ES2922123B2 - Metodo de obtencion de un composite ceramico-polimerico y producto asi obtenido - Google Patents

Description

DESCRIPCIÓN

MÉTODO DE OBTENCIÓN DE UN COMPOSITE CERÁMICO-POLIMÉRICO Y PRODUCTO

ASÍ OBTENIDO

Campo técnico

La presente invención se refiere a un método de obtención de un composite cerámico y el producto así obtenido. La presente invención cuenta con la particularidad de disponer de funcionalidades avanzadas para la absorción de sonidos producidos por impacto, y está referida a una composición cerámica porosa, que incorpora en su interior una composición orgánica, con el objeto de reducir o eliminar la porosidad inicial de la composición cerámica, tal que permita su aplicación como recubrimiento de paredes y suelos. La composición orgánica comprende al menos un elemento seleccionado entre: alcanos, ácidos orgánicos, alcoholes y glicoles.

Estado de la técnica

En el estado de la técnica se describen una pluralidad de patentes, que describen la obtención de materiales fonoabsorbentes, pero ninguno de estos materiales se puede clasificar como baldosa cerámica y utilizarse como recubrimiento cerámico de paredes y suelos. Sin embargo, la presente invención describe un material cerámico fonoabsorbente y método para su obtención, que se puede utilizar como recubrimiento de paredes y suelos.

Dentro de las patentes publicadas hasta la actualidad, que hacen referencia a la elaboración de baldosas o pavimentos, con características fonoabsorbentes, debemos citar las siguientes. La patente CN106608724A de Ren Guanghong et al. describe la obtención de un material poroso, que actúa como absorbente sonoro. La composición de estas baldosas, cuya base es arcilla, escorias de horno, pasta roja y ceniza de aluminio, contiene un agente, que genera porosidad en la etapa de cocción (compuesto por una mezcla de carburo de silicio, permanganato de potasio y polvo de cianita). Esta composición utiliza endurecedores debido a la porosidad final del material. Por lo tanto, los autores proponen la adición de un polvo de refuerzo compuesto por cuarzo, cemento, micro polvo de sílice y alúmina modificada. También es necesaria la utilización de bórax, óxido de calcio y magnesita y, por último, se añaden filamentos de aluminio para su posterior sinterización y mejora de la resistencia mecánica de la pieza final. El resultado final conserva toda la porosidad de la pieza, a diferencia del producto descrito en esta patente cuya porosidad se reduce o se elimina mediante la absorción de una composición orgánica, que dificulta o impide la penetración de agua y otras sustancias líquidas no orgánicas. Además, en la patente CN106608724A, se precisa de una aplicación de una resina epoxi o una resina de poliuretano posterior a la instalación para proteger las piezas. En la presente invención se aplica un esmalte de composición propia, antes de la cocción, de forma que no se requiere proteger la superficie de la baldosa al finalizar la puesta en obra del material.

En CN108751914A de Yan Xiang et al., se detalla el método de obtención de baldosas mediante la incorporación de una capa de un material fibroso entre dos capas de una composición, que incluye una mezcla de arena de silice y partículas de una determinada composición inorgánica compuesta de algunos silicatos y metasilicatos de sodio, litio y magnesio, que mezclados con agua actúan como aglomerantes. Todo ello resulta en un material poroso. En esta patente no se obtienen baldosas de base cerámica sino un nuevo material sintético, basado en resinas epoxi/agentes de curado, que presenta una buena resistencia mecánica, absorción de ondas sonoras y que actúa como retardante del fuego.

En KR200385757Y1 de Moonhoon Kim et al., se detalla la invención de un nuevo tipo de pavimento de estructura en capas. Se trata de una sucesión de varias capas de una mezcla de polvo basáltico y resina epoxi/agente de curado, que alternan diferentes espesores y tamaños de partícula. Estas capas han de situarse sobre una base de hormigón. La superficie del pavimento, una vez curado, presenta una porosidad determinada, lo que le confiere una cierta capacidad de absorción de luz y ondas sonoras. En este caso, se obtiene un material fonoabsorbente, que no está pensado como recubrimiento final en las casas, hoteles, etc. Su acabado no presenta decoración y no tiene una base cerámica, a diferencia del producto descrito en esta patente, cuya área de aplicación son los espacios citados anteriormente.

En CN207405931U de Lu Bin et al., se describe la obtención de un tipo de baldosa formada por un compuesto cerámico con madera, que posee en su interior una estructura basada en una sucesión de cavidades, que aíslan acústicamente la estancia donde se instalan. Incluye, además, paneles de aislamiento térmico, acústico y contra el fuego. El resultado final está compuesto por varias cavidades y un núcleo, en el que se encuentran unos amortiguadores en forma de muelle. A diferencia del producto descrito en la presente invención, la patente CN207405931U se sirve de una característica física, como es la amortiguación, para desarrollar un material fonoabsorbente.

En el documento TW201516220A de Sheng-Liang Chen se describe la obtención de un nuevo tipo de estructura basada en cavidades para la instalación de baldosas cerámicas, ya sean de suelo o paredes. Estas estructuras están fabricadas con un cemento denominado plástico, que está compuesto, entre otros materiales, por polímeros orgánicos como resinas de goma natural. Este cemento está moldeado de tal manera que se constituyen cavidades cóncavas, que hacen de cámaras de reflexión del sonido. Estas cavidades están rodeadas por agentes de refuerzo estructurales. Como alternativa, estas cavidades pueden llenarse con materiales porosos de partículas derivadas de gomas poliméricas o partículas inorgánicas, como vermiculitas. En la capa más externa de esta invención descansa la baldosa cerámica. Tal y como se ha comentado anteriormente, en este caso concreto no se describe un material cerámico con propiedades fonoabsorbentes, sino que se describe una base de cemento, combinada con otros materiales, que presenta la propiedad de absorción del sonido.

Existen también numerosas patentes, que describen materiales, con propiedades aislantes o absorbentes del sonido, que constituyen capas individuales y que se utilizan en combinación con las baldosas cerámicas, para dotar al conjunto de propiedades de absorción de sonido. Pero es importante destacar que estas capas fonoabsorbentes no forman parte del recubrimiento cerámico, a diferencia del producto descrito en la presente invención. Por ejemplo, en CN102182295A Chen Huanliang et al. describen la obtención de un nuevo material, que sirve como aislante sonoro para baldosas. En este caso se trata de un elemento fabricado a partir de arena, cemento y fibras. Sobre su capa exterior descansa la pieza de pavimento cerámico, inmediatamente debajo de ésta, se sitúa una capa de cemento y un material de fibra fonoabsorbente, unido a una base compuesta por una serie de elementos en forma de pirámide, que generan cámaras para mejorar las prestaciones de absorción del sonido.

En KR20150120700A, Insoo Kim et al. describen la mejora de una serie de materiales. Se registra por tanto un nuevo método para la obtención de un nuevo material, que puede ser utilizado como elemento de construcción, ya que posee una resistencia mecánica superior a sus antecesores, además de actuar como absorbente sonoro. En este caso, el resultado final se obtiene mediante la sinterización de una mezcla de alúminas y carbón amorfo a elevadas temperaturas, lo que permite mejorar la resistencia mecánica de las piezas finales. Los autores, finalmente señalan que este nuevo material puede utilizarse como elemento de construcción, debido a su elevada resistencia o aplicado al fondo o a la parte superficial de paredes o muros.

En TWI505930B Ta Wei Chang describe la obtención de un material absorbente acústico basado en una mezcla de diferentes materiales de la familia de los elastómeros, como pueden ser espumas, esponjas o partículas de materiales gomosos y fibras. Este tipo de aislantes están pensados para su instalación en la parte inferior de baldosas cerámicas, actuando como agentes externos a las mismas.

Finalmente, en US9598859B2 Robert Kintu Ddamulira et al. diseñaron un sistema de instalación de baldosas cerámicas, basado en el uso de una capa intermedia entre la baldosa cerámica y el lecho, sobre el que descansan. En esta patente está descrita la utilización de mezclas de materiales, entre los que se incluyen prepolímeros de silanos y poliuretanos endurecibles, plastificantes (polipropilenglicol, ftalatos, aceites), agentes de relleno (caolín, carbonato de sodio, talco) y microesferas huecas de diferentes materiales y naturalezas. En sus ensayos, dependiendo de cada formulación propuesta, buscaban no solo aislar acústicamente, sino también impermeabilizar.

Por último, se describen en el estado de la técnica una pluralidad de adhesivos, cementos y materiales de cobertura en general aplicados en la instalación de baldosas cerámicas, que no forman parte de la baldosa cerámica, pero que son capaces de absorber parte del sonido producido por impacto sobre dichas baldosas.

Así pues, en CN108929085A Xiong Fengming et al. desarrollaron un tipo de cemento Portland que, en sus diferentes formulaciones, contiene, entre otros materiales, fibras modificadas, anilina sulfonada, fibras de algodón, un derivado de polioxietileno, etc. Este tipo de cemento consigue un aislamiento térmico y acústico, producido por impactos sobre las baldosas, que se instalan sobre el mismo.

En KR20130008969A Ki Tae Lim describe el uso de una mezcla de una espuma de melamina con fibras naturales, como agentes de refuerzo. En esta patente se formulan diferentes composiciones dependiendo de la funcionalidad deseada. Es decir, si se busca mejorar la absorción acústica, la resistencia al rayado o la impermeabilidad.

Explicación de la invención

Es un objeto de la presente invención resolver un problema técnico relacionado con que la baldosa cerámica es un producto que no logra satisfacer las necesidades de los clientes a la hora de recubrir espacios, en donde el confort acústico es un requisito necesario. Este problema técnico se resuelve con el composite cerámico de la reivindicación 1 y, en un segundo aspecto de la invención, con el método de obtención del composite cerámico de la reivindicación 9. En las reivindicaciones dependientes se describen realizaciones particulares de la invención.

Algunos ejemplos de espacios que necesitan un confort acústico son los hoteles, donde hay una mayor predisposición a la instalación de moquetas, con la finalidad de reducir el sonido debido a impactos. En algunas aplicaciones, este requisito es -incluso- superior a otras propiedades también deseables, como son la higiene y la fácil limpieza.

Por tanto, es un objeto de la invención extender la utilización de la baldosa cerámica, mejorando sus prestaciones mediante la creación de un nuevo material cerámico resultante de la incorporación a una composición cerámica porosa de una composición orgánica. Gracias a la invención descrita, se alcanza la finalidad de esta invención, que radica en la instalación de baldosas cerámicas, que absorben el sonido producido por impactos.

A lo largo de la descripción y de las reivindicaciones, la palabra «comprende» y sus variantes no pretenden excluir otras características técnicas, componentes o pasos. Para los expertos en la materia, otros objetos, ventajas y características de la invención se desprenderán en parte de la descripción y en parte de la práctica de la invención. Los siguientes ejemplos de uso y figuras asociadas se proporcionan a modo ilustrativo y no limitativo. Además, la presente invención cubre todas las posibles combinaciones de realizaciones particulares y preferidas aquí indicadas.

Explicación detallada de la invención

La presente invención hace referencia a un nuevo material obtenido mediante la combinación de tres elementos. El primer elemento es una composición cerámica porosa, como la descrita en WO2015114175A1 (Piquer et al.) y que se incorpora en la presente memoria descriptiva como referencia. En ella se describe, esencialmente, una composición cerámica de baja densidad, que comprende carbonatos de elementos alcalinotérreos de valencia 2; sílicoaluminatos alcalinos, que contienen óxidos de valencia 1; materiales desgrasantes o plásticos naturales o sintéticos seleccionados de: arcillas, caolines, feldespatos y sílicoaluminatos, que contienen óxidos de valencia distinta a 1, silicatos, carbonatos de elementos con valencia distinta a 2, bicarbonatos, óxidos e hidróxidos de estos elementos, fosfatos, boratos, fritas, colorantes y aditivos cerámicos; y donde los carbonatos de los elementos alcalinotérreos de valencia 2 constituyen entre el 40 % y el 70 % del peso seco total de la composición; los sílico-aluminatos alcalinos, que contienen óxidos de valencia 1 constituyen entre el 10 % y el 60 % del peso seco total de la composición; y los materiales naturales o sintéticos constituyen hasta el 50 % del peso seco total de la composición.

Sobre la superficie exterior de la composición cerámica porosa , se aplica una capa de esmalte de composición estándar bien conocida por aquellos expertos en la materia. Esta capa de esmalte impermeabiliza la superficie vista de la pieza cerámica y no repercute en la característica de absorción de sonidos por impacto.

A la composición cerámica porosa anterior, una vez esmaltada y cocida, se le incorpora una composición orgánica, que comprende al menos un elemento seleccionado entre: alcanos, ácidos orgánicos, alcoholes y glicoles, en donde las longitudes de cadena de los componentes de esta mezcla oscilan entre los 3 y los 50 átomos de carbono para el caso de los ácidos orgánicos y alcanos, entre 2 y 12 átomos de carbono para el caso de los alcoholes y entre un rango de pesos moleculares de 190 g/mol a 40.000 g/mol en el caso de glicoles.

En la presente memoria descriptiva por “composición orgánica” o “mezcla orgánica” se entiende la composición, que comprende al menos un elemento seleccionado entre: alcanos, ácidos orgánicos, alcoholes y glicoles. Así mismo, se utilizará la expresión “soporte” o “cuerpo cerámico” para referirse a la composición cerámica de baja densidad o composición cerámica porosa, descrita anteriormente y que actúa como base de la invención.

Por “alcanos” se entienden los distintos aceites de parafina minerales de diferentes viscosidades. La parafina es el nombre común de un grupo de hidrocarburos alcanos de fórmula general CnH2n+2, donde n es el número de átomos de carbono. Por tanto, la composición orgánica tiene un alcano (CnH2n+2) con “n” comprendido entre 5 y 50.

Los ácidos orgánicos con mejores resultados corresponden a la familia de los ácidos grasos saturados: láurico (12:0), palmítico (16:0) y esteárico (18:0). El primero de los números, que figuran entre paréntesis, indica la longitud de cadena del ácido y el segundo, el número de insaturaciones de éste. En general, se utilizan ácidos orgánicos pertenecientes al grupo de los ácidos grasos saturados y con una longitud de cadena de entre 3 y 36 átomos de carbono. Ejemplos de relación entre la cadena y los nombres comunes de estos ácidos son C12 (C12:0) como ácido láurico, C14 (C14:0) como ácido mirístico, C16 (C16:0) como ácido palmítico, C18 (C18:0) como ácido esteárico.

La presente invención puede utilizar alcoholes. Concretamente, se han utilizado compuestos de este grupo de longitudes de cadena de entre 2 y 12 átomos de carbono, que poseen entre 2 y 9 grupos funcionales hidroxilo. Por último, la presente invención puede utilizar glicoles. Concretamente, se han utilizado compuestos con pesos moleculares comprendidos entre 190 g/mol y 40.000 g/mol.

La composición orgánica se prepara a una temperatura de entre 25°C y 180°C, antes de la inmersión del soporte cerámico. Debido a la elevada porosidad y a la interconexión entre los poros, el soporte cerámico se satura por absorción de la mezcla orgánica a una temperatura superior a 25°C y recomendable inferior a 180°C. Una vez saturado el soporte, se hace necesario un proceso de enfriamiento y opcionalmente un tratamiento térmico a una temperatura superior a 100°C, para polimerizar los compuestos orgánicos o eliminar el disolvente, que pudiera contener la composición orgánica. Además, en el caso de una mezcla orgánica conformada por alcanos, ácidos orgánicos o una combinación de estos, confiere propiedades hidrófugas a la pieza cerámica.

En la presente invención se describe que es posible alterar las propiedades de la mezcla orgánica, añadiendo agentes orgánicos plastificantes. En cuanto a los plastificantes utilizados, se probaron compuestos del grupo de los benzoatos. Los mejores resultados se obtuvieron con gliceril tribenzoato.

La técnica también permite la incorporación de pigmentos orgánicos e inorgánicos entre un 0 y un 60%, en peso del total de la composición, para modificar el color de la mezcla orgánica final y ajustarla a la tonalidad que se desee.

Una de las ventajas que presenta el soporte cerámico seleccionado en la presente invención es su elevada porosidad (entre un 20 y un 50% en masa), lo que facilita la absorción de la composición orgánica seleccionada.

Con todo, la composición orgánica, absorbida por el soporte cerámico poroso, reduce o elimina la porosidad inicial de dicho soporte cerámico, y dificulta o impide la penetración de agua y la posterior aparición de manchas, debidas a la humedad, en el caso de que se produjesen pequeñas grietas u orificios ocasionados por el paso del tiempo.

Por último, y para todo caso, en la presente memoria se describe la obtención de una pieza cerámica, que tras su fabricación no necesita de la aplicación de agentes de sellado ni otros elementos externos, para presentar propiedades de absorción de ruidos producidos por impactos y adecuada porosidad y resistencia mecánica para su uso como recubrimiento cerámico de paredes y suelos.

Ejemplos de la realización práctica

Para las medidas del sonido producido por impacto se ha utilizado un equipo provisto de un soporte, una pinza situada a 50 cm de altura y un sonómetro en la base. Desde la altura indicada se deja caer una esfera de alúmina de un radio de 0,5 cm sobre cada pieza a ensayar. Utilizando el sonómetro se registran los decibelios (dB) producidos por el impacto. Como referencia se consideran los 92 dB producidos, siguiendo el procedimiento descrito, por un suelo cerámico de gres porcelánico esmaltado. Adicionalmente, se mide la altura a la que rebota la esfera para obtener un parámetro, que permita calcular la energía cinética absorbida por la pieza tras el impacto.

Ejemplo 1

Inicialmente se obtuvieron piezas de formato 300x600x10 mm, según la metodología que se recoge en la patente WO2015114175A1, con una porosidad de entre un 20 y un 50% de la masa total de la pieza y un módulo de rotura de 15 N/mm2. El esmalte, que actúa como capa superficial y la decoración se aplicaron previamente al proceso de cocción. Posteriormente, se pesa una mezcla de ácidos grasos (referenciados a continuación según la longitud de su cadena) e hidrocarburos parafínicos de cadena lineal con un número de carbonos en su mayor parte dentro del intervalo aproximado de C20 a C50 (referenciados como parafina), que conforman la composición orgánica en las siguientes proporciones:

Las materias primas arriba mencionadas se introducen en un tanque de acero inoxidable de 300 l de capacidad, provisto de cuatro resistencias y un agitador en forma de molino de aspas. A continuación, se alcanza una temperatura de 80°C con una agitación de 100 rpm. Una vez obtenida una mezcla homogénea, se sumergen hasta un 90% de su altura, utilizando una estructura de acero inoxidable mecanizada, lotes de 6 piezas con las dimensiones arriba descritas durante 15 min. Posteriormente, se extraen las piezas del tanque y se atemperan sobre rejillas metálicas hasta que alcanzan la temperatura ambiente. Por último, se someten a un proceso de curado a 65°C durante 30 minutos, enfriamiento a temperatura ambiente y se mantienen almacenadas a dicha temperatura durante 24 horas.

A las piezas resultantes se les realizaron ensayos específicos para su instalación en suelos, obteniendo los siguientes resultados:

Espesor nominal: 10 mm

Dimensiones nominales: 300 x 600 mm

Peso soporte cerámico 15 kg por m2

poroso:

El sonido producido por estas piezas, siguiendo el ensayo acústico descrito con anterioridad, es de 74 dB. Además, se debe indicar que la resistencia mecánica de la pieza conformada y seca aumenta hasta los 22 N/mm2, debido a la acción de la composición orgánica, que reduce o elimina la porosidad de la pieza. Esta mezcla orgánica interacciona con el soporte cerámico, de forma que permite que la pieza resultante tenga la resistencia mecánica suficiente para su instalación en suelos.

Ejemplo 2

Inicialmente se obtuvieron piezas de formato 300x600x10 mm, según la metodología que se recoge en la patente WO2015114175A1, con una porosidad de entre un 20 y un 50% de la masa total de la pieza y un módulo de rotura de 15 N/mm2. El esmalte, que actúa como capa superficial y la decoración se aplicaron previamente al proceso de cocción. Posteriormente, se pesa una mezcla de ácidos grasos, que conforman la mezcla orgánica (referenciados a continuación según la longitud de su cadena) en las siguientes proporciones:

Las materias primas arriba mencionadas se introducen en un tanque de acero inoxidable de 300 l de capacidad, provisto de cuatro resistencias y un agitador en forma de molino de aspas. A continuación, se alcanza una temperatura de 120°C con una agitación de 100 rpm. Una vez obtenida una mezcla homogénea, se sumergen hasta un 90% de su altura, utilizando una estructura de acero inoxidable mecanizada, lotes de 6 piezas con las dimensiones arriba descritas durante 25 min. Posteriormente, se extraen las piezas del tanque y se atemperan sobre rejillas metálicas hasta que alcanzan la temperatura ambiente. Por último, se someten a un proceso de curado a 55°C durante 30 minutos, enfriamiento a temperatura ambiente y se mantienen almacenadas a dicha temperatura durante 24 horas.

A las piezas resultantes se les realizaron ensayos específicos para su instalación en suelos obteniendo los siguientes resultados:

Espesor nominal: 10 mm

Dimensiones nominales: 300 x 600 mm

Peso soporte cerámico 15 kg por m2

poroso:

El sonido producido por estas piezas, siguiendo el ensayo acústico descrito con anterioridad, es de 77 dB. Además, se debe indicar que la resistencia mecánica de la pieza conformada y seca aumenta hasta los 27 N/mm2, debido a la acción de la composición orgánica, que reduce o elimina la porosidad de la pieza. Esta mezcla orgánica interacciona con el soporte cerámico, de forma que permite que la pieza resultante tenga la resistencia mecánica suficiente para su instalación en suelos.

Ejemplo 3

Inicialmente se obtuvieron piezas de formato 55x110x10 mm, según la metodología que se recoge en la patente WO2015114175A1, con una porosidad de entre un 20 y un 50% de la masa total de la pieza y un módulo de rotura de 15 N/mm2. El esmalte, que actúa como capa superficial y la decoración se aplicaron previamente al proceso de cocción. Posteriormente, se pesaron los diferentes compuestos orgánicos, entre ellos se incluye un polietilenglicol de un peso molecular entre 190 y 210 g/mol (referenciado como PEG200), que conforman la mezcla orgánica en las siguientes proporciones:

Las materias primas arriba mencionadas se introducen en un vaso de precipitados de vidrio de 250 ml de capacidad, que se introduce a su vez en una estufa. A continuación, se alcanza una temperatura de 120°C. Se agita la mezcla para asegurar una distribución homogénea. Posteriormente se introduce una pieza cerámica con las dimensiones arriba descritas durante 15 min. Posteriormente, se extrae la pieza y se atempera sobre rejillas metálicas hasta alcanzar temperatura ambiente. Por último, se someten a un proceso de curado a 105°C durante 30 minutos, enfriamiento a temperatura ambiente y se mantienen almacenadas a dicha temperatura durante 24 horas.

A las piezas resultantes se les realizaron ensayos específicos para su instalación en suelos obteniendo los siguientes resultados:

Espesor nominal: 10 mm

Dimensiones nominales: 55 x 11 mm

Peso soporte cerámico 15 kg por m2

poroso:

El sonido producido por estas piezas siguiendo el ensayo acústico descrito con anterioridad es de 76 dB. Además, se debe indicar que la resistencia mecánica de la pieza conformada y seca aumenta hasta los 27 N/mm2, debido a la acción de la composición orgánica, que reduce o elimina la porosidad de la pieza. Esta mezcla orgánica interacciona con el soporte cerámico, de forma que permite que la pieza resultante tenga la resistencia mecánica suficiente para su instalación en suelos.

Claims (10)

1. REIVINDICACIONES

   1 - Un composite cerámico para la absorción de sonidos producidos por impacto, que se caracteriza porque dicho composite está constituido por una composición cerámica porosa, que incorpora en su interior una composición orgánica seleccionada entre:

   una combinación de ácidos grasos con una longitud de cadena de carbono C12, C14, C16, C18 y mayor de C18, pero inferior a C36,

   una combinación de ácidos grasos con una longitud de cadena de carbono C14, C16, C18 y una parafina de cadena lineal con una longitud de cadena de carbono C20 a C50, o una combinación de glicoles y alcoholes.
2. 2 - El composite cerámico según la reivindicación 1, donde la composición cerámica porosa se caracterizada porque la porosidad se genera mediante la incorporación de materias primas seleccionadas entre perlitas, vermiculitas, productos orgánicos, espumantes, carbonatos, hidróxidos, arcillas, o caolines.
3. 3 - El composite cerámico según la reivindicación 1 o 2, donde la composición cerámica porosa está caracterizada porque la porosidad se genera mediante un tratamiento térmico.
4. 4 - El composite cerámico según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la composición orgánica se caracteriza porque comprende ácidos grasos con una longitud de cadena de:

   C14 en un 1,5% w/w,

   C16 en un 40% w/w,

   C18 en un 28% w/w, y

   parafina en un 30,5% w/w.
5. 5 - El composite cerámico según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 donde la composición orgánica se caracteriza porque comprende ácidos grasos con una longitud de cadena de:

   C12 en un 5% w/w

   C14 en un 4% w/w,

   C16 en un 55% w/w,

   C18 en un 35% w/w y

   mayor de C18, pero inferior a C36 en un 1% w/w.
6. 6 - El composite cerámico según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 donde la composición orgánica se caracteriza porque el alcohol es sorbitol en un 50% w/w y el glicol es un polietilenglicol con un peso molecular comprendido entre 190 y 210 g/mol en un 50% w/w.
7. 7 - El composite cerámico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde la composición orgánica comprende materias primas adicionales, seleccionadas entre: pigmentos orgánicos y/o inorgánicos, disolventes polares y apolares, entre 0 y 60% en peso del total de la composición.
8. 8 - Un método para la obtención de un composite cerámico para la absorción de sonidos producidos por impacto, de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, que comprende las etapas de:

   proporcionar un soporte cerámico poroso;

   aplicar una capa de esmalte impermeable en una superficie del soporte cerámico poroso; e

   incorporar por absorción una composición orgánica en el soporte cerámico poroso, donde la composición orgánica comprende al menos un elemento seleccionado entre alcanos, ácidos orgánicos, alcoholes y glicoles.
9. 9- El método de acuerdo con la reivindicación 8, donde una vez incorporada la composición orgánica al soporte cerámico, adicionalmente se puede someter el conjunto a un tratamiento térmico, a una temperatura superior a 100°C, para polimerizar los compuestos orgánicos o eliminar el disolvente, que pudiera contener la composición orgánica.
10. 10.- Un composite cerámico con una porosidad adecuada para su uso como recubrimiento de suelos y paredes obtenido de acuerdo con el método definido en las reivindicaciones 8 a 9 y que comprende una composición de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7.