ES2903473T3 - Método de producción para paneles aislantes y tal panel aislante - Google Patents
Método de producción para paneles aislantes y tal panel aislanteInfo
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Abstract
Método para producir paneles (10) con aislamiento integrado, en particular para la construcción de edificios, el método que comprende las siguientes etapas: - verter el hormigón que incluye fibras de cáñamo en un molde M para formar una cara interior (12) de dicho panel, el hormigón de cáñamo que tiene la siguiente composición expresada en porcentaje en masa: - caña de cáñamo fibroso: 11,0 % - caña de cáñamo estándar: 5,5 % - aglutinante de cal: 34,0 % - agua en cantidad suficiente para alcanzar el 100 %; - verter un hormigón ligero hidrófobo, en presencia de refuerzos preposicionados, para formar una cara exterior (14) de dicho panel, - disponer los refuerzos (28) en el borde de cada panel para garantizar el enchavetado, y disponer refuerzos (32) en encadenamiento.
Description
DESCRIPCIÓN
Método de producción para paneles aislantes y tal panel aislante
La presente invención se refiere a un método para producir paneles con aislamiento integrado en particular para la construcción de edificios.
La invención también cubre el panel por lo tanto obtenido.
Se conocen medios para construir paredes de edificios.
Un método consiste en levantar las paredes con ladrillos o piedras unidas con mortero con vertido de postes y otros dinteles para garantizar la absorción de fuerzas mecánicas y luego conectar el aislamiento externamente pero más a menudo internamente.
Este aislamiento interior se basa en materiales sintéticos como el poliestireno con un revestimiento de placas de yeso o placas a base de lana de vidrio y un tabique de losetas de yeso o combinaciones de estas soluciones. El aislamiento por medio de materiales sintéticos derivados del petróleo o de producción intensiva en energía no es ideal.
Los materiales naturales como el cáñamo existen y presentan numerosas ventajas, como una alta capacidad de aislamiento, producción renovable, reciclaje o eliminación sin problemas y un costo razonable incluso con números de producción bajos.
El inconveniente de estos materiales es su baja resistencia y su tendencia a absorber humedad y por tanto a no ser adecuados para su uso en presencia de agua, en particular en aislamientos exteriores.
Además, la construcción ha cambiado considerablemente y los edificios deben construirse lo más rápido posible. Por lo tanto, es necesario construir paneles en una fábrica con medios de producción a gran escala con una muy alta reproducibilidad, alta precisión y muy buena calidad para permitir ensamblajes que se ajustan en el sitio de instalación.
Estos paneles también deben poder instalarse fácilmente con medios de elevación de baja potencia que están comúnmente disponibles en el sitio.
Durante la prefabricación, se requiere cada vez más integrar equipos como los revestimientos de carpintería de las aberturas, los conductos de cables eléctricos y tuberías de calefacción o similares, y las cajas de conexión.
Dichos paneles también deben tener suficientes características de resistencia mecánica para permitir una elevación de al menos R+1.
Finalmente, los paneles deben conectarse entre sí mecánicamente de manera satisfactoria, sobre todo sin que tenga un efecto perjudicial en el aislamiento, eliminando por lo tanto los puentes térmicos.
La solicitud de patente WO 94/028264 es conocida y describe un núcleo de material aislante a cada lado del cual se disponen armaduras metálicas en forma de celosía, para poder verter caras de hormigón. Las armaduras a cada lado del material aislante están conectadas por anclajes soldados a dichas armaduras y que pasan a través de dicho material aislante. El documento EP 094 175 describe paneles multicapa con hormigones que tienen una porosidad mayor o menor provocada por diferentes cantidades de agentes de soplado. Estos paneles incluyen fibras de refuerzo.
El documento WO 98/16697 describe un método para producir una pared con paneles externos de fibrocemento que forman un armazón y vertido de hormigón altamente líquido en el armazón in situ, dichos paneles absorben la humedad lo suficiente para garantizar la conexión entre el hormigón vertido y los paneles.
Para este propósito, la presente invención propone un método de acuerdo con la reivindicación 1 para construir un panel para producir un edificio, que integra fibras de cáñamo y está listo para instalar.
La invención también cubre el panel de acuerdo con la reivindicación 6 obtenido de acuerdo con una de las reivindicaciones del método.
El método se describe de acuerdo con una modalidad particular no limitante con referencia a los dibujos adjuntos, en los cuales, en las diferentes figuras:
- La Figura 1 es una vista de un panel obtenido por el método de acuerdo con la invención,
- La Figura 2 es una vista de dos paneles de fachada, instalados en el mismo plano, listos para conectarse,
- La Figura 3 es una vista de dos paneles en ángulo, instalados, listos para conectarse,
- La Figura 4 es una vista detallada de la disposición en ángulo,
- La Figura 5 es una vista de la conexión de los dos paneles en ángulo,
- La Figura 6 es una vista detallada de la conexión en ángulo,
- La Figura 7 es una vista de la construcción de un panel estructurado, y
- La Figura 8A, 8B y 8C: son vistas de una construcción mejorada.
La Figura 1 muestra un panel 10 de acuerdo con la presente invención, que comprende al menos una cara interior 12 y una cara exterior 14.
La cara interior 12 consiste de un hormigón 16 hecho de fibras naturales, de acuerdo con la invención en este caso fibras de cáñamo. Las fibras naturales podrían haberse seleccionado de la misma manera entre lino, paja y/o astillas de madera o una combinación de fibras naturales.
Se utiliza la composición de la invención de hormigón de cáñamo que tiene la siguiente formulación:
Los porcentajes se expresan en términos de masa.
La caña de cáñamo es la parte blanda y central de la caña de cáñamo.
- Caña de cáñamo fibroso: 11,0 %
- Caña de cáñamo estándar: 5,5 %
- Aglutinante de cal: 34,0 %
- Cantidad suficiente de agua
Esto permite construir paneles de 18 cm de grosor que tienen una conductividad térmica de 0,08 W/mK y una densidad en estado seco de 350 kg/m3.
Este hormigón se forma mezclando en una unidad de tipo conocido que comprende una mezcladora de paletas para obtener una buena distribución de las fibras en la masa.
El método consiste en depositar este hormigón a base de fibra de cáñamo natural en una capa monolítica en un molde M.
Ventajosamente, este molde comprende, preposicionados, los revestimientos de carpintería de las aberturas con sus márgenes, así como los conductos de servicio previstos para acomodar las tuberías de suministro de fluidos y cables eléctricos y de comunicación que posteriormente se incrustan en esta capa de hormigón con fibras naturales. La cara exterior 14 consiste en un hormigón ligero hidrófobo 18.
Tal hormigón tiene una resistencia mecánica importante y, sobre todo, esta capa incluye los refuerzos 20, como se explicará más adelante.
Como hormigón estructural se utiliza la siguiente composición de la invención, en la que los porcentajes se expresan en masa:
Cemento: 230 %
Arena: 400 %
0/5 de Arcilla expandida: 120 %
5/15 de Arcilla expandida: 120 %
Cantidad suficiente de agua
De hecho, se obtiene una importante resistencia a la compresión a los 28 días, ya que es superior a 15 MPa. La densidad es de 1550 kg/m3 y permite construir paredes con un grosor de 18 cm y una conductividad térmica de 0,70 W/m.k.
Surge un problema con respecto a la construcción de estos paneles en la interfaz entre las dos capas.
De hecho, para garantizar la fijación de las dos caras, está previsto insertar conectores mecánicos 22, por ejemplo, hechos de metal, en el primer hormigón con fibras naturales que sobresalen para tener estos topes incrustados en la capa de hormigón ligera.
Para garantizar una interfaz de calidad entre las dos capas y hacer posible la superposición de las dos capas antes del endurecimiento, los titulares de la patente descubrieron sorprendentemente que una capa adicional 24 de material silíceo, por ejemplo, una barbotina de material silíceo permite garantizar una interfaz satisfactoria sin menoscabar la resistencia mecánica de la unidad y sin alterar las propiedades aislantes y mecánicas de una u otra de las caras. Después del fraguado de los hormigones y de un secado suficiente, los paneles se pueden manipular
de una manera conocida en la fabricación industrial de paneles de hormigón, generalmente por medio de anclajes de ojo incrustados en el panel de antemano.
El método proporciona además un sistema 26 para conectar paneles entre sí en las diversas disposiciones que son necesarias en un edificio, paneles de fachada o paneles en ángulo. En este caso, solo se ejemplifica un ángulo de salida, pero lo mismo sería válido para un ángulo de retorno. Los ángulos son de 90°, pero de igual forma pueden ser menores o mayores de 90° sin que de esta manera se modifique el alcance de esta solicitud de patente.
El sistema de conexión 26 para los paneles de fachada se ilustra en las Figura 1 y 2.
Cada panel de fachada 10F comprende pasadores salientes 28 en los bordes laterales verticales.
Estos pasadores 28 se disponen escalonados en los dos bordes de una placa dada para permitir el enclavamiento cuando los dos paneles 10F-1 y 10F-2 se juntan.
Cuando estos dos paneles se yuxtaponen y ajustan, es posible encajar estos dos paneles por medio de una varilla vertical 30, adecuada para introducirse en los pasadores 28-1D y 28-2G de los dos paneles.
Igualmente, en una parte superior, los refuerzos de la cadena de arrastre 32 se dejan listos y sobresalientes.
La cara exterior 14 está provista de los márgenes necesarios R mientras que la cara interior está yuxtapuesta, contigua de borde a borde. La cara interior forma el armazón interior y es perfectamente continua.
Se aconseja entonces instalar un armazón plano para verter un hormigón ligero en este margen R, preferentemente del mismo tipo que el que forma la cara exterior, permitiendo por lo tanto empotrar los refuerzos, para conectar los paneles, así como los refuerzos de cadena trasera. Se señala de nuevo que se evitan los puentes térmicos ya que la cara interior 12 es continua.
En el caso de un ángulo, como se muestra en la Figura 3 y en detalle en la Figura 4, el margen R tiene forma de T para proporcionar una modalidad, que se forma en una cara de uno 10A-1 de los paneles 10A-1 y 10A-2.
Los refuerzos de cadena 32 están doblados para garantizar la continuidad y la suficiente superposición de los tramos para garantizar una absorción mecánica satisfactoria.
La varilla 30 se introduce de la misma manera que antes en los pasadores 28 que se disponen escalonados. Se observa que, en la modalidad preferida, uno de los paneles tiene pasadores dispuestos perpendicularmente al plano general del panel para escalonar los pasadores en el plano de un panel y no en ángulo.
Las caras interiores 12, formadas con hormigón con fibras naturales, garantizan la continuidad del aislamiento. De la misma manera que antes, se vierte in situ hormigón ligero del mismo tipo que el que forma la cara exterior 14 en un armazón, una vez que se posicionan los paneles de manera adecuada para rellenar el margen R y para empotrar los refuerzos.
El volumen de hormigón a añadir se puede ver claramente en las Figura 5 y 6, donde el hormigón ligero es transparente.
La Figura 7 muestra una de las posibilidades que ofrece el método de acuerdo con la presente invención.
Anteriormente, se señaló que los revestimientos de las armazones de puertas y las redes de cables u otros medios de conexión podrían integrarse en la cara interior, que está formada por hormigón aislante a base de fibras naturales.
Esta cara interior también puede posibilitar que logre los efectos estéticos estructurados en ondas u ondulaciones, entre otros.
Esto depende del molde M que se utilice, que puede tener cualquier forma estética.
Esto no modifica en modo alguno el carácter técnico del panel, pero posibilita las configuraciones estéticas que no era posible obtener con paneles de placa de yeso, por ejemplo.
La cara exterior se alisa durante la producción para permitir posteriormente la aplicación de cualquier acabado, cualquier revestimiento de pared o cualquier recubrimiento.
Una vez conectados estos paneles entre sí, es necesario fijarlos al resto de la estructura. Dependiendo de la modalidad de la losa, se proporcionarán refuerzos que estén listos y bielas que se acoplan y unen para proporcionar
puesta a tierra. Estos refuerzos están listos, preposicionados a la derecha de los postes a construir, y también entran en los pasadores 28 como la varilla 30, reforzando simultáneamente el chavetero.
De manera conocida, el suelo se forma flotante.
En la parte superior, las paredes acomodan el armazón de forma conocida, y los piñones se construyen con el armazón, y no con las paredes como en la construcción tradicional.
El método de producción de acuerdo con la presente invención es muy efectivo en términos de aislamiento.
Si la pared citada en el ejemplo se termina después del montaje con un recubrimiento externo o revestimiento de 1,5 cm y, en el interior, un recubrimiento de cal de 1,5 cm como máximo, se obtienen los siguientes resultados:
La pérdida de calor hacia arriba de tal pared es de 0,36 m2K/W.
Cada panel tiene un peso que es generalmente inferior a 4 toneladas para permitir su elevación y manipulación con una máquina de manipulación de obra.
El método de acuerdo con la invención resulta por lo tanto altamente industrializable recurriendo a medios de producción conocidos y preexistentes.
Los paneles producidos son altamente aislantes, simples de instalar y perfectamente dimensionados con una alta reproducibilidad.
Con el fin de facilitar el secado en la interfaz y evitar, si es necesario, cualquier condensación entre los dos volúmenes de hormigón estructural y hormigón con fibras naturales, la presente invención propone, como se ilustra en la Figura 8, formar montantes 34 que se fabrican junto con la pared de hormigón con fibras naturales y que se extienden a través de la pared de hormigón estructural.
Un método de construcción simple consiste en proporcionar insertos colocados en el panel de hormigón estructural, en particular de forma ahusada, que se retiran antes de que el hormigón estructural esté completamente fraguado. Durante el vertido del hormigón con fibras naturales, se recubre el panel de hormigón estructural y se rellenan las ranuras que quedan libres al retirar los insertos que forman los montantes 34.
Claims (6)
- REIVINDICACIONESi. Método para producir paneles (10) con aislamiento integrado, en particular para la construcción de edificios, el método que comprende las siguientes etapas:- verter el hormigón que incluye fibras de cáñamo en un molde M para formar una cara interior (12) de dicho panel, el hormigón de cáñamo que tiene la siguiente composición expresada en porcentaje en masa:- caña de cáñamo fibroso: 11,0 %- caña de cáñamo estándar: 5,5 %- aglutinante de cal: 34,0 %- agua en cantidad suficiente para alcanzar el 100 %;- verter un hormigón ligero hidrófobo, en presencia de refuerzos preposicionados, para formar una cara exterior (14) de dicho panel,- disponer los refuerzos (28) en el borde de cada panel para garantizar el enchavetado, y disponer refuerzos (32) en encadenamiento.
- 2. Método para producir paneles (10) de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una etapa adicional de depositar una capa de materiales silíceos en la interfaz entre las caras interior (12) y exterior (14).
- 3. Método para producir paneles (10) de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, caracterizado porque se introducen conectores mecánicos entre las dos caras durante el vertido para conectar mecánicamente dichas dos caras.
- 4. Método para producir paneles (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se vierte hormigón que incluye fibras de cáñamo natural.
- 5. Método para producir paneles (10) de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque los revestimientos de las puertas, los conductos de la red eléctrica y de fluidos y las cajas de conexión se preposicionan en la cara interior del molde M.
- 6. Panel de construcción, producido mediante el uso del método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, el panel que tiene la siguiente composición expresada en porcentaje en masa: Panel de cáñamo:- caña de cáñamo fibroso: 11,0 %- caña de cáñamo estándar: 5,5 %- aglutinante de cal: 34,0 %- agua en cantidad suficiente para alcanzar el 100 %.Panel de hormigón ligero:- cemento: 23,0 %- arena: 40,0 %- arcilla expandida 0/5: 12,0 %- arcilla expandida 5/15: 12,0 %- agua en cantidad suficiente para alcanzar el 100 %.
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