ES2842948T3 - Procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape - Google Patents

Procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape calientes, en el que se quema en un horno (2) un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno con un agente oxidante que contiene oxígeno, y en este caso se genera un gas de escape caliente que contiene dióxido de carbono y agua, el gas de escape se pone en contacto térmico con un acumulador de calor de un primer reactor (3), calentándose el acumulador de calor del primer reactor (3) y enfriándose el gas de escape, a continuación se recircula una corriente parcial de gas de escape y se alimenta junto con un combustible que contiene hidrocarburo a un segundo reactor (4), en el que se presenta un acumulador de calor calentado mediante contacto térmico con gas de escape caliente del horno (2), el combustible y el gas de escape recirculado se transforman en un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno en una reacción endotérmica en el segundo reactor (4), enfriándose el acumulador de calor del segundo reactor (4), y a continuación se alimenta al horno (2) el gas de síntesis del segundo reactor (4), alimentándose al segundo reactor (4) un gas que contiene oxígeno como educto de manera adicional y simultáneamente al combustible y la corriente parcial de gas de escape recirculada.

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape
La invención se refiere a un procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape calientes, en el que se quema en un horno un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno con un agente oxidante que contiene oxígeno, y en este caso se genera un gas de escape caliente que contiene dióxido de carbono y agua, el gas de escape se pone en contacto térmico con un acumulador de calor de un primer reactor, calentándose el acumulador de calor del primer reactor y enfriándose el gas de escape, a continuación se recircula una corriente parcial de gas de escape y se alimenta junto con un combustible que contiene hidrocarburo a un segundo reactor, en el que se presenta un acumulador de calor calentado mediante contacto térmico con gas de escape caliente del horno, el combustible y el gas de escape recirculado se transforman en un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno en una reacción endotérmica en el segundo reactor, enfriándose el acumulador de calor del segundo reactor, y a continuación se alimenta al horno el gas de síntesis del segundo reactor, alimentándose al segundo reactor un gas que contiene oxígeno como educto de manera adicional y simultáneamente al combustible y la corriente parcial de gas de escape recirculada.
En procesos de combustión en instalaciones de horno industriales se producen productos de combustión calientes, que se descargan generalmente como gases de combustión o de escape. En este caso, la energía interna contenida en los gases de combustión se desaprovecha en algunos casos. Para poder recuperar al menos una parte de la energía térmica se han desarrollado ya diversos métodos.
Uno de estos métodos consiste en calentar previamente los combustibles alimentados al horno y el agente oxidante mediante intercambio de calor con los gases de combustión que salen del horno. En este caso, el calor se puede recuperar en especial en regeneradores, que se pueden atravesar sucesivamente por gas de combustión caliente, y a continuación por agente oxidante, o bien combustible. En este caso, el gas de combustión desprende una parte de su calor en un acumulador de calor en el regenerador, que almacena este provisionalmente y a continuación lo emite a su vez al agente oxidante, o bien al combustible. En este caso se emplean habitualmente dos regeneradores, que se pueden accionar de manera alternante, de modo que siempre se emplea un regenerador para la absorción de calor del gas de combustión y un segundo regenerador para el calentamiento del agente oxidante, o bien combustible.
Mientras que este procedimiento se aplica frecuentemente si se emplea aire como agente oxidante, este conlleva dificultades técnicas considerables en instalaciones en las que se quema un combustible con oxígeno puro (instalaciones de oxifuel). Por una parte, debido a las diferentes capacidades térmicas, así como a las corrientes volumétricas claramente menores, solo se puede recuperar una cantidad de calor relativamente reducida a partir del gas de escape, y por otra parte el material se carga por oxidación en gran medida debido al oxígeno calentado.
En el denominado procedimiento TCR (Regeneración/Recuperación Termo-Química), como se describe, a modo de ejemplo, en el documento EP 0953543 A1, este problema se soluciona no utilizándose los calores de gas de escape de instalaciones accionadas con oxígeno como agente oxidante para el calentamiento de oxígeno, sino parcialmente para el reformado interno de combustible.
Por el documento US 2009 011290 A1 y Popov et AI: "The use of thermochemical recuperation in an industrial plant", ENERGY, ELSEVIER, AMSTERDAM, NL, tomo 127, 20-03-2017, páginas 44-51, ISSN: 0360-5442, son conocidos procedimientos para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape calientes.
Para una operación TCR continua, un horno está unido habitualmente al menos a dos reactores, que trabajan sucesivamente como reformador y como regenerador en cada caso y, tras intervalos de tiempo determinados, se alternan de tal manera que un primer reactor se encuentra siempre en una fase de regeneración (fase de calefacción) y un segundo reactor se encuentra en una fase de reformado. En este caso, la fase de regeneración se desarrolla como en regeneradores convencionales transfiriendo el gas de escape caliente del horno una parte del calor a un acumulador de calor (lecho de regeneración) del primer reactor. En este caso, el gas de escape se enfría y abandona el reactor a continuación. En lo sucesivo, una parte de gas de escape frío se desvía y se mezcla con un combustible que contiene hidrocarburo (por ejemplo CH4). La proporción de gas de escape no recirculada abandona el sistema a través de un conducto de gas de escape correspondiente. El gas de escape recirculado y el combustible se alimentan como mezcla o en alimentaciones separadas al segundo reactor (reformador), que se calentó en el ciclo previo a través de los gases de escape calientes y se introduce ahora en la fase de reformado. En este caso se efectúa una transformación química (reformado) del combustible para dar gas de síntesis. Para el reformado, además del combustible se requiere vapor de agua y/o dióxido de carbono. En la combustión de gas de síntesis con oxígeno puro en el horno, el gas de escape está constituido en su mayor parte por estos componentes, y por lo tanto se puede emplear directamente para el reformado. En el reformado de metano, en el reformador se desarrolla esencialmente el denominado reformado con vapor y anhidro. Sus reacciones son fuertemente endotérmicas y requieren temperaturas elevadas y bajas presiones para poder transcurrir de manera suficientemente rápida:
(a) CH4 + H2O ^ CO 3H2 AH°r = 206,3 MJ/kmol
(b) CH4 + CO2 ^ 2CO 2H2 AH°r = 247,3 MJ/kmol
La ecuación de reacción de la reacción química bruta que se desarrolla, también denominado “bi-reformado” es la siguiente:
(c) CH4 + 1/3 CO2 + 2/3 H2O ^ 4/3 CO 8/3 H2 AH0r = 220,0 MJ/kmol La composición de la mezcla de combustible-gas de escape reformable posibilita una transformación completa en gas de síntesis en proporción puramente estequiométrica con una recirculación de gas de escape del 25 %. No obstante, solo en hornos con temperaturas de gas de escape de al menos 17002C, la energía contenida en el gas de escape es suficiente para garantizar una transformación completa de combustible en gas de escape bajo condiciones óptimas. A menores temperaturas de gas de escape se reforma solo una parte del combustible. El calor requerido para la reacción se almacena en el lecho del reformador en base a la fase de regeneración previa y se emite a los reactivos, enfriándose el lecho.
No obstante, en la zona reformada parcialmente, a menores temperaturas de reacción, debido a los correspondientes estados de equilibrio químicos se produce carbono sólido, que puede depositarse en el lecho del reactor y reducir la funcionalidad del reactor bajo ciertas circunstancias. Para evitar tales depósitos de carbón, en el documento EP 0953 543 A1 se propone conducir al menos parcialmente a través del reactor el oxígeno necesario para la combustión del gas de síntesis, y de este modo separar los depósitos de carbón, a continuación de la fase de reformado y antes de la fase de regeneración. No obstante, la combustión de carbono conduce a un paso de procedimiento adicional y, de este modo, a un retraso del desarrollo del procedimiento. Además, en el paso de oxígeno puro debido a la reacción con el carbono, de manera local se producen temperaturas inoportunamente elevadas en el reactor, que se deben combatir mezclándose gas de escape del proceso de combustión con el oxígeno alimentado, con lo cual se reduce la eficiencia del procedimiento.
Por lo tanto, es tarea de la presente invención mejorar el procedimiento termoquímico descrito para la recuperación de calor regenerativa en el sentido de impedir de manera fiable la formación de depósitos de carbón en el reformador y/o poder eliminar depósitos de carbono ya formado de manera segura para el proceso y con poco gasto.
Esta tarea se soluciona mediante un procedimiento con las características de la reivindicación 1. En las reivindicaciones subordinadas se indican configuraciones ventajosas de la invención.
Por lo tanto, según la invención, en el caso de un procedimiento del tipo citado inicialmente, al segundo reactor (reformador) se alimenta como educto un gas que contiene oxígeno, adicionalmente al combustible que contiene hidrocarburo y a la corriente parcial recirculada del gas de escape del horno. En este caso, se entiende por “gas que contiene oxígeno” una mezcla de gases con una proporción de oxígeno gaseoso de más de un 0,1 % en volumen. En este caso se trata en especial de aire, aire enriquecido con oxígeno u oxígeno puro (con una proporción de oxígeno de un 95 % en volumen y más), o también de una mezcla de oxígeno y vapor de agua. La alimentación directa del gas que contiene oxígeno al segundo reactor se efectúa simultáneamente con los demás eductos. En el reformador, una oxidación parcial inducida mediante el oxígeno alimentado de este modo conduce a que la formación de carbono se reduzca al menos. De este modo está de más un paso de procedimiento adicional en el que el carbono producido en el reactor se queme con un gas rico en oxígeno, aunque tal paso para el mantenimiento de la funcionalidad del reactor es al menos necesario con menor frecuencia que en procedimientos según el estado de la técnica.
Además, la adición de oxígeno reduce la energía necesaria para la reacción de reformado endotérmico, de modo que se obtiene en suma una temperatura en el lecho del segundo reactor más elevada que sin adición de oxígeno. De este modo se aumenta la proporción de hidrógeno y monóxido de carbono en el gas de síntesis con tiempo de permanencia de los eductos en el reactor suficientemente elevado.
En el horno tiene lugar una reacción de oxifuel, es decir, el gas de síntesis alimentado, que está constituido predominantemente por hidrógeno y monóxido de carbono, se quema con un agente oxidante rico en oxígeno, preferentemente oxígeno con una pureza del 95 % en volumen y más. El gas de escape resultante de ello está constituido predominantemente por hidrógeno y dióxido de carbono, del cual se introduce a su vez una corriente parcial en el segundo reactor. En este se hace reaccionar el mismo junto con el combustible, que se alimenta paralelamente o como mezcla con el gas de escape recirculado, y está constituido al menos de modo predominante por uno o varios hidrocarburos, como por ejemplo metano. En este caso se produce el gas de síntesis constituido predominantemente por hidrógeno y monóxido de carbono, que se alimenta al horno a continuación.
La proporción de oxígeno en los eductos alimentados en total al segundo reactor se sitúa preferentemente entre 1 % en volumen y 10 % en volumen, de modo especialmente preferente entre 2 % en volumen y 7 % en volumen. Los demás eductos son el combustible alimentado al segundo reactor, así como la corriente parcial recirculada del gas de escape del horno. En el caso de proporciones de oxígeno predomina además la combustión, y la proporción de gas de síntesis en los productos ya no se aumenta.
En este caso, el oxígeno alimentado al segundo reactor se puede sustituir parcialmente por una cantidad de vapor de agua correspondiente estequiométricamente. Por lo tanto, en este caso, el agente oxidante alimentado al segundo reactor contiene vapor de agua además de oxígeno, o está constituido por una mezcla de oxígeno y vapor de agua. Por lo demás, mediante adición exclusiva de vapor de agua también se pudo reducir la formación de depósitos de carbono; no obstante, esto conduciría a un desplazamiento del equilibrio químico, con la consecuencia de que ascienda la proporción de H2O en el gas de síntesis. Por lo tanto, en especial en el caso de proporciones elevadas de gas de escape del horno recirculado es conveniente mantener reducida la proporción de vapor de agua, o alimentar oxígeno puro.
Una configuración especialmente ventajosa de la invención prevé que la proporción de gas de escape recirculada y alimentada al segundo reactor se sitúe entre el 20 % y el 40 %. Una proporción especialmente preferente asciende más o menos al 37,5 % para evitar eficazmente depósitos de carbono.
Mediante incorporación de un catalizador se pueden crear condiciones de proceso más estables y conseguir un inicio de reacción endotérmica a menores temperaturas. A modo de ejemplo es ventajoso un catalizador en forma de una carga de níquel sobre un soporte de óxido de aluminio (Ni/Al2O3). Esto posibilita la realización de la reacción química endotérmica a una temperatura entre 700°C y 900°C.
Habitualmente, los reactores se accionan alternantemente como regeneradores y como reformador, modificándose las vías de circulación de los reactores tras un tiempo de aproximadamente 15 minutos a 20 minutos, y convirtiéndose en reformador el reactor accionado como regenerador hasta el momento, y en regenerador el reactor accionado como reformador hasta el momento. En el caso de más de dos reactores son posibles transiciones en las que dos o más reactores se accionan paralelamente como reformador o regenerador durante un cierto tiempo. Para poder adaptar las condiciones de temperatura a los requisitos necesarios es posible calentar adicionalmente el regenerador y/o el reformador, a modo de ejemplo por medio de una instalación de calefacción eléctrica.
Alternativamente, una configuración ventajosa de la invención prevé que el primer reactor y el segundo reactor se accionen como recuperador. Esto es posible en especial si la formación de carbono se puede excluir químicamente al menos de manera sensible. Este es el caso, a modo de ejemplo, si al segundo reactor se alimentan eductos de modo que en este se pueda desarrollar la siguiente reacción (“tri-reformado”):
(d) CH4 1/4 CO2 1/2 H2O 1/8 O2 ^ 5/4 CO 5/2 H2
AH0r = 156,2 MJ/kmol
La proporción de gas de escape recirculado asciende en este caso al 20 % del gas de escape total generado en el horno. En el caso de un aumento de la cantidad de gas de escape recirculada al 37,5 %, en el segundo reactor no se produce, o casi ya no se produce carbono. Sin embargo, de este modo también se desplaza el equilibrio químico y de manera puramente termodinámica ya no se obtiene ningún producto de reacción constituido completamente por gas de síntesis.
En el funcionamiento de los reactores como unidades funcionales de un recuperador, el primer reactor y el segundo reactor están conectados entre sí térmicamente a través de una superficie de contacto, de tal manera que el calor absorbido por el gas de escape del horno en el primer reactor se emite al segundo reactor y se emplea en este para la realización de reacciones endotérmicas. En este caso, el primer reactor y el segundo reactor están dispuestos preferentemente en una carcasa común, y en el caso de los acumuladores de calor del primer reactor y del segundo reactor se trata de una superficie de intercambio de calor dispuesta entre ambos reactores. A modo de ejemplo, en el caso del recuperador se trata de un cambiador de calor de haz de tubos, en el que el gas de escape del horno caliente se conduce a través de tubos que se extienden a través de un espacio de camisa cargado con los eductos de reacción del gas de síntesis. Los tubos absorben energía interna del gas de escape del horno en sus superficies internas y emiten esta en sus superficies externas al espacio de camisa, en el que tiene lugar la reacción endotérmica; por lo tanto, el interior de los tubos actúa como regenerador y el espacio de camisa actúa como reformador. Por lo demás, también en esta configuración puede estar prevista una instalación de calefacción, a modo de ejemplo eléctrica, por medio de la cual se calienta al menos el reactor que trabaja como reformador y, por consiguiente, se puede favorecer la transferencia de calor del regenerador.
El procedimiento según la invención posibilita aumentar hasta en un 25 % el grado de acción técnico de combustión de hornos accionados como instalaciones de oxifuel con temperaturas de gas de escape medias a elevadas entre 700°C y 1700°C. El procedimiento es apropiado en especial para hornos de fusión de vidrio u otras instalaciones de horno empleadas para aplicaciones a alta temperatura.
Por medio del dibujo se explicará más detalladamente un ejemplo de realización de la invención. El dibujo muestra esquemáticamente:
la Fig. 1: un diagrama del modo de funcionamiento de un dispositivo para la realización del procedimiento según la invención en una primera forma de realización.
La Fig. 2: un diagrama del modo de funcionamiento de un dispositivo para la realización del procedimiento según la invención en una segunda forma de realización.
El dispositivo 1 según la Fig. 1 comprende un horno 2 y dos reactores 3, 4, de los cuales un primer reactor se acciona como regenerador 3 y un segundo reactor se acciona como reformador 4. Los reactores 3, 4 son idénticos en construcción y están conectados con el horno - de modo no mostrado aquí - de tal manera que los reactores 3, 4 se pueden accionar alternantemente como regenerador y como reformador.
El horno 2, en cuyo caso se trata, a modo de ejemplo, de un horno de fusión de vidrio, presenta un conducto de alimentación 5 para combustible y un conducto de alimentación 6 para un agente oxidante, a modo de ejemplo oxígeno. En este caso, como combustible se emplea un gas de síntesis que se genera en el reformador 4. Como agente oxidante se emplea preferentemente oxígeno (con una pureza del 95 % en volumen o más). Los gases de escape generados en la combustión del gas de síntesis con el agente oxidante se descargan del horno 2 a través de un conducto de gas de escape 7, que recorre el regenerador 3. En un punto de ramificación 8, del conducto de gas de escape 7 se desvía un conducto de retorno 9, que desemboca en el reformador 4. Por lo demás, en el reformador 4 desemboca un conducto de alimentación 10 para un combustible que contiene hidrocarburo, en especial para un combustible gaseoso, como por ejemplo metano o gas natural, así como un conducto de alimentación 11 para un agente oxidante que contiene oxígeno. En el ejemplo de realización, a tal efecto, el conducto de alimentación 11 está conectado con el conducto de alimentación 6, y recibe el agente oxidante de la misma fuente que este, no mostrada aquí; por lo tanto, en el caso del agente oxidante se trata de oxígeno puro.
En el funcionamiento del dispositivo 1, el gas de síntesis alimentado al horno 2 a través del conducto de alimentación 5 se quema con el agente oxidante alimentado a través del conducto de alimentación 6 en un espacio de combustión del horno 2. Los gases de escape producidos en este caso, presentes, a modo de ejemplo, a una temperatura de 700°C a 900°C, que contienen dióxido de carbono y agua, se conducen por medio del conducto de gas de escape 7 a través del regenerador 3. En el regenerador 3 se encuentra un acumulador de calor, que absorbe una parte del calor del gas de escape y se calienta en este caso, mientras que el gas de escape se enfría. En el caso del cambiador de calor se trata, a modo de ejemplo, de una masa de almacenamiento térmica en forma de una carga constituida por un material cerámico o metálico.
Una gran parte del gas de escape enfriado en el regenerador se descarga a través de un conducto de salida 12, mientras que una corriente parcial, a modo de ejemplo entre el 20 % y el 40 % del gas de escape, se introduce en el reformador 4 a través del conducto de retorno 9. En el reformador 4 tiene lugar una reacción endotérmica, en la que el combustible que contiene hidrocarburo conducido a través del conducto de alimentación 10 reacciona con la parte de gas de síntesis alimentada a través del conducto de retorno 9 para dar un gas de síntesis que contiene hidrógeno y monóxido de carbono. La energía necesaria para la reacción endotérmica se extrae de un acumulador de calor presente en el reformador 4 a una temperatura, a modo de ejemplo, de 600°C a 850°C, que se enfría en este caso. El acumulador de calor del reformador 4 ha obtenido la temperatura elevada de una fase de operación previa, en la que el reactor 4 actuaba como regenerador y el reactor 3 actuaba como reformador. En esta fase de operación previa se efectuó un contacto térmico del acumulador de calor del reactor 4 con los gases de escape del horno 2, por medio de los cuales el acumulador de calor del reactor 4 se calentó a una temperatura, por ejemplo, de 850°C o superior.
Para aumentar la eficiencia de la reacción que se desarrolla en el reformador 4, los reactores 3, 4 están equipados con un catalizador, en cuyo caso se trata, a modo de ejemplo, de níquel, que se aplica sobre un material soporte inerte, presente en forma de un material de carga. Tras un tiempo de aproximadamente 15 minutos a 20 minutos, el medio de almacenamiento en el reformador 4 se ha enfriado en tal medida que es necesaria una conmutación de los reactores, es decir, el reformador previo 4 se convierte en el nuevo regenerador y el regenerador previo 3 se convierte en reformador.
Mediante la alimentación directa de oxígeno a través del conducto de alimentación 11 se aumenta ulteriormente la eficiencia del dispositivo 1. La alimentación de oxígeno induce una oxidación parcial en el segundo reactor, a través de la cual se suprime en especial la formación de depósitos de carbón en los acumuladores de calor de los reactores 3, 4.
La alimentación directa de oxígeno en el reformador 4 posibilita también prescindir de una conmutación de los reactores 3, 4 y su empleo alternante como reformador, o bien regenerador, y efectuar regeneración y reformado en un único aparato accionable continuamente (recuperador). Tal disposición se muestra en la Fig. 2, en la que características del mismo efecto por lo demás se marcan con los mismos signos de referencia que en la Fig. 1.
En el caso del dispositivo 20, regenerador 3 y reformador 4 están reunidos en un aparato que se denomina recuperador 21 en lo sucesivo. Por lo tanto, en este caso los reactores 3, 4 representan unidades funcionales del recuperador 21. El recuperador 21 presenta una superficie de contacto térmica 22 entre regenerador 3 y reformador 4, que permite una transferencia de calor indirecta de los gases de escape calientes conducidos a través del conducto de gas de escape 7 a la reacción endotérmica a efectuar en el reformador 4. A modo de ejemplo, en el caso del recuperador se trata de un cambiador de calor de tubos, en el que el gas de escape se conduce a través de uno o varios tubos, que están dispuestos dentro de un espacio de camisa en el que se presentan los gases de reacción de la reacción endotérmica. En este caso, el calor se transfiere a las paredes del tubo o de los tubos, que actúan hasta aquí como acumulador de calor, pero emiten el calor inmediatamente a los reactivos de la reacción endotérmica a través de sus superficies externas. La alimentación directa de oxígeno en el reformador 4 conduce a una oxidación parcial, que conduce en suma a un “tri-reformado” según la anterior ecuación (d) con la reacción del gas de síntesis que se desarrolla en este. En este caso, la proporción de gas de escape recirculado asciende aproximadamente al 37,5 %. De este modo se suprime eficazmente la producción de depósitos de carbón en el reformador 4 del recuperador 21 y se posibilita con ello un funcionamiento continuo del recuperador 21.
Lista de signos de referencia
1. Dispositivo
2. Horno
3. Reactor
4. Reactor
5. Conducto de alimentación para combustible
6. Conducto de alimentación para agente oxidante
7. Conducto de gas de escape
8. Punto de ramificación
9. Conducto de retorno
10. Conducto de alimentación para combustible
11. Conducto de alimentación para agente oxidante
12. Conducto de salida
13. -14. -15. -16. -17. -18. -19. -20. Dispositivo
21. Recuperador
22. Superficie de contacto térmica

Claims (8)

REIVINDICACIONES
1. - Procedimiento para la recuperación de energía interna a partir de gases de escape calientes, en el que se quema en un horno (2) un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno con un agente oxidante que contiene oxígeno, y en este caso se genera un gas de escape caliente que contiene dióxido de carbono y agua, el gas de escape se pone en contacto térmico con un acumulador de calor de un primer reactor (3), calentándose el acumulador de calor del primer reactor (3) y enfriándose el gas de escape, a continuación se recircula una corriente parcial de gas de escape y se alimenta junto con un combustible que contiene hidrocarburo a un segundo reactor (4), en el que se presenta un acumulador de calor calentado mediante contacto térmico con gas de escape caliente del horno (2), el combustible y el gas de escape recirculado se transforman en un gas de síntesis que contiene monóxido de carbono e hidrógeno en una reacción endotérmica en el segundo reactor (4), enfriándose el acumulador de calor del segundo reactor (4), y a continuación se alimenta al horno (2) el gas de síntesis del segundo reactor (4), alimentándose al segundo reactor (4) un gas que contiene oxígeno como educto de manera adicional y simultáneamente al combustible y la corriente parcial de gas de escape recirculada.
2. - Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la proporción de oxígeno en los eductos alimentados al segundo reactor (4) se sitúa entre 1 % en volumen y 10 % en volumen, preferentemente entre 2 % en volumen y 7 % en volumen.
3. - Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que el agente oxidante alimentado al segundo reactor (4) contiene vapor de agua además de oxígeno.
4. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la corriente parcial de gas de escape alimentada al segundo reactor (4) comprende una proporción de entre 20 % y 40 %, de modo preferente aproximadamente 37,5 % del gas de escape del horno.
5. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que en el primer reactor (3) y/o en el segundo reactor (4) está previsto un catalizador.
6. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que la temperatura de reacción en el segundo reactor (4) se sitúa entre 700°C y 900°C.
7. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que el primer reactor (3) y el segundo reactor (4) se accionan alternantemente como regenerador y como reformador.
8. - Procedimiento según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que entre el primer reactor (3) y el segundo reactor (4) existe una superficie de contacto térmica (22) y los reactores (3, 4) se accionan como recuperador (21).
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