ES2888898T3 - Producto de recubrimiento de PCS bajo para placas de yeso - Google Patents

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Abstract

Producto de recubrimiento para placas de yeso, que comprende un laminado de fieltro/malla con una cara de "fieltro" y una cara de "malla", formado (a) por un fieltro de fibra de vidrio unido por un primer polímero orgánico, que está preferiblemente reticulado, denominado en el presente documento a continuación "aglutinante" y (b) por una malla de hilo de vidrio unida por un segundo polímero orgánico, denominado en el presente documento a continuación "adhesivo", que consiste en del 50 % al 100 % en peso de PVDC o en un copolímero a base de cloruro de vinilideno, del 0 al 50 % en peso de un styrene- butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR), y del 0 al 30 % en peso de una carga mineral, estando la malla de hilo de vidrio unida adhesivamente al fieltro de fibra de vidrio por medio de dicho adhesivo, revistiéndose el laminado de fieltro/malla, sobre la cara de "malla", con una capa continua de un revestimiento hidrófobo que contiene - del 8 % al 25 % en peso, preferiblemente del 9 % al 20 % en peso, en particular del 10 % al 15 % en peso, de un polímero orgánico seleccionado de styrene-butadiene rubbers (cauchos de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, poly(vinylidene chloride) (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC), copolímeros a base de cloruro de vinilideno, y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos, y - del 75 % al 92 % en peso, preferiblemente del 80 % al 91 % en peso y en particular del 85 % al 90 % en peso, de partículas minerales, estando expresados estos porcentajes con respecto a la suma de estos dos componentes, cubriendo dicho revestimiento hidrófobo la malla de hilo de vidrio pero dejando la cara de "fieltro" del laminado sin cubrir.

Description

DESCRIPCIÓN
Producto de recubrimiento de PCS bajo para placas de yeso
La presente invención se refiere a un laminado de dos materiales textiles de vidrio, previstos para su uso para el recubrimiento de placas de yeso con fines de refuerzo mecánico, a un proceso para fabricar un laminado de este tipo y a una placa de yeso revestida, en al menos una de sus caras, con un laminado de este tipo.
Se conoce la fabricación de placas de yeso mediante la aplicación de la mezcla a soportes planos de papel, película, lámina de metal, material textil, etc. del tipo denominado recubrimiento o producto de recubrimiento. Se conoce, en particular, el uso de tejidos no tejidos de fibra de vidrio en la superficie de placas de yeso.
Sin embargo, el efecto de refuerzo mecánico de los productos de recubrimiento de la técnica anterior, tales como tejidos no tejidos de vidrio o papel, es bastante limitado.
La patente US-6.547.901 describe un proceso para fabricar placas de yeso con resistencia mecánica mejorada que comprende la inserción de una malla abierta de hilo de vidrio entre la capa de yeso y una lámina de papel. En esta estructura, la malla de refuerzo se incorpora parcialmente en la superficie de la placa de yeso que interrumpe la continuidad y el aplanamiento de la superficie de la placa y promueve la penetración no deseada de agua en la placa.
La solicitud de patente EP 1385 698 describe laminados de fieltro/malla hechos de fibras de vidrio que se usan para el refuerzo mecánico de placas de cemento. Estos laminados son permeables al material cementicio de manera que, en la placa endurecida, una capa delgada de cemento cubre totalmente el laminado que entonces es invisible desde el exterior. La protección contra la humedad de la placa terminada es proporcionada por agentes hidrófobos incorporados en el material cementicio antes del endurecimiento del aglutinante hidráulico.
La solicitud internacional WO 2013/175434 describe un proceso para fabricar un laminado, previsto para el recubrimiento de placas de yeso, que comprende un fieltro de vidrio y un elemento de refuerzo (película, placa, material textil). El fieltro de vidrio se sujeta al elemento de refuerzo usando un adhesivo que impregna tanto el fieltro de vidrio como el elemento de refuerzo. Este documento no proporciona ninguna información con respecto a la naturaleza química del adhesivo utilizado.
Después de secar el adhesivo, el laminado se usa como producto de recubrimiento de placas de yeso, estando la cara de “fieltro de vidrio” del laminado en contacto con el yeso. Sin embargo, la solución propuesta en ese documento adolece de una afinidad insuficiente entre el yeso y el producto de recubrimiento debido a la impregnación en volumen de las fibras del fieltro de vidrio por el polímero del adhesivo.
Además, puede suponerse que el uso de una gran cantidad de adhesivo orgánico da como resultado un aumento excesivo del Pouvoir Calorifique Supérieur (Valor Calorífico Bruto - PCS) del producto final.
La mayoría de los países miembros de la Unión Europea han adoptado el sistema Euroclass (norma EN 13-501­ 1) que clasifica los materiales de construcción basándose en su desempeño de reacción al fuego. Para pertenecer a Euroclass A1, un producto de recubrimiento de placas de yeso debe tener un PCS, determinado según la norma EN ISO 1716:2010, como máximo igual a 2 MJ/m2.
El objetivo de la presente invención es proponer un producto de recubrimiento de placas de yeso que hace posible superar los inconvenientes de los productos de la técnica anterior, en concreto un producto de recubrimiento
- que aumenta significativamente la resistencia mecánica de las placas de yeso cuyas superficies cubre,
- que tiene un Pouvoir Calorifique Supérieur (Valor Calorífico Bruto - PCS) inferior o igual a 2 MJ/m2,
- que no aumenta, e incluso que reduce, la sensibilidad al agua de la superficie de yeso que cubre y
- que tiene una buena afinidad con la placa de yeso para evitar la posible deslaminación.
Este objetivo se ha conseguido por medio de un laminado formado por un fieltro de vidrio y una malla de vidrio, unidos adhesivamente entre sí usando un adhesivo de PCS bajo que contiene una fracción grande de poli(cloruro de vinilideno), aplicándose el laminado como revestimiento sobre la cara “externa” (es decir, aquella que no entrará en contacto con el yeso) con un revestimiento hidrófobo, que también tiene un PCS bajo. Este revestimiento hidrófobo se aplica para no impregnar todo el espesor del laminado y de dejar la cara “ interna” (es decir, la que entrará en contacto con el yeso) del laminado sin cubrir para permitir una adhesión fuerte entre el yeso y el producto de recubrimiento.
Por lo tanto, un objeto de la presente invención es un producto de recubrimiento para placas de yeso, que comprende un laminado de fieltro/malla con una cara de “fieltro” y una cara de “ malla” , estando formado el laminado
(a) por un fieltro de fibra de vidrio unido por un primer polímero orgánico, preferiblemente un polímero orgánico reticulado, denominado en el presente documento a continuación “aglutinante” y
(b) por una malla de hilo de vidrio unida por un segundo polímero orgánico, denominado en el presente documento a continuación “adhesivo” , que consiste en del 50 % al 100 % en peso de polyvinylidene chloride (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC) o en un copolímero a base de cloruro de vinilideno, del 0 al 50 % en peso de un styrene-butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR), y del 0 al 30 % en peso de una carga mineral, estando la malla de hilo de vidrio unida adhesivamente al fieltro de fibra de vidrio por medio de dicho adhesivo,
revistiéndose el laminado de fieltro/malla, sobre la cara de “ malla” , con una capa continua de un revestimiento hidrófobo que contiene
- del 8 al 25 % en peso, preferiblemente del 9 % al 20 % en peso, en particular del 10 al 15 % en peso, de un polímero orgánico seleccionado de styrene-butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, polyvinylidene chloride (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC), copolímeros a base de cloruro de vinilideno y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos, y
- del 75 al 92 % en peso, preferiblemente del 80 al 91 % en peso y en particular del 85 % al 90 % en peso, de partículas minerales, estando expresados estos porcentajes con respecto a la suma de estos dos componentes (polímero orgánico partículas minerales),
cubriendo dicho revestimiento hidrófobo la malla de hilo de vidrio pero dejando la cara de “fieltro” del laminado sin cubrir.
El fieltro de vidrio utilizado en la presente invención es un material textil no tejido, fabricado mediante un proceso por vía húmeda o mediante un proceso por vía seca, por ejemplo, mediante un proceso de cardado al aire o mediante un proceso por vía seca.
Cuando se fabrica mediante un proceso por vía húmeda, contiene preferiblemente fibras de vidrio que tienen una longitud que puede alcanzar 150 mm, preferiblemente entre 20 mm y 100 mm, en particular entre 50 mm y 70 mm, y que tiene de forma ventajosa un diámetro entre 3 pm y 30 pm, preferiblemente entre 5 pm y 18 pm.
El fieltro de vidrio no unido de forma ventajosa tiene una densidad superficial de entre 20 y 200 g/m2, preferiblemente de entre 30 y 110 g/m2, en particular de entre 50 y 80 g/m2.
El polímero orgánico utilizado para unir las fibras de vidrio del fieltro de fibra de vidrio puede ser, en principio, cualquier polímero orgánico que, después del secado y curado, haga posible proporcionar al fieltro de vidrio una cohesión que soporte que el fieltro unido se ponga en contacto con agua. Por consiguiente, el polímero orgánico del aglutinante es preferiblemente un polímero termoendurecible seleccionado de forma ventajosa de resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina-formaldehído, resinas de fenol-formaldehído, resinas acrílicas y mezclas de estas resinas, preferiblemente de resinas de urea-formaldehído. Se aplica de forma ventajosa en forma de una solución de oligómeros (resinas a base de formaldehído) o en forma de un látex (resinas acrílicas).
El curado del aglutinante del fieltro de fibra de vidrio tiene lugar, por ejemplo, calentando a una temperatura de entre 180 y 230 0C durante entre 5 segundos y 5 minutos, preferiblemente entre 10 segundos y 2 minutos.
El aglutinante se aplica generalmente en una cantidad, expresada como sólidos, de entre el 10 y el 35 % en peso, preferiblemente de entre el 15 y el 25 % en peso con respecto al peso total del fieltro de fibra de vidrio.
Por otra parte, el aglutinante del fieltro de vidrio contiene de forma ventajosa retardantes de llama seleccionados de hidróxidos metálicos, hidratos metálicos y carbonatos hidratados. Pueden mencionarse, como ejemplos de dichos retardantes de llama minerales, el hidróxido de magnesio (Mg(OH)2) o el hidróxido de aluminio (AlO(OH)3), que son los más habitualmente utilizados, o de lo contrario, la huntita (3MgCO3-CaCO3) y la hidromagnesita (4MgCO3-Mg(OH)2-4H2O). Estos retardantes de llama se descomponen a través de una reacción endotérmica, liberando agua y/o CO2.
La permeabilidad al aire de la malla unida (aglutinante curado), medida según la norma NF EN ISO 9237, es de forma ventajosa de entre 10 y 200 l/m2/s, preferiblemente de entre 25 y 100 l/m2/s. Para evitar que la composición de revestimiento, utilizada para formar el revestimiento hidrófobo, penetre a través de estas aberturas e impregne ambas caras del laminado de fieltro/malla de la presente invención, de hecho es importante que el fieltro de vidrio no comprenda aberturas que sean demasiado grandes. Como se explica en la introducción, el hecho de que la cara de “fieltro” del laminado de la presente invención permanezca “desnuda” es un factor determinante para garantizar una buena adhesión entre el producto de recubrimiento de la invención y la placa de yeso.
Después, una malla de hilo de vidrio (o malla de vidrio) se une adhesivamente al fieltro de fibra de vidrio descrito anteriormente. El adhesivo utilizado para sujetar la malla al fieltro de vidrio también sirve como aglutinante para la malla, es decir, una malla de hilo de vidrio no unida se impregna con una composición polimérica (“ adhesivo” ) y se pone en contacto, inmediatamente después de su impregnación, con el fieltro de fibra de vidrio unido, cuyo aglutinante se ha curado previamente.
El adhesivo representa una porción bastante grande del material orgánico del producto de recubrimiento final y por consiguiente es importante elegir los polímeros de este adhesivo de manera que su impacto negativo sobre el PCS del producto final sea tan bajo como sea posible. Esta es la razón por la que el adhesivo utilizado para unir la malla de vidrio y para unirla adhesivamente al fieltro de vidrio contiene al menos 50 % en peso, con respecto al peso seco total del adhesivo, de polyvinylidene chloride (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC) o de un copolímero a base de cloruro de vinilideno y al menos otro comonómero.
El otro comonómero o comonómeros del copolímero a base de cloruro de vinilideno están generalmente presentes en una proporción de menos del 25 % en peso del polímero, preferiblemente en una proporción del 2 % al 20 % en peso y en particular en una proporción del 5 % al 15 % en peso. Los comonómeros se eligen preferiblemente del grupo que consiste en acrilato de metilo, acrilato de etilo, acrilato de butilo, metacrilato de metilo, acrilonitrilo, metacrilonitrilo, ácidos carboxílicos insaturados y cloruro de vinilo.
El homopolímero o copolímero de PVDC representa de forma ventajosa del 60 al 100 % en peso, preferiblemente del 70 al 98 % en peso, en particular del 80 al 97 % en peso e idealmente del 90 al 97 % en peso del adhesivo, expresándose estos porcentajes con respecto al peso total de los polímeros orgánicos presentes en el adhesivo.
El adhesivo puede contener de forma adicional hasta el 50 % en peso de un styrene-butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR) o elastómero, de forma ventajosa hasta el 40 % en peso, preferiblemente entre el 2 y el 30 % en peso, en particular entre el 3 y el 20 % en peso e idealmente entre el 3 y el 10 % en peso de un elastómero de SBR de este tipo, expresándose estos porcentajes con respecto al peso seco total del adhesivo.
Preferiblemente se hará uso de un elastómero de SBR que contenga los comonómeros estireno y butadieno y que comprenda de forma adicional funciones carboxilato, en forma aniónica.
En una realización preferida, el elastómero de SBR es un caucho de estireno-butadieno-metacrilato autorreticulante que lleva funciones carboxilato aniónicas. Estas funciones carboxilato participan no solo en la reacción de reticulación, sino que proporcionan al látex una carga negativa total que mejora la adhesión del látex a las fibras de vidrio. Pueden mencionarse, como ejemplos de retículas que pueden usarse como elastómeros orgánicos en el aglutinante de la presente invención, los productos de la gama Litex® S de la empresa Synthomer, por ejemplo, las retículas Litex® S 10656, Litex® S 9074 y Litex® S 9076; o de lo contrario los productos Rovene 4019 y Rovene 4176 de la empresa Mallard Creeks Polymers.
El adhesivo puede contener de forma adicional hasta el 30 % en peso de cargas minerales, tales como carbonato de calcio, cuya función principal es reducir el coste y el contenido de materia orgánica del producto de recubrimiento.
La malla de hilo de vidrio utilizada en la presente invención es un material textil de vidrio tejido o un tejido de punto. No es un material no tejido con hilo de vidrio ubicado aleatoriamente, ni una estructura tipo “gasa” en la que el hilo de vidrio se ubica de manera ordenada, sino en capas superpuestas separadas, sin entrelazar las fibras. Una estructura de tipo “gasa” de hecho no sería adecuada para la fabricación de un laminado de fieltro/fibra según la invención y por otra parte no tendría la resistencia mecánica deseada.
La malla de hilo de vidrio tiene una estructura más gruesa que el fieltro de vidrio, es decir, las fibras, consistiendo cada una en una pluralidad de filamentos individuales, tienen un diámetro mayor que las fibras del fieltro de vidrio. Además, las aberturas de la malla de vidrio son más grandes que aquellas del fieltro de vidrio, y permiten fácilmente que la composición de revestimiento hidrófobo aplicada después a la cara de “ malla” del laminado pase a su través.
El diámetro equivalente medio de las aberturas de la malla de hilo de vidrio es generalmente de entre 2 mm y 12 mm, preferiblemente de entre 3 y 10 mm. Se entiende que el “diámetro equivalente” de una abertura de forma rectangular o aleatoria significa el diámetro del círculo que tiene la misma área superficial que la abertura de forma rectangular o aleatoria.
El tercer componente esencial del producto de recubrimiento de la invención es un revestimiento hidrófobo aplicado a toda la cara de “ malla” del laminado. Este revestimiento es lo suficientemente espeso para cubrir con una capa continua tanto la malla de hilo de vidrio como el fieltro de fibra de vidrio visible a través de las aberturas de la malla.
Debido a esta capa continua de revestimiento hidrófobo, el laminado de la presente invención es impermeable al agua líquida y, por lo tanto, también a las composiciones de yeso líquidas o pastosas que se aplicarán a la cara de “fieltro” del producto de recubrimiento durante la fabricación de placas de yeso.
La permeabilidad al aire de los productos de revestimiento de la invención es baja, generalmente inferior a 150 l/(m2/s), preferiblemente inferior a 120 l/(m2/s) (norma ISO 9237, presión 1200 Pa).
Su resistencia al flujo de aire estático, medida según la norma ISO 9053, es de forma ventajosa superior a 3,0x106 Pa.s/m2, o de lo contrario superior a 3,5x106 Pa.s/m2.
La densidad superficial del revestimiento hidrófobo es generalmente de entre 280 y 500 g/m2, preferiblemente de entre 300 y 450 g/m2, en particular de entre 310 y 400 g/m2.
Se entiende que un revestimiento hidrófobo significa un revestimiento que tiene una absorción de agua después de dos horas, medida mediante la prueba Cobb (ISO 535), inferior a 0,1 g.
Las partículas minerales deben tener un tamaño lo suficientemente pequeño y una distribución de tamaño de partícula lo suficientemente estrecha para permitir la formación de una capa de espesor uniforme, incluso cuando las partículas representen el 90 % o el 92 % en peso del revestimiento hidrófobo. Además, el tamaño de las partículas minerales desempeña una función importante en la viscosidad de la composición de revestimiento utilizada para la preparación del revestimiento hidrófobo; cuanto menor sea, mayor será la viscosidad de la composición de revestimiento.
De forma ventajosa se hará uso de partículas minerales hidrófobas que tienen un diámetro medio (determinado mediante análisis de tamaño de partícula por láser) de entre 1 pm y 50 pm, preferiblemente de entre 2 pm y 20 pm.
La naturaleza hidrófoba del revestimiento hidrófobo del laminado de la presente invención se debe principalmente a la naturaleza hidrófoba de las partículas minerales que son de forma ventajosa partículas minerales que se han sometido a un tratamiento hidrofobizante, por ejemplo, un injerto de cadenas grasas de tipo alquilo o de cadenas de tipo polidimetilsiloxano.
El solicitante usó satisfactoriamente partículas de carbonato de calcio convertidas en hidrófobas mediante el injerto de cadenas de alquilo, disponibles con el nombre comercial de Mikhart C, AC, MU08T, MU12T y MU17T de la empresa Provengale (Brignoles, Francia).
Los polímeros orgánicos utilizados para unir entre sí las partículas minerales se seleccionan de styrene-butadiene rubbers (cauchos de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, polyvinylidene chloride (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC)), copolímeros a base de cloruro de vinilideno y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos.
Los cauchos de estireno-butadieno y los homopolímeros y copolímeros de poli(cloruro de vinilideno) son aquellos descritos anteriormente, utilizados en el adhesivo de la malla de hilo de vidrio.
Los polímeros acrílicos que pueden usarse son de forma ventajosa retículas de polímeros autorreticulantes a base de (met)acrilatos y/o ácido (met)acrílico, comercializados, por ejemplo, con los nombres comerciales Vinacril® (Celanese), Acronal® (BASF) y Primal® (Dow).
La densidad superficial del producto de recubrimiento es de forma ventajosa de entre 400 y 1000 g/m2, en particular de entre 450 y 900 g/m2.
Otro objeto de la presente invención es un proceso para fabricar un producto de recubrimiento tal como se ha descrito anteriormente. Este proceso de fabricación comprende las siguientes etapas:
(i) Proporcionar un fieltro de fibra de vidrio unido por un polímero orgánico,
(ii) Impregnar una malla de hilo de vidrio con una composición de impregnación que contiene un polímero orgánico que consiste en del 50 % al 100 % en peso de PVDC o de un copolímero a base de cloruro de vinilideno, y del 0 al 50 % en peso de un styrene-butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR),
(iii) Poner la malla de hilo de vidrio, impregnada con la composición de impregnación, en contacto con el fieltro de fibra de vidrio antes del secado o la reticulación total de la composición de impregnación, para obtener un laminado de fieltro/malla con una cara de “ malla” y una cara de “fieltro” ,
(iv) Depositar, sobre la cara de “ malla” del laminado de fieltro/malla obtenido, una composición de revestimiento que contiene del 15 al 25 % en peso de un polímero orgánico seleccionado de styrene-butadiene rubbers (cauchos de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, homopolímero poly(vinylidene chloride) (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC), copolímeros a base de cloruro de vinilideno y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos, y del 75 al 85 % en peso de partículas minerales, siendo estos porcentajes con respecto al peso total de estos dos componentes,
(v) Calentar el laminado de fieltro/malla revestido para secar y/o reticular totalmente la composición de revestimiento y formar un laminado de fieltro/malla cubierto en la cara de “ malla” con un revestimiento hidrófobo.
La composición de impregnación utilizada en la etapa (ii) es una dispersión acuosa del polímero o polímeros orgánicos utilizados.
Hay disponible un látex de PVDC, por ejemplo, con el nombre de Diofan® A063, comercializado por la empresa SolVin. Hay látex de elastómeros de SBR autorreticulables que contienen grupos carboxilato aniónicos, por ejemplo, con el nombre comercial Litex® S de la empresa Synthomer (Litex® S 10656, Litex® S 9074 y Litex® S 9076) o con el nombre comercial Rovene (Rovene 4019 y Rovene 4176) de la empresa Mallard Creeks Polymers.
La impregnación de la malla de hilo de vidrio se realiza preferiblemente sumergiendo la malla en la composición de impregnación. La malla de hilo de vidrio impregnada con la composición de impregnación se pone en contacto preferiblemente con el fieltro de fibra de vidrio inmediatamente después de la etapa de impregnación (ii) y, en cualquier caso, antes del secado o la reticulación total de la composición de impregnación.
El conjunto de malla de hilo de vidrio/fieltro de vidrio se somete de forma ventajosa a una etapa de curado del adhesivo, es decir, la composición de impregnación. Esta etapa de curado se realiza, por ejemplo, calentando durante 5 segundos a aproximadamente 5 minutos a una temperatura de entre aproximadamente 180 0C y 230 0C.
La etapa de curado del adhesivo es opcional y es bastante concebible realizar la etapa (iv) de depositar el revestimiento hidrófobo inmediatamente después de la etapa (iii) de poner la malla en contacto con el fieltro, sin una etapa de calentamiento intermedia.
El laminado de malla/fieltro curado puede recibir el revestimiento hidrófobo inmediatamente después de la etapa de calentamiento, o de lo contrario puede almacenarse durante un período de tiempo largo antes de recibir el revestimiento hidrófobo, por ejemplo, durante varios días o meses.
La etapa (iv) del proceso según la invención comprende la aplicación de una composición de revestimiento a la cara de “malla” del laminado. Es importante que esta composición de revestimiento no impregne totalmente el fieltro de fibra de vidrio y deje sin cubrir la cara del fieltro de vidrio que no está en contacto con la malla. La viscosidad de la composición de revestimiento es preferiblemente de entre 20.000 y 60.000 Pa.s cuando entra en contacto con el laminado de malla/fieltro.
Debido a esta técnica de aplicación, la composición de revestimiento tixotrópica permanece en la cara de “ malla” girada hacia arriba y no penetrará o solo penetrará parcialmente el fieltro de vidrio. La rugosidad de la cara de “fieltro” del laminado de la invención es por consiguiente prácticamente la misma al final de la etapa (iii) y al final de la etapa (v) del proceso según la invención.
La última etapa del proceso (etapa (v)) según la invención consiste en calentar el laminado revestido con la composición de revestimiento. Este calentamiento se realiza generalmente haciéndolo pasar a través de un horno calentado a una temperatura de entre 180 °C y 230 °C, durante de aproximadamente 5 segundos a aproximadamente 5 minutos.
Después, el producto de recubrimiento terminado, resultado del proceso descrito anteriormente, se enrolla y usa para la fabricación de placas de yeso de resistencia mecánica alta.
Otro objeto de la presente solicitud es un proceso para fabricar una placa de yeso usando un producto de recubrimiento de la presente invención.
La fabricación de placas de yeso se conoce en sí. La placa de yeso se forma según un proceso continuo que consiste en mezclar yeso calcinado en polvo (hemihidrato de sulfato de calcio) con agua para formar una pasta que se deposita de forma continua sobre un producto de recubrimiento o entre dos productos de recubrimiento.
El producto formado se comprime para obtener el espesor deseado y, después, se transporta de forma continua sobre una cinta transportadora a lo largo de una distancia que permite que la pasta consiga un nivel de endurecimiento suficiente para que pueda cortarse en placas de longitud predeterminada. Posteriormente, las placas se secan en un horno para eliminar el exceso de agua.
Convencionalmente, el hemihidrato de sulfato de calcio (CaSO4.0,5 H2O; yeso calcinado), ya sea natural o sintético, experimenta una reacción de hidratación en presencia de agua y se convierte en dihidrato de sulfato de calcio (CaSO4.2 H2O: yeso).
La cantidad de yeso calcinado que se emplea para formar la pasta generalmente varía de 50 a 150 partes en peso por 100 partes en peso de agua y preferiblemente de 60 a 120 partes.
Las placas de yeso tienen generalmente un espesor de entre 8 mm y 40 mm, preferiblemente de entre 10 mm y 30 mm.
El proceso para fabricar una placa de yeso según la invención comprende, por lo tanto, la aplicación de una pasta, obtenida mediante la mezcla de yeso calcinado en polvo con agua, sobre la cara de “fieltro” de un producto de recubrimiento según la invención. Antes de endurecer la composición de yeso, la composición de yeso se cubre preferiblemente mediante un segundo producto de recubrimiento según la invención, siendo la cara de fieltro del segundo producto de recubrimiento la que siempre está en contacto con la capa de yeso.
Ejemplos
Se prepararon diversos laminados revestidos con un revestimiento hidrófobo según uno y el mismo protocolo.
Un fieltro de vidrio que tiene una densidad superficial de 65 g/m2 se impregna mediante una cortina de una solución de una resina de urea-formaldehído (Prefere® comercializada por la empresa Dynea) en una proporción del 25 % en peso, con respecto al peso del fieltro unida final.
La solución de resina de urea-formaldehído puede contener un 20 % en peso (sólidos) de retardantes de llama (10 % de boehmita (AlO(OH)), 10 % de brucita (Mg(OH)2)).
El fieltro impregnado se calienta a 200 0C durante aproximadamente 30 segundos.
Unida adhesivamente a este fieltro de vidrio hay una malla de vidrio impregnada previamente con una composición de impregnación (“adhesivo” ) a base de látex de SBR carboxilado autorreticulante Litex® S 9074 (Ejemplos Comparativos A y B) o a base de látex de PVDC Diofan® A063, comercializado por la empresa SolVin (Ejemplos 1, 2 y 3).
Después de curar el laminado de fieltro/malla obtenido de este modo, una composición de revestimiento seleccionada de una de las siguientes composiciones de revestimiento se aplica a la cara de “ malla” del laminado:
Composición de revestimiento 1 (Comp. 1)
Látex 166 g
Partículas hidrófobas de CaCO3 645 g Polielectrolito aniónico (espesante) 2,3 g Dispersante (surfactante aniónico) 1,0 g
Emulsión de silicona (agente hidrofobizante) 0,7 g
Agua 270 g
Composición de revestimiento 2 (Comp. 2)
Látex 83 g
Partículas hidrófobas de CaCO3 645 g Polielectrolito aniónico (espesante) 2,3 g Dispersante (surfactante aniónico) 1,0 g
Emulsión de silicona (agente hidrofobizante) 0,7 g
Agua 320 g
La Tabla 1 a continuación presenta los valores del Pouvoir Calorifique Supérieur (Valor Calorífico Bruto - PCS), determinados según la norma EN ISO 1716:2010, para dos ejemplos comparativos (A y B) y tres ejemplos según la invención (1,2 y 3).
Tabla 1
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Estos resultados muestran que la presencia de una gran proporción de PVDC en el adhesivo es esencial para obtener un PCS satisfactorio.
También puede notarse que un aumento del contenido de partículas minerales en el revestimiento hidrófobo da como resultado una reducción complementaria del PCS.
Por último, la presencia de retardantes de llama en el aglutinante del fieltro de vidrio hace posible reducir incluso más el PCS.

Claims (15)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Producto de recubrimiento para placas de yeso, que comprende un laminado de fieltro/malla con una cara de “fieltro” y una cara de “ malla” , formado
    (a) por un fieltro de fibra de vidrio unido por un primer polímero orgánico, que está preferiblemente reticulado, denominado en el presente documento a continuación “aglutinante” y
    (b) por una malla de hilo de vidrio unida por un segundo polímero orgánico, denominado en el presente documento a continuación “ adhesivo” , que consiste en del 50 % al 100 % en peso de PVDC o en un copolímero a base de cloruro de vinilideno, del 0 al 50 % en peso de un styrenebutadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR), y del 0 al 30 % en peso de una carga mineral, estando la malla de hilo de vidrio unida adhesivamente al fieltro de fibra de vidrio por medio de dicho adhesivo,
    revistiéndose el laminado de fieltro/malla, sobre la cara de “ malla” , con una capa continua de un revestimiento hidrófobo que contiene
    - del 8 % al 25 % en peso, preferiblemente del 9 % al 20 % en peso, en particular del 10 % al 15 % en peso, de un polímero orgánico seleccionado de styrene-butadiene rubbers (cauchos de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, poly(vinylidene chloride) (poli(cloruro de vinilideno) - PVDC), copolímeros a base de cloruro de vinilideno, y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos, y
    - del 75 % al 92 % en peso, preferiblemente del 80 % al 91 % en peso y en particular del 85 % al 90 % en peso, de partículas minerales, estando expresados estos porcentajes con respecto a la suma de estos dos componentes,
    cubriendo dicho revestimiento hidrófobo la malla de hilo de vidrio pero dejando la cara de “fieltro” del laminado sin cubrir.
  2. 2. Producto de recubrimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que el polímero orgánico que une el fieltro de fibra de vidrio se selecciona de resinas de urea-formaldehído, resinas de melamina-formaldehído, resinas de fenol-formaldehído, resinas acrílicas y mezclas de estas resinas, preferiblemente de resinas de ureaformaldehído.
  3. 3. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el fieltro de vidrio no unido tiene una densidad superficial de entre 20 y 200 g/m2, preferiblemente de entre 30 y 110 g/m2.
  4. 4. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el fieltro de fibra de vidrio unido comprende entre el 10 y el 35 % en peso, preferiblemente entre el 15 y el 25 % en peso, de aglutinante con respecto al peso total del fieltro de fibra de vidrio unido.
  5. 5. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el fieltro de fibra de vidrio unido tiene una permeabilidad al aire, medida según la norma NF EN ISO 9237, de entre 10 y 200 l/m2/s, preferiblemente de entre 25 y 100 l/m2/s.
  6. 6. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las fibras de vidrio que forman el fieltro de fibra de vidrio tienen un diámetro de entre 5 y 18 pm.
  7. 7. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la malla de hilo de vidrio es un material textil de vidrio tejido o un tejido de punto.
  8. 8. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el diámetro equivalente medio de las aberturas de la malla de hilo de vidrio es de entre 2 mm y 12 mm, preferiblemente de entre 3 y 10 mm.
  9. 9. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el caucho de estireno-butadieno es un caucho de estireno-butadieno-metacrilato autorreticulante que lleva funciones carboxilato aniónicas.
  10. 10. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que las partículas minerales son partículas de carbonato de calcio que se convierten en hidrófobas mediante injerto de cadenas grasas.
  11. 11. Producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la densidad superficial del revestimiento hidrófobo es de entre 280 y 500 g/m2, preferiblemente de entre 300 y 450 g/m2, en particular de entre 310 y 400 g/m2.
  12. 12. Método para fabricar un producto de recubrimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende las siguientes etapas:
    (i) Proporcionar un fieltro de fibra de vidrio unido por un polímero orgánico,
    (ii) Impregnar una malla de hilo de vidrio con una composición de impregnación que contiene un polímero orgánico que consiste en del 50 % al 100 % en peso de PVDC o de un copolímero a base de cloruro de vinilideno, y del 0 al 50 % en peso de un styrene-butadiene rubber (caucho de estireno-butadieno - SBR),
    (iii) Poner la malla de hilo de vidrio, impregnada con la composición de impregnación, en contacto con el fieltro de fibra de vidrio antes de la reticulación o el secado totales de la composición de impregnación, para obtener un laminado de fieltro/malla con una cara de “ malla” y una cara de “fieltro” ,
    (iv) Depositar, sobre la cara de “ malla” del laminado de fieltro/malla resultante, una composición de revestimiento que contiene del 15 al 25 % en peso de un polímero orgánico seleccionado de styrene-butadiene rubbers (cauchos de estireno-butadieno - SBR), polímeros acrílicos, homopolímero de poli(cloruro de vinilideno) (PVDC), copolímeros a base de cloruro de vinilideno y mezclas de al menos dos de estos polímeros orgánicos, y del 75 al 85 % en peso de partículas minerales, expresándose estos porcentajes con respecto al peso total de estos dos componentes, (v) Calentar el laminado de fieltro/malla revestido para reticular y/o secar totalmente la composición de revestimiento y formar un laminado de fieltro/malla cubierto en la cara de “ malla” con un revestimiento hidrófobo.
  13. 13. Proceso según la reivindicación 12, caracterizado por que la composición de impregnación de la etapa (ii) y la composición de revestimiento de la etapa (iv) son composiciones acuosas, preferiblemente retículas.
  14. 14. Proceso según la reivindicación 12, caracterizado por que la rugosidad de la cara de “fieltro” del laminado es prácticamente la misma al final de la etapa (iii) y al final de la etapa (v).
  15. 15. Proceso para fabricar una placa de yeso reforzada mediante un producto de recubrimiento, que comprende la aplicación de una pasta, obtenida mediante la mezcla de yeso calcinado en polvo con agua, sobre la cara de “fieltro” de un producto de recubrimiento según una cualquiera de las Reivindicaciones 1 a 11.
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