ES2882304T3 - Método y estación para retirar un revestimiento de una rueda - Google Patents

Abstract

Método para el decapado de una superficie, que está provista de un revestimiento (9), de una rueda (1) provista de canales de atornillado (6) y de una abertura (8) dispuesta en el centro dentro de una pluralidad de regiones (7) que se van a raspar que se extienden de manera anular, en concreto circularmente, alrededor de uno de los canales de atornillado (6) y/o alrededor de la abertura central (8), llevándose a cabo el método utilizando un rayo láser (22) generado por una fuente de láser (12), caracterizado por que el método comprende las siguientes etapas: a) Posicionamiento de una abertura de succión de un dispositivo de succión (18) hacia arriba en la dirección Z y por debajo de ese canal de atornillado (6) o abertura central (8) que está rodeada por la región que se quiere decapar, b) Decapado de la región (7) que se quiere decapar moviendo el rayo láser sobre la región (7) que se quiere decapar sin limitar la región (7) que se quiere decapar mediante medios adicionales, donde los gases y las partículas generadas durante el decapado se aspiran directamente a través de ese canal de atornillado (6) o a través de la abertura central (8) por debajo de la cual se sitúa la abertura de succión en la etapa a), y c) Repetición de las etapas a) y b) para decapar cada región adicional que se quiere decapar.

Description

DESCRIPCIÓN

Método y estación para retirar un revestimiento de una rueda

[0001] La presente invención se refiere a un método para retirar el revestimiento de una superficie, provista de un revestimiento, de una rueda provista de canales de atornillado y de una abertura situada en el centro dentro de una o una serie de zonas de las que se quiere retirar el revestimiento, y a una estación de retirada de revestimiento de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 1 y 11 (véase, p. ej., el documento DE 102008 009704 A1).

[0002] Las ruedas revestidas se conocen en la técnica anterior en una gran variedad de configuraciones, por ejemplo, en forma de ruedas metálicas ligeras pintadas. Según lo estipulado por los fabricantes de automóviles, las superficies funcionales que se extienden de manera anular en torno a los respectivos canales de atornillado de dichas ruedas, donde las superficies también se denominan tapacubos y posteriormente sirven, respectivamente, como superficie de contacto para la cabeza de un tornillo de sujeción, deben estar libres de pinturas para que los tornillos de sujeción puedan apretarse con un par constante durante el ensamblaje. Una capa de pintura en la región de estas superficies funcionales derivaría en que el par predeterminado al apretar los tornillos de fijación cambie debido a la pintura que le rodea, y como resultado de esto el aflojamiento inadvertido de los tornillos de fijación se ve ayudado por el ensamblaje estandarizado de las ruedas. Por otro lado, también se requiere una superficie libre de pintura alrededor de la abertura central, que también se denomina cubo.

[0003] Para lograr superficies funcionales libres de pintura, se conoce el enmascaramiento de las correspondientes superficies funcionales antes del revestimiento, para lo cual se utilizan principalmente bolas o topes. No obstante, dicho enmascaramiento deriva a menudo en un resultado incoherente, y esto se asocia a problemas relacionados con la garantía de calidad. Además, el enmascaramiento requiere una etapa adicional en el proceso, lo que conlleva costes elevados.

[0004] Otra posibilidad para conseguir superficies funcionales libres de pintura consiste en retirar posteriormente el revestimiento de las superficies recubiertas de las ruedas en la región de las superficies funcionales. El hecho de conseguir la precisión de retirada del revestimiento requerida por los fabricantes de automóviles resulta especialmente problemático aquí, particularmente la formación de un margen exterior preciso de las zonas de las que se ha retirado el revestimiento.

[0005] En este sentido, desde 2008, el presente solicitante ha estado ofreciendo un sistema de revestimiento que está diseñado específicamente para retirar el revestimiento de los tapacubos. El revestimiento se retira utilizando un rayo láser de CO² pulsado con una duración de pulso de aproximadamente 2 ps y una potencia de pulso de más de 6 J, estando guiado el haz mediante espejos de desviación y enfoque. De este modo, se produce un punto de procesamiento de ovalado a rectangular con una superficie de aproximadamente 1 cm2. No obstante, debido al tamaño del punto de procesamiento y a la precisión de retirada del revestimiento requerida por los fabricantes de automóviles, el enmascaramiento también se requiere con este método. Este enmascaramiento se consigue utilizando un tubo de haz tubular que forma el rayo láser y que está situado directamente sobre las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento durante la retirada del revestimiento. El rayo láser se guía a través del tubo de haz por medio de un sistema de cuatro ejes (eje X, Y, Z y R), ensamblándose y ajustándose toda la guía del haz y la óptica de formación de haz para aplicar el rayo láser a través del tubo de haz a la zona de la que se quiere retirar el revestimiento de la manera requerida. Cualquier vapor y partícula que se produzca durante la retirada del revestimiento se elimina aplicando presión en el tubo de haz para que los vapores y cualquier material que haya sido retirado se sople a través del canal de atornillado correspondiente. Situado por debajo del montaje de la rueda o de la ruta de transporte que se extiende a través del sistema de retirada de revestimiento hay un dispositivo de extracción que aspira los vapores y partículas soplados de manera descontrolada a través del respectivo canal de atornillado. Para determinar la posición exacta de las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento, el sistema de retirada de revestimiento presenta un sistema de cámara que registra la posición exacta de los canales de atornillado y, por lo tanto, de las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento. El tiempo de procesamiento se determina básicamente a partir del número de zonas, por rueda, de las que se quiere retirar el revestimiento, y a partir del grosor de la capa de pintura. Hasta ahora, ha estado limitado a aproximadamente 250 ruedas por hora por los procesos de sustitución y la potencia láser disponible.

[0006] Un inconveniente del sistema de revestimiento anteriormente descrito es que el enmascaramiento de las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento por medio del tubo de haz está asociado con una serie de problemas. Por una parte, debe garantizarse que el tubo de haz está colocado firmemente en la superficie de la rueda de la que se quiere retirar el revestimiento, con el fin de poder generar la sobrepresión que se requiere para poder soplar los gases y las partículas dentro del tubo de haz. Sin embargo, este tipo de sellado siempre es propenso a fallar. Por otra parte, el hecho de que el tubo de haz se deba colocar sobre cada una de las zonas individuales de las que se quiere retirar el revestimiento también tiene un efecto negativo, no obstante, sobre la longitud de ciclo que se puede lograr. Algo similar surge del hecho de que el tubo de haz debe ser sustituido cuando hay un cambio en las ruedas o en la forma del tapacubos que se va a procesar, y esto conlleva unos correspondientes tiempos de cambio. Asimismo, el posicionamiento del tubo de haz suele derivar en defectos mecánicos en la pintura existente a lo largo de la línea de contacto, y esto da como resultado una pérdida de calidad.

[0007] La posterior retirada del revestimiento de las superficies funcionales mediante procesamiento mecánico, tal como, por ejemplo, utilizando un avellanador o similar, se rechaza basándose en otras estipulaciones de la industria automotriz. Sobre la base de esta técnica anterior, un objeto de la presente invención es concebir un método de retirada de revestimiento del tipo especificado al principio, por medio del cual el revestimiento se puede retirar de una superficie, provista de un revestimiento, de una rueda provista de canales de atornillado y una abertura dentro de una o una serie de zonas de las que se quiere retirar el revestimiento, donde las zonas se extienden respectivamente de manera anular, en concreto circularmente, alrededor de uno de los canales de atornillado y/o alrededor de la abertura, de un modo económico, rápido, fácil y con un alto nivel de precisión del procesamiento.

[0008] Para lograr este objetivo, la presente invención contempla un método de acuerdo con la reivindicación 1. Dicho de otro modo, el método según la invención está caracterizado por que, durante la retirada del revestimiento, se prescinde por completo de cualquier enmascaramiento. Por lo tanto, se puede prescindir particularmente del uso de un tubo de haz. En consecuencia, el método de acuerdo con la invención se puede implementar, en comparación de manera económica, rápida y fácil. Con el propósito de conseguir una extracción directa, el sistema de retirada de revestimiento que se utiliza presenta un dispositivo de extracción, cuya abertura de extracción está situada directamente bajo el correspondiente canal de atornillado. Este tipo de extracción directa resulta ventajosa, ya que se puede prescindir de la generación de sobrepresión, y esto tiene, además, un efecto positivo en el coste del sistema de retirada de revestimiento.

[0009] Para conseguir un mayor grado de precisión de procesamiento, resulta ventajoso mover el rayo láser sobre la zona o zonas de la superficie de las que se quiere retirar el revestimiento por medio de un dispositivo de escáner, particularmente un dispositivo de escáner desplazable. Una ventaja de este tipo de dispositivo de escáner en comparación con otros sistemas de guía de haz y óptica de formación de haz es que se pueden conseguir puntos de procesamiento de cualquier superficie, por medio de los cuales se mejora sustancialmente la flexibilidad que se puede conseguir, así como la precisión de retirada de revestimiento.

[0010] Ventajosamente, se utiliza un láser de CO² como fuente de láser, estando el rayo láser generado preferiblemente en el rango de longitud de onda de 9 a 11 pm, y/o funcionando la fuente de láser particularmente en modo CW.

[0011] Alternativamente, se puede utilizar como fuente de láser un láser de fibra o un láser Nd:YAG en modo CW o en modo pulsado, estando el rayo láser generado particularmente en el intervalo de longitud de onda de 1 a 1,1 pm, pese a que en este caso se prefiere el uso de un láser de CO².

[0012] De acuerdo con una forma de realización del método de acuerdo con la invención, en una primera etapa, se fija la rueda. Puede fijarse, por ejemplo, por medio de elementos de fijación que se disponen a lo largo de una ruta de transporte que se extiende a través del sistema de retirada de revestimiento. Ventajosamente, la fijación tiene lugar no solo en la dirección horizontal, sino también en la dirección vertical, de manera que la rueda que se va a procesar se mantenga en una posición estrictamente definida, preferiblemente centrada, durante la retirada del revestimiento. En otra etapa, las posiciones de los canales de atornillado y de la abertura de la rueda se registran automáticamente, preferiblemente utilizando un sistema de cámara configurado de manera apropiada. Así, por ejemplo, se puede colocar, por debajo de la ruta de transporte o del soporte de la pieza, una fuente de luz que ilumine la rueda de la que se quiere retirar el revestimiento desde abajo a través de una abertura proporcionada en la ruta de transporte o soporte de la pieza, al menos en la zona de los canales de atornillado. Situada por encima de la rueda hay un disco transparente, preferiblemente mate, sobre el cual se reproduce, en forma de círculos, la luz que pasa a través de los canales de atornillado. Las posiciones de los círculos pueden registrarse entonces mediante una cámara situada por encima del disco. En una etapa posterior, la zona o zonas de las que se quiere retirar el revestimiento se define o se definen automáticamente, en concreto se calculan, en función de las posiciones registradas de los canales de atornillado, con lo cual el rayo láser se mueve en correspondencia.

[0013] Preferiblemente, el rayo láser se mueve en forma de espiral sobre las zonas individuales de las que se quiere retirar el revestimiento, particularmente desde el exterior hacia los canales de atornillado, saltándose a estos. De este modo, el revestimiento se puede retirar en concreto desde los límites exteriores de las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento con el grado más elevado de precisión de procesamiento.

[0014] De acuerdo con una forma de realización del método según la invención, se proporcionan al menos dos estaciones de retirada de revestimiento para la implementación del método, donde las estaciones comparten una única fuente de luz. Dicho de otro modo, el rayo láser generado por la fuente de luz individual se dirige opcionalmente al primero o al segundo sistema de retirada de revestimiento. La ventaja de esto es que el coste de las estaciones de retirada de revestimiento puede reducirse considerablemente.

[0015] De acuerdo con la invención, el revestimiento puede retirarse, además, de una pared interior de al menos un canal de atornillado. Preferiblemente, el rayo láser se dirige aquí desde un espejo giratorio colocado dentro del canal de atornillado hacia la pared interior de la que se quiere retirar el revestimiento.

[0016] Asimismo, la presente invención proporciona una estación de retirada de revestimiento según la reivindicación 11, que se establece para retirar un revestimiento de una superficie, provista de un revestimiento, de una rueda provista de canales de atornillado y de una abertura situada en el centro dentro de una o más zonas de las que se quiere retirar el revestimiento, y que se extienden de manera anular, en concreto circularmente alrededor de uno de los canales de atornillado y/o alrededor de la abertura, presentando la estación láser medios de posicionamiento que están diseñados para posicionar la rueda durante la retirada del revestimiento, un dispositivo de extracción que está diseñado de manera que este o su abertura de extracción pueda situarse, partiendo de una posición inicial, en una dirección Z en el lado trasero directamente adyacente a un disco de rueda de la rueda mantenida por los medios de posicionamiento, y una dirección X e Y para colocar el dispositivo de extracción o la abertura de extracción directamente bajo el correspondiente canal de atornillado, o directamente bajo la abertura situada en el centro, una fuente de láser, particularmente en forma de láser de CO², y un dispositivo de escáner por medio del cual un rayo láser generado por la fuente de láser se dirige hacia una zona de la que se quiere retirar el revestimiento, sin que haya ningún tubo de haz adyacente al dispositivo de escáner.

[0017] Según una forma de realización de la presente invención, la estación de retirada de revestimiento comprende un dispositivo de desviación de haz que está diseñado y puede estar colocado sobre el dispositivo de escáner de tal manera que el rayo láser emitido desde el dispositivo de escáner se desvía en un ángulo que gira alrededor de un eje fijo de rotación, estando particularmente el ángulo en el intervalo entre 80 y 100°, y siendo preferiblemente de 90°. En virtud de este tipo de dispositivo de desviación de haz, el revestimiento también se puede retirar de las zonas situadas dentro de los canales de atornillado y/o de la abertura central de la rueda sin ningún problema.

[0018] Preferiblemente, el dispositivo de desviación de haz presenta un espejo que está sujeto a un extremo libre de un tubo que, rotando por medio de una unidad de accionamiento, puede accionarse alrededor de su eje de tubo. Si el rayo láser que sale del dispositivo de escáner es dirigido hacia el espejo por el tubo, se desviará para corresponderse con el ángulo de incidencia del espejo. Debido al hecho de que el espejo, junto con el tubo, gira alrededor del eje de tubo, el rayo láser también gira para que, cuando el espejo se sitúe dentro de un canal de atornillado o dentro de la abertura central de la rueda, tenga lugar una retirada amplia y lineal de pintura. Si el espejo se mueve más a lo largo del eje del canal de atornillado o de la abertura central, se retira la pintura de la totalidad de la superficie de la pared interior del agujero pasante.

[0019] Otras características y ventajas de la presente invención quedan claras por medio de la siguiente descripción de una forma de realización de un método según la invención en referencia a los dibujos. Estos muestran lo siguiente: la figura 1 es una vista esquemática de un ejemplo de rueda que puede procesarse utilizando un método de retirada de revestimiento según una forma de realización de la presente invención;

la figura 2 es una vista frontal esquemática de una estación de retirada de revestimiento que puede utilizarse para implementar un método de retirada de revestimiento según una forma de realización de la presente invención;

la figura 3 es una vista lateral de la estación de retirada de revestimiento que se muestra en la figura 2;

la figura 4 es una vista frontal detallada de una posible forma de realización de la estación de retirada de revestimiento que se muestra en las figuras 2 y 3;

la figura 5 es una vista lateral de la estación de retirada de revestimiento que se muestra en la figura 4;

la figura 6 es una vista frontal de tres estaciones de retirada de revestimiento del tipo representado en las figuras 4 y 5, que comparten una única fuente de láser, y

la figura 7 es una vista lateral esquemática de una estación modificada de retirada de revestimiento de acuerdo con la presente invención.

[0020] En adelante, los mismos números de referencia se refieren a componentes idénticos o diseñados de manera idéntica.

[0021] La figura 1 muestra una rueda 1 que, en este caso, es una rueda de metal ligero hecha de una sola parte, que presenta un disco de rueda 2 y una llanta 3, en cuya base de llanta 5, delimitada lateralmente por bordes de llanta 4, se puede colocar un neumático. El disco de rueda 2 está provisto de una serie de canales de atornillado 6 que se extienden a lo largo de una línea circular alrededor del eje de la rueda A. Cada canal de atornillado 6 está delimitado en el exterior por una superficie funcional 7 que forma la superficie de contacto para la cabeza de un tornillo de sujeción. En el centro de la rueda 1 se sitúa una abertura 8 para recibir una tuerca del eje. Debe quedar claro que la rueda 1 no tiene por qué ser una rueda de metal ligero. La rueda 1 puede estar igualmente producida a partir de acero, por ejemplo. Además, la rueda 1 también puede estar compuesta por una serie de componentes que están conectados entre sí. Por lo tanto, no es necesario un diseño de una sola parte.

[0022] La superficie exterior de al menos el borde de llanta 4 está provisto aquí de un revestimiento 9 que está formado, por ejemplo, por una pintura. Como ya se ha descrito en la parte introductoria de la presente solicitud, de acuerdo con las estipulaciones de los fabricantes de automóviles, las superficies funcionales 7, que se extienden respectivamente de manera anular o circularmente alrededor de los canales de atornillado individuales 6 y opcionalmente alrededor de la abertura 8, deben estar libres de pintura. A continuación se describen, en referencia a las figuras 2 a 5, un método según una forma de realización de la presente invención, por medio del cual se retira el revestimiento 9 en la región de las superficies funcionales (tapacubos y en la zona de la abertura 8) y en la región de las zonas 7 de las que se quiere retirar el revestimiento, así como una estación de retirada de revestimiento 10 utilizada para implementar el método.

[0023] La estación de retirada de revestimiento 10 que se muestra en las figuras 2 a 5 comprende, como sus componentes principales, un armazón 11, una fuente de láser 12, un dispositivo de escáner 13, una unidad de desplazamiento 14, un dispositivo de transporte 15 que se extiende a través de la estación de retirada de revestimiento 10, donde el dispositivo de transporte está provisto de un hueco 16, medios de posicionamiento 17, un dispositivo de extracción 18 y un sistema de cámara con una fuente de luz 19, un disco 20 y una cámara 21.

[0024] El armazón 11 se realiza sustancialmente en forma de marco y está conformado como un cuboide vertical, a través de cuyo tercio inferior se extiende el dispositivo de transporte 15 sustancialmente de manera horizontal en una dirección Y. Sin embargo, debe quedar claro que el armazón 11 también puede ser básicamente de una estructura diferente.

[0025] En este caso, la fuente de láser 12 es un láser de CO² que genera un rayo láser en el rango de onda de 9 a 11 |jm con una salida de aproximadamente 500 a 2000 W en modo CW y lleva al dispositivo de escáner 13 a través de un espejo de desviación (no detallado).

[0026] La unidad de desplazamiento 14, que está situada en la región superior del armazón 11, permite el movimiento del dispositivo de escáner 13 sujeto a este en la dirección X, Y y Z, y la rotación del mismo alrededor del eje Z. El dispositivo de escáner 13 dirige el rayo láser hacia abajo en la dirección del hueco 16 que se forma por debajo del dispositivo de escáner 13 en el dispositivo de transporte 15 y que define esencialmente la zona de procesamiento dentro de la cual se puede implementar la retirada de revestimiento. El propio dispositivo de transporte 15 puede estar formado, por ejemplo, por barras que se accionan en rotación y que están dispuestas equidistantes y adyacentes entre sí en la dirección Y, y se extienden respectivamente en la dirección X.

[0027] Los medios de posicionamiento 17 se proporcionan a lo largo del dispositivo de transporte 15 en la región del hueco 16 y está diseñados para que mantengan y fijen, de manera que esté centrada, una rueda 1 transportada por el dispositivo de transporte 15 en la dirección Y por encima del hueco 16 y por debajo del dispositivo de escáner 13. Tales medios de posicionamiento 17 son suficientemente conocidos en la tecnología de transporte, y por este motivo no se describen aquí de forma detallada.

[0028] El dispositivo de extracción 18 puede moverse desde una posición inicial, por debajo del dispositivo de transporte 15, hacia arriba a través del hueco 16 en la dirección Z para que se pueda situar en el lado trasero directamente adyacente al disco de rueda 2 de la rueda 1 sostenida por los medios de posicionamiento 17. Asimismo, es posible mover el dispositivo de extracción 18 en la dirección X e Y para que el dispositivo de extracción 7 o su abertura de extracción se pueda situar directamente bajo los respectivos canales de atornillado 6 de la rueda 1.

[0029] La fuente de luz 19 del sistema de cámara también se sitúa debajo del hueco 16 del dispositivo de transporte 15, iluminando la fuente de luz 19 el interior del disco de rueda 2 de la rueda 1 sostenida mediante los medios de posicionamiento 17. El disco 20, que está creado para ser transparente y mate, se mantiene entre los medios de posicionamiento 17 y el dispositivo de escáner 13, y se puede mover desde y hacia la dirección Y, de manera que el disco 20 pueda situarse opcionalmente entre la rueda 1 fijada por los medios de posicionamiento 17 y el dispositivo de escáner 13. A su vez, hay una cámara 21, que apunta en la dirección del hueco 16, situada por encima del disco 20.

[0030] Para retirar el revestimiento de las zonas de las que se quiere retirar el revestimiento o de las superficies funcionales 7 de una rueda 1, la rueda 1 situada sobre el dispositivo de transporte 15 se mueve hacia el sistema de revestimiento 9, se sostiene por encima del hueco 16 proporcionado en el dispositivo de transporte 15 y se centra y se fija utilizando los medios de posicionamiento 17. Con el fin de registrar la posición de los canales de atornillado 6 y, por lo tanto, de las superficies funcionales 7 de la rueda 1 de la que se quiere retirar el revestimiento, en una etapa adicional, como se muestra en la figura 2, el disco 20 se sitúa por encima de la rueda 1, con lo que la fuente de luz 19 ilumina el lado trasero del borde de llanta 4 desde abajo a través del hueco 16 del dispositivo de transporte 15 para que la luz que pasa a través de los canales de atornillado 6 reproduzca círculos de luz correspondientes en el disco 20. Las posiciones exactas de estos círculos de luz son registradas por la cámara 21, tras lo cual se calculan las posiciones de las superficies funcionales 7 y se comunican al sistema de control. En una etapa adicional, el disco 20 se mueve después en la dirección Y para que se sitúe fuera de la región de procesamiento de acuerdo con la figura 3. El dispositivo de extracción 18 se mueve entonces hacia arriba en la dirección Z, y se sitúa por debajo de un canal de atornillado 6 que está rodeado por la superficie funcional 7 de la que se quiere retirar el revestimiento en la siguiente etapa. A continuación, el rayo láser 22 generado por la fuente de láser 12 se dirige mediante el dispositivo de escáner 13 hacia la correspondiente superficie funcional 7, moviéndose el rayo láser en forma de espiral sobre la superficie funcional 7 y retirando el revestimiento 9 colocado sobre esta, preferiblemente empezando desde el exterior en la dirección del canal de atornillado 6, saltando a este último. Cualquier gas y partícula producida durante la retirada de revestimiento es aspirada por el dispositivo de extracción 18 a través del correspondiente canal de atornillado 6. Tras retirar el revestimiento de la primera superficie funcional 7, de acuerdo con la invención, las otras superficies funcionales 7 de la rueda 1 también se procesan de manera correspondiente. Después de haber retirado el revestimiento de todas las superficies funcionales 7, los medios de posicionamiento 17 liberan la rueda 1 de nuevo para que esta salga de la estación de retirada de revestimiento 10 en la dirección Y mediante el dispositivo de transporte 15.

[0031] El método de retirada de revestimiento anteriormente descrito está caracterizado particularmente por que no se requiere el enmascaramiento de las zonas de la rueda 1 de las que se quiere retirar el revestimiento. Esto implica que la estación de retirada de revestimiento 10 puede presentar una estructura simple. Asimismo, los tiempos de ciclo pueden ser muy cortos.

[0032] La figura 6 muestra una serie de estaciones de revestimiento 10, en este caso tres, dispuestas paralelas entre sí y compartiendo todas ellas una única fuente de láser 12. Dicho de otro modo, el rayo láser generado por la fuente de láser 12 se puede transportar opcionalmente a uno de los dispositivos de escáner 13 de las tres estaciones de retirada de revestimiento 10. En consecuencia, dos estaciones de retirada de revestimiento 10 pueden equiparse con nuevas piezas o ruedas 1, mientras se retira el revestimiento de una rueda 1 en la tercera estación de retirada de revestimiento 10. De este modo, se pueden reducir más los costes y los tiempos de ciclo.

[0033] La figura 7 muestra una estación de retirada de revestimiento 10 similar a la de las figuras 2 a 5 que está modificada en el sentido de que hay instalado en el dispositivo de escáner 13 un dispositivo de desviación de haz 23 que presenta una unidad de accionamiento 24, un tubo 25 que puede accionarse mediante la unidad de accionamiento 24 para girar alrededor de su eje de tubo, y un espejo 26 sujeto al extremo libre del tubo 25, donde el espejo está situado, en este caso, en un ángulo de 45° con respecto al eje de tubo para que un rayo láser 22 transportado desde el dispositivo de escáner 13 a través del tubo 25 se desvíe en un ángulo de 90°. Las dimensiones del tubo 25 y del espejo 26 se seleccionan de tal manera que el tubo 25, junto con el espejo 26 sostenido sobre este, se puedan introducir desde arriba hacia los canales de atornillado 6 mediante la unidad de desplazamiento 14 que se mueve en consecuencia. Si el tubo 25 y el espejo 26, en el estado introducido en un canal de atornillado 6, se giran alrededor del eje de tubo y se mueven además mediante la unidad de desplazamiento 14 en la dirección Z, se retira el revestimiento de la pared interior del canal de atornillado 6.

[0034] Debe quedar claro que el ejemplo de forma de realización anteriormente descrito no debe considerarse como limitativo. De hecho, es posible aplicar modificaciones, sin apartarse del alcance de protección de la presente invención que queda definido por las reivindicaciones anexas.

Claims (13)

REIVINDICACIONES

1. Método para el decapado de una superficie, que está provista de un revestimiento (9), de una rueda (1) provista de canales de atornillado (6) y de una abertura (8) dispuesta en el centro dentro de una pluralidad de regiones (7) que se van a raspar que se extienden de manera anular, en concreto circularmente, alrededor de uno de los canales de atornillado (6) y/o alrededor de la abertura central (8), llevándose a cabo el método utilizando un rayo láser (22) generado por una fuente de láser (12), caracterizado por que el método comprende las siguientes etapas:

a) Posicionamiento de una abertura de succión de un dispositivo de succión (18) hacia arriba en la dirección Z y por debajo de ese canal de atornillado (6) o abertura central (8) que está rodeada por la región que se quiere decapar,

b) Decapado de la región (7) que se quiere decapar moviendo el rayo láser sobre la región (7) que se quiere decapar sin limitar la región (7) que se quiere decapar mediante medios adicionales, donde los gases y las partículas generadas durante el decapado se aspiran directamente a través de ese canal de atornillado (6) o a través de la abertura central (8) por debajo de la cual se sitúa la abertura de succión en la etapa a), y

c) Repetición de las etapas a) y b) para decapar cada región adicional que se quiere decapar.

2. Método según la reivindicación 1, caracterizado por que el rayo láser se mueve sobre la región o regiones (7) de la superficie que se quiere decapar por medio de un dispositivo de escáner (13), en concreto un dispositivo de escáner móvil.

3. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se utiliza un láser de CO² como fuente de láser (12), encontrándose el rayo láser generado particularmente en el intervalo de longitud de onda de 9 a 11 |jm.

4. Método según la reivindicación 3, caracterizado por que el láser de CO² funciona en modo CW.

5. Método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que se utiliza un láser de fibra o un láser Nd:Yag como fuente de láser (12) en modo CW o en modo pulsado, encontrándose el rayo láser generado particularmente en el intervalo de longitud de onda de 1 a 1,1 pm.

6. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la rueda (1) se fija, la posición de sus canales de atornillado (6) y/o su abertura se detectan automáticamente, la región o regiones (7) que se quieren decapar se definen automáticamente en función de las posiciones detectadas y el rayo láser se mueve en consecuencia, llevándose a cabo en concreto la fijación de la rueda (1) provocando un centrado de la misma.

7. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el rayo láser se mueve en una espiral sobre la región o regiones (7) que se quieren decapar.

8. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que se proporcionan al menos dos estaciones de decapado (10) para llevar a cabo el método, que comparten una única fuente de láser (12).

9. Método según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que, además, se decapa una pared interior de al menos un canal de atornillado (6).

10. Método según la reivindicación 9, caracterizado por que el rayo láser (22) se dirige hacia la pared interior de un canal de atornillado (6) mediante un espejo giratorio (26) dispuesto dentro del canal de atornillado (6) durante el decapado de la pared interior.

11. Estación de decapado (10), que está configurada para decapar una superficie, que está provista de un revestimiento (9), de una rueda (1) provista de canales de atornillado (6) y de una abertura dispuesta en el centro dentro de una o más regiones (7) que se quieren decapar que se extienden de forma anular, en concreto circularmente, alrededor de uno de los canales de atornillado y/o alrededor de la abertura central (8), presentando la estación láser (10) una fuente de láser, particularmente en forma de láser de CO² , y medios de posicionamiento (17) que están diseñados para posicionar la rueda (1) durante el proceso de decapado, caracterizada por que la estación láser comprende las siguientes características:

Medios de transporte (15) que se extienden a través de la estación de decapado (10) y provistos de un hueco (16), un dispositivo de succión (18) que está diseñado de tal modo que, partiendo de una posición básica en una dirección Z, este o su abertura de succión puede situarse en la parte trasera directamente adyacente a un disco de rueda (2) de la rueda (1) sostenida por los medios de posicionamiento (17) y se puede mover en las direcciones X e Y para posicionar el dispositivo de succión (7) o su abertura de succión directamente debajo de la respectiva rueda (1), y un dispositivo de escáner (13) a través del cual se dirige un rayo láser generado por la fuente de láser (12) hacia una región que se quiere decapar, sin que haya ningún tubo de haz conectado al dispositivo de escáner (13).

12. Estación de decapado (10) según la reivindicación 11, caracterizada por que se proporciona un dispositivo de desviación de haz (23) que está diseñado y puede estar dispuesto sobre el dispositivo de escáner (13), de tal manera que el rayo láser (22) emitido por el dispositivo de escáner (13) se desvía en un ángulo que gira alrededor de un eje fijo de rotación, encontrándose particularmente el ángulo en el intervalo entre 80° y 100°, y siendo preferiblemente de 90°.

13. Estación de decapado (10) según la reivindicación 12, caracterizada por que el dispositivo de desviación de haz (23) comprende un espejo (26) que está fijado a un extremo libre de un tubo (25) que puede accionarse en rotación alrededor de su eje de tubo por medio de una unidad de accionamiento (24).