ES2861802T3 - Portaenvases con asa flexible elevada - Google Patents

Abstract

Un portaenvases (100) para asegurar juntos y transportar múltiples envases, comprendiendo el portaenvases (100) un cuerpo moldeado integralmente (10) con una superficie superior (12), una superficie inferior (14) y una pluralidad de estructuras anulares (16), estando conectada cada estructura anular (16) a al menos una estructura anular adyacente (16) de la pluralidad de estructuras anulares (16) mediante un puente (34), teniendo cada estructura anular (16) un nervio circunferencial (18) con una pluralidad de pestañas (20) acopladas al nervio circunferencial (18), incluyendo cada pestaña (20) una porción (22) que se proyecta hacia adentro de la estructura anular (16), estando formado un perímetro interno (24) de cada pestaña (20) para que tenga una forma arqueada, y estando configurados colectivamente los perímetros internos (24) de las pestañas (20) para definir un hueco (26); y un asa formada integralmente (30) con una región agarrable (36) y una región bifurcada (38) que se bifurca en un par de brazos (40a, 40b), estando conectado cada brazo del par de brazos (40a, 40b) al cuerpo (10) del portaenvases (100) en un punto de conexión, y flexionando el par de brazos (40a, 40b) para permitir que se muevan una intersección de la región bifurcada (38) y la región agarrable (36), acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable (36) del asa (30) cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa (30) en un estado sesgado, caracterizado por que: el asa (30) se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo (10) del portaenvases (100), y cada brazo soporta la región agarrable (36) en una configuración vertical en un estado no sesgado.

Description

DESCRIPCIÓN

Portaenvases con asa flexible elevada

ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR

Los portaenvases se utilizan en entornos de venta al por menor para asegurar un grupo de envases de modo que puedan agarrarse y transportarse como una sola unidad. Sin embargo, los tapones de los envases asegurados dentro de dichos portaenvases pueden ser afilados, lo que plantea una situación potencialmente incómoda para el usuario si su piel entra en contacto con el borde afilado de uno o más tapones al intentar agarrar o transportar un portaenvases. Adicionalmente, el emplazamiento del agarre pretendido del portaenvases puede no ser intuitivo o conveniente, lo que puede provocar confusión al usuario y llevarle a que agarre y/o transporte el portaenvases de una manera incómoda en la que el peso de los envases no esté distribuido uniformemente. La patente US 2007/0296231 A1 muestra un portaenvases de acuerdo con el preámbulo de la reivindicación 1.

SUMARIO

Para abordar los problemas anteriores, en el presente documento se describen un portaenvases un procedimiento de fabricación de un portaenvases. De acuerdo con un primer aspecto, se proporciona un portaenvases para asegurar juntos y transportar uno o más envases, que comprende un cuerpo moldeado de manera integral que incluye una superficie superior, una superficie inferior y una pluralidad de estructuras anulares. Cada estructura anular está conectada a al menos una estructura anular adyacente de la pluralidad de estructuras anulares mediante un puente. Cada estructura anular tiene un nervio circunferencial con una pluralidad de pestañas acopladas al nervio circunferencial. Cada pestaña incluye una porción que se proyecta hacia adentro. Se forma un perímetro interno de cada pestaña para que tenga una forma arqueada, estando configurados los perímetros internos de las pestañas colectivamente para definir un hueco. Un asa formada integralmente se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo del portaenvases. El asa incluye una región agarrable y una región bifurcada que se bifurca en un par de brazos. Cada brazo del par de brazos se conecta al cuerpo del portaenvases en un punto de conexión y soporta la región agarrable en una configuración vertical en un estado no sesgado. El par de brazos se flexiona para permitir que se mueva una intersección de la región bifurcada y la región agarrable, acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable del asa cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa en un estado sesgado. Las ventajas potenciales de esta configuración son que un usuario puede agarrar fácilmente y convenientemente y transportar un portaenvases sin entrar en contacto con los bordes potencialmente afilados de los tapones de los envases asegurados dentro del portaenvases, y el asa del portaenvases está configurada para flexionarse hacia abajo de manera que no interfiera con el apilado vertical de múltiples portaenvases.

En este aspecto, el asa puede estar formado para que tenga una región agarrable que abarque una altura máxima del asa en el estado no sesgado. Una ventaja potencial de esta configuración es que un usuario puede entender intuitivamente que tiene que agarrar el portaenvases en una región que evita el contacto con los envases asegurados en él.

En este aspecto, la región agarrable puede incluir una extensión sustancialmente plana sobre al menos una superficie inferior de la misma que esté configurada para ser agarrada por los dedos de un usuario. Una ventaja potencial de esta configuración es que un usuario puede agarrar confortablemente y transportar el portaenvases.

En este aspecto, la extensión sustancialmente plana de la región agarrable puede ser sólida. Una ventaja potencial de esta configuración es que la región agarrable puede poseer una integridad estructural aumentada.

En este aspecto, la extensión sustancialmente plana de la región agarrable puede incluir una o más perforaciones. Una ventaja potencial de esta configuración es que puede formarse la región agarrable con menos material.

En este aspecto, la altura máxima del asa puede estar en un intervalo de 1 cm a 10 cm desde la superficie superior del cuerpo del portaenvases, y el asa puede estar orientado hacia arriba en un ángulo predeterminado en un intervalo de 15 grados a 60 grados en relación a la superficie superior del cuerpo del portaenvases. Las ventajas potenciales de esta configuración son que un usuario puede identificar fácilmente un emplazamiento para agarrar y transportar el portaenvases, y que un usuario puede evitar entrar en contacto con los tapones de los envases asegurados dentro del portaenvases, que pueden poseer bordes afilados.

En este aspecto, un primer brazo de la región bifurcada puede estar conectado en un primer punto de conexión a un primer puente del cuerpo, y un segundo brazo de la región bifurcada puede estar conectado en un segundo punto de conexión a un segundo puente del cuerpo. Una ventaja potencial de esta configuración es que el peso de los envases asegurados dentro del portaenvases se distribuye entre múltiples puntos de conexión en el cuerpo del portador para aumentar la integridad estructural del portaenvases.

En este aspecto, la altura máxima del asa puede colocarse en una ubicación central con respecto al cuerpo del portaenvases. Una ventaja potencial de esta configuración es que la ubicación en la que un usuario agarra el portaenvases es central con respecto al cuerpo del portaenvases, de modo que el peso de los envases se distribuye uniformemente para aumentar la estabilidad del portaenvases y proporcionar una carga equilibrada para el usuario.

En este aspecto, una forma de una curva del asa puede ser cóncava hacia abajo cuando el asa está en una posición vertical, y la forma de la curva del asa puede ser cóncava hacia arriba cuando el asa está en una posición desviada. Una ventaja potencial de esta configuración es que el asa proporciona una ubicación de agarre fácilmente accesible para un usuario cuando la parte superior del portaenvases no está obstruida, y el asa puede desviarse por debajo de la superficie del cuerpo del portaenvases cuando se aplica una fuerza aplicada por una mano, superficie de embalaje u otro objeto a la parte superior del portaenvases de modo que el asa no interfiere con la capacidad de disponer una pluralidad de portaenvases en una configuración apilada verticalmente.

En este aspecto, cada brazo del par de brazos puede incluir una porción recta y una porción curva. Una ventaja potencial de esta configuración es que los brazos pueden flexionarse cuando se aplica una fuerza, permitiendo de este modo que la forma del asa se deforme mientras permanece anclada al cuerpo del portaenvases.

En este aspecto, las pestañas de cada estructura anular pueden estar configuradas para flexionarse independientemente durante la entrada o salida de uno de los envases dentro o fuera del hueco correspondiente y, en un estado no flexionado, las pestañas pueden adaptarse colectivamente a una curvatura de un cuello de uno de los envases para acoplarse de forma separable al envase, siendo el cuello más pequeño que el labio de un tapón del envase. Una ventaja potencial de esta configuración es que el portaenvases está configurado para acomodar tapones que tienen formas diferentes o tamaños más grandes que los cuellos de los envases correspondientes que van a asegurarse en ellos.

En este aspecto, cada porción que se proyecta hacia adentro puede extenderse hacia adentro desde el nervio circunferencial, y todas las porciones que se proyectan hacia adentro pueden estar orientadas hacia arriba en un ángulo predeterminado desde el nervio circunferencial. Una ventaja potencial de esta configuración es que las porciones que se proyectan hacia adentro están configuradas colectivamente para acoplarse de manera separable a un envase en su cuello y distribuyen el peso del envase a través de la pluralidad de porciones que se proyectan hacia adentro.

En este aspecto, la región bifurcada puede ser una primera región bifurcada que se bifurca en un primer par de brazos, estando acoplada la primera región bifurcada a un primer lado de la región agarrable en una primera intersección. El asa puede incluir además una segunda región bifurcada acoplada a un segundo lado de la región agarrable en una segunda intersección situada opuesta a la primera intersección de la región agarrable. La segunda región bifurcada puede bifurcarse en un segundo par de brazos, y cada brazo del segundo par de brazos puede estar conectado al cuerpo del portaenvases en un punto de conexión y soporta la región agarrable en una configuración vertical en un estado no sesgado. El segundo par de brazos puede flexionarse para permitir una segunda intersección de la región bifurcada y que se mueva la región agarrable, acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable del asa cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa en un estado sesgado. Las ventajas potenciales de esta configuración son que el peso de los envases asegurados dentro del portaenvases se distribuye a través del cuerpo del portador para proporcionar una carga equilibrada para el usuario, y el asa del portaenvases está configurada para flexionarse hacia abajo de manera que no interfiera con el apilado vertical de múltiples portaenvases.

En este aspecto, la flexión del primer y segundo pares de brazos puede hacer que la primera y la segunda intersecciones, situadas respectivamente en el primer y segundo lados de la región agarrable, se alejen una de la otra, aumentando de este modo la distancia entre la primera y la segunda regiones bifurcadas para acomodar el paso de la región agarrable entre la primera y la segunda regiones bifurcadas como se ve desde arriba, y a través de un plano del cuerpo, como se ve desde un lado. Una ventaja potencial de esta configuración es que la región agarrable está flanqueada por regiones bifurcadas, los brazos de las cuales pueden deformarse para permitir que el asa se mueva de una posición en o por debajo de un plano del cuerpo del portaenvases.

En otro aspecto, se proporciona un procedimiento de fabricación de un portaenvases para asegurar juntos y transportar uno o más envases. El método incluye moldear un cuerpo formado integralmente que incluye una superficie superior, una superficie inferior y una pluralidad de estructuras anulares. El procedimiento incluye además formar cada estructura anular para que esté conectada a al menos una estructura anular adyacente de la pluralidad de estructuras anulares mediante un puente. El procedimiento incluye además formar cada estructura anular para que tenga un nervio circunferencial con una pluralidad de pestañas acopladas al nervio circunferencial, incluyendo cada pestaña una porción que se proyecta hacia adentro. El procedimiento incluye además formar un perímetro interno de cada pestaña para que tenga una forma arqueada, estando configurados colectivamente los perímetros internos de las pestañas para definir un hueco. El procedimiento incluye además moldear un asa formada integralmente que se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo del portaenvases. El procedimiento incluye además formar el asa para que incluya una región agarrable y una región bifurcada que se bifurcan en un par de brazos. El procedimiento incluye además formar cada brazo del par de brazos para que se conecten al cuerpo del portaenvases en un punto de conexión y soporten la región agarrable en una configuración vertical en un estado no sesgado. El procedimiento incluye además formar el par de brazos para que se flexionen para permitir que se mueva una intersección de la región bifurcada y la región agarrable, acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable del asa cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa en un estado sesgado. Las ventajas potenciales de esta configuración son que un usuario puede agarrar y transportar fácil y convenientemente un portaenvases sin entrar en contacto con los bordes potencialmente afilados de los tapones de los envases asegurados dentro del portaenvases, y las asas del portaenvases están configuradas para flexionarse hacia abajo de manera que no interfieran con el apilado vertical de múltiples portaenvases.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 muestra una vista superior en perspectiva de un portaenvases de acuerdo con una realización de la presente invención.

La figura 2 muestra una vista inferior en perspectiva del portaenvases de la figura 1.

La figura 3 muestra una vista superior del portaenvases de la figura 1.

La figura 4 muestra una vista inferior del portaenvases de la figura 1.

La figura 5 muestra una vista frontal del portaenvases de la figura 1, en el que la vista trasera es una imagen idéntica de la misma.

La figura 6 muestra una vista del lado derecho del portaenvases de la figura 1, en el que la vista del lado izquierdo es una imagen idéntica de la misma.

La figura 7 muestra una vista lateral de dos portaenvases de la figura 1 en una configuración apilada.

La figura 8 muestra una vista superior en perspectiva de un portaenvases de acuerdo con una segunda realización de la presente invención.

La figura 9 muestra una vista inferior en perspectiva del portaenvases de la figura 8.

La figura 10 muestra una vista superior del portaenvases de la figura 8.

La figura 11 muestra una vista inferior del portaenvases de la figura 8.

La figura 12 muestra una vista frontal del portaenvases de la figura 8, en el que la vista trasera es una imagen especular de la misma.

La figura 13 muestra una vista derecha del portaenvases de la figura 8, en el que la vista izquierda es una imagen idéntica de la misma.

La figura 14 muestra una vista lateral de dos portaenvases de la figura 8 en una configuración apilada.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

Ahora se describirán realizaciones seleccionadas de la presente invención con referencia a los dibujos adjuntos. Será evidente para los expertos en la materia a partir de la presente divulgación que las siguientes descripciones de las realizaciones de la invención se proporcionan únicamente a modo de ilustración y no con el propósito de limitar la invención según se define mediante las reivindicaciones adjuntas.

Primera realización

Volviendo a las figuras, la figura 1 ilustra una realización de un portaenvases 100 configurado para asegurar juntos y transportar uno o más envases de una sola vez. El cuerpo 10 del portaenvases 100 puede estar moldeado integralmente y puede incluir al menos una superficie superior 12, una superficie inferior 14 y una pluralidad de estructuras anulares 16. En la presente realización, el cuerpo 10 del portaenvases 100 se forma preferentemente mediante moldeo por inyección; sin embargo, se apreciará que puede emplearse otra técnica de moldeo adecuada para formar el cuerpo 10 del portaenvases 100.

Cada estructura anular 16 está conectada a al menos una estructura anular adyacente 16 de la pluralidad de estructuras anulares 16 mediante un puente 34 e incluye un nervio circunferencial 18. Una pluralidad de pestañas 20 se acopla al nervio circunferencial 18. Cada pestaña 20 incluye además una porción 22 que se proyecta hacia adentro. En la presente realización, se proporcionan ocho pestañas 20 en cada estructura anular 16, pero se apreciará que el número de pestañas 20 en las estructuras anulares 16 puede ser superior o inferior al ilustrado, siempre que su forma y posición sean suficientes para asegurar de forma separable un envase.

Un perímetro interno 24 de cada pestaña 20 se forma para que tenga una forma arqueada. Colectivamente, los perímetros internos 24 de las pestañas 20 están configurados para definir un hueco 26. Además, el hueco 26 definido por los perímetros internos arqueados 24 de las pestañas puede formarse para que tenga un perímetro circular 28. El perímetro circular 28 del hueco 26 puede estar centrado en un eje central vertical C de la estructura anular 16. Un envase puede insertarse en el hueco 26 y las pestañas 20 pueden asegurar colectivamente el envase en ellas.

Un asa formada integralmente 30 se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo 10 del portaenvases 100. Una forma de la curva del asa 30 puede ser cóncava hacia abajo cuando el asa está en una configuración vertical en un estado no sesgado, y la forma de la curva del asa puede ser cóncava hacia arriba cuando el asa está en una configuración desviada en un estado sesgado.

Como se muestra en la figura 1 con referencia a la figura 5, el asa 30 se forma para que tenga una región agarrable 36 que abarque una altura máxima H del asa 30 en un estado no sesgado y soporte la fuerza de elevación de un dedo o dedos de un usuario para proporcionar una estructura segura y confortable mediante la cual un usuario agarra el portaenvases 100. La región agarrable 36 puede incluir además una extensión sustancialmente plana sobre al menos una superficie inferior de la misma que está configurada para ser agarrada por los dedos de un usuario. La extensión sustancialmente plana de la región agarrable 36 es típicamente una región sólida sin agujeros o huecos provistos en la misma. En una realización alternativa, la extensión sustancialmente plana de la región agarrable 36 puede incluir una o más perforaciones o agujeros internos.

Como se muestra en la realización ilustrada, el asa 30 se forma para que incluya además una región bifurcada 38, encerrada en líneas discontinuas en la figura 1, que se bifurca en un par de brazos separados por un hueco. Cada brazo 40a, 40b del par de brazos se conecta al cuerpo 10 del portaenvases 100 en un punto de conexión para soportar la región agarrable 36 en una configuración vertical en el estado no sesgado. En una implementación, un primer brazo 40a de la región bifurcada 38 puede conectarse en un primer punto de conexión a un primer puente 34a del cuerpo, y un segundo brazo 40b de la región bifurcada 38 puede conectarse en un segundo punto de conexión a un segundo puente 34b del cuerpo 10. Sin embargo, se apreciará que los brazos 40a, 40b también pueden conectarse al mismo puente 34.

Los brazos 40a, 40b pueden formarse para que incluyen ñas respectivas regiones rectas 42a, 42b y las respectivas regiones curvas 42c, 42d. Las regiones rectas 42a, 42b se sitúan adyacentes a una intersección 44 de la región bifurcada 38 y la región agarrable 36. Según los brazos 40a, 40b se aproximan a un plano horizontal en el que está dispuesta la superficie superior 12 del portaenvases 100, las regiones rectas 42a, 42b pueden ensancharse en las respectivas regiones curvas 42c, 42d antes de conectarse al cuerpo 10 del portaenvases 100. Esta configuración permite que los brazos 40a, 40b se flexionen cuando se aplica una fuerza, lo que permite que la forma del asa 30 se deforme mientras permanece anclada al cuerpo 10 del portaenvases 100. Específicamente, cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa 30 en un estado sesgado, el par de brazos 40a, 40b se flexiona para permitir que se mueva la intersección 44 entre la región bifurcada 38 y la región agarrable 36 de modo que pueda acomodarse una flexión hacia abajo de la región agarrable 36 del asa 30. Por ejemplo, cuando un artículo empuja hacia abajo o se apila en la parte superior de un portaenvases 100, las regiones rectas 42a, 42b del par de brazos 40a, 40b se flexionan hacia afuera desde la región agarrable 36, según se indica mediante las líneas discontinuas en la figura 3, según el asa 30 pasa a una configuración desviada en un estado sesgado.

La región bifurcada 38 descrita anteriormente y los brazos 40a, 40b pueden designarse como una primera región bifurcada 38a y un primer par de brazos 40a, 40b, y el asa 30 puede incluir además una segunda región bifurcada 38b que se bifurca en un segundo par de brazos 40c, 40d. Según se ilustra mediante la línea de punto y raya en la figura 4, la primera región bifurcada 38a puede acoplarse a un primer lado de la región agarrable 36 en una primera intersección 44a. En consecuencia, la segunda región bifurcada 38b puede acoplarse a un segundo lado de la región agarrable 36 en una segunda intersección 44b situada opuesta a la primera intersección 44a de la región agarrable 36. Como el primer par de brazos 40a, 40b, cada brazo del segundo par de brazos 40c, 40d se conecta al cuerpo 10 del portaenvases 100 en un punto de conexión respectivo y soporta la región agarrable 36 en una configuración vertical en un estado no sesgado.

El primer y segundo pares de brazos 40a, 40b, 40c, 40d pueden flexionarse para permitir que se muevan las respectivas primera y segunda intersecciones 44a, 44b, acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable 36 del asa 30 cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa 30 en un estado sesgado. Dicha flexión del primer y segundo pares de brazos 40a, 40b, 40c, 40d hace que la primera y segunda intersecciones 44a, 44b se alejen una de la otra, aumentando de este modo la distancia D entre la primera y la segunda regiones bifurcadas 38a, 38b para acomodar el paso de la región agarrable 36 entre la primera y la segunda regiones bifurcadas 38a, 38b como se ve desde arriba, y a través de un plano P del cuerpo 10, como se ve desde un lado. Una realización del asa 30 en una configuración desviada después del paso de la región agarrable 36 a través del plano P del cuerpo 10 se ilustra mediante la línea de punto y raya en la figura 6.

Volviendo ahora a la figura 7, se muestra una vista lateral de una realización de dos portaenvases 100a, 100b en una configuración apilada. Como se ha descrito anteriormente, el asa 30 del portaenvases superior 100a respectivo está en una posición vertical en un estado no sesgado, y la forma de la curva del asa 30 es cóncava hacia abajo. En esta configuración, la región agarrable 36 del asa 30 se extiende por encima de la superficie superior 12 del cuerpo 10 del portaenvases 100a para proporcionar una estructura que sea intuitiva para que la agarre un usuario. La altura del asa 30 está configurada para permitir que el usuario agarre y transporte el portaenvases 100a sin entrar en contacto con los tapones CAP de los envases CON asegurados dentro del portaenvases 100a, evitando de este modo que pueda producirse una lesión potencial si los tapones CAP de los envases CON poseen cualquier borde afilado. Se apreciará que, en su estado original, es decir, cuando no se está aplicando ninguna fuerza, el portaenvases 100 asume una configuración en la que el asa 30 está en una posición vertical en un estado no sesgado.

La figura 7 ilustra la capacidad del asa 30 para flexionarse hacia abajo por debajo de la superficie inferior 14 del cuerpo 10 del portaenvases 100 cuando se aplica una fuerza desde arriba. Como se ha discutido anteriormente, los brazos 40a, 40b soportan la región agarrable en una configuración vertical en el estado no sesgado. Cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo F al asa en un estado sesgado, el par de brazos puede flexionarse para permitir que se mueva una intersección de la región bifurcada y la región agarrable. Dicho movimiento puede acomodar una flexión hacia abajo de la región agarrable del asa. Por ejemplo, puede ser deseable disponer envases CON y sus respectivos portaenvases 100 en una configuración apilada con fines de almacenamiento o comercialización. Para conseguir esta disposición, un usuario puede colocar una estructura S, tal como cartón corrugado o un tablero, en la parte superior de un primer nivel del portaenvases 100 para proporcionar una superficie plana para apilar el siguiente nivel de portaenvases 100. En dicha configuración, el asa 30 del respectivo portaenvases inferior 100b se desvía a una posición que está al menos parcialmente por debajo de la superficie inferior 14 del cuerpo 10 del portaenvases 100b, según se ilustra mediante la línea discontinua en la figura 7 que representa el asa 30 en una posición desviada en un estado sesgado en la que la forma de la curva del asa 30 es cóncava hacia arriba. En la posición desviada, el asa 30 no interfiere con la capacidad de un usuario de disponer envases CON, dentro de los cuales están empaquetados los respectivos portaenvases 100, en una configuración apilada verticalmente.

Para acoplar de forma separable los envases CON en los portaenvases 100, las pestañas 20 incluidas en cada estructura anular 16 pueden estar configuradas para flexionarse independientemente durante la entrada o salida de uno de los envases CON dentro o fuera del hueco 26 correspondiente. En un estado no flexionado, las pestañas 20 pueden configurarse colectivamente para adaptarse a una curvatura de un cuello de uno de los envases CON. Por tanto, las pestañas 20 están configuradas para acoplar de forma separable un envase CON en el cuello, siendo el diámetro exterior del cuello más pequeño que un diámetro interior de un labio o un tapón CAP del envase CON, como se ilustra en la figura 7.

Volviendo a la figura 1, una o más de la pluralidad de pestañas 20 de cada estructura anular 16 puede proporcionarse con un nervio de soporte 32. El nervio de soporte 32 puede extender un puente entre la pestaña 20 y el nervio circunferencial 18 de la correspondiente estructura anular 16 para aumentar la resistencia y la estabilidad del portaenvases 100. Los nervios de soporte 32 añaden soporte dimensional a las estructuras anulares 16 acoplando los nervios circunferenciales 18 y las pestañas 20. Se apreciará que los nervios de soporte 32 pueden estar incluidos o ausentes en una diversidad de las pestañas 20 y que la realización ilustrada proporciona únicamente un ejemplo de las innumerables posibilidades en las que los nervios de soporte 32 pueden estar dispuestos en las pestañas 20, tales como centrados o desplazados. Uno o más nervios de soporte 32 también pueden estar dispuestos entre las pestañas 20 en el punto de conexión al nervio circunferencial 18. Adicionalmente, el grosor y forma de los nervios de soporte 32 pueden variar dependiendo del tamaño, forma y/o peso del envase y/o su tapón correspondiente. Por ejemplo, los nervios de soporte 32 en un portaenvases 100 diseñado para transportar envases más pesados pueden ser más numerosos, más gruesos y/o más largos que los nervios de soporte 32 en un portaenvases 100 que está destinado a envases relativamente más ligeros.

Volviendo a la figura 2, se muestra una perspectiva inferior del portaenvases 100. En el ejemplo ilustrado, el nervio circunferencial 18 del portaenvases 100 está presente pero es más delgado en la superficie inferior 14 del portaenvases 100. Se apreciará que, en otras realizaciones, el nervio circunferencial 18 puede ser más grueso en la superficie inferior 14 en comparación con la superficie superior 12, o de un grosor igual en las superficies superiores e inferiores 12, 14 del portaenvases 100. Además, aunque los nervios de soporte 32 están ausentes en la superficie inferior 14 del portaenvases 100 en la realización ilustrada, se apreciará que los nervios de soporte 32 pueden formarse en una o ambas superficies superiores e inferiores 12, 14 del portaenvases 100.

Continuando ahora a las figuras 3 y 4, se proporcionan vistas superiores e inferiores del portaenvases 100. Como se ha discutido anteriormente, las pestañas 20 están acopladas a un nervio circunferencial 18 de una estructura anular 16 mientras que los perímetros internos 24 de las porciones que se proyectan hacia adentro 22 de las pestañas 20 pueden definir colectivamente un hueco 26 con un perímetro circular 28. Como se muestra, el portaenvases 100 puede incluir una o más estructuras que se acoplan al envase 16a que no son anulares. Se apreciará que, como la estructura anular 16, una estructura que se acopla al envase semianular 16a puede incluir pestañas 20 acopladas a un nervio circunferencial 18a. En la configuración ilustrada, se muestran cuatro estructuras anulares 16 y dos estructuras semianulares 16a con perímetros internos anulares y perímetros externos truncados. Sin embargo, se apreciará que la presencia, cantidad y disposición de estructuras anulares y semianulares que se acoplan al envase 16, 16a pueden variar en otras implementaciones del portaenvases 100 que no se ilustran en el presente documento.

La estructura semianular que se acopla al envase 16a puede formarse para que tenga una forma semianular incluyendo una porción recta en el nervio circunferencial 18a que está situada hacia un hueco interior 46 del cuerpo 10 del portaenvases 100. Esta implementación aumenta el área del hueco interior 46 del portaenvases 100 para proporcionar espacio para la flexión del asa 30 según pasa de una posición vertical a una posición desviada. Como se ha discutido anteriormente y se ilustra en la presente realización, el perímetro circular 28 del hueco 26 puede estar centrado en un eje central vertical C de la estructura anular 16 o la estructura semianular que se acopla al envase 16a. Sin embargo, se apreciará que el perímetro circular 28 del hueco 26 puede estar desplazado con respecto a la estructura anular 16 o la estructura semianular que se acopla al envase 16a.

La disposición de las pestañas 20 que definen un perímetro circular 28 de un hueco 26 dentro de una estructura anular 16 puede dar lugar a una configuración en la que la pluralidad de pestañas 20 puedan tener las mismas longitudes. Esta configuración puede observarse en una realización de un portaenvases 100 en el que la estructura anular 16 y el perímetro circular 28 del hueco 26 están ambos centrados en el eje vertical central C. Como se ha descrito anteriormente, el portaenvases 100 puede incluir una o más estructuras que se acoplan al envase 16a que pueden formarse para que tenga una forma semianular. En esta configuración alternativa, una o más de las pestañas 20 situadas próximas a la región recta del nervio circunferencial 18a de la estructura semianular que se acopla al envase 16a pueden formarse para que sean más cortas que las pestañas 20 adyacentes. Sin embargo, se apreciará que los perímetros internos 24 de las pestañas 20 pueden definir colectivamente un hueco 26 con un perímetro circular 28, independientemente de la forma de la estructura que se acopla al envase. Aunque la realización ilustrada incluye un número par de pestañas 20, con la estructura anular 16 y el perímetro circular 28 del hueco 26 centrados en el eje vertical central C, se apreciará que la configuración del portaenvases 100 no se limita a la realización ilustrada. Por ejemplo, las pestañas 20 pueden aparecer en un número par o impar y pueden formarse para que tengan la misma longitud o para que sean más largas o más cortas que una pestaña 20 adyacente para acomodarse a un tamaño/peso de envase deseado y/o un tamaño/forma de tapón deseada. Además, como se ha discutido anteriormente, el perímetro circular 28 del hueco 26 puede estar desplazado con respecto a la estructura anular 16 o la estructura semianular que se acopla al envase 16a.

Volviendo ahora a las figuras 5 y 6, se ilustran vistas frontal y lateral, respectivamente, del portaenvases 100. Como se muestra, la altura máxima H del asa 30 puede estar en un intervalo de 1 cm a 10 cm desde la superficie superior 12 del cuerpo 10 del portaenvases 100. Con respecto a la figura 1, la altura máxima H del asa 30 puede estar situada en una ubicación central con respecto al cuerpo 10 del portaenvases 100. El asa 30 puede estar orientada hacia arriba en un ángulo predeterminado A en un intervalo de 15 grados a 60 grados en relación a la superficie superior 12 del cuerpo 10 del portaenvases 100.

Como se muestra en las figuras 5 y 6 y con referencia a la figura 1, cada pestaña 20 incluye una porción que se proyecta hacia adentro 22. Cada porción que se proyecta hacia adentro 22 se extiende hacia adentro desde el nervio circunferencial 18 y todas las porciones que se proyectan hacia adentro 22 pueden estar orientadas hacia arriba desde el nervio circunferencial 18. El ángulo de orientación hacia arriba de las porciones que se proyectan hacia adentro puede estar en un intervalo de 15 a 60 grados, en un ejemplo. Dependiendo del tamaño o forma de un cuello de envase y un tapón, así como del peso de los contenidos de un envase, el ángulo de orientación hacia arriba puede personalizarse para proporcionar la rigidez o flexibilidad necesarias para acomodar un envase deseado.

Como se ilustra en las figuras 5 y 6, el cuerpo moldeado integralmente 10 del portaenvases 100 puede formarse para que sea sustancialmente plano. La línea discontinua P en la figura 6 indica el plano horizontal del cuerpo 10 del portaenvases 100. Preferentemente, el cuerpo sustancialmente plano 10 del portaenvases 100 puede tener un grosor entre 5 y 25 milímetros en una dirección vertical. La configuración plana del portaenvases 100 acoplado con la orientación hacia arriba de las porciones de proyección hacia adentro 22 permite que múltiples portaenvases 100 con una forma similar se encajen entre sí cuando se apilan. Esta característica aumenta la eficacia de embalaje y envío de los portaenvases 100 y también permite cargar múltiples portaenvases 100 en un aplicador mecánico para aplicarlos a los envases. Además, cuando un portaenvases 100 acopla de forma separable envases, el producto y sus etiquetas oscurecen, proporcionando de este modo una visibilidad máxima del producto y la etiqueta. Si se desea, el cuerpo plano de un portaenvases 100 puede permitir la colocación de un código de barras o una etiqueta de precio, aumentando adicionalmente el valor estético del producto contenido en el mismo.

Segunda realización

Mirando ahora las figuras 8-13, se ilustra una segunda realización de un portaenvases 200. Dado que el portaenvases 200 de la segunda realización es generalmente similar a un portaenvases 100 de la primera realización que carece de las regiones curvas 42c, 42d del asa 30 y las estructuras semianulares que se acoplan al envase 16a, la descripción detallada del mismo se abrevia por motivos de brevedad. Debe indicarse que partes similares se designan mediante números de referencia similares a lo largo de la descripción detallada y los dibujos adjuntos.

Las figuras 8 y 9 ilustran las vistas en perspectiva superior e inferior, respectivamente, de la segunda realización del portaenvases 200. Como se ha descrito anteriormente y se muestra en la figura 8 con referencia a la figura 10, la región bifurcada 38 en el asa 30 separa el extremo del asa 30 en dos brazos flexibles 40a, 40b. Los brazos 40a, 40b están formados para que tengas las regiones rectas respectivas 42a, 42b a lo largo de la porción del asa 30 similares a las de la primera realización del portaenvases 100. Sin embargo, según los brazos 40a, 40b se aproximan a un plano horizontal en el que está dispuesta la superficie superior 12 del portaenvases 200, pueden curvarse para pasar a las regiones 42e, 42f que permanecen en el mismo plano vertical que el asa 30, pero se vuelven planas horizontalmente con respecto al cuerpo 10 del portaenvases 200. Como se ha descrito anteriormente con respecto a la primera realización del portaenvases 100, los brazos 40a, 40b pueden conectarse al cuerpo 10 del portaenvases 200 en dos puntos de conexión. En una segunda realización, los brazos 40a, 40b pueden conectarse al cuerpo 10 del portaenvases 200 en dos puntos de conexión en el mismo puente 34, como se ilustra en las figuras 8 y 10, en lugar de dos puntos de conexión en dos puentes separados como se describe en la primera realización y se muestra en las figuras 1 y 3. De un modo similar a la primera realización, cuando se aplica una fuerza desde arriba, tal como apilar otro portaenvases 200 en la parte superior de un primer portaenvases 200, el hueco de la región bifurcada 38 permite que las regiones rectas 42e, 42f de la segunda realización se flexionen aparte una de otra según el asa 30 está pasando de una posición vertical a una posición desviada, como se indica mediante las líneas discontinuas en la figura 10.

Volviendo a la figura 14, se muestra una vista lateral de una realización de dos portaenvases 200a, 200b en una configuración apilada. Como se ha descrito anteriormente, un poco o todo el asa 30 puede flexionarse hacia abajo por debajo de la superficie inferior 14 del cuerpo 10 del portaenvases 200 cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo F desde arriba. Como dicha configuración, el asa 30 del respectivo portaenvases inferior 200b se desvía a una posición que está al menos parcialmente por debajo de la superficie inferior 14 del cuerpo 10 del portaenvases 200b, según se ilustra mediante la línea discontinua en la figura 14 que representa el asa 30 en una posición desviada en la que la forma de la curva del bucle es cóncava hacia arriba.

Continuando ahora a las figuras 10 y 11, se proporcionan vistas superiores e inferiores del portaenvases 200. Cabe destacar que la segunda realización del portaenvases 200 carece de una o más estructuras que se acoplan al envase 16a que estén formadas con una forma semianular. La disposición equidistante de cuatro estructuras anulares en la segunda realización proporciona espacio suficiente en el área del hueco interior 46 para la flexión del asa 30 a medida que pasa de una posición vertical a una posición desviada.

Volviendo ahora a las figuras 12 y 13, se ilustran vistas frontal y lateral, respectivamente, del portaenvases 200. Como se ha descrito anteriormente, la altura máxima H del asa 30 puede estar en un intervalo de 1 cm a 10 cm desde la superficie superior 12 del cuerpo 10 del portaenvases 200, situada en una ubicación central con respecto al cuerpo 10 del portaenvases 200, y orientada hacia arriba en un ángulo predeterminado A en un intervalo de 15 grados a 60 grados en relación a la superficie superior 12 del cuerpo 10 del portaenvases 200.

En cualquiera de las realizaciones descritas en el presente documento, el portaenvases puede estar formado preferentemente de un plástico flexible. Al ser resistente y ligero, el plástico es un material ventajoso para su uso en un portaenvases. Es preferible que el plástico tenga una naturaleza flexible para acomodar la naturaleza flexible del asa, así como el acoplamiento separable de los envases con las pestañas. Específicamente, el plástico puede ser polietileno de alta densidad (HDPE) y puede ser adicionalmente HDPE reciclado. Se apreciará que el portaenvases formado de plástico flexible tiene el beneficio adicional de ser reciclable.

Los portaenvases descritos anteriormente pueden utilizarse para proporcionar un mecanismo de transporte conveniente para envases de todo tipo, pero son particularmente ventajosos debido a la manera en la que el asa se extiende más allá de la parte superior del portaenvases. En algunas circunstancias, los tapones de los envases asegurados dentro del portaenvases pueden poseer bordes afilados que pueden cortar o dañar la piel de usuario. El portaenvases descrito en el presente documento previene dicha situación indeseable permitiendo que un usuario agarre y transporte el portaenvases sin entrar en contacto con los tapones de los envases asegurados dentro del portaenvases.

Debe entenderse que las realizaciones en el presente documento son ilustrativas y no restrictivas, puesto que el alcance de la invención se define mediante las reivindicaciones adjuntas en lugar de la descripción que las precede, y todos los cambios que entren dentro de los límites de las reivindicaciones están, por tanto, destinados a estar comprendidos en la invención.

Claims (19)

REIVINDICACIONES

1. Un portaenvases (100) para asegurar juntos y transportar múltiples envases, comprendiendo el portaenvases (100) un cuerpo moldeado integralmente (10) con una superficie superior (12), una superficie inferior (14) y una pluralidad de estructuras anulares (16), estando conectada cada estructura anular (16) a al menos una estructura anular adyacente (16) de la pluralidad de estructuras anulares (16) mediante un puente (34), teniendo cada estructura anular (16) un nervio circunferencial (18) con una pluralidad de pestañas (20) acopladas al nervio circunferencial (18), incluyendo cada pestaña (20) una porción (22) que se proyecta hacia adentro de la estructura anular (16), estando formado un perímetro interno (24) de cada pestaña (20) para que tenga una forma arqueada, y estando configurados colectivamente los perímetros internos (24) de las pestañas (20) para definir un hueco (26); y

un asa formada integralmente (30) con una región agarrable (36) y una región bifurcada (38) que se bifurca en un par de brazos (40a, 40b), estando conectado cada brazo del par de brazos (40a, 40b) al cuerpo (10) del portaenvases (100) en un punto de conexión, y flexionando el par de brazos (40a, 40b) para permitir que se muevan una intersección de la región bifurcada (38) y la región agarrable (36), acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable (36) del asa (30) cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa (30) en un estado sesgado, caracterizado por que:

el asa (30) se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo (10) del portaenvases (100), y cada brazo soporta la región agarrable (36) en una configuración vertical en un estado no sesgado.

2. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que la región agarrable (36) abarca una altura máxima (H) del asa (30) en el estado no sesgado.

3. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que la región agarrable (36) incluye una extensión sustancialmente plana sobre al menos una superficie inferior del mismo que está configurado para ser agarrado por los dedos de un usuario.

4. El portaenvases, según la reivindicación 3, en el que la extensión sustancialmente plana de la región agarrable (36) es sólida.

5. El portaenvases, según la reivindicación 3, en el que la extensión sustancialmente plana de la región agarrable (36) incluye una o más perforaciones.

6. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que

la altura máxima (H) del asa (30) está en un intervalo de 1 cm a 10 cm desde la superficie superior (12) del cuerpo (10) del portaenvases (100), y

el asa (30) está orientada hacia arriba en un ángulo predeterminado (A) en un intervalo de 15 grados a 60 grados en relación a la superficie superior (12) del cuerpo (10) del portaenvases (100).

7. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que un primer brazo (40a) de la región bifurcada (38) está conectado en un primer punto de conexión a un primer puente (34a) del cuerpo (10), y un segundo brazo (40b) de la región bifurcada (38) está conectado en un segundo punto de conexión a un segundo puente (34b) del cuerpo (10).

8. El portaenvases, según la reivindicación 2, en el que la altura máxima (H) del asa (30) está situada en una ubicación central con respecto al cuerpo (10) del portaenvases (100).

9. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que una forma de una curva del asa (30) es cóncava hacia abajo en una posición vertical en el estado no sesgado, y la forma de la curva del asa (30) es cóncava hacia arriba en una posición desviada en el estado sesgado.

10. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que cada brazo (40a, 40b) del par de brazos incluye una región recta (42a, 42b) y una región curva (42c, 42d).

11. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que

las pestañas (20) de cada estructura anular (16) están configuradas para flexionarse independientemente durante la entrada o salida de uno de los envases (CON) dentro o fuera del hueco (26) correspondiente; y

en un estado no flexionado, las pestañas (20) se adaptan colectivamente a una curvatura de un cuello de uno de los envases (CON) para acoplarse de forma separable el envase (CON), siendo el cuello más pequeño que un labio o un tapón (c Ap ) del envase (CON).

12. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que cada porción que se proyecta hacia adentro (22) se extiende hacia adentro desde el nervio circunferencial (18a), y todas las porciones que se proyectan hacia adentro (22) están orientadas hacia arriba en un ángulo predeterminado desde el nervio circunferencial (18a).

13. El portaenvases, según la reivindicación 1, en el que

la región bifurcada (38) es una primera región bifurcada (38a) que se bifurca en un primer par de brazos (40a, 40b), estando acoplada la primera región bifurcada (38a) a un primer lado de la región agarrable (36) en una primera intersección (44a), y

el asa (30) incluye además una segunda región bifurcada (38b) acoplada a un segundo lado de la región agarrable (36) en una segunda intersección (44b) situada opuesta a la primera intersección (44a) de la región agarrable (36), en el que la segunda región bifurcada (38b) se bifurca en un segundo par de brazos (40c, 40d),

en el que cada brazo del segundo par de brazos (40c, 40d) está conectado al cuerpo (10) del portaenvases (100) en un punto de conexión y soporta la región agarrable (36) en una configuración vertical en un estado no sesgado, y en el que el segundo par de brazos (40c, 40d) se flexiona para permitir que se mueva una segunda intersección (44b) de la región bifurcada (38) y la región agarrable (36), acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable (36) del asa (30) cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa (30) en un estado sesgado.

14. El portaenvases, según la reivindicación 13, en el que

la flexión del primer y segundo pares de brazos (40a, 40b, 40c, 40d) hace que se separen la primera y segunda intersecciones (44a, 44b), situadas respectivamente en el primer y segundo lados de la región agarrable (36), la una de la otra, aumentando de este modo una distancia (D) entre la primera y la segunda regiones bifurcadas (38a, 38b) para acomodar el paso de la región agarrable (36) entre la primera y la segunda regiones bifurcadas (38a, 38b) como se ve desde arriba, y a través de un plano (P) del cuerpo (10), como se ve desde un lado.

15. Un procedimiento de fabricación para un portaenvases (100) para asegurar juntos y transportar uno o más envases, comprendiendo el método moldear un cuerpo formado integralmente (10) que incluye una superficie superior (12), una superficie inferior (14) y una pluralidad de estructuras anulares (16); estando formada cada estructura anular (16) para que esté conectada a al menos una estructura anular adyacente (16) de la pluralidad de estructuras anulares (16) mediante un puente (34); estando formada cada estructura anular (16) para que tenga un nervio circunferencial (18) con una pluralidad de pestañas (20) acopladas al nervio circunferencial (18), incluyendo cada pestaña (20) una porción (22) que se proyecta hacia adentro de la estructura anular (16); estando formado un perímetro interno (24) de cada pestaña (16) para que tenga una forma arqueada, estando configurados colectivamente los perímetros internos (24) de las pestañas (16) para definir un hueco (26); moldear un asa formada integralmente (30) para que incluya una región agarrable (36) y una región bifurcada (38) que se bifurca en un par de brazos (40a, 40b); estando formado cada brazo del par de brazos (40a, 40b) para conectarse al cuerpo (10) del portaenvases (100) en un punto de conexión; y estando formado el par de brazos (40a, 40b) para que se flexionen para permitir que se mueva una intersección de la región bifurcada (38) y la región agarrable (36), acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable (36) del asa (30) cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa (30) en un estado sesgado, caracterizado por que:

el asa (30) se extiende en una orientación hacia arriba desde el cuerpo (10) del portaenvases (100), y cada brazo soporta la región agarrable (36) en una configuración vertical en un estado no sesgado.

16. El procedimiento de fabricación para un portaenvases de la reivindicación 15, comprendiendo el método además: formar la región agarrable (36) para abarcar una altura máxima (H) del asa (30) en el estado no sesgado.

17. El procedimiento de fabricación para un portaenvases de la reivindicación 15, comprendiendo el método además: formar un primer brazo (40a) de la región bifurcada (38) para conectarse en un primer punto de conexión a un primer puente (34a) del cuerpo (10), y formar un segundo brazo (40b) de la región bifurcada (38) para conectarse en un segundo punto de conexión a un segundo puente (34b) del cuerpo (10).

18. El procedimiento de fabricación para un portaenvases de la reivindicación 15, comprendiendo el método además: formar la región bifurcada (38) como una primera región bifurcada (38a) que se bifurca en un primer par de brazos (40a, 40b), estando acoplada la primera región bifurcada (38a) a un primer lado de la región agarrable (36) en una primera intersección (44a), y moldear el asa (30) para que incluya adicionalmente una segunda región bifurcada (38b) acoplada a un segundo lado de la región agarrable (36) en una segunda intersección (44b) situada opuesta a la primera intersección (44a) de la región agarrable (36), formar la segunda región bifurcada (38b) para que se bifurque en un segundo par de brazos (40c, 40d), formando cada brazo del segundo par de brazos (40c, 40d) para conectarse al cuerpo (10) del portaenvases (100) en un punto de conexión y soportar la región agarrable (36) en una configuración vertical en un estado no sesgado, y

formar el segundo par de brazos (40c, 40d) para que se flexionen para permitir que se mueva una segunda intersección (44b) de la región bifurcada (38) y la región agarrable (36), acomodando de este modo una flexión hacia abajo de la región agarrable (36) del asa (30) cuando se aplica una fuerza de presión hacia abajo al asa (30) en un estado sesgado.

19. El procedimiento de fabricación para un portaenvases de la reivindicación 15, comprendiendo el método además: formar la primera y segunda intersecciones (44a, 44b),

situadas respectivamente en el primer y segundo lados de la región agarrable (36), para que se separen la una de la otra cuando el primer y segundo pares de brazos (40a, 40b, 40c, 40d) se flexionen, aumentando de este modo un espacio entre la primera y segunda regiones bifurcadas (38a, 38b) para acomodar el paso de la región agarrable (36) entre la primera y segunda regiones bifurcadas (38a, 38b) como se ve desde arriba, y a través de un plano (P) del cuerpo (10), como se ve desde un lado.