ES2880579T3

ES2880579T3 - Pared refractaria con capa anticorrosión

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Publication number: ES2880579T3
Application number: ES19170024T
Authority: ES
Inventors: Tobias Kern
Original assignee: Mokesys AG
Current assignee: Mokesys AG
Priority date: 2018-04-26
Filing date: 2019-04-18
Publication date: 2021-11-24
Anticipated expiration: 2039-04-18
Also published as: CH714933A2; PL3561385T3; EP3561385B1; EP3561385A1; DK3561385T3; CH714933B1

Abstract

Pared refractaria (W), en particular para un horno de incineración, con al menos un elemento base (1) y un revestimiento protector refractario (2; 20) de placas refractarias (21, 22) colocado delante del al menos un elemento base (1), donde el al menos un elemento base (1) presenta al menos una capa protectora anticorrosión cerámica (10) al menos en un lado dirigido hacia el revestimiento protector (2; 20), caracterizada porque el revestimiento protector refractario (2; 20) está dispuesto a distancia del al menos un elemento base (1), donde entre el al menos un elemento base (1) y el revestimiento protector (2; 20) está previsto un espacio intermedio (3), a través del que se pueden extraer los gases de combustión que han penetrado a través del revestimiento protector (2; 20).

Description

DESCRIPCIÓN

Pared refractaria con capa anticorrosión

[0001] La invención se refiere a una pared refractaria, en particular para un horno de incineración, según el preámbulo de la reivindicación 1, así como un procedimiento para la producción de una pared refractaria semejante.

[0002] Tales paredes refractarias se utilizan, p. ej., en cámaras de combustión de instalaciones de incineración para la recuperación de la energía térmica de los gases de combustión calientes. En principio, se debe diferenciar entre paredes que en el uso práctico forman parte de las paredes de delimitación de un horno de incineración, y paredes que en el uso práctico están dispuestas dentro del horno de incineración, p. ej., colgadas y sometidas en varios lados al gas de combustión. Representantes típicos de tales paredes se describen, p. ej., en el documento CH 699 406 A2 o WO 2016/109903 A1.

[0003] El elemento base metálico habitual de la pared está configurado con frecuencia como pared de tubos y se compone en general de tubos conectados mediante nervios. El revestimiento protector refractario está puesto delante de la pared de tubos y debe proteger la pared de tubos de la corrosión por parte de los gases de combustión. El revestimiento protector refractario está formado en general de placas dispuestas unas junto a otras o unas sobre otras en filas y columnas. Según la finalidad de uso, el revestimiento protector solo está dispuesto en un lado de la pared de tubos (p. ej., CH 699406 A2) o el revestimiento protector circunda todo alrededor la pared de tubos (p. ej., WO 2016/109903 A1).

[0004] Los elementos base protegidos por un revestimiento protector también se utilizan, p. ej., en los hornos de lecho fluidizado, donde se trata de proteger una pared metálica de una caldera de la corrosión por parte de los gases de combustión. En este caso, el elemento base está formado para la pared de la caldera.

[0005] Las placas del revestimiento protector están obturadas entre sí en general mediante distintas medidas hasta un cierto grado, para impedir el paso de los gases de combustión. Sin embargo, en la práctica, de este modo no se puede evitar completamente que los gases de combustión corrosivos pasen a través del revestimiento protector y puedan atacar el elemento base situado detrás, es decir, p. ej., la pared de tubos o pared de caldera.

[0006] Los así denominados sistemas con ventilación posterior activa remedian este problema porque a través del espacio intermedio entre el elemento base y el revestimiento protector puesto por delante a distancia se bombea una gas protector - en general aire. A este respecto, el gas o el aire está bajo una ligera sobrepresión frente a la cámara de combustión del horno de incineración, por lo que se impide que los gases de combustión puedan penetrar desde la cámara de combustión en el espacio intermedio de pared y atacar el elemento base metálico. Ejemplos típicos de tales sistemas de ventilación posteriores están descritos, p. ej., en el documento CH 699406 A2 o WO 2016/109903 A1, así como en el documento E^p2754961 A2.

[0007] Los sistemas de ventilación posterior activa son relativamente costosos constructivamente debido al suministro de gas protector requerido. Además, para el bombeo del gas protector bajo sobrepresión también se consume energía.

[0008] En el documento WO 2004/068050 A1 se describe una pared refractaria con una pared metálica de tubos y un revestimiento protector puesto por delante. El revestimiento protector está fijado en la pared de tubos mediante pegado por medio de un kit de base cerámica.

[0009] En el documento AT 43703 B se describe una pared refractaria con una pared metálica de tubos y un revestimiento protector puesto por delante, cuyas partes están fijadas en la pared de tubos por medio de los elementos de sujeción. Los elementos de sujeción están protegidos por medio de un recubrimiento hecho de material refractario, que también provoca una conexión adhesiva entre las partes del revestimiento protector y los elementos de sujeción.

[0010] Mediante la presente invención se debe mejorar una pared refractaria, de manera que por un lado se pueda prescindir de una ventilación posterior activa, pero, por otro lado, se consiga una protección fiable del al menos un elemento base contra el efecto corrosivo de los gases de combustión.

[0011] Este objetivo que sirve de base a la invención se consigue mediante la pared refractaria según la invención, según está definida en la reivindicación independiente 1. La reivindicación 14 define un procedimiento para la fabricación de una pared refractaria semejante. Perfecciones y configuraciones especialmente ventajosas de la invención se deducen de las reivindicaciones dependientes.

[0012] La esencia de la invención consiste en lo siguiente: una pared refractaria, en particular para un horno de incineración, comprende al menos un elemento base y un revestimiento protector refractario de placas refractarias puesto delante del al menos un elemento base. El al menos un elemento base presenta al menos una capa protectora anticorrosión cerámica al menos en un lado dirigido al revestimiento protector. El revestimiento protector refractario está dispuesto a distancia del al menos un elemento base, donde entre el al menos un elemento base y el revestimiento protector está presente un espacio intermedio, a través del que se pueden extraer los gases de combustión que han penetrado a través del revestimiento protector.

[0013] Gracias a la capa protectora anticorrosión cerámica, los gases de combustión agresivos que han penetrado a través del revestimiento protector no pueden atacar el al menos un elemento base, de modo que se puede suprimir una ventilación posterior activa.

[0014] La capa protectora anticorrosión cerámica puede cubrir el al menos un elemento base en un lado dirigido hacia el revestimiento protector totalmente o también solo por zonas, por ejemplo, cuando para ciertas zonas está prevista otra capa protectora anticorrosión o no se necesita en absoluto.

[0015] Preferentemente la capa protectora anticorrosión cerámica presenta una fracción de aluminato tricálcico y SiC, que es al menos del 60% en peso. Así se puede conseguir una resistencia a la temperatura y un efector protector.

[0016] Ventajosamente, la capa protectora anticorrosión es una pasta cerámica endurecida o fraguada hidráulicamente. De este modo se puede aplicar la capa protectora anticorrosión como pata de forma relativamente sencilla sobre el al menos un elemento base (metálico en general).

[0017] Preferentemente, la pasta cerámica es una mezcla de componentes sólidos y agua y directamente después de la mezcla de sus componentes referido a la totalidad de sus componentes sólidos contiene una fracción de 20-80% en peso, preferentemente 35-75% en peso, de SiC y adicionalmente una fracción de 10-50% en peso de AhO3, 5-30% en peso de SiO2 y 1-5% en peso de CaO. Con estas composiciones se puede conseguir, por un lado, una alta resistencia a la temperatura y un efecto protector y, por otro lado, el coeficiente de dilatación térmica se puede adaptar a aquel del al menos un elemento base, de modo que la capa protectora anticorrosión permanece adherida de forma segura sobre al menos un elemento base en el caso de solicitación térmica. A este respecto, el coeficiente de dilatación térmica de la capa protectora anticorrosión se desvía ventajosamente en no más del 10% del coeficiente de dilatación térmica del al menos un elemento base.

[0018] Ventajosamente, la capa protectora anticorrosión presenta un espesor de 0,1 - 3 mm, preferentemente 0,9 -1,1 mm. Eso es un compromiso ventajoso entre el efecto protector anticorrosión y la cantidad necesaria de pasta cerámica y la transmisión de calor óptima.

[0019] El al menos un elemento base es preferentemente metálico.

[0020] Convenientemente, el al menos un elemento base comprende tubos para el paso de un medio fluido.

[0021] Ventajosamente, el al menos un elemento base está configurado como pared de tubos con tubos conectados mediante nervios. Tales paredes de tubos han probado su eficacia en paredes refractarias conocidas.

[0022] Convenientemente, las placas refractarias están fijadas en al menos un elemento base a través de cada vez al menos un soporte de placa.

[0023] Preferentemente, las placas refractarias del revestimiento protector están dispuestos unas junto a otras y unas sobre otras en filas y columnas. Una disposición semejante facilita el ensamblaje del revestimiento protector y también el recambio de las placas defectuosas.

[0024] Para el uso de la pared refractaria en el espacio interior de un horno de incineración, el revestimiento protector circunda ventajosamente todo alrededor el al menos un elemento base, de modo que el al menos un elemento base está protegido esencialmente por todos los lados de los gases de combustión.

[0025] En una variante de realización ventajosa, el al menos un elemento base es una pared de una caldera.

[0026] Con vistas al procedimiento para la fabricación de una pared refractaria, la esencia de la invención consiste en lo siguiente: mediante la mezcla de componentes sólidos y agua se produce una pasta cerámica fraguable hidráulicamente. La pasta cerámica se aplica, en particular extiende o proyecta, sobre al menos un elemento base de una pared refractaria como capa protectora anticorrosión y luego la pasta cerámica se endurece o fragua. Un revestimiento protector refractario de placas refractarias se pone delante del al menos un elemento base después de la aplicación de la pasta cerámica.

[0027] La aplicación de una pasta cerámica es esencialmente más sencilla y económica que, p. ej., la soldadura de aleaciones protectoras.

[0028] Las variantes de realización y ventajas mencionadas en referencia a la pared refractaria según la invención también son válidas correspondientemente para el procedimiento para la fabricación de una pared refractaria semejante.

[0029] A continuación, la invención se describe más en detalle en base a los ejemplos de realización representados en los dibujos. Muestran:

Fig. 1 - un fragmento de un primer ejemplo de realización de una pared refractaria según la invención en vista desde arriba;

Fig. 2 - una sección longitudinal del fragmento de la fig. 1 según la línea II-II de la fig. 3;

Fig. 3 - una sección transversal del fragmento de la fig. 1 según la línea MI-MI de la fig. 1;

Fig. 4 - un fragmento en detalle ampliado de la fig. 3;

Fig. 5 - un fragmento de un segundo ejemplo de realización de una pared refractaria según la invención en vista desde arriba;

Fig. 6 - una sección longitudinal del fragmento de la fig. 5 según la línea VI-VI de la fig. 7;

Fig. 7 - una sección transversal del fragmento de la fig. 5 según la línea VII-VII de la fig. 5; y

Fig. 8 - un fragmento en detalle ampliado de la fig. 7.

[0030] Para la siguiente descripción es válida la siguiente consideración: si en una figura están indicadas las referencias con la finalidad de claridad gráfica, pero no se mencionan en la parte de la descripción directamente correspondiente, entonces se remite a su explicación en partes de la descripción anteriores o posteriores. A la inversa, para prevenir una sobrecarga gráfica para la compresión inmediata, las referencias menos relevantes no están marcadas en todas las figuras. Para ello se remite a las respectivas figuras restantes.

[0031] Las designaciones de posición y dirección, como, p. ej., arriba, abajo, uno junto a otro, uno sobre otro, lateral, vertical, horizontal, altura y anchura se refieren a la posición de uso vertical, habitual y representada en los dibujos de la pared refractaria.

[0032] Como elemento base se entiende en relación con la invención cualquier tipo de construcción, en particular metálica. En particular, esto puede ser una pared metálica de una caldera o una disposición de tubos (p. ej., paralelos), a través de los que se conduce un medio fluido (p. ej., agua). Como elemento base también se debe entender en particular una pared de tubos compuesta de varios tubos conectados entre sí o un tubo individual.

[0033] El primer ejemplo de realización representado en las figuras 1-4 de una pared refractaria según la invención representa en el uso práctico una parte de una pared de delimitación de un horno de incineración, donde su revestimiento protector está orientado hacia el interior del horno de incineración. A este respecto, la pared se somete en un lado a los gases de combustión calientes.

[0034] La pared refractaria designada como un todo con W comprende un elemento base configurado como pared metálica de tubos 1 y un revestimiento protector refractario 2, que está puesto delante de la pared de tubos 1 a distancia, de modo que entre el revestimiento protector 2 y la pared de tubos 1 se sitúa un espacio intermedio 3 (figuras 2 y 4) a través de la que fluye el aire.

[0035] La pared de tubos 1 que forma el elemento base se compone de una pluralidad de tubos verticales 11 en el uso práctico, que están unidos mediante nervios 12 a distancia mutua (véase en particular la fig. 4). Los tubos 11 y los nervios 12 están hechos habitualmente de acero.

[0036] El revestimiento protector 2 se compone de una pluralidad de placas refractarias 21 dispuestas unas junto a otras y unas sobre otras, en filas y columnas. Las placas son, por ejemplo, placas cerámicas de SiC, preferentemente placas 90 de SiC con un contenido de SiC de aproximadamente el 90% en peso en la fabricación, que son resistentes al fuego hasta por encima de 1000 °C.

[0037] Las placas 21 del revestimiento protector 2 están fijadas en la pared de tubos 1 por medio de soportes de placa 13. Los soportes de placa 13 están hechos, por ejemplo, de acero resistente al calor, p. ej., acero n.° 310 según la norma AISI o el material n.° 1.4845 según la norma DIN 17440. También son apropiadas aleaciones de CrNi resistentes a la corrosión, en particular con aditivos como, p. ej., molibdeno. Los soportes de placa 13 comprenden esencialmente cada vez un perno roscado soldado en un nervio 12 y una tuerca que se asientan sobre el perno roscado. Los soportes de placa 13 engranan en ranuras 21a continuas verticalmente, ensanchadas hacia dentro (fig.

4) de las placas 21 y fijan la distancia entre las placas 21 y la pared de tubos 1. Los soportes de placa 13 sirven igualmente para el apoyo de las placas 21 en la dirección vertical, donde las placas 21 descansan con sus elementos de puente dispuestos en ellas (no representados) sobre los soportes de placa 13. A este respecto, las placas 21 son móviles en cierta medida en la dirección vertical, para permitir así movimientos de dilatación o contracción condicionados térmicamente.

[0038] Las juntas de separación verticales 23 discurren entre las placas 21 dispuestas unas junto a otras y las juntas de separación horizontales 24 se sitúan entre las placas 21 dispuestas unas sobre otras. Las juntas de separación están obturadas de manera conocida en sí mediante elementos obturadores insertados y/o configuración superpuesta de los bordes de placa (no representado en detalle).

[0039] En este sentido, la pared refractaria según la invención se corresponde en su estructura básica y en su modo de funcionamiento a paredes convencionales de este tipo, según se describe, p. ej., en el documento CH 699 406 A2, WO 2016/086322 A1 y WO 2016/109904 A1 en todas las particularidades, en particular también con vistas a la configuración de las placas refractarias. El experto en la materia no requiere así en este sentido explicaciones más en detalle.

[0040] La diferencia esencial de la pared refractaria según la invención frente a paredes refractarias convencionales de este tipo consiste en que la pared de tubos 1 o en general el elemento base (en particular metálico) está revestido con una capa protectora anticorrosión cerámica 10. La capa protectora anticorrosión 10 se puede reconocer mejor en la figura en detalle 4. La capa protectora anticorrosión 10 impide que, debido a faltas de estanqueidad en el revestimiento protector 2, los gases de combustión que han penetrado en el espacio intermedio 3 entre el revestimiento protector 2 y la pared de tubos 1 puedan atacar la pared de tubos 1. De este modo se puede suprimir una ventilación posterior costosa constructivamente (bombeo de un gas, p. ej., aire, bajo sobrepresión a través del espacio intermedio 3 de la pared). Los gases de combustión que han penetrado se pueden extraer a través del espacio intermedio 3.

[0041] La capa protectora anticorrosión cerámica 10 cubre aquí toda la pared de tubos 1 inclusive los nervios 12 entre los tubos 11 individuales. Está hecha de una pasta cerámica endurecida o fraguada (hidráulicamente), que está hecha de una mezcla de distintos componentes sólidos. Directamente después de la mezcla de sus componentes sólidos y todavía antes de la adición de agua, la pasta contiene como componente esencial 20-80%, preferentemente 35-75%, de SiC. Otros componentes en este momento son 10-50% de AhOa, 5-30% de SiO2 y como aglutinante 1-5% de CaO. Las fracciones de cantidad de estos componentes sólidos (sin tener en cuenta el agua) siempre están seleccionadas de modo que se complementan al 100%. Luego se añade todavía, por ejemplo, un 6% de agua (H2O) (de modo que se produce una cantidad de, por ejemplo, el 106%), por lo que se consigue un estado agregado pastosofluido. Todos los datos de porcentaje son porcentajes en peso.

[0042] SiO2, AhO3 y CaO reaccionan junto con el H2O, donde el H2O se descompone en gran parte (se une químicamente). El resto del H2O se evapora a más tardar durante el funcionamiento. El SiC reacciona ahora mínimamente. El SiO2 contribuye entre otros a la resistencia de la capa protectora anticorrosión. Durante la hidratación (el fraguado) se originan (crecen) las así denominadas fibras de hidrato de silicato de calcio (Ca3S2H3), que se conectan con los tres componentes de SiO2, AhO3 y CaO, donde se origina el producto endurecido «aluminato tricálcico». El SiC representa solo un aditivo que se embebe por el aluminato tricálcico y se solidifica después del fraguado formando el mortero cerámico verdadero. Después del fraguado está presente una capa protectora anticorrosión, en la que la fracción de aluminato tricálcico y SiC es de al menos el 60% en peso.

[0043] Son ejemplos concretos de la composición solo de los componentes sólidos de la pasta cerámicas (datos en porcentaje en peso):

[0044] El tamaño de grano del SiC en la pasta cerámica es preferentemente < 2 mm, todavía más preferiblemente < 1 mm. El espesor de la capa protectora anticorrosión 10 es de preferentemente 0,1 - 3 mm, todavía más preferiblemente 0,9 -1,1 mm. La capa protectora anticorrosión 10 se adhiere a las rugosidades superficiales de la pared metálica de tubos 1.

[0045] La capa protectora anticorrosión 10 se extiende o proyecta sobre la pared tubular 1 como pasta durante la fabricación de la pared y luego se endurece o fragua hidráulicamente. Habitualmente se mezcla la pasta y luego se aplica de forma inerte 5 min. a 1 hora. Luego se endurece ya en tanto que apenas se puede aplicar más.

[0046] La composición de la pasta cerámica está seleccionada además de modo que la capa protectora anticorrosión presenta en el estado endurecido o fraguado un coeficiente de dilatación térmica lo más similar posible (que se desvía como máximo el 10%) a la pared de tubos o en general al elemento base. A este respecto, la composición de la pasta se puede regir ventajosamente por el rango de temperatura esperado, que alcanza el elemento base (aquí así la pared metálica de tubos 1) durante el uso. En el caso de mayores temperaturas a esperar del elemento base se reduce la fracción de SiC y se aumenta la fracción de AI2O3 (todavía resistente al calor), según muestra, por ejemplo. la siguiente tabla (porcentajes en peso aquí inclusive agua):

[0047] En los ejemplos de la presente tabla, la pasta contiene adicionalmente todavía una pequeña fracción de Fe2O3, que favorece la formación de nitruros y de este modo el endurecimiento. Pero, esta fracción no se requiere sin falta y por tanto también puede estar suprimida.

[0048] El segundo ejemplo de realización representado en las figuras 5-8 de la pared refractaria según la invención está previsto para estar dispuesto en el uso práctico como intercambiador de calor en el interior del horno de incineración, donde la pared se somete en varios lados a gases de combustión calientes. En principio está construida de forma similar a la pared refractaria de las figuras 1-4, no obstante, con la diferencia de que su elemento base, es decir, la pared de tubos, está protegida en cuatro lados o todo alrededor por un revestimiento protector refractario.

[0049] La pared refractaria comprende de nuevo un elemento base configurado como pared metálica de tubos 1 y un revestimiento protector refractario 20, que está puesto delante de la pared de tubos 1 a distancia, de modo que entre el revestimiento protector 20 y la pared de tubos 1 se sitúa un espacio intermedio 3 (figuras 6 y 8).

[0050] La pared de tubos 1 que forma el elemento base se compone de nuevo de una pluralidad de tubos verticales 11 en el uso práctico, que están unidos mediante nervios 12 a distancias mutuas (véase en particular la fig. 8).

[0051] El revestimiento protector 20 se compone análogamente al ejemplo de realización representado en las figuras 1-4 de una pluralidad de placas refractarias 21 y 22 dispuestas unas junto a otras y unas sobre otras, en filas y columnas, que están fijadas en la pared de tubos 1 por medio de soportes de placa 13. A diferencia del ejemplo de realización, en este ejemplo de realización el revestimiento protector 20 circunda completamente todo alrededor la pared de tubos 1. En los dos lados longitudinales opuestos de la pared de tubos 1 están dispuestas placas esencialmente planas 21 tal y como en el primer ejemplo de realización y adicionalmente a lo largo de los bordes finales laterales de la pared de tubos 1 están dispuestas placas esencialmente en forma de U 22 en sección transversal, que circundan los bordes finales laterales de la pared de tubos 1, de modo que el revestimiento protector 20 forma una envolvente cerrada alrededor de la pared de tubos 1, donde alrededor de la pared de tubos 1 permanece un espacio intermedio 3 entre la pared de tubos y el revestimiento protector 20. Las placas 22 están fijadas por medio de soportes de placas 13 en la pared de tubos 1, donde estos soportes de placa engranan en ranuras 22a continuas verticalmente, ensanchadas hacia dentro (fig. 8) de las placas 22.

[0052] En este sentido, este ejemplo de realización de una pared según la invención se corresponde en su estructura básica y en su modo de funcionamiento con la pared convencional descrita, por ejemplo, en el documento WO 2016/109903 A1. Con respecto a la configuración de las placas refractarias y los soportes de placa es válido lo dicho en relación con el primer ejemplo de realización. Por ello, el experto en la materia no requiere en este sentido ninguna explicación más detallada con respecto al segundo ejemplo de realización.

[0053] La diferencia esencial de la pared refractaria según la invención respecto a las paredes refractarias convencionales de este tipo también consiste en este ejemplo de realización en que la pared de tubos 1 o en general el elemento base está revestido con una capa protectora anticorrosión cerámica 10, que impide que, debido a las faltas de estanqueidad en el revestimiento protector 20, el gas de combustión que penetra en el espacio intermedio 3 entre el revestimiento protector 20 y la pared de tubos 1 pueda atacar la pared de tubos 1. La capa protectora anticorrosión 10 se puede reconocer mejor en la figura en detalle 8. Con vistas a la capa protectora anticorrosión 10 y la pasta cerámica que le sirve de base es válida de nuevo la explicación en relación con el primer ejemplo de realización.

[0054] El al menos un elemento base también puede comprender una disposición de dos o varios tubos, no conectados a través de nervios, donde los tubos están revestidos de nuevo con la capa protectora anticorrosión cerámica ya mencionada. Los elementos base metálicos compuestos de tubos no conectados (sin capa protectora anticorrosión) se describen, p. ej., en el documento EP 2754961 A2.

[0055] El al menos un elemento base también puede estar formado por una pared metálica de una caldera, donde delante de esta pared de caldera está puesto el revestimiento protector a distancia. En este caso, la pared de caldera solo presenta una capa protectora anticorrosión cerámica en su lado dirigido hacia el revestimiento protector.

Ċ

Claims

REIVINDICACIONES

1. Pared refractaria (W), en particular para un horno de incineración, con al menos un elemento base (1) y un revestimiento protector refractario (2; 20) de placas refractarias (21,22) colocado delante del al menos un elemento base (1), donde el al menos un elemento base (1) presenta al menos una capa protectora anticorrosión cerámica (10) al menos en un lado dirigido hacia el revestimiento protector (2; 20), caracterizada porque el revestimiento protector refractario (2; 20) está dispuesto a distancia del al menos un elemento base (1), donde entre el al menos un elemento base (1) y el revestimiento protector (2; 20) está previsto un espacio intermedio (3), a través del que se pueden extraer los gases de combustión que han penetrado a través del revestimiento protector (2; 20).

2. Pared refractaria (W) según la reivindicación 1, caracterizada porque la capa protectora anticorrosión cerámica (10) presenta una fracción de aluminato tricálcico y SiC que es al menos del 60% en peso.

3. Pared refractaria (W) según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque la capa protectora anticorrosión (10) es una pasta cerámica fraguada hidráulicamente.

4. Pared refractaria (W) según la reivindicación 3, caracterizada porque la pasta es una mezcla de componentes sólidos y agua y directamente después de la mezcla de sus componentes referido a la totalidad de sus componentes sólidos contiene una fracción de 20-80% en peso, preferentemente 35-75%, de SiC.

5. Pared refractaria (W) según la reivindicación 4, caracterizada porque directamente después de la mezcla de sus componentes referido a la totalidad de sus componentes sólidos la pasta contiene una fracción de 10-50% en peso de AhO3, 5-30% en peso de SiO2 y 1,5% en peso de CaO.

6. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la capa protectora anticorrosión (10) presenta un espesor de 0,1 - 3 mm, preferentemente 0,9 -1,1 mm.

7. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque la capa protectora anticorrosión (10) presenta un coeficiente de dilatación térmica que no se desvía más del 10% del coeficiente de dilatación térmica del al menos un elemento base (1).

8. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el al menos un elemento base (1) es metálico.

9. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el al menos un elemento base (1) comprende tubos (11) para el paso de un medio fluido.

10. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el al menos un elemento base (1) está configurado como pared de tubos con tubos (11) conectados a través de nervios (12).

11. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque las placas refractarias (21, 22) están fijadas en al menos un elemento base (1) a través de cada vez al menos un soporte de placa (13).

12. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el revestimiento protector (20) circunda todo alrededor el al menos un elemento base (1).

13. Pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el al menos un elemento base (1) es una pared de caldera.

14. Procedimiento para la fabricación de una pared refractaria (W) según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque mediante la mezcla de componentes sólidos y agua se produce una pasta cerámica fraguable hidráulicamente, porque esta pasta se aplica, en particular extiende o proyecta, como capa protectora anticorrosión sobre el al menos un elemento de base (1), y luego se hace endurecer, y porque el revestimiento protector refractario (2; 20) de placas refractarias (21,22) se pone delante del al menos un elemento base (1) después de la aplicación de la pasta cerámica.