ES2926804T3 - Procedimiento de fabricación de una pala de aerogenerador - Google Patents

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Abstract

La presente invención se refiere a una pala de aerogenerador de al menos 50 metros de longitud. La pala tiene un carenado que comprende una serie de secciones que incluyen una sección de punta 6 que ocupa al menos el 10% radialmente más exterior del carenado aerodinámico. La sección de punta 6 es un componente compuesto moldeado que se moldea como una sola pieza que forma la periferia completa de la sección de punta 6 tanto en el lado de sotavento como en el de barlovento de la pala. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de fabricación de una pala de aerogenerador
La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de una pala de aerogenerador.
En las palas de los aerogeneradores marinos existe la tendencia de aumentar la longitud de la pala. Esto se debe a que la potencia disponible de una pala de aerogenerador aumenta con el cuadrado del radio de la pala. Por lo tanto, al aumentar el radio de la pala se produce un aumento de la potencia de salida que es desproporcionado respecto al coste de la propia turbina y puede contribuir a un menor coste de energía.
El aumento del tamaño de la pala, sin embargo, crea una serie de desafíos técnicos.
Uno de ellos está relacionado con la sección de la punta del revestimiento aerodinámico.
Las palas de los aerogeneradores se han fabricado generalmente con revestimientos que se extienden a lo largo de toda la longitud de las palas de los aerogeneradores. Éstas se fabrican generalmente en dos medias cubiertas que se unen a cada lado de un larguero alargado para formar la pala completa. Para poder transportar palas más largas, una propuesta es hacer la pala de forma tradicional y cortarla por la mitad antes de volver a montarla más cerca del sitio de la pala del aerogenerador. Éste es un proceso engorroso que requiere unas uniones cada vez más grandes entre las secciones cortadas a medida que aumenta la longitud de la pala.
Un intento exitoso de superar este problema es fabricar la pala en varias secciones modulares para el larguero y el revestimiento las cuales pueden montarse más cerca del sitio del aerogenerador. Esto no requiere cortar y volver a unir ninguna sección de la pala. Por lo tanto, es escalable de una manera mucho más fácil.
Un ejemplo de ello se describe en nuestra propia solicitud anterior WO 2009/130467, que presenta un larguero modular central con una serie de secciones de revestimiento aerodinámico dispuestas a lo largo del lado de barlovento y un número similar dispuestas a lo largo del lado de sotavento. Éstas se conectan después al larguero y se unen entre sí a lo largo de sus bordes que se extienden radialmente. Estas uniones quedan deliberadamente desplazadas para que no se encuentren directamente en el borde de ataque y de salida del revestimiento aerodinámico para garantizar que las uniones se mantengan alejadas del borde de ataque y de salida, lo que garantiza una geometría precisa tanto en el borde de ataque como en el de salida y protege las uniones del desgaste.
La masa de la pala en la región de la punta tiene un efecto desproporcionado sobre la pala en términos de los momentos de flexión que se induce en el resto de la pala. Es deseable, por lo tanto, tener una punta ligera que reduzca las cargas en las palas y el resto de la turbina.
Dado que la punta se mueve más rápido, las imperfecciones en la forma del revestimiento tienen un efecto desproporcionado en la eficiencia aerodinámica de la pala y provocan un aumento de los problemas de ruido. Por lo tanto, se requiere un cuidado todavía mayor en la realización de la unión en esta región.
Además, cuanto más larga es la pala, más propensa es ésta al impacto de un rayo. Si bien las puntas de las palas están provistas de unas aberturas para permitir que salga la humedad de la condensación, éstas a menudo pueden bloquearse, de manera que en la punta de las palas queda una cantidad significativa de humedad atrapada por las fuerzas centrífugas. Cuando cae un rayo, este líquido se vaporiza provocando un rápido aumento de la presión en la sección de la punta. Este aumento de presión puede forzar la separación de la sección de la punta en las uniones entre el lado de barlovento y de sotavento.
US2014166208 describe una herramienta para fabricar un conjunto de preforma; comprendiendo la herramienta un molde de preforma “de superficie superior" invertido que presenta una superficie de molde volteada hacia abajo de modo que la gravedad ayudará a mantener las capas previamente impregnadas sobre la superficie del molde durante la realización; un molde de preforma “de banda" con rebordes; y un molde de preforma “de superficie inferior", que tiene una superficie de molde con una extensión de superposición del borde de ataque y una extensión de superposición del borde de salida (80).
CN101327654 describe un proceso de moldeo en una sola etapa de presión de una bolsa de matriz cerrada de material compuesto de estructura hueca. En el proceso, una parte más alta que una parte de unión y una parte decreciente de material compuesto de matriz superior se conservan durante el enlucido de una matriz inferior y se integran para ser un cuerpo cerrado y unido de manera superpuesta y presionada bajo la función de una bolsa de aire.
CN202954929 describe una pala moldeada integralmente de material compuesto grande que comprende unas cubiertas de pala y unos largueros dispuestos en el medio de las cubiertas.
En US 2006/188378 A1 y US 2014/356182 A1 se describe técnica anterior adicional.
La presente invención aborda los problemas anteriores.
De acuerdo con un primer aspecto no reivindicado, se dispone una pala de aerogenerador de por lo menos 50 metros de largo, presentando la pala un revestimiento que comprende varias secciones que incluyen una sección de la punta que ocupa por lo menos el 10% radialmente más exterior del revestimiento aerodinámico, siendo la sección de la punta un componente compuesto moldeado que se moldea como una sola pieza que forma la periferia completa de la sección de la punta en los lados de la pala tanto a sotavento como a barlovento.
Los inventores han reconocido que, en vista de la importancia de la región de la punta en su capacidad para generar energía, tiene sentido crearla como un componente ligero moldeado con precisión. Esto no es tan simple de fabricar como la cubierta de dos partes descrita anteriormente, pero resulta beneficioso en términos de rendimiento.
Por lo tanto, la sección de la punta forma por lo menos el 10% más exterior de la pala como una pieza única moldeada. Al estar moldeada en una sola pieza, no se requieren uniones posteriores para proporcionar el revestimiento aerodinámico de la punta. Por lo tanto, una pieza de este tipo no presenta uniones posteriormente moldeadas entre secciones adyacentes, por ejemplo, entre componentes del borde de ataque y de salida, o componentes de barlovento y sotavento. Por lo tanto, se elimina toda la masa parásita asociada a las uniones, incluyendo la cantidad significativa de material superpuesto que se necesita para proporcionar suficiente rigidez a la unión, así como el adhesivo en estas regiones. Esto permite que la punta de la pala sea mucho más ligera, reduciendo significativamente los momentos de flexión inducidos en el resto de la pala por la sección de la punta.
Además, la ausencia de uniones en la pala después del moldeado reduce las líneas de debilidad frente al aumento repentino de presión provocado por la caída de un rayo. El rayo genera una onda de presión a lo largo del interior de la pala que se aleja de la región de la punta. Sin embargo, la presión máxima se reduce rápidamente a medida que se expande en el gran espacio a lo largo de la pala, de modo que cualquier región que se encuentre radialmente hacia adentro de la sección de la punta puede retener la junta de unión convencional entre los paneles de revestimiento de sotavento y barlovento sin que esto sea un problema en el impacto de un rayo.
La creación de una sección de la punta independiente también permite fácilmente el uso de materiales de alto rendimiento, si es necesario, para mejorar todavía más el rendimiento de la punta.
Cabe señalar que es común en el diseño de palas de aerogeneradores tener un tapón en la punta radialmente más exterior de la pala del aerogenerador. Éste puede ser un componente de protección diseñado con un componente de metal expuesto para la protección contra rayos y unido con un adhesivo semipermanente. También puede presentar características adicionales, tales como un orificio de drenaje. Este tapón generalmente presenta una extensión radial de aproximadamente medio metro y, a los efectos de la presente invención, no debe considerarse como parte del revestimiento aerodinámico. En particular, si dicho tapón está presente, éste debe ignorarse a la hora de determinar la extensión radial de la sección de la punta. La sección de la punta ocupa sólo la parte radialmente más exterior de la pala, estando ocupado el resto de la pala por una sección o secciones radialmente interiores de la pala. La sección de la punta se limita preferiblemente al 50% radialmente más exterior (preferiblemente al 30%) del radio de la pala.
La sección de la punta comprende preferiblemente unos refuerzos longitudinales en la cara interior del revestimiento, uno en el lado de barlovento y otro en el lado de sotavento. Éstos pueden adherirse en posición. Sin embargo, preferiblemente, se moldean conjuntamente con la sección de la punta. Esto nuevamente reduce la masa parásita dado que no se requiere adhesivo para unir los refuerzos longitudinales. De manera similar, también pueden moldearse conjuntamente con la sección de la punta uno o más largueros entre los refuerzos longitudinales. Los refuerzos longitudinales sobresalen preferiblemente de la sección de la punta. Esto permite unirlos a los refuerzos longitudinales de la pala adyacente, por ejemplo, utilizando una unión biselada doble como la que se describe en WO 2012/004571.
La pala podría moldearse en un solo molde que tenga la forma completa de la sección de la punta acabada. En este caso, habría que insertar un mandril en el molde y expandirlo contra el material compuesto durante el proceso de curado.
La invención presenta un procedimiento para fabricar una pala de aerogenerador tal como se define en la reivindicación 1.
Al disponer los materiales en dos mitades del molde, el usuario tiene mucho mejor acceso a las superficies del molde, lo que permite colocar el material de una manera mucho más controlada. Por lo tanto, esto es mucho más propicio para un moldeo más complejo en el que se utilizan diferentes materiales en distintas regiones.
De acuerdo con la invención, el procedimiento comprende, además, moldear conjuntamente un primer refuerzo longitudinal en la primera mitad del molde y moldear conjuntamente un segundo refuerzo longitudinal en la segunda mitad del molde. Los refuerzos longitudinales sobresalen preferiblemente de la sección de la punta.
Preferiblemente, en el molde se inserta por lo menos una bolsa de presión para soportar el material compuesto durante el proceso de curado. De acuerdo con la invención, el procedimiento comprende moldear conjuntamente un larguero entre los refuerzos longitudinales. En este caso, se utilizan preferiblemente dos bolsas de presión, una a cada lado del larguero. La bolsa de presión puede ser una bolsa de presión interna, pero es preferiblemente una bolsa de vacío.
De acuerdo con la invención, el procedimiento comprende proporcionar a por lo menos una de las mitades del molde una extensión que soporte el material superpuesto, comprendiendo el procedimiento colocar material superpuesto a lo largo de la extensión, siendo el material superpuesto continuo con el material del resto de la mitad del molde, soportar el material superpuesto con una bolsa de presión y retirar la extensión antes de la etapa de juntar las mitades del molde para que el material superpuesto se fusione con el material del material de la otra mitad del molde durante el proceso de curado.
A continuación, se describirá un ejemplo de una pala de aerogenerador no reivindicada y de un procedimiento de acuerdo con la presente invención con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales:
La figura 1a es una vista en perspectiva de una pala en un estado parcialmente montada;
La figura 1b es una vista similar de la pala en un estado completamente montada;
La figura 2 es una vista en perspectiva que muestra los moldes que forman las puntas de las palas;
La figura 3 es una vista frontal de los moldes de la figura 2;
Las figuras 4a a 4f son secciones transversales esquemáticas que muestran el proceso de moldeo con los moldes inferiores representados en el lado izquierdo de las figuras 4a a 4d y los moldes superiores representados en el lado derecho;
La figura 5 es una sección transversal de la punta terminada;
La figura 6a es una sección transversal de una unión en el borde de ataque de acuerdo con la técnica anterior; La figura 6b es una vista similar a la figura 6a que muestra la misma parte de la pala de acuerdo con la invención;
La figura 7 es una sección transversal de un detalle de las dos mitades del molde y la pala en las proximidades de una región de unión;
Las figuras 8a a 8c son vistas similares a las vistas seleccionadas de las figuras 4a a 4f que muestran un segundo ejemplo de una pala en el proceso de moldeo;
La figura 9 es una sección transversal del detalle del borde de salida de la pala realizada de acuerdo con el procedimiento de las figuras 8a a 8c; y
La figura 10 es una sección transversal que muestra un detalle del borde de salida de la pala que es una alternativa a la disposición que se muestra en la figura 9.
En las figuras 1a y 1b se muestra, en conjunto, una pala de aerogenerador. La pala tiene una estructura alargada que se extiende en sentido radial en un aerogenerador terminado. La pala comprende un revestimiento que está soportado a lo largo de su longitud por un larguero que se extiende a lo largo de toda la longitud del revestimiento desde el extremo de la raíz 3 hasta la punta 4. Tal como se muestra en las figuras 1a y 1b, el revestimiento es en dos partes con una parte principal 5 extendiéndose desde la raíz por la mayor parte de la dimensión longitudinal de la pala y la sección de la punta 6 formando el resto de la pala. La parte principal 5 puede estar formada por varias secciones unidas de un extremo a otro tal como se describe, por ejemplo, en WO2009/130467.
En funcionamiento, la sección de larguero 2 de la parte principal 5 está conectada a una sección de larguero de la punta 7, por ejemplo, utilizando la técnica descrita en WO2012/004571 tras lo cual la región de unión se cubre con unos paneles de revestimiento 8.
Dado que la invención de la pala se refiere a mejoras en la sección de la punta 6 y su procedimiento de fabricación, esto se describirá a continuación con referencia a las figuras 2 a 6.
La sección de la punta 6 se forma en un molde de dos partes que comprende un molde superior 10 y un molde inferior 11. El molde superior 10 tiene una superficie de molde 12 y el molde inferior 11 tiene una superficie de molde 13. Los moldes son preferiblemente de por lo menos 5 metros de largo, y más preferiblemente de por lo menos 10 metros de largo. A lo largo del proceso de disposición inicial, los moldes se encuentran en la posición que se muestra en las figuras 4a a 4d en la que quedan separados entre sí con sus respectivas superficies de molde 12, 11 mirando hacia arriba.
La figura 4a muestra que el molde inferior 11 tiene una pieza de extensión 14 que puede unirse desde el molde. Ésta se extiende alrededor de la parte del borde de ataque de la pala en una dirección que se extiende hacia el borde de salida. Ésta podría disponerse igualmente en el molde superior 10.
A continuación, la superficie superior 15 se coloca sobre la superficie del molde 12 del molde superior 10 y la superficie inferior 16 se coloca en el molde inferior 11. La superficie inferior se envuelve sobre la superficie inferior de la pieza de extensión 14. En este momento, el material del revestimiento se encuentra en forma semicurada y su adhesividad natural lo adherirá a la pieza de extensión 14.
Antes de curar el material del revestimiento, las refuerzos longitudinales pueden formarse en la sección de la punta 6. El refuerzo longitudinal superior 17 se coloca sobre la superficie superior 15 tal como se muestra en la figura 4b y el refuerzo longitudinal inferior 18 se coloca de manera similar en la superficie inferior 16. El refuerzo longitudinal tiene una estructura compuesta longitudinal, por ejemplo, tal como se describe en WO2011/135306. En el refuerzo longitudinal inferior 18 se forma un larguero 19 pero, alternativamente, podría formarse en el refuerzo longitudinal superior. Sin embargo, es ventajoso formar el larguero en el mismo molde que tiene la pieza de extensión 14 y que éste sea el molde inferior para mantener el molde superior lo más simple posible ya que es esta parte la que se levanta y se dispone sobre el molde inferior 11 tal como se describe a continuación.
Una vez que el larguero 19 ha quedado en posición, se colocarán unas bolsas de presión 20 en el molde inferior 11 a cada lado del larguero 19. Una vez en posición, éstas pueden soportar la parte de la superficie inferior 16 en contexto con la pieza de extensión 14. Por lo tanto, la pieza de extensión 14 puede retirarse. Con la superficie superior 15 e inferior 16 en sus estados parcialmente curados, el molde superior 10 se levanta y se coloca sobre el molde inferior 11 tal como se muestra en la figura 4f. Las bolsas de presión 20 son preferiblemente bolsas de vacío, en cuyo caso se vacía el espacio entre las bolsas de presión 20 y la superficie superior e inferior para poner a presión los componentes a curar. Alternativamente, la presión de las bolsas puede ser bolsas de presión positiva, en cuyo caso se ponen a presión, inflándolas de este modo para lograr el mismo efecto.
La manera en que interactúan las dos superficies cerca del borde de ataque se describe con mayor detalle con referencia a las figuras 6 y 7.
Tal como se ha descrito anteriormente, parte de la superficie inferior 16 se acumula inicialmente a lo largo de la pieza de extensión 14. La pieza de extensión 14 no se muestra en la figura 6b ya que se muestra la unión terminada, pero se ha utilizado previamente para definir la forma del extremo de la superficie inferior tal como se describe a continuación. Tal como se muestra en la figura 6b, la región de transición 21 se reduce progresivamente mediante una serie de escalones de transición 22 desde el grosor total del revestimiento correspondiente al grosor de la superficie inferior 16. El perfil interior de la pieza de extensión 14 comprende una configuración escalonada para permitir definir con precisión la región escalonada.
El material que forma la superficie superior 15 cerca del borde de ataque forma una región de transición similar 23 que tiene una configuración escalonada complementaria a la superficie inferior 16. Cuando se juntan las dos mitades del molde 10, 11 tal como se muestra en la figura 7, estas regiones de transición 21, 23 se superponen entre sí. Esto forma una gran superficie en la que las dos mitades se fusionan durante el proceso de curado conjunto.
Las figuras 6a y 6b demuestran la diferencia entre la técnica anterior (figura 6a) y la presente invención (figura 6b). En el estado de la técnica, las dos mitades se unen mediante una gruesa capa de adhesivo A. El grosor de unión de la capa de adhesivo, junto con el importante solapamiento entre la superficie superior e inferior que mantienen una parte sustancial de su grosor a través de la zona de unión da lugar a una parte mucho más gruesa cerca del borde de ataque. Por el contrario, en la presente invención, la unión no sólo puede obtenerse sin un aumento global del grosor del revestimiento cerca de la unión, sino que la unión también es mucho más resistente ya que puede extenderse sobre un área mucho más amplia. Si el adhesivo de la figura 6a se distribuyera de esta manera, la masa adicional del borde de ataque aumentaría todavía más. Sin embargo, dado que la presente invención puede formar la unión sin aumentar el grosor del revestimiento, puede extenderse la mayor distancia posible sin aumento de la masa parásita. Además, dado que la unión se produce por fusión del material de la matriz en la superficies superior e inferior durante el proceso de curado, la unión es muy segura.
La sección de la punta terminada 6 tiene una sección transversal que se muestra en la figura 5 con el larguero formado por el refuerzo longitudinal 17, el refuerzo longitudinal inferior 18 y el larguero 19 están formados típicamente con la superficie superior 15 e inferior 16 con la unión entre unas regiones de transición 21, 13 cerca del borde de ataque.
El procedimiento descrito anteriormente para unir el borde de ataque también puede emplearse de manera similar en una región adyacente al borde de salida. Sin embargo, pueden contemplarse otras alternativas tal como se indica a continuación.
Las figuras 8 y 9 muestran cómo pueden formarse uniones en el borde de salida y de manera similar en la unión del borde de entrada que se ha descrito anteriormente. Se han utilizado los mismos números de referencia para designar los mismos componentes que en el ejemplo anterior. La modificación para este ejemplo es la disposición de una pieza cónica que forma la parte central de borde de salida 30. Se trata de un componente compuesto ligero, por ejemplo, de poliuretano o balsa, que proporcionará una cierta mayor rigidez al borde de salida. Éste se coloca en la superficie inferior 16 cerca del borde de salida y el material de la superficie inferior 16 se dobla efectivamente sobre sí mismo para que se extienda a lo largo de parte de la pieza que forma la parte central 30 tal como se muestra mejor en las figuras 8b y 9 para formar una región de transición del borde de salida inferior 31. El material de la superficie superior 15 es correspondientemente más corto (véase la figura 8b) y presenta una región de transición del borde de salida superior escalonada 32 que es complementaria a la región de transición del borde de salida inferior 31, tal como se muestra mejor en la figura 9. Esta unión escalonada proporciona el mismo beneficio que el descrito anteriormente en relación con la unión del borde de ataque. La única diferencia es que la pieza que forma la parte central 30 se deja in situ durante el proceso de curado, a diferencia de la pieza de extensión 14. Dado que se trata de un componente relativamente de menor peso que proporciona algún beneficio para la estructura y la integridad del borde de salida, puede dejarse en su lugar en la sección de la punta terminada. Alternativamente, puede retirarse.
En la figura 10 se muestra una alternativa a la configuración del borde de salida de la figura 9. En esta disposición, no hay una pieza que forma la parte central 30. En su lugar, las fibras 40 en el material del revestimiento tanto de la superficie superior 15 como de la superficie inferior 16 pueden extenderse fuera de la cavidad del molde y a través de por lo menos una parte de la unión del molde del borde de salida 41 tal como se muestra en las figuras 2 y 3. La unión del borde de salida se forma en la región 42 en la parte estrecha de la cavidad del molde. Las fibras que sobresalen 40 pueden recortarse entonces del borde de salida una vez que se forma la unión. Formar la unión de esta manera asegura que las fibras se extiendan hasta el borde de salida asegurando la estructura y la integridad de la unión del borde de formación.

Claims (6)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de fabricación de una pala de aerogenerador que comprende un revestimiento soportado por un larguero que se extiende desde una raíz (3) hasta una punta (4), en el que el larguero comprende una sección de larguero (2) de una parte principal (5) del revestimiento y una sección de larguero de la punta (7) de una sección de la punta de la pala de aerogenerador (6), en el que la sección de larguero de la parte principal está conectada a la sección de larguero de la punta, comprendiendo el procedimiento moldear la sección de la punta de la pala de aerogenerador (6), presentando la punta una sección de por lo menos 5 metros de largo, comprendiendo el procedimiento de moldeo de la sección de la punta de pala de aerogenerador (6):
colocar el primer material compuesto (15) en una primera mitad del molde (10),
colocar el segundo material compuesto (16) en una segunda mitad del molde (11 ),
proporcionar a por lo menos una de las mitades del molde una extensión (14) para soportar material superpuesto, en el que la extensión comprende un perfil interno con una configuración escalonada para definir una forma progresivamente escalonada del material superpuesto;
colocar material de superposición a lo largo de la extensión, siendo el material de superposición continuo con el material en el resto de la mitad del molde, soportar el material de superposición con una bolsa de presión (20), retirar la extensión antes de la etapa de juntar las mitades del molde para que el material de superposición se fusione con el material del material en la otra mitad del molde durante el proceso de curado, y
juntar las mitades del molde de modo que el primer y el segundo material compuesto se superpongan donde se encuentran la primera y la segunda mitad del molde; y curar el primer y el segundo material compuesto simultáneamente para que las matrices del primer y el segundo material compuesto se fusionen en las regiones donde los materiales compuestos se superponen de modo que se formen uniones continuas en las regiones donde los materiales compuestos se superponen; extendiéndose la parte principal del revestimiento desde la raíz hasta la sección de la punta de la pala de la aerogenerador (6), comprendiendo el procedimiento de fabricación de la pala de aerogenerador, además, conectar la sección de larguero (2) de la parte principal (5) del revestimiento con la sección de larguero de la punta (7), en el que el procedimiento de moldeo de la sección de la punta de la pala de aerogenerador (6) comprende, además, moldear conjuntamente un primer refuerzo longitudinal (17) en la primera mitad del molde y moldear conjuntamente un segundo refuerzo longitudinal (18) en la segunda mitad del molde y moldear conjuntamente un larguero (19) entre los refuerzos longitudinales (17, 18).
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que los refuerzos longitudinales (17, 18) sobresalen de la sección de la punta (6).
3. Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado por el hecho de que en el molde se inserta por lo menos una bolsa de presión (20) para soportar el material compuesto durante el proceso de curado.
4. Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que se utilizan dos bolsas de presión (20), una a cada lado del larguero (19).
5. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que comprende, además, insertar una pieza que forma la parte central del borde de salida (30) en el molde y envolver uno de los materiales compuestos a través de una superficie de la pieza formadora (30) y por lo menos parcialmente a través de una superficie opuesta de la pieza formadora donde el material compuesto termina en una región de transición y acoplar el otro material compuesto a la región de transición cuando se juntan las mitades del molde.
6. Procedimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por el hecho de que la sección de la punta de la pala de aerogenerador (6) tiene una longitud de por lo menos 10 metros.
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