ES2921699T3 - Lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío de alta resistencia y alta conformabilidad, procedimiento de fabricación y unión soldada por puntos de resistencia - Google Patents

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Abstract

Hoja de acero enrollada y tratada con calor, que tiene una composición que comprende, en peso porcentaje: 0.10 % % 26le; C <= 0.40%, 3.5<= Mn <= 8.0%, 0.5<= Si <= 2.5%, 0.003<= Al <= 3.0 %, con Si+Al >= 0.8%, 0.001<= MO <= 0.5 %, s <= 0.010 %, p <= 0.020 %, n <= 0.008%, y opcionalmente uno o más elementos seleccionados entre CR, Ti, Nb, V y B, de modo que: 0.01%<= Cr <= 2.0%, 0.010<= Ti <= 0.080%, 0.010<= NB <= 0.080%, 0.010<= V <= 0.30%, 0.0005<= B <= 0.003%, el resto de la composición es de hierro y impurezas inevitables resultantes de la fundición. La microestructura consiste en, en la fracción de superficie, entre el 10% y el 50% de la austenita retenida, como máximo el 8% de la martensita fresca y la martensita templada. La austenita retenida comprende:-Austenita enriquecida con MN, que tiene un contenido de Mn superior a 1.3*Mn%, Mn% designando el contenido de Mn de la lámina de acero, la fracción de superficie de dicha austenita enriquecida Entre 2% y 12%, y - Austenita pobre de Mn, que tiene un contenido de MN comprendía entre 0.5*Mn% y 1.3*Mn%. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío de alta resistencia y alta conformabilidad, procedimiento de fabricación y unión soldada por puntos de resistencia
[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento para producir una lámina de acero de alta resistencia que tiene alta ductilidad y conformabilidad y a una lámina obtenida con este procedimiento. Además, la presente invención se refiere a una unión soldada por puntos de resistencia y un procedimiento para fabricarla.
[0002] Para fabricar diversos equipos, tales como piezas de elementos estructurales de la carrocería y paneles de la carrocería para vehículos automóviles, se conoce el uso de láminas hechas de aceros DP (fase dual) o aceros TR IP (plasticidad inducida por transformación).
[0003] Para reducir el peso de los automóviles con el fin de mejorar su eficiencia en consumo de combustible, en vista de la conservación global del medio ambiente, es deseable tener láminas que tengan un límite elástico y una resistencia a la tracción mejorados. Sin embargo, dichas láminas también deben tener una buena ductilidad y una buena conformabilidad y, más específicamente, una buena expandibilidad.
[0004] Con el fin de resolver este problema, se sabe que se producen láminas mediante un procedimiento llamado de templado y partición, donde las láminas se enfrían desde una temperatura de recocido, hasta una temperatura de templado por debajo del punto de transformación Ms, y a continuación se calientan hasta una temperatura de partición y se mantienen a esta temperatura durante un tiempo determinado. Las láminas de acero resultantes tienen una estructura que comprende martensita y austenita retenida, y opcionalmente bainita y/o ferrita.
[0005] El documento WO 2016/001887 A2 describe un procedimiento de templado y partición, realizado en un acero que comprende del 0,1 % al 0,4 % de C, del 4,2 % al 8,0 % de Mn, del 1 % al 3 % de Si y del 0,2 % al 0,5 % de Mo.
[0006] Sin embargo, sigue siendo deseable poder producir una lámina o pieza de acero que tenga una combinación mejorada de resistencia, ductilidad y conformabilidad.
[0007] Especialmente, sigue siendo deseable poder producir una lámina de acero que tenga un límite elástico YS comprendido entre 1100 MPa y 1700 MPa, una resistencia a la tracción TS comprendida entre 1300 MPa y 2000 MPa, un alargamiento uniforme UE mayor o igual al 10 %, un alargamiento total TE mayor o igual al 13 %, un límite elástico del producto x alargamiento uniforme (YS x UE) de al menos 13000 MPa %, una resistencia a la tracción del producto x alargamiento total (TS x T E ) de al menos 19000 MPa % y una relación de expansión del agujero HER de al menos el 20 %.
[0008] El límite elástico YS , la resistencia a la tracción TS, el alargamiento uniforme UE y el alargamiento total T e se miden según la norma ISO 6892-1, publicada en octubre de 2009. Se debe enfatizar que, debido a las diferencias en los procedimientos de medición, en particular debido a las diferencias en las geometrías del espécimen utilizado, los valores del alargamiento total TE según la norma ISO son significativamente diferentes, y en particular, son más bajos, que los valores del alargamiento total medidos según la norma J IS Z 2241, utilizando un espécimen según la norma J IS Z 2201-05. La relación de expansión del agujero HER se mide según la norma ISO 16630:2009. Debido a las diferencias en los procedimientos de medición, los valores de la relación de expansión del agujero HER según la norma ISO 16630:2009 son muy diferentes y no son comparables con los valores de la relación de expansión del agujero A según la norma JF S T 1001 (Norma de la Federación de hierro y acero de Japón).
[0009] Con este fin, la invención se refiere a una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la reivindicación 1.
[0010] Preferentemente, la austenita enriquecida con Mn tiene forma de islas, siendo el tamaño promedio de las islas de austenita enriquecida con Mn inferior a 500 nm.
[0011] Preferentemente, dicha martensita fresca y revenida comprende carburos, siendo la densidad superficial de carburos cuya dimensión mayor es superior a 60 nm menor o igual que 4,106/mm2.
[0012] Según una realización, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Zn o una aleación de Zn.
[0013] Según otra realización, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Al o una aleación de Al.
[0014] Según una realización, la composición satisface al menos una de las siguientes condiciones: C > 0,15 %,
C < 0,30 %.
[0015] Preferentemente, Mn > 3,7 %.
[0016] La invención también se refiere a un procedimiento según la reivindicación 10.
[0017] Después de que la lámina de acero laminado en frío se temple a la temperatura de templado QT, y antes de que la lámina se caliente a la temperatura de partición T p, la lámina se mantiene preferentemente a la temperatura de templado QT durante un tiempo de retención comprendido entre 2 s y 200 s, preferentemente entre 3 s y 7 s.
[0018] Según una realización, entre el mantenimiento de la lámina de acero laminada en frío a la temperatura de partición Tp y el enfriamiento de la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, la lámina de acero se recubre por inmersión en caliente en un baño a una temperatura inferior o igual a 480 °C.
[0019] Según otra realización, después de mantener la lámina laminada en frío a la temperatura de partición T p, la lámina laminada en frío se enfría inmediatamente a la temperatura ambiente.
[0020] Después de la etapa de enfriamiento de la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío puede recubrirse mediante un procedimiento electroquímico o mediante un procedimiento de recubrimiento al vacío.
[0021] Según una realización, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Zn o una aleación de Zn.
[0022] Según otra realización, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Al o una aleación de Al.
[0023] Según una realización, donde la composición satisface al menos una de las siguientes condiciones: C > 0,15 %,
C < 0,30 %.
[0024] Preferentemente, Mn > 3,7 %.
[0025] La invención se refiere además a una unión soldada por puntos de resistencia según la reivindicación 8.
[0026] Preferentemente, la unión soldada por puntos de resistencia tiene un valor alfa de al menos 50 daN/mm2 [0027] La invención también se refiere a un procedimiento para producir una unión soldada por puntos de resistencia según la reivindicación 19.
[0028] Ahora, la invención se describirá en detalle y se ilustrará mediante ejemplos sin introducir limitaciones.
[0029] En lo sucesivo, Ac1 designa la temperatura a la que comienza a formarse la austenita al calentarse, Ae3 designa la temperatura de transformación de equilibrio, por encima de la cual la austenita es completamente estable, Ar3 designa la temperatura a la que comienza la transformación de la austenita en ferrita al enfriarse, Ms designa la temperatura de inicio de la martensita, es decir, la temperatura a la que la austenita comienza a transformarse en martensita al enfriarse, y Mf designa la temperatura de finalización de la martensita, es decir, la temperatura a la transformación de la austenita en martensita termina al enfriarse. Para un acero dado, un experto en la materia sabe cómo determinar estas temperaturas a través de pruebas de dilatometría.
[0030] La composición del acero según la invención comprende, en porcentaje en peso:
- 0,10 % < C < 0,40 % para asegurar una resistencia satisfactoria y mejorar la estabilidad de la austenita retenida que es necesaria para obtener un alargamiento suficiente. Preferentemente, el contenido de carbono es superior o igual al 0,15 %. Preferentemente, el contenido de carbono es inferior o igual al 0,30 %. Si el contenido de carbono es demasiado alto, la lámina laminada en caliente es demasiado dura para laminar en frío y la soldabilidad es insuficiente. Si el contenido de carbono es inferior al 0,10 %, la resistencia a la tracción no alcanzará los valores deseados. Todavía preferentemente, el contenido de carbono es inferior o igual al 0,20 %.
- 3,5 % < Mn < 8,0 % para asegurar una resistencia satisfactoria y lograr la estabilización de al menos una parte de la austenita, para obtener un alargamiento suficiente. Especialmente, el mínimo se define para obtener una estructura final que comprenda, en fracción superficial, entre 2 % y 12 % de austenita enriquecida con Mn, que tiene un contenido de Mn superior al 1,3*Mn %, designando Mn % el contenido de Mn del acero. El máximo se define para evitar tener problemas de segregación que son perjudiciales para la ductilidad. Preferentemente, el contenido de manganeso es superior o igual al 3,7 %. Según una primera realización, el contenido de manganeso está comprendido entre 3,5 % y 6,0 %, preferentemente entre 3,7 % y 6,0 %. Según una segunda realización, el contenido de manganeso está comprendido entre 6,0 % y 8,0 %. Según otra realización, el contenido de manganeso está comprendido entre 3,5 % y 4,0 %.
- 0,5 % < Si < 2,5 % y 0,003 % < Al < 3,0 % de aluminio, satisfaciendo además los contenidos de silicio y aluminio la siguiente relación: Si+Al > 0,8 %.
[0031] Según la invención, Si y Al juntos juegan un papel importante: el silicio retarda la precipitación de la cementita al enfriarse por debajo de la temperatura de transformación de equilibrio Ae3. Por lo tanto, una adición de Si ayuda a estabilizar una cantidad suficiente de austenita residual. El Si proporciona además un refuerzo de la solución sólida y retarda la formación de carburos durante la redistribución de carbono desde martensita a austenita resultante de una etapa de recalentamiento inmediato y mantenimiento realizada después de una transformación martensítica parcial. Con un contenido demasiado alto, los óxidos de silicio se forman en la superficie, lo que perjudica la capacidad de recubrimiento del acero. Por lo tanto, el contenido de Si es inferior o igual al 2,5 %.
[0032] El aluminio es un elemento muy efectivo para desoxidar el acero en la fase líquida durante su elaboración. El contenido de Al no es inferior al 0,003 % con el fin de obtener una desoxidación suficiente del acero en estado líquido. Además, al igual que el Si, el Al estabiliza la austenita residual. El contenido de Al no es superior al 3,0 % con el fin de evitar la aparición de inclusiones, evitar problemas de oxidación y asegurar la capacidad de endurecimiento del material.
[0033] Los efectos de Si y Al sobre la estabilización de la austenita son similares. Cuando los contenidos de Si y Al son tales que Si+Al > 0,8 %, se obtiene una estabilización satisfactoria de la austenita, lo que hace posible de este modo formar las microestructuras deseadas.
- 0,001 % < Mo < 0,5 %. Un contenido de molibdeno del 0,001 % corresponde a la presencia de Mo como impureza. Preferentemente, el acero comprende una adición voluntaria de Mo para aumentar la capacidad de endurecimiento, estabilizar la austenita retenida con el fin de reducir la descomposición de la austenita durante la partición, y reducir la segregación central que puede ser resultado del alto contenido de manganeso y que es perjudicial para la relación de expansión del agujero. Cuando se añade Mo, el contenido de Mo es superior o igual al 0,05 %. Por lo tanto, el contenido de Mo está comprendido preferentemente entre 0,05 % y 0,5 %. Por encima del 0,5 %, el Mo puede formar demasiados carburos que pueden ser perjudiciales para la ductilidad.
- Opcionalmente 0,01 % < Cr < 2,0 % para retardar la disolución de carburos y estabilizar la austenita retenida. Se permite un máximo del 2,0 % de cromo, por encima, se observa un efecto de saturación, y la adición de Cr es tanto inútil como costosa. Opcionalmente 0,010 % < Nb < 0,080 %, con el fin de refinar los granos de austenita durante el laminado en caliente, y proporcionar un refuerzo de la precipitación. Un contenido de niobio del 0,010 % al 0,080 % permite obtener un límite elástico y un alargamiento satisfactorios.
- Opcionalmente 0,010 % < Ti < 0,080 %. Especialmente, se puede añadir titanio en un contenido entre 0,010 % y 0,080 % además de boro para proteger el boro contra la formación de BN.
[0034] Además, la adición de Nb y Ti puede aumentar la resistencia al reblandecimiento de la martensita durante el revenido.
[0035] Cada uno de los contenidos de Nb y Ti no es superior al 0,080 % con el fin de limitar el endurecimiento del acero a altas temperaturas proporcionadas por estos elementos, lo que dificultaría la producción de chapas delgadas debido al aumento de las fuerzas de laminación en caliente.
[0036] Opcionalmente, 0,010 % < V < 0,30 % para reforzar la precipitación. Si el contenido de vanadio es superior al 0,30 %, el vanadio consumirá el carbono formando carburos y/o carbo-nitruros y esto ablandará la martensita. Además, la ductilidad del acero según la invención se verá afectada.
[0037] Opcionalmente 0,0005 % < B < 0,003 % con el fin de aumentar la capacidad de templado del acero.
[0038] El resto de la composición del acero es hierro e impurezas resultantes de la fundición. A este respecto, Ni, Cu, S, P y N al menos se consideran elementos residuales que son impurezas inevitables. Por lo tanto, su contenido es menor que 0,05 % para el Ni, 0,03 % para el Cu, 0,010 % para el S, 0,020 % para el P y 0,008 % para el N.
[0039] Además, la composición es tal que el equivalente de carbono del acero, definido como:
r - r°/ MrP/° S/°/o ( Cr%+Mo%+V %)
eq~ 0+ 6 +~6~+ 5 donde C %, Mn %, Si %, Cr %, Mo % y V % designan el contenido en C, Mn, Si, Cr, Mo y V en el acero respectivamente, es inferior o igual al 1,30 %.
[0040] De hecho, con tal equivalente de carbono, la soldabilidad del acero es altamente mejorada. Además, los inventores han descubierto que la lámina de acero según la invención u obtenida a través del procedimiento de la invención logra una combinación de propiedades mecánicas muy altas sin añadir grandes cantidades de elementos de aleación, lo que perjudicaría la soldabilidad. Por lo tanto, con una composición de acero tal que el equivalente de carbono sea menor o igual al 1,30 %, se puede obtener una alta ductilidad y resistencia mientras se conserva una buena soldabilidad.
[0041] La lámina laminada en caliente que tiene un espesor entre 2 y 6 mm se puede producir mediante el colado de un acero que tenga una composición como se mencionó anteriormente para obtener una losa, el recalentamiento de la losa a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C, y el laminado en caliente de la losa recalentada, siendo la temperatura de laminado final mayor que Ar3, para obtener un acero laminado en caliente.
[0042] La temperatura de laminación final es preferentemente de como máximo 1000 °C, para evitar el engrosamiento de los granos austeníticos.
[0043] A continuación, el acero laminado en caliente se enfría, a una velocidad de enfriamiento comprendida entre 1 y 50 °C/s, y se enrolla a una temperatura comprendida entre 20 °C y 600 °C.
[0044] Después del enrollado, la lámina tiene una estructura que puede comprender bainita, martensita, austenita y opcionalmente ferrita.
[0045] Después del enrollado, la lámina se decapa.
[0046] A continuación, la lámina se recuece por lotes, para formar carburos gruesos enriquecidos en Mn.
[0047] Especialmente, la temperatura de recocido del lote THBA y el tiempo de recocido del lote tHBA se controlan para obtener un carbono precipitado en cementita de al menos el 50 % y hasta el 100 % (expresándose estos porcentajes con respecto al contenido de carbono total del acero, es decir, al menos el 50 % del carbono del acero se precipita en cementita), y un contenido de Mn en la cementita de al menos el 25 %. Un carbono precipitado en cementita de al menos el 50 % implica que el porcentaje de carbono en solución sólida, con respecto al carbono total, es inferior al 50 %. La fracción de austenita al final del recocido del lote permanece en cualquier caso inferior al 5 %.
[0048] La temperatura de recocido del lote T hba es inferior a Ac1-20 °C, con el fin de evitar la formación de austenita durante el recocido del lote y, por lo tanto, limitar la fracción de austenita en la lámina, después del recocido del lote, a un máximo del 5 %. La temperatura de recocido del lote T HBA es mayor o igual que 500 °C, para obtener un engrosamiento suficiente de los carburos.
[0049] Además, el tiempo de recocido del lote tHBA, es decir, el tiempo de retención a la temperatura de recocido del lote, debe ser mayor o igual que un tiempo de recocido mínimo del lote tHBAmfn, para obtener un carbono precipitado en cementita de al menos un 50 % y un contenido de Mn en la cementita de al menos un 25 %.
[0050] El tiempo mínimo de recocido del lote tHBAmín depende de la temperatura de recocido del lote T hba y del contenido de C y Mn del acero. Especialmente, cuanto mayor sea la temperatura de recocido del lote T HBA, menor será el tiempo mínimo de recocido del lote tHBAmín requerido para obtener el carbono precipitado deseado en cementita y el contenido de Mn en la cementita. Además, cuanto mayor sea el contenido de Mn del acero, y menor sea el contenido de C del acero, menor será el tiempo mínimo de recocido del lote tHBAmín requerido para obtener el carbono precipitado deseado en cementita y el contenido de Mn en la cementita.
[0051] Los inventores han descubierto que el tiempo mínimo de recocido del lote t HBAmín se expresa como:
f 1000 x C% \
Figure imgf000005_0001
V Mn%2 /
donde tHBAmín se expresa en horas (h), THBA es la temperatura de recocido del lote, expresada en Kelvin (K), designando Mn % el contenido de Mn del acero, expresado en porcentaje en peso, y C % designa el contenido de C del acero, expresado en porcentaje en peso.
[0052] Si el tiempo de recocido del lote es inferior al tiempo mínimo de recocido del lote tHBAmín, se obtiene carbono precipitado insuficiente en cementita y enriquecimiento en Mn de los carburos.
[0053] Al final del recocido del lote, el acero tiene una estructura que consiste en carburos gruesos enriquecidos con Mn, como máximo el 5 % de austenita, y ferrita.
[0054] A continuación, la lámina se decapa opcionalmente y se lamina en frío para obtener una lámina laminada en frío que tiene un espesor entre 0,7 mm y 3 mm, por ejemplo en el intervalo de 0,8 mm a 2 mm.
[0055] La relación de reducción de laminación en frío está comprendida preferentemente entre 20 % y 80 %.
[0056] A continuación, la lámina de acero laminada en frío se trata térmicamente en una línea de recocido continuo.
[0057] El tratamiento térmico comprende las etapas de:
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de recocido Ta comprendida entre Ae3 y Ae3+150 °C para obtener, tras el recocido, una estructura que consiste en austenita, y mantener la lámina de acero laminada en frío a la temperatura de recocido Ta durante un tiempo de retención tA.
[0058] Un experto en la materia sabe cómo determinar Ae3 a partir de pruebas de dilatometría.
[0059] La temperatura de recocido Ta es de, como máximo, Ae3+150 °C, para limitar el engrosamiento de los granos austeníticos.
[0060] La velocidad de recalentamiento Vr a la temperatura de recocido Ta está comprendida preferentemente entre 1 °C/s y 200 °C/s.
[0061] Durante el recocido, los carburos gruesos, enriquecidos en Mn, se disuelven, y la austenita se enriquece localmente en Mn. El tiempo de retención tA a la temperatura de recocido Ta se selecciona para obtener la disolución de la cementita gruesa, logrando así el enriquecimiento local en Mn de la austenita, evitando la difusión de Mn en toda la estructura.
[0062] Especialmente, el tiempo de retención tx a la temperatura de recocido Ta se selecciona para obtener, al final de la etapa de recocido, del 2 % al 12 % de austenita enriquecida con Mn, con respecto a toda la estructura, teniendo la austenita enriquecida con Mn un contenido de Mn superior a 1,3*Mn %, designando Mn % el contenido de Mn del acero.
[0063] Los inventores han descubierto que para obtener, al final de la etapa de recocido, del 2 % al 12 % de austenita enriquecida con Mn, la lámina de acero laminada en frío debe mantenerse a la temperatura de recocido Ta durante un tiempo de retención tx comprendido entre un tiempo de retención mínimo tAmín y un tiempo de retención máximo tAmáx, que dependen de la temperatura de recocido Ta , y del contenido de carbono, manganeso y cromo del acero, y se definen como:
Figure imgf000006_0001
donde tAmín y tAmáx se expresan en segundos (s) y Ta es la temperatura de recocido, expresada en Kelvin (K). Mn % designa el contenido de Mn del acero, expresado en porcentaje en peso, C % designa el contenido de C del acero, expresado en porcentaje en peso y Cr % designa el contenido de Cr del acero, expresado en porcentaje en peso.
[0064] Especialmente, los inventores han descubierto que cuanto mayor sea la relación entre el contenido de Mn y el contenido de C, y cuanto mayor sea el contenido de cromo, más lenta será la cinética de disolución de carburos durante el recocido a la temperatura de recocido Ta. Por lo tanto, los tiempos de retención mínimos y máximos son funciones crecientes de la relación entre Mn % y C % y funciones crecientes del contenido de Cr.
[0065] Si el tiempo de retención es inferior al tiempo de retención mínimo tAmín, la disolución de los carburos gruesos enriquecidos con Mn es insuficiente, de modo que al final del recocido, el acero comprende carburos y el enriquecimiento en Mn de la austenita es insuficiente.
[0066] Si el tiempo de retención es mayor que el tiempo máximo de retención tAmáx, los carburos gruesos enriquecidos con Mn se disuelven completamente, pero la difusión de Mn en toda la estructura es demasiado importante, de modo que al final del recocido, el enriquecimiento en Mn de la austenita es insuficiente.
[0067] Al final del recocido, la estructura de la lámina de acero consiste en austenita, la austenita comprendiendo austenita enriquecida con Mn, que tiene un contenido de Mn superior al 1,3*Mn %, y austenita pobre en Mn, que tiene un contenido de Mn comprendido entre 0,5*Mn % y 1,3*Mn %. La proporción de austenita enriquecida con Mn, con respecto a toda la estructura, está comprendida entre 2 % y 12 %.
- templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento Vc lo suficientemente alta como para evitar la formación de ferrita y perlita al enfriarse, a una temperatura de templado QT más baja que el punto de transformación Ms de la austenita. La temperatura de templado QT está comprendida entre Mf+20 °C y Ms-50 °C. La velocidad de enfriamiento Vc es preferentemente de al menos 2 °C/s. Para cada composición particular del acero y cada estructura, un experto en la materia sabe cómo determinar los puntos de transformación inicial y final Ms y Mf de la austenita por dilatometría.
[0068] Durante esta etapa de templado, la austenita pobre en Mn se transforma parcialmente en martensita, mientras que la austenita enriquecida con Mn, estabilizada por Mn, no se transforma.
[0069] La temperatura de templado QT se selecciona para obtener, justo después del templado, una estructura que consiste en entre 10 % y 58 % de austenita y como máximo el 90 % de martensita. La proporción de austenita enriquecida con Mn permanece comprendida entre 2 % y 12 %.
[0070] Un experto en la materia sabe cómo determinar la temperatura de templado adaptada para obtener una estructura deseada.
[0071] Si la temperatura de templado QT es inferior a Mf+20 °C, la fracción de la martensita revenida (es decir dividida) en la estructura final es demasiado alta para estabilizar una cantidad suficiente de austenita retenida superior al 10 %. Además, si la temperatura de templado QT es superior a Ms-50 °C, la fracción de martensita revenida en la estructura final es demasiado baja para obtener la resistencia a la tracción deseada.
- opcionalmente mantener la lámina templada a la temperatura de templado QT durante un tiempo de retención comprendido entre 2 s y 200 s, preferentemente entre 3 s y 7 s, para evitar la formación de carburos épsilon en martensita, que daría como resultado una disminución en el alargamiento del acero.
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de partición T p comprendida entre 350 °C y 500 °C, y mantener la lámina de acero laminada en frío a la temperatura de partición T p durante un tiempo de partición tp comprendido entre 3 s y 1000 s. Durante esta etapa de partición, el carbono se difunde de la martensita a la austenita, logrando así un enriquecimiento en C de la austenita. Especialmente, el carbono se difunde de la martensita a la austenita pobre en Mn y a la austenita enriquecida con Mn, de modo que tanto la austenita pobre en Mn como la austenita enriquecida con Mn se enriquecen con C.
[0072] Si la temperatura de partición Tp es superior a 500 °C o inferior a 350 °C, el alargamiento del producto final no es satisfactorio.
- opcionalmente, recubrir por inmersión en caliente la lámina en un baño a una temperatura inferior o igual a 480 °C. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, zinc o aleaciones de zinc, como zinc-níquel, zincmagnesio o aleaciones de zinc-magnesio-aluminio, aluminio o aleaciones de aluminio, por ejemplo aluminio-silicio. - inmediatamente después de la etapa de partición, o después de la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, si se realiza, enfriar la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, para obtener una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío. La velocidad de enfriamiento es preferentemente superior a 1 °C/s, por ejemplo comprendida entre 2 °C/s y 20 °C/s.
[0073] Durante esta etapa de enfriamiento, parte de la austenita pobre en Mn puede transformarse en martensita fresca. Sin embargo, la fracción superficial de la martensita fresca permanece menor o igual al 8 %, debido a la estabilización de la austenita con C y/o Mn.
- opcionalmente, después del enfriamiento hasta la temperatura ambiente, si no se ha realizado la etapa de recubrimiento por inmersión en caliente, la lámina puede recubrirse mediante procedimientos electroquímicos, por ejemplo, electro-galvanizado, o a través de cualquier procedimiento de recubrimiento al vacío, como PVD o deposición por chorro de vapor. Se puede utilizar cualquier tipo de recubrimiento y, en particular, zinc o aleaciones de zinc, como aleaciones de zinc-níquel, zinc-magnesio o zinc-magnesio-aluminio. Opcionalmente, después del recubrimiento mediante electrogalvanización, la lámina puede someterse a desgasificación.
- opcionalmente, después de enfriarse hasta la temperatura ambiente y el recubrimiento opcional, la lámina puede someterse a un tratamiento de revenido adicional, a una temperatura comprendida entre 150 °C y 450 °C, durante un tiempo de retención comprendido entre 1 y 20 minutos (a mayor temperatura, menor será el tiempo de retención). Este tratamiento de revenido está destinado a mejorar la conformabilidad de la lámina.
[0074] Este procedimiento de fabricación permite obtener una estructura final, es decir, después de la partición y el enfriamiento a temperatura ambiente, que consiste en, en fracción superficial:
- entre 10 % y 50 % de austenita retenida,
- como máximo el 8 % de martensita fresca y
- martensita revenida.
[0075] La austenita retenida comprende:
- austenita enriquecida con Mn, que tiene un contenido de Mn superior a 1,3*Mn %, estando comprendida la fracción superficial de dicha austenita enriquecida con Mn con respecto a toda la microestructura entre 2 % y 12 %, y
- austenita pobre en Mn, que tiene un contenido de Mn comprendido entre 0,5*Mn % y 1,3*Mn %. La fracción superficial de la austenita pobre en Mn es preferentemente de al menos el 5 %.
[0076] La austenita enriquecida con Mn y la austenita pobre en Mn están ambas enriquecidas en C. El contenido de C en la austenita enriquecida con Mn y pobre en Mn está comprendido entre 0,4 % y 1,0 %.
[0077] La austenita enriquecida con Mn tiene forma de islas, siendo el tamaño promedio de las islas de austenita enriquecida con Mn inferior a 500 nm.
[0078] Una fracción superficial de al menos el 2 % de austenita enriquecida con Mn, que tiene un contenido de Mn superior a 1,3*Mn %, permite obtener una combinación mejorada de alargamiento y resistencia.
[0079] De hecho, el enriquecimiento de la austenita retenida con Mn proporciona una alta estabilización de la austenita, de modo que cuando la lámina de acero se somete a una deformación, la austenita enriquecida con Mn se deforma tanto por deslizamiento de dislocaciones individuales como por maclado mecánico.
[0080] La martensita, incluida la martensita revenida y la martensita fresca, si las hay, comprende una pequeña cantidad de carburos. Especialmente, la densidad superficial de los carburos en la martensita cuya dimensión mayor es superior a 60 nm es menor o igual a 4,106/mm2. Esta pequeña cantidad de carburos en martensita contribuye a obtener una resistencia a la tracción del producto x alargamiento total (TS x T E ) de al menos 19000 MPa %. De hecho, cuanto menor es la cantidad de carburos, menor es la fracción de carbono y manganeso bajo la forma de carburos, y mayor es la fracción de carbono y manganeso en la austenita. Por el contrario, una densidad superficial de carburos en la martensita cuya dimensión mayor es superior a 60 nm mayor que 4,106/mm2 implicaría que la austenita no contiene cantidades suficientes de carbono y manganeso y no está suficientemente estabilizada.
[0081] La fracción de martensita fresca en la estructura es inferior o igual al 8 %. De hecho, una fracción de martensita fresca superior al 8 % conduciría a una relación de expansión del agujero HER según la norma ISO 16630: 2009 inferior al 20 %.
[0082] Estas características se determinan, por ejemplo, mediante la observación de la microestructura con un microscopio electrónico de barrido con una pistola de emisión de campo ("FEG-SEM", por sus siglas en inglés) con un aumento superior a 5000x, acoplado a un dispositivo de difracción de electrones por retrodispersión ("EBSD", por sus siglas en inglés) y a un microscopio electrónico de transmisión (TEM, por sus siglas en inglés).
[0083] Se obtienen láminas de acero que tienen un límite elástico YS comprendido entre 1100 MPa y 1700 MPa, una resistencia a la tracción TS comprendida entre 1300 MPa y 2000 MPa, un alargamiento uniforme UE de al menos el 10 %, un alargamiento total TE medido según la norma ISO 6892-1, de al menos el 13 %, una resistencia a la tracción del producto x alargamiento total (TS x TE ) de al menos 19000 MPa %, un límite elástico del producto x alargamiento uniforme (YS x UE) de al menos 13000 MPa % y una relación de expansión del agujero HER, medida según la norma ISO 16630:2009, de al menos el 20 %.
Ejemplos:
[0084] Como ejemplos y comparación, se han fabricado láminas hechas de composiciones de aceros según la tabla I, expresándose los contenidos en porcentaje en peso.
Figure imgf000009_0001
[0085] En esta Tabla, "res." significa que el elemento solo está presente como un residuo, y que no se realizó ninguna adición voluntaria de este elemento.
[0086] Las temperaturas de transformación de los aceros tales como Ac1, Ae3 (o Ac3) y Ms se midieron por dilatometría, y se informan en la Tabla II.
Tabla II
Figure imgf000010_0001
[0087] Los aceros se colaron para obtener lingotes. Los lingotes se recalentaron a una temperatura Trecalentamiento de 1250 °C, se laminaron en caliente a una temperatura superior a Ar3 para obtener un acero laminado en caliente y se decaparon.
[0088] Los aceros laminados en caliente se enrollaron a continuación a una temperatura Tenrollado, se recocieron por lotes a una temperatura T hba durante un tiempo tHBA, se decaparon y se laminaron en frío con una relación de reducción de laminación en frío del 50 %, para obtener láminas laminadas en frío con un espesor de 1,2 mm.
[0089] Las láminas laminadas en frío se recalentaron hasta una temperatura de recocido Ta a una velocidad de calentamiento Vr=20 °C/s y se mantuvieron a la temperatura de recocido Ta durante un tiempo de retención tA, se templaron a una velocidad de enfriamiento Vc hasta una temperatura de templado QT y se mantuvieron a la temperatura QT durante un tiempo to.
[0090] Las láminas se recalentaron a continuación a una temperatura de partición Tp y se mantuvieron a la temperatura de partición Tp durante un tiempo de partición tp, a continuación se enfriaron inmediatamente a la temperatura ambiente.
[0091] Las condiciones de tratamiento se informan en la Tabla III.
Figure imgf000011_0001
Figure imgf000012_0001
[0092] En la tabla III, Tenroiiado es la temperatura de enrollado, T hba es la temperatura de recocido del lote, tHBAmín es el tiempo de recocido mínimo del lote, tHBA es el tiempo de recocido del lote, Vr es la velocidad de calentamiento a la temperatura de recocido Ta, tAmín es el tiempo de recocido mínimo, tAmáx es el tiempo de recocido máximo, tA es el tiempo de recocido, Vc es la velocidad de enfriamiento a la temperatura de templado, QT es la temperatura de templado, tQ es el tiempo de retención a la temperatura de templado, Tp la temperatura de partición y tp el tiempo de partición. Los valores subrayados no son según la invención.
[0093] Las microestructuras se informan en la Tabla IV. En la Tabla IV, y es la fracción supeficial de austenita, YMn+ es la fracción superficial de austenita enriquecida con Mn, SyMn+ es el tamaño promedio de las islas de austenita enriquecida con Mn, YMn- es la fracción superficial de austenita pobre en Mn, B es la fracción superficial de bainita, FM es la fracción superficial de martensita fresca, TM es la fracción superficial de martensita revenida y de es la densidad superficial de carburos en martensita cuya dimensión mayor es superior a 60 nm.
Tabla IV
Figure imgf000013_0001
[0094] En esta Tabla, "NA" significa "no aplicable"; "n.d." significa "no determinado"; los valores subrayados no son según la invención.
[0095] Las propiedades mecánicas se informan en la Tabla V. Las propiedades medidas son la relación de expansión del agujero HER, el límite elástico YS , la tensión de tracción t S, el alargamiento uniforme UE y el alargamiento total T e .
Tabla V
Figure imgf000014_0001
[0096] El límite elástico YS , la resistencia a la tracción TS, el alargamiento uniforme UE y el alargamiento total TE se midieron según la norma ISO 6892-1, publicada en octubre de 2009. La relación de expansión del agujero HER se midió según la norma ISO 16630:2009.
[0097] Los Ejemplos 1-7 y 11-15 se fabricaron a partir de un acero que tenía una composición según la invención, y se produjeron mediante un procedimiento de fabricación según la invención. Todos estos ejemplos tienen un límite elástico YS comprendido entre 1100 MPa y 1700 MPa, una resistencia a la tracción TS comprendida entre 1300 MPa y 2000 MPa, un alargamiento uniforme u E de al menos el 10 %, un alargamiento total TE medido según la norma ISO 6892-1, de al menos el 13 %, una resistencia a la tracción del producto x alargamiento total (TS X TE ) superior a 19000 MPa %, un límite elástico del producto x alargamiento uniforme (YS x UE) superior a 13000 MPa % y una relación de expansión del agujero HER, medida según la norma ISO 16630:2009, de al menos el 20 %.
[0098] Por el contrario, los Ejemplos 8-10, 16 y 17 se mantuvieron a la temperatura de recocido Ta durante un tiempo tA mayor que el tiempo máximo de recocido tAmáx. Como consecuencia, durante el recocido, los carburos enriquecidos en Mn durante el recocido del lote se disolvieron completamente, y Mn se difundió en toda la estructura, de modo que al final del recocido, no quedó austenita enriquecida con Mn.
[0099] Por lo tanto, la estructura final de estos ejemplos no contiene austenita enriquecida con Mn, y no se logran las propiedades deseadas. Especialmente, ninguno de estos ejemplos tiene un límite elástico del producto x alargamiento uniforme que alcance 13000 MPa %.
[0100] Los Ejemplos 18 a 20 están hechos de acero R1 que comprende solo el 2,7 % de Mn, es decir, menos del 3,5 % de Mn. Como resultado, incluso con un tiempo de recocido de lote muy largo (10 h), que conduce a la formación de carburos gruesos, se obtiene un enriquecimiento insuficiente de estos carburos con Mn. Además, los Ejemplos 18 a 20 se mantuvieron a la temperatura de recocido TA durante un tiempo tA mayor que el tiempo de recocido máximo tAmáx. En consecuencia, al final del recocido, la lámina de acero no contenía austenita enriquecida con Mn.
[0101] Por lo tanto, las estructuras finales de los Ejemplos 18 a 20 no contienen austenita enriquecida con Mn, y no se logran las propiedades deseadas.
[0102] Los Ejemplos 21 y 22 están hechos de acero R2 que comprende solo el 2,05 % de Mn, y los Ejemplos 23 y 24 están hechos de acero R3, que comprende solo el 2 % de Mn. Además, estos Ejemplos 21 a 24 se recocieron por lotes durante un tiempo insuficiente. Como resultado, se obtuvo una fracción de cementita insuficiente y un enriquecimiento insuficiente de la cementita con Mn. Además, los Ejemplos 21 a 24 se mantuvieron a la temperatura de recocido T a durante un tiempo tA mayor que el tiempo máximo de recocido tAmáx. En consecuencia, al final del recocido, la lámina de acero no contenía austenita enriquecida con Mn. Además, debido a la ausencia de estabilización de la austenita por el Mn, la austenita se transformó parcialmente en bainita durante la partición.
[0103] Por lo tanto, las estructuras finales de los Ejemplos 21 a 24 no contienen austenita enriquecida con Mn y no se logran las propiedades deseadas.
[0104] Los Ejemplos 26-28 se recocieron por lotes a una temperatura superior a Ac1-20 °C y, en consecuencia, no contienen austenita enriquecida con Mn. Como resultado, no se logran las propiedades deseadas.
[0105] Los inventores han determinado además la soldabilidad por puntos de resistencia de las láminas según la invención en comparación con las láminas hechas de acero R4. Especialmente, las láminas hechas de aceros 11, 12 o R4 se soldaron por puntos de resistencia y el valor alfa, que es la carga máxima en la prueba cruzada dividida por el diámetro de la soldadura y el espesor se determinó antes de cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura (sin PWHT) y después de un tratamiento térmico posterior a la soldadura (con PWHT). Es una carga normalizada para la soldadura por puntos resistente expresada en daN/mm2.
[0106] Los resultados se informan en la Tabla VI a continuación.
Tabla VI
Figure imgf000015_0001
[0107] La Tabla VI muestra que con los aceros de la invención se puede obtener una alta ductilidad y resistencia mientras se conserva una buena soldabilidad. Por el contrario, el acero R4 alcanza una alta resistencia a la tracción en detrimento de la soldabilidad por puntos.
[0108] Por lo tanto, el acero de la invención se puede usar ventajosamente para producir diversas estructuras soldadas.
[0109] En particular, se puede producir una estructura soldada, que incluye uniones de soldadura por puntos de resistencia, de al menos dos láminas de acero, mediante la producción de una primera lámina de acero mediante un procedimiento según la invención, proporcionando una segunda lámina de acero, y soldadura por puntos de resistencia de la primera lámina de acero a la segunda lámina de acero. La segunda lámina de acero se produce, por ejemplo, mediante un procedimiento según la invención.
[0110] Así, se obtiene una unión de soldadura por puntos de resistencia que tiene un alto valor alfa. Especialmente, el valor alfa antes de cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura es de al menos 30 daN/mm2, es decir, de al menos 30*10 N/mm2, y el valor alfa después del tratamiento térmico posterior a la soldadura es de al menos 50 daN/mm2, es decir, de al menos 50*10 N/mm2.
[0111] Las láminas de acero opcionalmente soldadas por soldadura por puntos de resistencia según la invención se usan con fines de lucro para la fabricación de piezas estructurales en vehículos de motor, ya que ofrecen una alta conformabilidad durante el procedimiento de fabricación y una alta absorción de energía en caso de colisión. Las soldaduras por puntos de resistencia según la invención también se utilizan con fines de lucro para la fabricación de piezas estructurales en vehículos de motor.

Claims (19)

REIVINDICACIONES
1. Lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío, que tiene una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,10 % < C < 0,40 %
3,5 % < Mn < 8,0%
0,5 % < Si < 2,5 %
0,003 % < Al < 3,0 %
con Si+AI > 0,8 %
0,001 % < Mo < 0,5 %
de tal manera que
Figure imgf000017_0001
y opcionalmente uno o más elementos seleccionados de entre Cr, Ti, Nb, V y B, de modo que:
0,01 % < Cr < 2,0 %
0,010 % < Ti < 0,080 %
0,010 % < Nb < 0,080 %
0,010 % < V < 0,30 %
0,0005 % < B < 0,003 %,
siendo el resto de la composición hierro e impurezas inevitables resultantes de la fundición, que incluyen menos del 0,010 % de S, menos del 0,020 % de P, menos del 0,008 % de N, menos del 0,05 % de Ni y menos del 0,03 % de Cu, teniendo dicha lámina de acero laminada en frío una microestructura que consiste en, en fracción superficial, entre 10 % y 50 % de austenita retenida, como máximo el 8 % de martensita fresca y martensita revenida, comprendiendo dicha austenita retenida:
- austenita enriquecida con Mn, con un contenido de Mn superior al 1,3*Mn %, designando Mn % el contenido de Mn de la lámina de acero, y
- austenita pobre en Mn, con un contenido de Mn comprendido entre 0,5*Mn % y 1,3*Mn %,
estando comprendida la fracción superficial de dicha austenita enriquecida con Mn con respecto a toda la microestructura entre 2 % y 12 %, la austenita pobre en Mn y la austenita enriquecida con Mn tienen un contenido promedio de C comprendido entre 0,4 % y 1,0 %,
teniendo la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío un límite elástico YS comprendido entre 1100 MPa y 1700 MPa, una resistencia a la tracción TS comprendida entre 1300 MPa y 2000 MPa, un alargamiento uniforme UE de al menos el 10 %, un alargamiento total TE , medido según la norma ISO 6892-1, de al menos el 13 %, una resistencia a la tracción del producto x alargamiento total (TS x TE ) de al menos 19000 MPa %, un límite elástico del producto x alargamiento uniforme (YS x UE) de al menos 13000 MPa % y una relación de expansión del agujero HER, medida según la norma ISO 16630:2009, de al menos el 20 %.
2. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según la reivindicación 1, donde la austenita enriquecida con Mn tiene forma de islas, siendo el tamaño promedio de las islas de austenita enriquecida con Mn inferior a 500 nm.
3. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 o 2, donde dicha martensita fresca y revenida comprende carburos, siendo la densidad superficial de carburos cuya dimensión mayor es superior a 60 nm menor o igual a 4.106/mm2.
4. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Zn o una aleación de Zn.
5. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, donde la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Al o una aleación de Al.
6. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, donde la composición satisface al menos una de las siguientes condiciones:
C > 0,15 %,
C < 0,30 %.
7. La lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde Mn > 3,7 %.
8. Unión soldada por puntos de resistencia de al menos dos láminas de acero, donde las dos láminas de acero son láminas de acero tratadas térmicamente y laminadas en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, y la unión soldada por puntos de resistencia tiene un valor alfa antes de cualquier tratamiento térmico posterior a la soldadura, de al menos 30*10N/mm2, siendo el valor alfa la carga máxima en prueba cruzada dividida por el diámetro de la soldadura y el espesor.
9. Unión soldada por puntos de resistencia según la reivindicación 8, que tiene un valor alfa después del tratamiento térmico posterior a la soldadura de al menos 50*10 N/mm2.
10. Procedimiento de fabricación de una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío, que comprende las etapas sucesivas siguientes:
- colar un acero para obtener una losa, teniendo dicho acero una composición que comprende, en porcentaje en peso:
0,10 % < C < 0,40 %
3,5 % < Mn < 8,0 %
0,5 % < Si < 2,5 %
0,003 % < Al < 3,0 %
con Si+Al > 0,8 %
0,001 % < Mo < 0,5 %
de tal manera que
Figure imgf000018_0001
y opcionalmente uno o más elementos seleccionados de entre Cr, Ti, Nb, V y B, de modo que:
0,01 % < Cr < 2,0 %
0,010 % < Ti < 0,080 %
0,010 % < Nb < 0,080 %
0,010 % < V < 0,30 %
0,0005 % < B < 0,003 %,
siendo el resto de la composición hierro e impurezas inevitables resultantes de la fusión, que incluyen menos del 0,010 % de S, menos del 0,020 % de P, menos del 0,008 % de N, menos del 0,05 % de Ni y menos del 0,03 % de Cu,
- recalentar la losa a una temperatura Trecalentamiento comprendida entre 1150 °C y 1300 °C,
- laminar en caliente la losa recalentada a una temperatura superior a Ar3 para obtener una lámina laminada en caliente, determinándose Ar3 mediante una prueba de dilatometría,
- enrollar la lámina laminada en caliente a una temperatura comprendida entre 20 °C y 600 °C,
- recocer el acero laminado en caliente a una temperatura T hba superior o igual a 500 °C e inferior a Ac1-20 °C, durante un tiempo tHBA comprendido superior o igual a un tiempo mínimo de recocido del lote tHBAmín, definido como:
Figure imgf000018_0002
donde tHBAmín se expresa en horas, T hba es la temperatura de recocido del lote, expresada en Kelvin, Mn % designa el contenido de Mn del acero, en porcentaje en peso, y C % designa el contenido de C del acero, en porcentaje en peso, determinándose Ac1 mediante una prueba de dilatometría
- laminar en frío el acero para obtener una lámina de acero laminado en frío,
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de recocido Ta comprendida entre Ae3 y Ae3+150 °C para obtener, tras el recocido, una estructura que consiste en austenita y mantener la lámina de acero laminada en frío a la temperatura de recocido Ta durante un tiempo de retención tA comprendido entre t Amin y tAmáx, determinándose Ae3 mediante una prueba de dilatometría, definiéndose tAmín y tAmáx como:
Figure imgf000019_0001
donde tAmín y tAmáx se expresan en segundos y T a es la temperatura de recocido expresada en Kelvin, Mn % designa el contenido de Mn del acero, expresado en porcentaje en peso, C % designa el contenido de C del acero, expresado en porcentaje en peso y Cr % designa el contenido de Cr del acero, expresado en porcentaje en peso.
-templar la lámina de acero laminada en frío a una velocidad de enfriamiento lo suficientemente alta como para evitar la formación de ferrita y perlita al enfriarse, hasta una temperatura de templado QT comprendida entre Mf+20 °C y Ms-50 °C, determinándose Mf y Ms mediante pruebas de dilatometría,
- recalentar la lámina de acero laminada en frío a una temperatura de partición Tp comprendida entre 350 °C y 500 °C, y mantener la lámina de acero laminada en frío a dicha temperatura de partición T p durante un tiempo de partición tp comprendido entre 3 s y 1000 s,
- enfriar la lámina de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, para obtener una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío,
teniendo la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío una microestructura que consiste en, en fracción superficial, entre 10 % y 50 % de austenita retenida, como máximo el 8 % de martensita fresca, y martensita revenida, comprendiendo dicha austenita retenida:
- austenita enriquecida con Mn, con un contenido de Mn superior al 1,3*Mn %, designando Mn % el contenido de Mn de la lámina de acero, y
- austenita pobre en Mn, con un contenido de Mn comprendido entre 0,5*Mn % y 1,3*Mn %,
estando comprendida la fracción superficial de dicha austenita enriquecida con Mn con respecto a toda la microestructura entre 2 % y 12 %, y la austenita pobre en Mn y la austenita enriquecida con Mn tienen un contenido promedio de C comprendido entre 0,4 % y 1,0 %.
11. El procedimiento según la reivindicación 10, donde, después de que la lámina de acero laminada en frío se templa a la temperatura de templado QT, y antes de que la lámina se caliente a la temperatura de partición T p, la lámina se mantiene a la temperatura de templado QT durante un tiempo de retención comprendido entre 2 s y 200 s, preferentemente entre 3 s y 7 s.
12. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 o 11, donde, entre el mantenimiento de la lámina de acero laminada en frío a la temperatura de partición Tp y el enfriamiento de la chapa de acero laminada en frío a la temperatura ambiente, la lámina de acero está recubierta por inmersión en caliente en un baño a una temperatura inferior o igual a 480 °C.
13. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 o 11, donde, después del mantenimiento de la lámina laminada en frío a la temperatura de partición Tp, la lámina laminada en frío se enfría inmediatamente a la temperatura ambiente.
14. El procedimiento según la reivindicación 13, donde, después de la etapa de enfriamiento de la lámina de acero laminada en frío hasta la temperatura ambiente, la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío se recubre mediante un procedimiento electroquímico o por medio de un procedimiento de recubrimiento al vacío.
15. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 12 o 14, donde la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Zn o una aleación de Zn.
16. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 12 o 14, donde la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío está recubierta con Al o una aleación de Al.
17. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 16, donde la composición satisface al menos una de las siguientes condiciones:
C > 0,15 %,
C < 0,30 %.
18. El procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 17, donde Mn > 3,7 %.
19. Un procedimiento para producir una unión soldada por puntos de resistencia según cualquiera de las reivindicaciones 8 o 9, que comprende las etapas de:
- proporcionar una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,
- proporcionar una segunda lámina de acero, siendo la segunda lámina de acero una lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7,
- soldar por puntos de resistencia la lámina de acero tratada térmicamente y laminada en frío en la segunda lámina de acero.
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