ES2939552T3 - Procedimiento de producción de artículos no tejidos que contienen grafeno y/u óxido de grafeno y artículos no tejidos producidos usando los mismos - Google Patents

Abstract

Un método y aparato para producir elementos no tejidos, que comprende un cuerpo de fibras unidas en el que se incorpora grafeno y/u óxido de grafeno. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento de producción de artículos no tejidos que contienen grafeno y/u óxido de grafeno y artículos no tejidos producidos usando los mismos

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de producción de elementos no tejidos que contienen grafeno y/o óxido de grafeno.

La invención se desarrolló, en particular, con vistas a su aplicación para la producción de artículos sanitarios absorbentes como, por ejemplo, pañales y calzoncillos para niños, compresas para incontinencia para adultos, compresas para mujeres y artículos similares destinados a absorber fluidos corporales.

En la siguiente descripción, se hará referencia a este campo de utilización sin perder por ello generalidad. De hecho, se entiende que la presente invención puede utilizarse, en general, en todos los casos en que se utilicen elementos no tejidos, por ejemplo, para fabricar máscaras de protección facial, parches eventualmente funcionalizados para vendar heridas y/o lesiones, parches calentadores, vendas o bandas sanitarias, elementos para el envasado de productos, artículos para la limpieza de superficies, como paños desechables, servilletas u otros artículos atrapapolvo.

Según otro aspecto, la invención se refiere a un elemento no tejido que contiene grafeno y/o óxido de grafeno que puede utilizarse, por ejemplo, en la producción de artículos sanitarios absorbentes o máscaras de protección facial, o similares.

En la siguiente descripción y en las reivindicaciones, se entiende que el óxido de grafeno también comprende el óxido de grafeno reducido.

Descripción de la técnica anterior

El grafeno es un material formado por una capa monoatómica de átomos de carbono, que puede producirse por exfoliación mecánica del grafito, exfoliación en fase líquida, reducción del óxido de grafeno o por tratamiento químico del grafito. El grafeno se utiliza en diversos campos de la técnica por sus características de resistencia mecánica, conductividad eléctrica y capacidad para capturar partículas, bacterias, etc.

En los últimos años ha habido un interés creciente en el desarrollo de procedimientos de producción de elementos no tejidos que contengan grafeno y/u óxido de grafeno.

Sin embargo, la técnica anterior no ha sido capaz de proponer soluciones que permitan la producción de materiales no tejidos en los que el grafeno y/o el óxido de grafeno puedan incorporarse y quedar atrapados en el volumen no tejido.

Algunas soluciones implican el uso de colas u otros compuestos químicos diseñados para unir el grafeno o sus óxidos exclusivamente en la superficie exterior de los materiales no tejidos.

Además de requerir el uso de aglutinantes caros y, en algunos casos, contaminantes, estas soluciones ahora no son muy sostenibles, especialmente en términos de reciclaje del material no tejido.

En cualquier caso, estas soluciones conocidas permiten obtener materiales no tejidos con grafeno presente únicamente en la capa superficial, que por su naturaleza puede dispersarse al no quedar atrapado eficazmente en las fibras del material no tejido.

Otras soluciones implican sumergir completamente un material no tejido en soluciones líquidas de grafeno.

Sin embargo, estas soluciones, además de ser lentas para los estándares actuales de producción de velos no tejidos, ya que requieren sistemas de secado dedicados, presentan múltiples imperfecciones que a menudo impiden su uso en campos en los que se requiere una alta precisión de los elementos de producción de productos, como en el caso de artículos sanitarios absorbentes o parches.

El documento CN 111 041 710 A divulga un procedimiento de producción de un tejido no tejido multicapa, que comprende:

• pesaje de fibras ultrafinas multifunción de grafeno y fibras de bajo punto de fusión,

• alimentación a la máquina de apertura de cardas de frecuencia variable para su apertura,

• pasar las fibras ultrafinas multifunción de grafeno y las fibras de bajo punto de fusión al mezclador de aire para mezclarlas y abrirlas,

• hacerlas pasar a diferentes cajas de algodón a través de tubos de aire,

• alimentar las fibras mezcladas al dispositivo de recogida de red de algodón a presión de viento cero según la disposición de la capa intermedia como fibra de bajo punto de fusión y las capas superior e inferior como fibras ultrafinas multifuncionales de grafeno, de modo que las fibras caigan uniformemente sobre la fila de recogida para obtener fibras recogidas,

• pre-unión de las fibras recogidas formando un velo de fibras por calandrado físico, pasando a la máquina de unión térmica para formar un tejido no tejido multicapas de fibras ultrafinas multifuncionales de grafeno..

En este contexto, por lo tanto, se ha materializado la necesidad de proporcionar una solución capaz de producción rápida de elementos no tejidos funcionalizados con grafeno y/u óxido de grafeno en los que este último quede efectivamente atrapado en el volumen no tejido.

Objeto y sumario de la invención

La presente invención tiene por objeto proporcionar un procedimiento de producción de elementos no tejidos que contienen grafeno y/u óxido de grafeno que sean particularmente adecuados en el campo de producción de artículos sanitarios absorbentes y máscaras de protección facial.

De acuerdo con la presente invención, este objeto se consigue mediante un procedimiento y un aparato que tiene las características que forman la materia objeto de la reivindicación 1.

Según otro aspecto, la invención se refiere a un elemento no tejido que contiene grafeno y/o óxido de grafeno que tiene las características de la reivindicación 8.

Las reivindicaciones forman una parte integral de la divulgación proporcionada en la presente memoria en relación con la invención.

La presente invención implica la producción de un elemento de fibras sueltas no unidas en las que se dispersan y posiblemente se mezclan partículas de grafeno y/u óxido de grafeno. A continuación, estas fibras sueltas no unidas que contienen grafeno y/u óxido de grafeno se unen para que las partículas de grafeno y/u óxido de grafeno queden atrapadas en el volumen de las fibras unidas. Las fibras sueltas no unidas se unen con el grafeno y/o el óxido de grafeno mediante procesos térmicos (aire caliente o calandrado), procesos mecánicos (punción), procesos químicos (por ejemplo, mediante resinas), procesos eléctricos (mediante campos eléctricos capaces de polarizar las fibras y/o el grafeno y/o el óxido de grafeno para que se unan electrostáticamente entre sí), u otros procesos.

Según la presente invención, los elementos no tejidos resultantes tienen mejores características de conductividad térmica y eléctrica que otros elementos no tejidos con grafeno fabricados con técnicas de la técnica previa. Este aspecto puede ser útil si estos elementos se van a soldar a otros velos u otros componentes de los productos que se van a fabricar, ya que la energía necesaria para soldar los velos entre sí es menor que la requerida normalmente para los elementos no tejidos normales, incluso si tienen grafeno en la superficie. De hecho, su elevada conductividad térmica permite distribuir eficazmente la energía cerca de la zona de soldadura.

Según la presente invención, los elementos no tejidos resultantes tienen mejores características antibacterianas, antimicrobianas y fungicidas que otros elementos no tejidos con grafeno fabricados con técnicas de la técnica previa. La presencia de grafeno y/u óxido de grafeno en el volumen no tejido aumenta la acción antibacteriana, así como las demás acciones mencionadas, en un área más amplia que la de los materiales no tejidos funcionalizados de forma conocida, ya que la acción antibacteriana, así como las demás acciones mencionadas, no se limita exclusivamente a la superficie, sino que también se extiende en el volumen no tejido.

También pueden hacerse consideraciones similares para otros efectos funcionalizantes del grafeno y/o el óxido de grafeno, como los efectos de filtrado de partículas, los efectos antiolor, los efectos hidrófobos o hidrófilos, o la resistencia mecánica. Todos estos efectos son significativamente mejores en un elemento no tejido fabricado según la presente invención, ya que las partículas de grafeno y/o de óxido de grafeno quedan atrapadas en el volumen no tejido.

Las fibras sueltas no unidas pueden depositarse mediante un proceso de Lofting 3D, una tecnología desarrollada por la empresa Dilogroup, que utiliza flujos de aire a alta presión para transportar las fibras y depositarlas con precisión sobre un soporte poroso móvil conectado a una fuente de succión.

Alternativamente, las fibras sueltas pueden depositarse mediante un proceso de cardado.

Las partículas de grafeno y/u óxido de grafeno pueden añadirse a las fibras sueltas no unidas con la ayuda de campos electromagnéticos que permitan el acoplamiento efectivo de las fibras sueltas no unidas a las partículas de grafeno y/u óxido de grafeno.

El uso de campos electromagnéticos es particularmente eficaz si se pretende funcionalizar el elemento no tejido para que sea hidrófilo o hidrófobo, ya que estos campos, además de unir las fibras con grafeno y/u óxido de grafeno, también actúan como polarizadores. Por tanto, puede obtenerse un efecto sinérgico, ya que la polarización de las fibras y, por tanto, su funcionalización para que sean hidrófilas o hidrófobas se facilita aún más gracias a las propiedades electromagnéticas del grafeno y/o del óxido de grafeno.

El procedimiento según la presente invención puede utilizarse en la producción de elementos no tejidos discretos directamente en la línea de producción de artículos sanitarios absorbentes, así como para la producción fuera de línea de velos no tejidos recogidos en bobinas.

La producción de elementos no tejidos directamente en la línea de producción de artículos sanitarios absorbentes a partir de fibras no unidas evita la necesidad de suministrar desbobinadoras de materias primas a partir de bobinas, y permite obtener diferentes estructuras unidas de la forma requerida, sin estar restringido a la disponibilidad de proveedores de materias primas en bobinas. Además, la formación de elementos no tejidos discretos en línea permite también la creación de elementos con estructuras conformadas que no pueden realizarse utilizando velos no tejidos ATB u otros velos de alta esponjosidad.

Breve descripción de las figuras

A continuación, la invención se describirá en detalle con referencia a las figuras adjuntas, presentadas puramente a modo de ejemplo no limitativo, en las que:

• La Figura 1 es una vista esquemática de una primera realización de un aparato de producción de elementos discretos no tejidos según la presente invención, y

• Las Figuras 2, 3 y 4 son vistas esquemáticas que ilustran una segunda, una tercera y una cuarta realización de un aparato de producción de elementos discretos no tejidos según la presente invención.

Descripción detallada

Con referencia a la Figura 1, el número 10 indica un aparato de producción de elementos discretos no tejidos según la presente invención.

El aparato 10 está dispuesto en línea con respecto a una máquina de ensamblaje 12 configurada para producir artículos sanitarios absorbentes. La máquina de ensamblaje 12 está representada sólo esquemáticamente en las Figuras, y se entiende que puede realizarse según cualquiera de las arquitecturas conocidas en el campo de la producción de artículos sanitarios absorbentes. La máquina de ensamblaje 12 puede estar configurada para funcionar según la técnica de producción en dirección de máquina, en la que los artículos sanitarios absorbentes que se forman avanzan con su dirección de desarrollo predominante alineada con la dirección de máquina; o según la técnica de producción en dirección de máquina transversal, en la que los artículos sanitarios absorbentes que se forman avanzan con su dirección de desarrollo predominante transversal con respecto a la dirección de máquina. La máquina 12 está formada por un conjunto de aparatos y dispositivos que realizan el ensamblaje de los diferentes componentes de los artículos sanitarios absorbentes. En particular, la máquina 12 puede estar configurada para ensamblar: núcleos absorbentes, capas de la lámina superior y de la lámina posterior, bandas elásticas para la cintura, elementos elásticos para las piernas (puños de las piernas), paneles laterales, formaciones de cierre y cualquier otro componente necesario para producir artículos sanitarios absorbentes, como es bien conocido en este campo.

A los efectos de la presente invención, los detalles constructivos de la máquina de ensamblaje 12 no son relevantes. Lo relevante a efectos de la presente invención es que el aparato 10 de producción de núcleos absorbentes esté dispuesto en línea con la máquina de ensamblaje 12, que lleva a cabo el ensamblaje de los núcleos absorbentes con los demás componentes de los artículos sanitarios absorbentes.

El aparato 10 comprende una unidad de deposición de fibras 14 configurada para depositar fibras sueltas no unidas procedentes de una reserva de fibras 16 sobre una superficie móvil. En una posible realización, la deposición de las fibras sueltas puede llevarse a cabo con un proceso de Lofting 3D desarrollado por la empresa Dilogroup. El proceso de deposición de fibras denominado Lofting 3D consiste en generar flujos de aire a alta presión que transportan las fibras sueltas y las orientan. Los flujos de aire a alta presión proyectan las fibras sueltas sobre una superficie de aspiración móvil. La combinación de chorros de aire a alta presión y la succión a la que se somete la superficie móvil objetivo permiten obtener formaciones tridimensionales de las fibras sueltas con gran precisión.

Los detalles constructivos de una unidad de deposición de fibras 14 que funciona según el proceso de Lofting 3D se describen detalladamente en los documentos EP-A-3450603 y EP-A-3450604.

Las fibras utilizadas en el procedimiento según la presente invención son fibras utilizadas normalmente para producir materiales no tejidos y pueden ser:

• fibras sintéticas como poliéster, polietileno, polipropileno, poliuretano, poliamida, acrilato, acetato de celulosa, cupro, liocell, modal, viscosa o rayón, o sus mezclas, o

• fibras naturales como algodón, lino, cáñamo, yute, ramio, coco, piña, aulaga, hibisco, paja, bambú, soja, ceiba, eucalipto, o sus mezclas.

Las fibras utilizadas en el procedimiento según la presente invención pueden ser fibras sin pelusa de celulosa (celulosa desfibrada). En posibles realizaciones, las fibras sueltas no unidas pueden mezclarse con pelusa de celulosa.

La deposición de las fibras sueltas no unidas puede llevarse a cabo sobre una superficie móvil conectada fluídicamente a una fuente de succión. En una posible realización, la deposición de las fibras sueltas no unidas puede llevarse a cabo en una cinta transportadora porosa 18 que tenga un ramal superior 20 orientado hacia una cámara de succión 22 conectada a una fuente de presión subatmosférica. En posibles realizaciones, la unidad de deposición de fibras puede depositar las fibras sueltas no unidas y sin pelusa en la superficie exterior de una rueda formadora, como en los procesos estándar para formar núcleos absorbentes basados en pelusa de celulosa, como se describe, por ejemplo, en el documento EP-B1-2775975.

La cinta transportadora o la rueda formadora pueden estar provistas de bolsas en las que se depositen las fibras. Estas bolsas pueden estar conformadas para formar uno o más canales sustancialmente libres de fibras en el núcleo absorbente.

Las fibras sueltas no unidas pueden depositarse sobre un sustrato poroso, formado, por ejemplo, por un velo no tejido, que avance sobre una cinta transportadora o sobre la superficie exterior de una rueda formadora, como en los procesos tradicionales de producción de núcleos absorbentes a base de pelusa de celulosa. Por lo tanto, el paso del proceso de la presente invención que implica depositar fibras sueltas y no unidas sobre una superficie móvil incluye tanto el caso en el que la superficie móvil es la superficie de una cinta transportadora o de una rueda formadora como el caso en el que la superficie móvil sea la superficie de un sustrato móvil.

La unidad de deposición de fibras 14 puede estar configurada para depositar las fibras sueltas no unidas sobre una superficie móvil para formar una serie continua de disposiciones en blanco B que avanzan en la dirección de la máquina indicada por la flecha A. Las disposiciones en blanco B pueden estar orientadas con su dirección predominante de desarrollo paralela o transversal a la dirección de la máquina A.

Las disposiciones en blanco B pueden tener forma rectangular o pueden estar conformadas según perfiles de diversos tipos. Las disposiciones en blanco B pueden estar provistas de canales longitudinales o transversales, y también pueden tener una conformación tridimensional en la dirección Z. Las disposiciones en blanco B pueden estar realizadas de fibras de diferentes tipos (en capas, mezcladas o de diferentes colores). Las disposiciones en blanco B pueden formarse con una estratificación de densidad variable tanto en la dirección Z como en la dirección transversal a la dirección A de la máquina.

El aparato 10 comprende un dispositivo dispensador 24 configurado para suministrar cantidades dosificadas de grafeno u óxido de grafeno.

En posibles realizaciones, el grafeno o el óxido de grafeno pueden estar en forma de material en polvo. En otras realizaciones, el grafeno o el óxido de grafeno pueden estar en forma de una solución líquida que puede pulverizarse sobre las fibras sueltas no unidas.

El grafeno y/o el óxido de grafeno pueden incorporarse dentro de materiales poliméricos, que pueden dispensarse en las fibras mediante dispensadores del tipo utilizado habitualmente en máquinas de producción de artículos sanitarios absorbentes.

En una posible realización, el grafeno y/o el óxido de grafeno pueden unirse químicamente con polímeros superabsorbentes. Los polímeros superabsorbentes y el grafeno y/o el óxido de grafeno se unen bien entre sí. Las pruebas realizadas por el solicitante han mostrado que existe la posibilidad de fabricar partículas de polímero con grafeno y/u óxido de grafeno incorporados en su interior, (por ejemplo, con un porcentaje del 10%).

Otra posibilidad para depositar partículas de grafeno y/u óxido de grafeno en las fibras consiste en presionar las partículas de grafeno y/u óxido de grafeno contra las fibras, según una técnica anterior conocida como estampación. El prensado de las partículas de grafeno y/o de óxido de grafeno contra las fibras puede realizarse en una prensa. La prensa puede calentarse y disponer de chorros de aire que salen de la superficie de la prensa para empujar las partículas de grafeno u óxido de grafeno hacia el volumen de fibras.

En la realización ilustrada en la Figura 1, el dispositivo dispensador 24 está dispuesto para dispensar el material en polvo en las fibras sueltas no unidas antes de que las fibras se depositen en la superficie móvil. En la presente realización, la unidad de deposición de fibras 14 deposita fibras sueltas no unidas mezcladas con grafeno o polvo de óxido de grafeno sobre la superficie móvil. El material en polvo puede mezclarse con las fibras sueltas no unidas dentro de una cámara de formación, o pueden formarse flujos de fibras sueltas no unidas y flujos de material en polvo que se cruzan entre sí antes de la deposición de la mezcla de fibras y material en polvo. De este modo, disposiciones en blanco B depositadas en la superficie móvil comprenden una mezcla de fibras sueltas no unidas y grafeno en polvo u óxido de grafeno.

Las fibras sueltas no unidas a las que se ha añadido grafeno u óxido de grafeno se someten a un proceso de unión en el que las fibras se unen incorporando el grafeno u óxido de grafeno entre las fibras unidas.

El proceso de unión de las fibras, tras el proceso de depositar las fibras y aplicar grafeno u óxido de grafeno en forma de polvo, se lleva a cabo haciendo pasar las disposiciones en blanco B a través de una unidad de fijación 27. La fijación de las fibras puede realizarse mediante procesos térmicos o mecánicos del tipo utilizado para fijar las fibras de los velos no tejidos. Por ejemplo, la fijación de las fibras puede llevarse a cabo mediante flujos de aire caliente que sueldan las fibras entre sí, según un proceso conocido como fijación por aire (Unión Mediante Aire o ATB) o haciendo pasar fibras sueltas no unidas añadidas a grafeno en polvo u óxido de grafeno entre rodillos de calandra calentados. La fijación de las fibras también puede realizarse mediante punzonado con aguja o procesos similares de fijación mecánica en frío, que llevan a cabo la unión y el anclaje mecánicos de las fibras. Controlando el grado de unión de las fibras, es posible definir zonas de los núcleos con integridad variable tanto en la dirección Z como en la dirección transversal.

A la salida de la unidad de fijación 27, se obtiene una serie continua de elementos no tejidos C, que tienen un cuerpo formado por fibras unidas y grafeno u óxido de grafeno en polvo distribuido entre las fibras unidas, en el que el grafeno u óxido de grafeno en polvo se dispersa entre las fibras antes de la fijación de las fibras.

Los elementos no tejidos C se suministran en línea a la máquina de ensamblaje 12. Por ejemplo, los elementos acabados C a la salida de la unidad de fijación 27 pueden estar incluidos entre una capa de lámina posterior 28 y una capa de lámina superior 30, como es habitual en la producción de artículos sanitarios absorbentes.

Las Figuras 2, 3 y 4 ilustran una segunda, una tercera y una cuarta realización de un aparato de producción de elementos discretos no tejidos según la presente invención. Los elementos correspondientes a los previamente descritos se indican con los mismos números de referencia.

En la realización ilustrada en la Figura 2, la unidad de deposición de fibras 14 forma disposiciones en blanco B, en la superficie móvil, compuestas de fibras sueltas no unidas y libres de grafeno u óxido de grafeno en forma de polvo. Un dispositivo dispensador 24 se dispone aguas abajo de la unidad de deposición de fibras 14, con referencia a la dirección de la máquina A, y suministra grafeno u óxido de grafeno en polvo sobre los núcleos absorbentes B. El grafeno u óxido de grafeno en polvo puede disponerse en capas, alternando capas de fibras sueltas sin unir depositadas por una o más unidades de deposición de fibras 14 con capas de grafeno u óxido de grafeno en polvo depositadas por uno o más dispositivos dispensadores 24.

Las disposiciones en blanco B sobre las que se ha depositado grafeno o polvo de óxido de grafeno pueden someterse a una etapa de mezclado llevada a cabo en una unidad de mezclado 26 configurada para mezclar el grafeno o el polvo de óxido de grafeno con las fibras sueltas no unidas. La unidad de mezclado 26 puede comprender: cepillos giratorios, engranajes, dispositivos electrostáticos, chorros de aire, chorros de agua, etc. La unidad de mezclado también puede estar prevista en la realización de la Figura 1, aunque en este caso el grafeno en polvo o el óxido de grafeno ya se han mezclado con las fibras sueltas antes de su deposición.

En la realización ilustrada en la Figura 3, la unidad de deposición de fibras 14 comprende una carda 32 alimentada por un cargador de fibras 34. La carda 32 produce un velo continuo de fibras sueltas no unidas D, que se deposita sobre una superficie móvil, por ejemplo, sobre un transportador de succión 18. Un dispositivo dispensador 24 está dispuesto para dispensar grafeno u óxido de grafeno en forma de polvo en las fibras sueltas no unidas del velo continuo D a medida que avanza en la dirección de la máquina A. Aguas abajo del dispositivo dispensador 24, puede disponerse una unidad de mezclado 26 que favorece la distribución del grafeno u óxido de grafeno en polvo entre las fibras sueltas del velo continuo D. El velo continuo de fibras sueltas no unidas D en la que se ha distribuido el grafeno u óxido de grafeno en polvo pasa a través de una unidad de fijación 27 para fijar las fibras. A la salida de la unidad de fijación 27, se obtiene un velo continuo de fibras unidas que contiene grafeno o polvo de óxido de grafeno distribuido entre las fibras unidas. El velo continuo de fibras unidas puede cortarse en dirección transversal mediante una unidad de corte 36, que produce una serie continua de núcleos absorbentes discretos C. Los núcleos absorbentes discretos C se suministran en línea a una máquina de ensamblaje 12, como se ha descrito anteriormente.

En la realización ilustrada en la Figura 4, una unidad de deposición de fibras 14, por ejemplo, una unidad de deposición de fibras Lofting 3D, deposita un velo continuo de fibras sueltas no unidas D. El velo continuo de fibras sueltas no unidas D puede tener ya grafeno o polvo de óxido de grafeno añadido a la salida de la unidad de deposición de fibras 14, o el grafeno o polvo de óxido de grafeno puede ser aplicado por un dispositivo dispensador 24 situado aguas abajo de la unidad de deposición de fibras 14. La técnica de deposición de fibras en 3D permite formar un velo continuo D con lados perfilados. El velo continuo de fibras sueltas no unidas D con grafeno añadido o polvo de óxido de grafeno se hace pasar por una unidad de fijación 27 para fijar las fibras, como en la realización de la Figura 3. A continuación, el velo continuo de fibras unidas puede cortarse en dirección transversal mediante una unidad de corte 36, que produce una red continua de núcleos absorbentes discretos C. Los elementos no tejidos discretos C se suministran en línea a una máquina de ensamblaje 12, como se ha descrito anteriormente.

La principal ventaja técnica relacionada con la producción de elementos discretos C con los procedimientos descritos anteriormente es la posibilidad de incorporar mejor las partículas de grafeno o polvo de óxido de grafeno entre las fibras, ya que las partículas de grafeno o polvo de óxido de grafeno se incorporan en las fibras sueltas no unidas antes de que las fibras se fijen entre sí.

Los elementos discretos no tejidos C así producidos están más intactos que un producto no tejido tradicional que contenga material en polvo, tanto en condiciones secas como húmedas.

Estos procedimientos permiten reducir la cantidad de cola, y permiten producir elementos sin cola, definidos como elementos que contienen una cantidad de cola inferior al 20% de la cantidad total de cola aplicada al artículo sanitario absorbente. En determinadas condiciones, la cola puede eliminarse por completo.

Aunque la producción de elementos no tejidos discretos en línea es particularmente ventajosa, la presente invención también puede utilizarse para producir velos no tejidos continuos fuera de la línea de ensamblaje, que se recogen en bobinas para su posterior uso en una línea de producción.

Por supuesto, sin perjuicio del principio de la presente invención, los detalles de construcción y las realizaciones pueden variar con respecto a los ilustrados en la presente memoria, meramente a modo de ejemplo no limitativo, sin apartarse del alcance de la invención como se define por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1. Un procedimiento de producción de elementos no tejidos, que comprende:

- depositar fibras sueltas no unidas sobre una superficie móvil y grafeno y/o óxido de grafeno, y

- unir conjuntamente dichas fibras sueltas no unidas para formar una estructura de fibras unidas en las que se incorpora al menos grafeno y/u óxido de grafeno,

en el que las fibras sueltas no unidas y el polímero superabsorbente granular se depositan sobre dicha superficie móvil, y en la que el grafeno y/o el óxido de grafeno se incorporan a dicho polímero superabsorbente granular.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, en el que el grafeno y/o el óxido de grafeno se mezclan con dichas fibras sueltas no unidas antes de depositar las fibras sueltas no unidas sobre dicha superficie móvil.

3. Un procedimiento según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que el grafeno y/o el óxido de grafeno se deposita sobre dichas fibras sueltas no unidas después de depositar las fibras sueltas no unidas sobre dicha superficie móvil.

4. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes que comprende mezclar dichas fibras sueltas no unidas y grafeno y/u óxido de grafeno mediante una unidad de mezclado (26) antes de unir conjuntamente las fibras sueltas no unidas.

5. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes en el que el grafeno y/o el óxido de grafeno se acopla a dichas fibras sueltas no unidas mediante campos electromagnéticos.

6. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las fibras sueltas no unidas se depositan proyectando las fibras sueltas no unidas mediante chorros de aire a presión sobre una superficie conectada fluídicamente a una fuente de succión.

7. Un procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las fibras sueltas no unidas se depositan sobre dicha superficie móvil de manera que formen una serie de disposiciones en blanco de elementos discretos (B).

8. Un elemento no tejido, que comprende un cuerpo de fibras unidas y polímero superabsorbente granular, en el que el grafeno y/o el óxido de grafeno se incorporan a dicho polímero superabsorbente granular.