibrado según la norma NF EN 12706 (mayo de 2000). Los resultados muestran que los morteros según las realizaciones primera y segunda permiten satisfacer los criterios de flujos requeridos para la realización de revestimientos de tuberías.

[0061] Las medidas de compacidad en estado fresco después de centrifugación se realizaron de acuerdo con un procedimiento de resistencia al hundimiento con un penetrómetro de bolsillo. Los resultados muestran que los morteros según la primera y la segunda realización permiten obtener revestimientos cuya compacidad es comparable al revestimiento de referencia.

[0062] Los comportamientos mecánicos se determinaron de acuerdo con la norma NF EN 196-1 (septiembre de 2016). Se obtuvo que a los 28 días la resistencia mecánica a la compresión (Rc) de los revestimientos según la primera y la segunda realización es significativamente superior a los 50 MPa recomendados para los revestimientos de tuberías de acuerdo con la norma NF EN 545 (diciembre de 2010).

[0063] Las propiedades de resistencia a la fisuración se determinaron estudiando la retirada, en primer lugar, de muestras de mortero en forma de anillo moldeados alrededor de un núcleo metálico y, en segundo lugar, de revestimientos de secciones de tuberías de un metro de longitud. Después de 28 días de curado en húmedo, los resultados muestran que los revestimientos según la primera y la segunda realización no presentan ninguna fisura para los dos tipos de muestras.

[0064] Después de veintiocho días se sometieron a ensayo las tuberías prototipo a lixiviación según la norma EN 14944-3 (marzo de 2008) «influencia de los productos a base de cemento en el agua destinada al consumo humano». El protocolo usado corresponde a las pruebas de tuberías de diámetro nominal 80 mm (DN 80). El límite de aluminio lixiviado es función del diámetro nominal de la tubería. En el caso de tuberías de diámetro nominal 80 mm, el límite es 45 pg/l. En las figuras 3 a 5 se presentan los resultados de los ensayos de migración de aluminio para las tres formulaciones de revestimiento.

[0065] En las tres figuras 3 a 5 se han representado las cantidades de aluminio lixiviado en pg/l para las tres pruebas de migración 1, 2 y 3 preconizadas por la norma EN 14944-3. Se denotan como M1, M2, M3 en abscisas. En cada una de estas figuras, la curva C3 representa el límite reglamentario de 45 pg/l.

[0066] En la figura 3, las curvas C4, C5 y C6 corresponden a tres revestimientos de referencia depositados en tres tuberías y cuya composición se precisa en la tabla 3.

[0067] En la figura 4, las curvas C7 y C8 corresponden a dos revestimientos según el ejemplo 1 de la tabla 3 depositados en dos tuberías.

[0068] En la figura 5, las curvas C9 y C10 corresponden a dos revestimientos según el ejemplo 2 de la tabla 3 depositados en dos tuberías.

[0069] En la tabla 5 siguiente se ha representado la concentración media de aluminio liberado en el curso de las migraciones. Las medias expresadas en la tabla 5 se efectuaron considerando la totalidad de las tuberías sometidas a ensayo para cada tipo de revestimiento y promediando los resultados obtenidos para las tres migraciones.

Tabla 5: Concentración media de aluminio lixiviado según la norma EN-14944 y reducción de la lixiviación del aluminio obtenido con las nuevas formulaciones.

[0070] Como puede constatarse, la concentración media de aluminio liberado es de 102 pg/l para los revestimientos de referencia, 45 pg/l para los revestimientos según el primer ejemplo y menos de 12 pg/l para los revestimientos según el segundo ejemplo. Así, se constata que los revestimientos según el primer ejemplo reducen la lixiviación del aluminio en el 56 % con respecto a la referencia, mientras que los obtenidos según el segundo ejemplo reducen en más del 88 % esta lixiviación.

[0071] Las dos composiciones de cemento (ejemplos primero y segundo) descritas anteriormente son adecuadas para la fabricación de revestimientos interiores de elementos de tuberías o de depósito destinados a la distribución, a la aducción y al almacenamiento de agua potable. Estos revestimientos permiten disminuir significativamente la lixiviación del aluminio, y por tanto, por ejemplo, cumplir con los futuros criterios reglamentarios sobre la migración de este elemento en el agua potable. Además de sus buenas propiedades para el medio ambiente, estos nuevos revestimientos presentan un nivel de durabilidad muy superior al de los revestimientos hechos a partir de cemento Portland clásico.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) para transportar o almacenar agua potable, comprendiendo el elemento de canalización o de depósito revestido (10):

- un elemento de canalización o de depósito en bruto (12) de hierro colado dúctil, de acero o de hormigón, y - un revestimiento interior (18) situado en una pared interior (14) del elemento de canalización o de depósito en bruto (12), de manera que el revestimiento interior (18) puede obtenerse al aplicar sobre la pared interior (14) un mortero que incluye un aglutinante, caracterizado porque el aglutinante comprende una entre:

- una primera composición que incluye una mezcla de cemento Portland CEM I SR y de escoria de altos hornos; la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla está comprendida entre el 5 % y el 64 %, - una segunda composición que incluye una mezcla de cemento CEM III/B y de microsílice, o una mezcla de cemento Portland c Em I SR y de microsílice; la proporción en masa de cemento CEM III/B o de cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla está comprendida entre el 50 % y el 94 %, y

- las mezclas de la primera composición y de la segunda composición.

2. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según la reivindicación 1, en el que el aglutinante comprende una mezcla de cemento Portland c Em I SR, de escoria y de microsílice,

estando la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla comprendida entre el 30 % y el 60 %, preferentemente entre el 40 % y el 60 % y, más preferentemente todavía, entre el 50 % y el 60 %, estando la proporción en masa de la escoria en dicha mezcla comprendida entre el 65 % y el 5 %, preferentemente entre el 50 % y el 10 % y, más preferentemente todavía, entre el 30 % y el 10 %, y

estando la proporción en masa de microsílice en dicha mezcla comprendida entre el 5 % y el 35 %, preferentemente entre el 10 % y el 30 % y, más preferentemente todavía, entre el 20 % y el 30 %.

3. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según la reivindicación 1 o 2, en el que el cemento Portland CEM I SR de la primera composición o de la segunda composición o de mezclas de las mismas es un CEM I SR5, preferentemente un CEM I SR3 y más preferentemente todavía un CEM I SR0.

4. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la proporción en masa del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla de la primera composición está comprendida entre el 20 % y el 64 %, preferentemente entre el 25 % y el 50 %, y más preferentemente todavía entre el 25 % y el 34 %.

5. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en el que la proporción en masa del cemento CEM III/B o del cemento Portland CEM I SR en dicha mezcla de la segunda composición está comprendida entre el 60 % y el 90 %, preferentemente entre el 70 % y el 80 %.

6. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que el mortero comprende además cargas, en una relación en masa (S/L) con respecto al aglutinante comprendida entre 0,5 y 5, preferentemente entre 1 y 4 y más preferentemente todavía entre 1,5 y 3.

7. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según la reivindicación 6, en el que las cargas son filler, arena y/o grava, preferentemente de naturaleza silícea o calcárea, teniendo al menos el 95 % en masa de las cargas un diámetro inferior o igual a 8 mm.

8. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en el que el mortero comprende además agua, en una relación en masa (E/L) entre el agua y el aglutinante comprendida entre 0,2 y 1, preferentemente entre 0,3 y 0,5 y más preferentemente todavía entre 0,35 y 0,45.

9. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que:

- el aglutinante comprende la primera composición, y el mortero comprende además uno o varios superplastificantes, en una relación en masa (Sp/L) de superplastificantes con respecto al aglutinante comprendida entre 0,0005 y 0,1, preferentemente entre 0,001 y 0,05 y más preferentemente todavía entre 0,002 y 0,03, o - el aglutinante comprende la segunda composición, y el mortero comprende además uno o varios superplastificantes, en una relación en masa (Sp/L) de superplastificantes con respecto al aglutinante comprendida entre 0,005 y 0,1, preferentemente entre 0,001 y 0,08 y más preferentemente todavía entre 0,005 y 0,05.

10. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según la reivindicación 9, en el que dicho uno o varios superplastificantes comprende una solución de policarboxilato con un extracto en seco del 10% al 50%, preferentemente del 20 % al 40 % y más preferentemente todavía del 25 % al 35 %.

11. Elemento de canalización o de depósito revestido (10) según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que el mortero comprende además uno o varios adyuvantes, en una relación en masa (A/L) de adyuvantes con respecto al aglutinante comprendida entre 0,001 y 0,05, preferentemente entre 0,005 y 0,04 y más preferentemente todavía entre 0,01 y 0,03.