ES2931999T3 - Procedimiento y dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia de vehículos - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método y a un dispositivo para calibrar los sistemas de asistencia, preferentemente integrados en los parabrisas, de los vehículos (34), comprendiendo dichos sistemas una pared de calibración móvil (11) y dos recogedores de ruedas (20) que están equipados cada uno con un láser (32), en el que dentro del alcance del método según la invención se garantiza que la pared de calibración (11) se coloca con una imagen de referencia de calibración aplicada o impresa a una distancia definida paralela a la parte delantera del vehículo, con el resultado de que las imágenes reales de la imagen de referencia de calibración se capturan luego por medio del sistema de asistencia y se comparan con una imagen de referencia de calibración almacenada en la cámara,donde la calibración concluye cuando esta comparación documenta la correspondencia necesaria entre la imagen real y la imagen de referencia dentro del alcance de las tolerancias predefinidas. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento y dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia de vehículos

La invención se refiere a un procedimiento y a un dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia a la conducción.

Dicho procedimiento y dicho dispositivo ya se conocen por el documento WO 2012/076468 A1. También en el procedimiento conocido previamente el sensor de entorno de un vehículo debe ajustarse y calibrarse. A este respecto, los así llamados objetivos de rueda se sujetan en al menos una de las ruedas del eje del vehículo, y luego, se toma al menos una imagen del objetivo de rueda mediante al menos una unidad de medición. A continuación se determina la posición y alineación del vehículo en el espacio a partir de la imagen tomada del objetivo de rueda, y luego, un panel de calibración con al menos un objetivo de panel de calibración se posiciona en el campo visual de la al menos una unidad de medición. A continuación se toma otra imagen ahora del objetivo de panel de calibración con la unidad de medición. Esto determina la posición del panel de calibración con respecto al vehículo a partir de la imagen tomada del objetivo de panel de calibración, utilizando la posición determinada previamente y la alineación del vehículo en el espacio. Después con el sensor de entorno del vehículo se toma una imagen del panel de calibración, y luego, la posición y alineación del sensor de entorno se averiguan con respecto al panel de calibración a partir de la imagen del panel de calibración tomada con el sensor de entorno. Finalmente se averigua la posición y alineación del sensor de entorno con respecto al vehículo, a partir de la posición y alineación del sensor de entorno, determinadas previamente con respecto al panel de calibración, y la posición del panel de calibración determinada asimismo previamente con respecto al vehículo.

La ventaja del procedimiento conocido anteriormente consiste en que la posición y alineación del sensor de entorno con respecto al vehículo pueden determinarse de manera exacta. Por lo tanto, no es necesario alinear el panel de calibración en un ángulo recto exacto con respecto al eje de vehículo dado que las alineaciones espaciales del panel de calibración que se desvían del ángulo recto se determinan con ayuda de las unidades de medición y se tienen en cuenta en la valoración. No obstante esto requiere de nuevo forzosamente la utilización de las unidades de medición necesarias adicionalmente en este sentido para determinar la posición de vehículo exacta.

Un procedimiento conocido para calibrar un puesto de medición para la medición de vehículos se conoce previamente por el documento EP 2 616 767 B1. Por consiguiente este procedimiento sirve para la medición de vehículo, en particular para la medición del eje del vehículo y solo en una etapa adicional para la calibración por ejemplo de sistemas de cámara presentes en el vehículo. El documento EP 2 113 787 A1 se refiere a una instalación para comprobar la alineación de sensores de radar. El documento US 2004/0165174 A1 hace referencia a un equipo de ajuste con un aparato de ajuste que presenta un reflector para ajustar piezas de un vehículo motor. Otros equipos de ajuste se conocen por el documento US 4615618 y el documento US 2005/0096807 A1.

Partiendo de este estado de la técnica, la invención se basa en el objetivo de crear un procedimiento y un dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia en vehículos, en particular de sistemas de cámara integrados en el parabrisas en el que puede prescindirse de una medición costosa del eje trasero, de manera que el procedimiento de acuerdo con la invención puede utilizarse solo en vehículos en los que pueda suponerse que los ejes del vehículo no están dañados y están ajustados correctamente. Esto es el caso por ejemplo cuando el vehículo correspondiente al sufrir un accidente no está tan dañado como para necesitar una medición de eje. Esto es el caso entonces cuando por ejemplo únicamente se ha dañado el parabrisas del vehículo con la cámara integrada en el parabrisas y esta luna debe repararse o cambiarse con la consecuencia de que también los sistemas de asistencia integrados en el parabrisas deben calibrarse nuevamente. Por lo demás tampoco son necesarias unidades de medición adicionales para averiguar la posición exacta de un vehículo delante de un panel de calibración.

Este objetivo se logra mediante un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 o un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 13. Diseños ventajosos de la invención pueden extraerse de las reivindicaciones dependientes 2-12, así como de las reivindicaciones dependientes 14 y 15.

El dispositivo utilizado para ello comprende de acuerdo con la reivindicación 1 inicialmente una pared de calibración desplazable con un panel de calibración con imagen teórica de calibración intercambiable, impresa o aplicada de otra manera. Adicionalmente se necesitan dos soportes de rueda que pueden sujetarse en cada caso en las dos ruedas delanteras del vehículo. La pared de calibración está configurada desplazable y por lo tanto puede posicionarse en su posición relativa concreta con respecto al vehículo. Esto se logra con ayuda de soportes de rueda que pueden sujetarse en las dos ruedas delanteras, pero también en las dos ruedas traseras del vehículo durante el procedimiento de calibración. Los soportes de rueda comprenden una varilla de soporte en la que, desde arriba hacia abajo en cada caso, distanciados unos de otros están sujetos una escala preferentemente rectangular con una graduación de escala de líneas, sujeta con altura ajustable mediante un tornillo prisionero a la varilla de soporte, un dispositivo de suspensión de dos brazos para la suspensión del soporte de rueda en la rueda de vehículo respectiva y un láser que está sujeto igualmente con altura ajustable mediante un tornillo prisionero.

Adicionalmente la pared de calibración presenta una barra de ajuste cuya extensión longitudinal es mayor o igual al ancho de vehículo habitual, en donde esta barra de ajuste está provista a ambos lados, en cada caso, en su zona de extremo de un espejo de barra de ajuste respectivamente y una escala de barra de ajuste respectivamente. Como va a explicarse en lo sucesivo, la pared de calibración desplazable puede alinearse con ayuda del láser sujeto en los soportes de rueda a una distancia especificada por el fabricante del sistema de asistencia exactamente en paralelo al del vehículo, y por otra parte puede garantizarse que el vehículo esté alineado en el centro en de la pared de calibración. Luego, el panel de calibración ajustable en altura de la pared de calibración puede posicionarse a la altura apropiada de modo que la calibración del sistema de cámara puede llevarse a cabo con ayuda de un aparato de diagnosis que va a conectarse al sistema de vehículo. En este sentido, esencialmente con ayuda del sistema de cámara se compara la imagen teórica almacenada en la cámara con la imagen real tomada con ayuda de la cámara en el marco de la calibración y la cámara luego se ajusta de modo que la imagen real tomada coincide finalmente con la imagen teórica, por lo tanto el sistema de cámara está calibrado de manera apropiada y con ello el sistema de asistencia tiene capacidad funcional. Sin embargo, el procedimiento de calibración propiamente dicho como tal no es el objetivo de esta invención, sino que más bien está especificado por el fabricante del sistema de asistencia utilizado en cada caso.

En un perfeccionamiento ventajoso, la barra de ajuste en cada caso en la zona de extremo de su extensión longitudinal por encima del espejo de barra de ajuste dispuesto en esta zona está provista con una escala de barra de ajuste adicional respectivamente con una graduación de escala de líneas en cada caso, en donde esta escala de barra de ajuste adicional sirve para garantizar que el vehículo esté posicionado en el centro en de la pared de calibración.

La pared de calibración comprende un chasis, que consta de dos carriles longitudinales dispuestos distanciados el uno del otro que están unidos entre sí mediante un travesaño. A este respecto los carriles longitudinales presentan en cada caso al menos un orificio roscado que están provistos en cada caso con tornillos de ajuste que están dimensionados de modo que estos son más largos que la distancia habitual del borde superior de los carriles longitudinales de la base de montaje, de modo que mediante los tornillos de ajuste pueden compensarse posibles irregularidades de suelo, de tal modo que queda garantizado que la pared de calibración esté montada verticalmente, es decir, dicho coloquialmente "no esté torcida".

Como instrumento adicional, la barra de ajuste sujeta horizontalmente al bastidor de sujeción de la pared de calibración está provista con un nivel de burbuja de barra de ajuste para comprobar la alineación horizontal de la barra de ajuste, pero también de la pared de calibración en total y por consiguiente también del panel de calibración fijada a la pared de calibración.

El propio panel de calibración está sujeto a este bastidor de sujeción con altura ajustable, en donde para ello el panel de calibración en un diseño ventajoso, en su lado trasero opuesto a la imagen teórica de calibración está provisto de un asidero para poder efectuar, accionando este asidero, el ajuste de altura necesario, dado el caso del panel de calibración coincidiendo con las especificaciones del fabricante del sistema de asistencia que va a calibrarse.

En un diseño adicional el panel de calibración puede fijarse al bastidor de sujeción mediante uno o varios tornillos prisioneros en la altura apropiada.

En la alineación del panel de calibración en la altura apropiada, ha resultado ser útil el hecho de que en el bastidor de sujeción de la pared de calibración esté dispuesta adicionalmente una varilla de medición provista de un acotación que, de manera apropiada, está levantada sobre la base de montaje del chasis, de modo que en la varilla de medición puede leerse la altura ajustada en cada caso del panel de calibración.

En una configuración de nuevo ventajosa las varillas de soporte de los soportes de rueda están acodadas en su zona superior en cada caso para la configuración de un asa de soporte. Por ello los soportes de rueda pueden sostenerse sin más en el asa de soporte y si fuera necesario sujetarse a las ruedas del vehículo fácilmente con ayuda del dispositivo de suspensión de dos brazos de los soportes de rueda.

A este respecto también el soporte de rueda presenta una escala de soporte de rueda alineada horizontalmente con un posicionamiento apropiado del soporte de rueda, en donde también esta escala de soporte de rueda está equipada con un nivel de burbuja de soporte de rueda para poder realizar el posicionamiento apropiado del soporte de rueda, en particular, en la rueda de vehículo de tal modo que la varilla de soporte verticalmente y la escala de soporte de rueda están alineadas horizontalmente, de manera sencilla mediante la lectura del nivel de burbuja de soporte de rueda.

En la varilla de soporte de los soportes de rueda está sujeto en cada caso un láser mediante un árbol que presenta un paso para la varilla de soporte. A este respecto, en un posicionamiento apropiado, el láser está dispuesto en el lado de la varilla de soporte opuesto al vehículo, en donde el árbol sobresale en el otro lado de la varilla de soporte en la dirección del vehículo y desemboca en un conector en cruz en el que está sujeto un vástago transversal dispuesto horizontalmente que está equipado a ambos lados con elementos de amortiguación que sirven como distanciadores con respecto a la rueda de vehículo y, por lo demás garantizan que ni la llanta de vehículo ni el guardabarros adyacente se dañen durante el montaje y ajuste de los soportes de rueda.

En un diseño adicional el dispositivo de acuerdo con la invención también puede utilizarse para la calibración de sistemas de radar integrados en vehículos, por ejemplo para la medición de distancia. Para ello en la pared de calibración puede sujetarse una placa magnética que se necesita para la calibración de los sistemas de radar. En función del fabricante estas placas angulares deben disponerse en diferentes ángulos de manera que la suspensión de la placa magnética está configurada ajustable, preferentemente ajustable en pasos angulares de 2°. En algunos sistemas de radar también se necesita la varianza de la posición angular de la placa magnética en los pasos mencionados para la calibración de los sistemas de radar.

La invención se explica a continuación mediante un ejemplo de realización representado en el dibujo solo esquemáticamente.

Muestran:

figura 1: una pared de calibración en la vista delantera,

figura 2: la pared de calibración de acuerdo con figura 1 en una vista trasera en perspectiva,

figura 3: un detalle de la pared de calibración representada en las figuras 1 y 2,

figura 4: un soporte de rueda en una vista en perspectiva,

figura 5: un vehículo posicionado en de la pared de calibración con soportes de rueda fijados a las ruedas delanteras en una vista lateral,

figura 6: el vehículo representado en la figura 5 en de la pared de calibración con soportes de rueda fijados a esta a ambos lados en una vista en planta,

figura 7: una barra de ajuste de la pared de calibración en una vista delantera,

figura 8: un detalle de la barra de ajuste representada en las figura 7,

figura 9: un detalle del vehículo posicionado en de la pared de calibración en una vista delantera con soportes de rueda sujetos en las ruedas traseras del vehículo, así como

figura 10: el soporte de rueda sujeto a la rueda trasera del vehículo en una vista detallada en perspectiva así como una vista detallada adicional de una escala de soporte de rueda.

Las figuras 1-4 muestran inicialmente los componentes del dispositivo de acuerdo con la invención necesarios para la implementación del procedimiento de acuerdo con la invención, concretamente en las figuras 1-3 una pared de calibración 11, así como en la Fig. 4 un soporte de rueda 20, en donde para la realización del procedimiento se necesitan dos de estos soportes de rueda 20.

De acuerdo con la representación en la Fig. 1, la pared de calibración 11 comprende un panel de calibración 1 sujeto a un bastidor de sujeción 15 con una imagen de calibración teórica impresa o aplicada de otra manera. El bastidor de sujeción 15 se encuentra sobre un chasis 12 provisto de cuatro ruedas. Por lo demás, la pared de calibración 11 en la zona entre el panel de calibración 1 y el chasis 13 está provista de una barra de ajuste 4 dispuesta horizontalmente que se extiende a ambos lados más allá del panel de calibración 1. La barra de ajuste 4 está equipada en sus zonas de extremo a ambos lados en cada caso con una escala de barra de ajuste 2 así como un espejo de barra de ajuste 3. En un diseño concreto no representado adicionalmente, la escala de barra de ajuste 2 puede unirse con la barra de ajuste 4 de manera pivotante de modo que, debido a las dimensiones idénticas de la escala de barra de ajuste 2 y del espejo de barra de ajuste 3 cuando la escala de barra de ajuste 2 está bajada, el espejo de barra de ajuste 3 está cubierto por la escala de barra de ajuste 2.

Por lo demás, el chasis 12 está equipado con cuatro tornillos de ajuste 5 que están dispuestos en cada caso en un orificio roscado de los carriles longitudinales 13, 13' del chasis 12 dispuestos paralelos el uno al otro, de tal modo que están montados apropiadamente de manera regulable sobre la base de montaje de la pared de calibración 11, de manera que mediante estos tornillos de ajuste 5, el panel de calibración 1 puede alinearse de modo que su borde superior está horizontal y sus bordes laterales en cada caso verticales, es decir, el panel de calibración 1 coloquialmente está "recto". La correcta alineación del panel de calibración 1 puede comprobarse mediante un nivel de burbuja de barra de ajuste dispuesto sobre la barra de ajuste 4 dado que la barra de ajuste 4 está alineada también horizontalmente.

De acuerdo con la representación de la pared de calibración 11 en la Fig. 2, el panel de calibración 1 está sujeto al bastidor de sujeción 15 de manera ajustable en altura, en donde el ajuste de altura puede provocarse mediante un asidero 8 que está unido al panel de calibración 1. De acuerdo con la representación detallada en la Fig. 3, el panel de calibración 1 puede fijarse en su altura apropiada mediante un primer tornillo prisionero 7.

Para poder determinar el panel de calibración 1 en pasos correspondientes a través de un travesaño 14 del chasis 12, del asidero 8, así como mediante biselados correspondientes de la barra de ajuste 4 sujeta asimismo al bastidor de sujeción 15 está dispuesta verticalmente una varilla de medición 9 que, de manera apropiada, está levantada asimismo sobre la base de montaje y además está provista de una escala, es decir una acotación que indica la altura respectiva del panel de calibración 1. Como instrumento adicional la varilla de medición 9 está provista de marcas de varilla de medición para indicar la altura apropiada del panel de calibración 1.

Como ya se ha expuesto anteriormente, como segundo instrumento para la realización del procedimiento de acuerdo con la invención están previstos dos soportes de rueda 20 configurados idénticos entre sí, estando representado uno de los soportes de rueda 20 en la Fig. 4. Según esto, el soporte de rueda 20 comprende inicialmente una varilla de soporte 21, cuya zona superior está acodada configurando un asa de soporte 22. A la varilla de soporte 21 están sujetos de arriba a abajo una escala de soporte de rueda 24 con un código de barras así como un dispositivo de suspensión 26 de dos brazos y un láser 32.

La escala de soporte de rueda 24 está fijada a la varilla de soporte 21 mediante un tornillo prisionero 25 adicional con altura ajustable. La alineación horizontal correcta de la escala de soporte de rueda 24 puede comprobarse mediante una burbuja de soporte de rueda 23 sujeta en el borde superior de la escala de soporte de rueda 24. Como puede verse con facilitad en el dibujo, la varilla de soporte 21 está alineada verticalmente cuando la escala de soporte de rueda 24 unida en ángulo recto con la varilla de soporte 21 está alineada horizontalmente.

Por debajo de esta escala de soporte de rueda 24 un dispositivo de suspensión 26 de dos brazos está unido firmemente con la varilla de soporte 21, en donde la configuración de dos brazos del dispositivo de suspensión 26 garantiza que la varilla de soporte 21 con el apoyo del dispositivo de suspensión 26 de dos brazos pueda acoplarse a una rueda de vehículo de tal modo que, en caso de una alineación apropiada de la varilla de soporte 21 mediante el nivel de burbuja de escala 23, la varilla de soporte 21 está alineada verticalmente y la escala de soporte de rueda 24 está dispuesta horizontalmente.

Por debajo del dispositivo de suspensión 26 un láser 32 está fijado con altura ajustable mediante un tornillo prisionero de láser 31. A este respecto, el láser 31 a través de un árbol 30 está unido con altura ajustable con un paso para la varilla de soporte 21 con la varilla de soporte, en donde el árbol 30 se guía en su lado de la varilla de soporte 21 opuesto al láser 32 en el sentido de un distanciador de la rueda de vehículo respectiva y finalmente desemboca en un conector en cruz 29 a través del cual se conduce un vástago transversal 28 que a ambos lados está revestido por dos elementos de amortiguación 27 en su zona de extremo respectiva, en donde estos elementos de amortiguación 27 por un lado sirven como distanciadores y, por otro lado, como elementos de protección, de modo que con el dispositivo de suspensión 26, en particular en el montaje de los soportes de rueda 20 en la rueda de vehículo respectiva, ni el guardabarros ni la llanta del vehículo 34 se dañan, en particular se rayan.

A continuación se describe el procedimiento de acuerdo con la invención mediante las siguientes figuras 5-10.

En una primera etapa debe averiguarse el ajuste de la distancia A de un vehículo 34 de acuerdo con la representación en la figura 5. Para ello inicialmente los dos soportes de rueda 20 se enganchan a las dos ruedas delanteras del vehículo 34 mediante el dispositivo de suspensión 26 de dos brazos. Después del enganche de los soportes de rueda 20 estos se alinean de modo que la escala de soporte de rueda 24 está horizontal y la varilla de soporte 21 está vertical. A continuación de manera apropiada el tornillo prisionero de láser 31 se afloja de modo que el árbol 30 puede regularse en altura para la sujeción del láser 32. Luego el árbol 30 se alinea de modo que su eje central está alineado con el centro de rueda de la rueda delantera. Luego, de nuevo en ambos soportes de rueda 20 mediante los niveles de burbuja de soporte de rueda 23 y, dado el caso, a través de una regulación del tornillo prisionero 25 adicional, la escala de soporte de rueda 24 se alinea de modo que está horizontal.

Después de esta preparación, mediante una sencilla cinta métrica puede medirse la distancia del centro de rueda respecto a la barra de ajuste 4, estando dispuesta la barra de ajuste 4 en un plano con la superficie del panel de calibración 1 de modo que esta distancia describe simultáneamente la distancia del centro de rueda con respecto al plano del panel de calibración 1.

El procedimiento de acuerdo con la invención se desarrolla en las siguientes etapas:

En una primera etapa de acuerdo con la Fig. 5 los dos soportes de rueda 20 se enganchan en cada caso a una de las dos ruedas delanteras del vehículo 34 de tal modo que el dispositivo de suspensión 26 de dos brazos se apoya sobre las cubiertas de rueda de las ruedas delanteras del vehículo 34. En una etapa adicional después en cada soporte de rueda 20 se afloja el tornillo prisionero 25 adicional respectivo de modo que el árbol 30 puede regularse en altura con el conector en cruz 29. Después el árbol 30 se alinea con el conector en cruz 29 de modo que el eje central del árbol 30 está alineado con el centro de rueda 33 respectivo del vehículo 34. Con ello queda garantizado que el láser 32 está alineado exactamente a la altura del centro de rueda. En una etapa adicional la escala de soporte de rueda 24 mediante el nivel de burbuja de soporte de rueda 23 se alinea de modo que la escala de soporte de rueda 24 está alineada horizontalmente y por consiguiente también la varilla de soporte 21 está alineada verticalmente. Esto se garantiza gracias a una disposición correspondiente del dispositivo de suspensión 26 de dos brazos.

Una vez que los soportes de rueda 20 están montados apropiadamente de este modo, con un metro que puede estar unido firmemente según la realización con la barra de ajuste 4, se mide la distancia del centro de rueda 33 con respecto a la barra de ajuste 4, en donde esta distancia es equivalente a la distancia de los centros de rueda 33 de las dos ruedas delanteras del vehículo 34 con respecto al panel de calibración 1 dispuesta en el mismo plano con la barra de ajuste 4. A este respecto, la pared de calibración 11 que puede moverse mediante el chasis 12 se posiciona a una distancia A delante del vehículo 34 especificada por el fabricante respectivo del sistema de asistencia que va a calibrarse.

Estas etapas han de realizarse para cada uno de los dos soportes de rueda 20 que van a montarse en las dos ruedas delanteras del vehículo 34, en donde a continuación la pared de calibración 11 está posicionada a una distancia correcta delante del vehículo 34.

En una segunda etapa debe garantizarse que la pared de calibración 11 se posicione exactamente en el centro delante del vehículo en la distancia predeterminada.

Para ello los dos soportes de rueda 20, de nuevo, como ha descrito anteriormente, se montan en cada caso en las ruedas traseras del vehículo 34 con ayuda del dispositivo de suspensión 26 de dos brazos, y como se ha descrito anteriormente, se alinean de modo que después de la alineación de nuevo, las dos escalas de soporte de rueda 24 de los dos soportes de rueda 20 están alineadas en cada caso en horizontal y por consiguiente también las varillas de soporte 21 dispuestas formando un ángulo recto con aquellos están alineadas perpendicularmente. También en este caso la alineación, como se ha descrito anteriormente, en el caso de los dos soportes de rueda 20 se realiza con los niveles de burbuja de soporte de rueda 23 dispuestos en cada caso sobre las escalas de soporte de rueda 24.

A continuación, de acuerdo con figura 7 inicialmente las escalas de barra de ajuste 2 que cubren los dos espejos de barra de ajuste 3 se pliegan hacia arriba de modo que ahora, tanto las superficies de espejo de los espejos de barra de ajuste 3 como la escala de barra de ajuste 2 apuntan en la dirección del vehículo 34 dispuesto en de la pared de calibración 11. Ahora se conectan los láseres 32 de los soportes de rueda 20. Después los tornillos prisioneros de láser 31 de los dos láseres 32 se aflojan de modo que los láseres 32 pueden hacerse pivotar a continuación y pueden alinearse de modo que los haces de láser emitidos por los láseres 32 emiten hacia la escala de barra de ajuste 2 plegada hacia arriba, como se representa en la figura 8. En esta posición el láser 32 se fija mediante el tornillo prisionero de láser 31.

A continuación la pared de calibración 11 manteniendo la distancia delante del vehículo se desplaza hacia la izquierda y hacia la derecha de modo que a continuación sobre las dos escalas de barra de ajuste 2 el haz de láser emitido incide en el punto idéntico de la escala de barra de ajuste 2, por lo tanto la pared de calibración 11 de acuerdo con la figura 6 está dispuesta en el centro delante del vehículo 34.

En una etapa adicional ahora debe garantizarse que, a pesar del desplazamiento de la pared de calibración 11 la pared de calibración 11 está alineada además hacia la parte frontal del vehículo 34 a la distancia apropiada. Para ello los láseres 32 se alinean ahora de modo que ya no emiten hacia la escala de barra de ajuste 2, sino más bien hacia el espejo de barra de ajuste 3. Esta etapa se lleva a cabo en ambos soportes de rueda 20.

Ahora los haces de láser emitidos por los láseres 32 de acuerdo con la representación en la Fig. 9 hacia el espejo de barra de ajuste 3, de modo que los haces de láser emitidos mediante los láseres 32 se reflejan en cada caso por los espejos de barra de ajuste 3 y de acuerdo con figura 10 se reflejan en las escalas de soporte de rueda 24 de los dos soportes de rueda 20. En una etapa final, si fuera necesario, la pared de calibración 11 debe hacerse pivotar, dado el caso, ligeramente de manera axial alrededor de su eje central vertical hasta que finalmente las escalas de soporte de rueda dispuestas en la rueda trasera izquierda y derecha de acuerdo con la representación en la Fig. 10 indican el mismo valor. Tan pronto como ocurra esto la pared de calibración 11 se sitúa en paralelo delante de la parte delantera del vehículo.

A continuación los láseres 32 pueden desconectarse.

En una etapa adicional, mediante los tornillos de ajuste 5 del chasis 12 de la pared de calibración 11 representados en la Fig. 2, mediante niveles de burbuja de barra de ajuste horizontal y vertical que están sujetos en cada caso a la barra de ajuste 4, la pared de calibración 11 se alinea de modo que la barra de ajuste 4 sujeta al bastidor de sujeción 15 está alineada de modo que su borde superior está horizontal y sus dos bordes laterales están alineados en cada caso verticalmente, por lo tanto la barra de ajuste 4 y con ello también el panel de calibración 1 sujeto igualmente al bastidor de sujeción 15 están rectos. En este estado el chasis 12 está bloqueado, además, dado que en este estado, al menos algunos de los tornillos de ajuste 5 están levantados sobre la base de montaje de la pared de calibración 11 y por consiguiente bloquean la movilidad. En un diseño ventajoso además las ruedas de rodadura del chasis 12 pueden bloquearse en esta posición.

Por consiguiente, una vez que la pared de calibración 11 está fijada alineada en su posición apropiadamente, el panel de calibración 1 puede posicionarse en su altura mediante el asidero 8, en donde para ello inicialmente los primeros tornillos prisioneros 7, con los cuales el panel de calibración 1 está fijado al bastidor de sujeción 15 a la derecha y a la izquierda, se aflojan, de modo que, a continuación mediante el asidero 8 el panel de calibración puede regularse en su altura. A este respecto la varilla de medición 9 de acuerdo con la Fig. 2 indica la distancia respectiva del borde inferior del panel de calibración 1 desde la base de montaje. Con estos instrumentos ahora el panel de calibración 1 se sujeta en su altura especificada por el sistema de asistencia que va a calibrarse con ayuda de los primeros tornillos prisioneros 7, en donde para ello, si fuera necesario, pueden estar previstas marcas de color para los fabricantes más importantes ya en la varilla de medición 9 en forma de marcas de color de varilla de medición en la altura correcta, o también pueden aplicarse posteriormente. En esta posición los dos tornillos prisioneros 7 se aprietan de nuevo. Adicionalmente, la varilla de medición 9, que ahora no es necesaria, guiada en los pasos correspondientes del bastidor de sujeción 15 y de la barra de ajuste 4, así como a través de un travesaño 14, puede moverse un poco hacia arriba de modo que, en esta posición, puede fijarse distanciada de la base de montaje para evitar que no se dañe involuntariamente en un desplazamiento posterior de la pared de calibración 11.

Una vez que hayan finalizado estas etapas puede llevarse a cabo la calibración del sistema de asistencia dispuesto preferentemente en un parabrisas del vehículo 34, en particular de una cámara, en donde en este contexto mediante la cámara pueden tomarse una o varias imágenes de la imagen teórica de calibración que o está impresa sobre el panel de calibración 1 o está aplicada de otro modo sobre esta, finalizando la calibración cuando las imágenes reales tomadas se corresponden con las imágenes teóricas guardadas igualmente en la cámara en el marco de una tolerancia predeterminada. A continuación el sistema de cámara integrado en el parabrisas está calibrado de nuevo y con plena capacidad de funcionamiento.

La ventaja del procedimiento descrito anteriormente consiste en que la medición del eje trasero de acuerdo necesaria en otro caso puede omitirse por completo de acuerdo con las realizaciones anteriores de modo que para la realización del procedimiento no es necesario ningún puesto de medición axial ni tampoco el gasto de una medición axial. Por consiguiente este procedimiento se utiliza apropiadamente en casos en los que puede descartarse un daño del eje trasero del vehículo 34, es decir por ejemplo cuando en el vehículo 34 respectivo únicamente la luna delantera ha resultada dañada en un accidente, de modo que, lógicamente, puede descartarse un daño del eje trasero del vehículo 34.

En una realización adicional, no representada en detalle en este caso, adicionalmente a la barra de ajuste 4 puede sujetarse una placa magnética, en donde esta se sujeta a la barra de ajuste 4 mediante un dispositivo de suspensión, configurado a modo de escalón que se engancha en la barra de ajuste 4 de manera regulable en su posición angular en la barra de ajuste 4. De este modo sistemas de radar integrados en vehículos 34 pueden calcularse igualmente con ayuda del procedimiento de acuerdo con la invención y del dispositivo de acuerdo con la invención.

Por lo tanto anteriormente se ha descrito un procedimiento y un dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia en vehículos que puede llevarse a cabo con herramientas comparativamente sencillas con la mayor brevedad y ahorrando el gasto de una medición de ejes para todos los fabricantes.

Lista de referencias

1 Panel de calibración

2 Escala de barra de ajuste

3 Espejo de barra de ajuste

4 Barra de ajuste

5 Tornillo de ajuste

7 Primer tornillo prisionero

8 Asidero

9 Varilla de medición

10 Marca de varilla de medición

11 Pared de calibración

12 Chasis

13, 13' Carriles longitudinales

14 Travesaño

15 Bastidor de sujeción

20 Soportes de rueda

21 Varilla de soporte

22 Asa de soporte

23 Nivel de burbuja de soporte de rueda

24 Escala de soporte de rueda

25 Tornillo prisionero adicional

26 Dispositivo de suspensión

27 Elementos de amortiguación

28 Vástago transversal

29 Conector en cruz

30 Árbol

31 Tornillo prisionero de láser

32 Láser

33 Centro de rueda

34 Vehículo

A Distancia

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo para la calibración de sistemas de asistencia a la conducción en vehículos, que comprende

- una pared de calibración (11) desplazable,

en donde la pared de calibración (11) comprende un chasis (12) sobre el que está erigido un bastidor de sujeción (15) en el que está sujeto, con altura ajustable, un panel de calibración (1) con imagen teórica de calibración intercambiable, impresa o aplicada de otra manera, y adicionalmente entre el chasis (12) y el panel de calibración (1) una barra de ajuste (4), cuya extensión longitudinal es mayor o igual a un ancho de vehículo habitual, paralela al plano de extensión del panel de calibración (1), está sujeta con altura ajustable en el bastidor de sujeción (15),

en donde la barra de ajuste (4) en la zona de extremo de su extensión longitudinal está provista en cada caso de espejos de barra de ajuste (3), en donde estos espejos de barra de ajuste (3) están dispuestos en el mismo lado de la barra de ajuste (4) que la imagen teórica de calibración, concretamente cada uno de ellos en la dirección de un vehículo (34) que se va a posicionar enfrente de la pared de calibración (11),

- dos soportes de rueda (20), que pueden sujetarse cada uno de ellos en las dos ruedas delanteras del vehículo (34),

en donde los soportes de rueda (20) comprenden cada uno de ellos una varilla de soporte (21) en la que, con una alineación apropiada de la varilla de soporte (21) están sujetos desde arriba hacia abajo distanciados en cada caso unos de otros:

- una escala de soporte de rueda (24) preferentemente rectangular, con una graduación de escala de líneas que está sujeta a la varilla de soporte (21) con altura ajustable mediante al menos un tornillo prisionero (25) adicional, - un dispositivo de suspensión (26) de dos brazos y

- un láser (32) que está sujeto mediante un tornillo prisionero de láser (31) con altura ajustable.

2. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que la barra de ajuste (4) en la zona de cada extremo de su extensión longitudinal está equipada en cada una de ellas con una escala de barra de ajuste (2) con graduación de escala de líneas que, con una alineación apropiada de la pared de calibración (11) está dispuesta asimismo en la dirección de un vehículo (34) que se va a posicionar enfrente de la pared de calibración (11).

3. Dispositivo de acuerdo con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que el chasis (12) de la pared de calibración (11) consta de dos carriles longitudinales (13, 13') distanciados el uno del otro, que están dispuestos paralelos entre sí, cada uno de ellos en ángulo recto con respecto al plano de extensión del panel de calibración (1) y están unidos entre sí mediante un travesaño (14), en donde los carriles longitudinales (13, 13') están provistos cada uno de ellos de al menos un orificio roscado que, para la compensación de irregularidades de suelo, están equipados en cada caso con un tornillo de ajuste para alinear horizontalmente el panel de calibración (1).

4. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado por que la barra de ajuste (4) está provista de un nivel de burbuja de barra de ajuste para comprobar la alineación horizontal de la pared de calibración (11) y con ello también del panel de calibración (1).

5. Dispositivo de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el panel de calibración (1) ajustable en altura está provisto, en el lado posterior opuesto a la imagen teórica de calibración, de un asidero (8) para el ajuste de la altura del panel de calibración (1).

6. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado por que el panel de calibración (1) puede fijarse a la altura apropiada en el bastidor de sujeción (15) mediante al menos un tornillo prisionero (25) adicional.

7. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 5 o la reivindicación 6, caracterizado por que al menos el asidero (8) y la barra de ajuste (4) así como el travesaño (14) del chasis (12) están provistos cada uno de ellos de un paso para una varilla de medición (9) conducida verticalmente a través de los pasos, que está levantada de manera apropiada sobre la base de montaje del chasis (12).

8. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por que las varillas de soporte (21) están acodadas en su extremo superior con la alineación apropiada de los soportes de rueda (20) para la configuración de un asa de soporte (22).

9. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1 y/o la reivindicación 8, caracterizado por que las escalas de soporte de rueda (24) unidas cada una de ellas a la varilla de soporte (21) del soporte de rueda (20) están equipadas cada una con un nivel de burbuja de soporte de rueda (23) para hacer visible el posicionamiento horizontal de la escala de soporte de rueda (24), y con ello también la alineación vertical de la varilla de soporte (21).

10. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado por que cada uno de los láseres (32) está unido a las varillas de soporte (21) de los soportes de rueda (20) a través de un árbol (30) con un paso para las varillas de soporte (21) y estos árboles (30) en su lado frontal opuesto al láser (32) desembocan en un conector en cruz (29) al que, con una alineación apropiada de los soportes de rueda (20) está fijado en cada caso un vástago transversal (28) dispuesto en horizontal, en donde cada uno de estos vástagos transversales (28) están equipados en sus dos extremos con un elemento de amortiguación (27) cada uno de ellos como distanciador.

11. Dispositivo de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que para la calibración de sistemas de radar se puede sujetar una placa magnética en la barra de ajuste (4) de la pared de calibración (11).

12. Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado por que la placa magnética puede sujetarse a la barra de ajuste (4) con ángulo ajustable, preferentemente en pasos angulares de 2°.

13. Procedimiento para la calibración de sistemas de asistencia a la conducción en vehículos con las siguientes etapas:

- posicionamiento de un vehículo (34) con un sistema de asistencia a la conducción que va a calibrarse, que preferentemente está integrado en el parabrisas del vehículo (34), enfrente de una pared de calibración (11) desplazable o, viceversa, posicionamiento de la pared de calibración (11) desplazable enfrente de este vehículo (34), al menos aproximadamente de modo que la pared de calibración (11) esté alineada en paralelo a parte frontal del vehículo (34) y al menos aproximadamente de tal modo que el vehículo (34) esté posicionado en el centro enfrente de la pared de calibración (11),

- a continuación, mediante un dispositivo de suspensión (26) de dos brazos del soporte de rueda (20), enganchar un soporte de rueda (20) en cada una de las dos ruedas delanteras del vehículo (34), y en los dos soportes de rueda (20) respectivamente aflojar un tornillo prisionero de láser (31) para sujetar un láser (32) a una varilla de soporte (21) del soporte de rueda (20) de tal manera que el láser (32), sujeto con altura ajustable mediante el tornillo prisionero de láser (31) puede ajustarse en altura, y a continuación posicionar el láser (32) de tal modo que el eje central del árbol (30), y con ello también el láser (32), debido a su disposición correspondiente, está posicionado a la altura del centro de rueda del vehículo (34) respectivo, y finalmente fijar de nuevo el tornillo prisionero de láser (31) en esta posición,

- a continuación medición de la distancia A respectiva de los centros de rueda de las ruedas delanteras del vehículo (34) con respecto a una barra de ajuste (4) de la pared de calibración (11) dispuesta en el mismo plano que el panel de calibración (1), en donde con las mismas distancias de los dos centros de rueda de la ruedas delanteras del vehículo (34) con respecto a la pared de calibración (11) y con ello también con respecto al panel de calibración ( I ) , la pared de calibración (11) está alineada paralela a la parte frontal del vehículo,

- posicionamiento del panel de calibración (1) de la pared de calibración (11) desplazable en una distancia prevista por el fabricante de los sistemas de asistencia a la conducción para la calibración, manteniendo la alineación de la pared de calibración (11) paralela la parte frontal del vehículo,

- desplazamiento de los dos soportes de rueda (20) hacia las ruedas traseras del vehículo (34), que después, de nuevo, como se ha realizado anteriormente en relación con las dos ruedas delanteras, deben posicionarse de tal modo que los ejes centrales de los árboles (30) de los soportes de rueda (20) estén alineados cada uno de ellos con los centros de rueda de las ruedas traseras del vehículo (34), y de manera correspondiente asimismo una escala de soporte de rueda (24) sujetada a la varilla de soporte (21) está alineada horizontalmente, o, dicho de otro modo, cada una de las varillas de soporte (21) de los soportes de rueda (20) estén alineadas verticalmente, - después se conectan los láseres (32) de los soportes de rueda (20) sujetos a las ruedas traseras del vehículo (34) y se alinean de tal modo que,

- los haces de láser se dirigen hacia las escalas de barra de ajuste (2) dispuestas por encima de la barra de ajuste (4) en sus lados de extremo a ambos lados, que igualmente están provistas de una graduación de escala de líneas, - después se desliza la pared de calibración (11) desplazable de tal modo que los haces de láser, tanto en la escala de barra de ajuste (2) izquierda como a la derecha por encima de la barra de ajuste (4), llegan de manera distinguible en la misma línea, la escala de barra de ajuste (2) respectiva, y por lo tanto la pared de calibración ( I I ) , está posicionada en el centro por delante del vehículo (34), y después

- los láseres (32) de los soportes de rueda (20) sujetos a las ruedas traseras se dirigen hacia cada uno de los espejos de barra de ajuste (3) dispuestos en las zonas de extremo a ambos lados de la barra de ajuste (4) de la pared de calibración (11),

- en donde estos espejos de barra de ajuste (3) reflejan entonces los haces de láser del láser (32) de tal modo que los haces de láser reflejados están dirigidos cada uno de ellos hacia las escalas de línea de las escalas de soporte de rueda (24) de los soportes de rueda (20),

- y después se desliza la pared de calibración (11) desplazable de tal modo que el haz de láser incide sobre ambas escalas de soporte de rueda (24) de manera distinguible en un lugar idéntico,

- por lo tanto la pared de calibración (11) está alineada en paralelo a la parte frontal del vehículo (34), y después - se alinea la pared de calibración (11) mediante tornillos de ajuste del chasis (12) de la pared de calibración (11) de tal modo que el borde superior del panel de calibración (1) está alineado en horizontal, y el plano de extensión del panel de calibración (1) está alineado verticalmente,

- a continuación se fija el panel de calibración (1) al bastidor de sujeción (15) de la pared de calibración (11) en la altura ordenada por el fabricante del sistema de asistencia a la conducción que va a calibrarse, y después, mediante un aparato de diagnosis conectado al sistema de vehículo del vehículo (34) respectivo, puede llevarse a cabo la calibración del sistema de asistencia a la conducción.

14. Procedimiento para la calibración de un sistema de asistencia a la conducción en vehículos de acuerdo con reivindicación 13, caracterizado por que la distancia respectiva de los soportes de rueda (20) con respecto a la barra de ajuste (4) se puede determinar mediante una cinta métrica extraíble unida a la barra de ajuste (4).

15. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 13 o 14, caracterizado por que la altura respectiva del panel de calibración (1) puede leerse en una varilla de medición (9) fijada verticalmente al bastidor de sujeción (15).