ES2834976T3 - Procedimiento de conexión de juntas de estanqueidad - Google Patents

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Abstract

Procedimiento de conexión in situ de un primer extremo y de un segundo extremo de formas similares y de material termoplástico, en particular poliuretano termoplástico, de una junta de estanqueidad (10) abierta o respectivamente de una primera junta de estanqueidad (2) y de una segunda junta de estanqueidad (3) sobre una superficie que debe ser estanqueizada, tal que comprende las etapas que consisten en: - llevar y montar in situ un dispositivo (1) de conexión y posicionarlo sobre la superficie que debe ser estanqueizada, en la vertical del primer extremo y del segundo extremo que deben ser conectados, - inyectar en caliente entre el primer extremo y el segundo extremo un material termoplástico idéntico al del primer extremo y al del segundo extremo, por medio del dispositivo (1) de conexión previamente montado, - enfriar o dejar enfriar el material termoplástico inyectado entre el primer extremo y el segundo extremo, - mantener a presión el material termoplástico inyectado durante la etapa de enfriamiento, - desmontar el dispositivo (1) de conexión, en el que la etapa de montaje del dispositivo (1) de conexión comprende las etapas que consisten en: - colocar una primera parte (5a) de una base (5) del dispositivo (1) de conexión sobre la superficie que debe ser estanqueizada, - posicionar el primer extremo y el segundo extremo contra la primera parte (5a) de la base (5), - fijar una segunda parte (5b) de la base (5) contra la primera parte (5a), de manera que el primer extremo y el segundo extremo se posicionen en una cavidad formada por el ensamblaje de la primera parte (5a) y de la segunda parte (5b), - fijar un cabezal de inyección (22) del dispositivo de conexión en la base (5).

Description

DESCRIPCIÓN
Procedimiento de conexión de juntas de estanqueidad
La presente invención se refiere al campo técnico de la fabricación de juntas, y más particularmente a un procedimiento de conexión in situ de los extremos de dos partes de junta de estanqueidad que pertenecen a dos juntas de estanqueidad separadas o a una sola junta de estanqueidad abierta.
Se conoce a partir del documento de patente GB 861 608 A un dispositivo de moldeo por inyección de material termoplástico.
Se conoce a partir del documento de patente FR 2741 684 A1 un procedimiento y un dispositivo de unión de una correa armada de material termoplástico.
Sin embargo, estos documentos solo enseñan el recubrimiento con un material termoplástico de cables o hebras previamente conectados, no estando el recubrimiento destinado a la transmisión íntegra de las fuerzas exteriores aplicadas al producto.
Es conocido fabricar unas juntas de estanqueidad de material elastómero. Habitualmente las juntas están extruidas. Las juntas se utilizan generalmente en cualquier aplicación mecánica o hidráulica, por ejemplo para asegurar la estanqueidad estática y dinámica de gatos hidráulicos, de gatos de prensa de extrusión o también la estanqueidad de palas hidráulicas, generadores hidráulicos o aerogeneradores.
Sin embargo, los procedimientos conocidos de fabricación de estas juntas de estanqueidad presentan unos límites para ciertas aplicaciones, en particular en el caso de equipos que presentan grandes dimensiones, que requieren además una gran precisión dimensional. Resulta necesario fabricar unas juntas cuyas dimensiones correspondan a las dimensiones de los elementos de estas instalaciones. Es conocido conectar los extremos de partes de juntas o de una única junta abierta pegando o calentando los extremos que se deben conectar. Sin embargo, la calidad dimensional de la unión resultante es a veces insuficiente para las aplicaciones a las que está destinada la junta de estanqueidad así obtenida.
Por eso, la presente invención tiene por objetivo remediar la totalidad o parte de los inconvenientes mencionados anteriormente proponiendo un procedimiento de fabricación de juntas de estanqueidad mediante la conexión de varias partes de junta de estanqueidad y un dispositivo para realizar este procedimiento.
Con este fin, la presente invención tiene por objeto un procedimiento de conexión in situ de un primer extremo y de un segundo extremo de formas similares y de material termoplástico, en particular poliuretano termoplástico, de una junta de estanqueidad abierta o respectivamente de una primera junta de estanqueidad y de una segunda junta de estanqueidad sobre una superficie que debe ser estanqueizada, que comprende las etapas que consisten en:
- llevar y montar in situ un dispositivo de conexión y posicionarlo sobre la superficie que debe ser estanqueizada, en la vertical del primer extremo y del segundo extremo que deben ser conectados, - inyectar en caliente entre el primer extremo y el segundo extremo un material termoplástico idéntico al del primer extremo y al del segundo extremo, por medio del dispositivo de conexión previamente montado, - enfriar o dejar enfriar el material termoplástico inyectado entre el primer extremo y el segundo extremo, - mantener presionado el material termoplástico inyectado durante la etapa de enfriamiento,
- desmontar el dispositivo de conexión,
en el que la etapa de montaje del dispositivo de conexión comprende las etapas que consisten en:
- colocar una primera parte de una base del dispositivo de conexión sobre la superficie que debe ser estanqueizada,
- posicionar el primer extremo y el segundo extremo contra la primera parte de la base,
- fijar una segunda parte de la base contra la primera parte, de manera que el primer extremo y el segundo extremo se posicionen en una cavidad formada por el ensamblaje de la primera parte y de la segunda parte, - fijar un cabezal de inyección del dispositivo de conexión en la base.
La presente invención presenta así la ventaja de permitir la fabricación de juntas de estanqueidad compuestas por partes de juntas de estanqueidad, por ejemplo de dimensiones más pequeñas, conectadas una a otra. Esto es conveniente particularmente para unas instalaciones que presentan grandes dimensiones, por ejemplo unas turbinas hidroeléctricas. La invención permite realizar unas juntas de estanqueidad de grandes dimensiones, por ejemplo hasta quince metros de diámetro aproximadamente.
Las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas pueden corresponder a unas juntas de estanqueidad moldeadas, extruidas o mecanizadas.
Además, el procedimiento según la invención permite obtener una continuidad de calidad casi perfecta del perfil (en términos de forma y dimensiones) de la junta de estanqueidad así formada a nivel de la zona de conexión, sin ninguna operación de desbarbado. Solo se deben nivelar unos puntos de inyección y de respiradero, situados en una parte no funcional de la junta de estanqueidad formada.
El procedimiento según la invención permite obtener también las mismas características técnicas en la zona de conexión que en el resto de la junta de estanqueidad formada. En particular, el procedimiento según la invención conserva la resistencia a la rotura por alargamiento en la zona de conexión.
El procedimiento según la invención permite así una unión fiable y eficaz entre las partes de junta de estanqueidad conectadas.
El material utilizado para la conexión es idéntico al material de las partes de juntas de estanqueidad que deben ser conectadas, en particular poliuretano termoplástico para unas juntas de estanqueidad de poliuretano termoplástico, con el fin de asegurar las mismas características mecánicas en la unión de las dos partes o extremos, y con el fin de asegurar un labio de estanqueidad continuo sin imperfecciones en la zona de conexión.
La utilización de poliuretano termoplástico para conectar dos extremos de junta de poliuretano termoplástico presenta la ventaja de ofrecer unas conexiones, y por consiguiente unas juntas de estanqueidad, de una calidad más elevada que la ofrecida por unos procedimientos de conexión conocidos. En particular, el poliuretano termoplástico presenta buenas propiedades de resistencia a la abrasión.
La homogeneidad de la nueva junta formada por la conexión del primer y del segundo extremo se obtiene mediante una soldadura química entre el poliuretano, inicialmente frío, de los dos extremos que deben ser conectados y el poliuretano caliente que acaba de ser inyectado.
Además, el hecho de efectuar una conexión in situ permite evitar desmontar las instalaciones mecánicas para efectuar las operaciones de mantenimiento. Las operaciones de mantenimiento se pueden realizar entonces en cortos lapsos de tiempo, del orden de algunas horas. Esto limita las pérdidas de explotación.
Según otra característica del procedimiento según la invención, la etapa de colocación de una primera parte de una base sobre la superficie que debe ser estanqueizada está precedida de una etapa de colocación de un estribo en el primer extremo y en el segundo extremo y está seguida por una etapa de fijación de cada estribo contra la base.
Según otra característica del procedimiento según la invención, la etapa de fijación del cabezal de inyección en la base comprende las etapas que consisten en:
- fijar una parte intermedia del cabezal de inyección con un depósito adicional en la base, y
- fijar un sistema de inyección del cabezal de inyección en la parte intermedia,
o llegado el caso, la etapa que consiste en fijar directamente un sistema de inyección del cabezal de inyección en la base.
Según otra característica del procedimiento según la invención, la etapa de montaje del dispositivo de conexión comprende además una etapa que consiste en:
- colocar un núcleo de la base previamente a la colocación de la primera parte de la base.
Según otra característica más del procedimiento según la invención, la etapa de montaje del dispositivo de conexión comprende además la etapa siguiente que consiste en:
- llenar un depósito con el material termoplástico que debe ser inyectado, previamente a la colocación del cabezal de inyección en la base o, llegado el caso, del sistema de inyección en la parte intermedia.
Según otra característica del procedimiento según la invención, la etapa de desmontaje del dispositivo de conexión comprende las etapas que consisten en:
- desolidarizar el cabezal de inyección de la base, comprendiendo esta etapa, llegado el caso, una etapa de desolidarización del sistema de inyección de la parte intermedia y una etapa de desolidarización de la parte intermedia de la base,
- llegado el caso, desolidarizar los estribos de la base,
- desolidarizar la segunda parte de la base de la primera parte de la base,
- retirar la primera parte de la base y, llegado el caso, retirar el núcleo.
Según una característica del procedimiento según la invención, este comprende además una etapa que consiste en nivelar el punto de inyección y el respiradero formados al final de la etapa de inyección en caliente.
En efecto, la junta de estanqueidad obtenida mediante el procedimiento según la invención no necesita ningún desbarbado, aparte de la nivelación del punto de inyección y del respiradero, situados en unas zonas no funcionales de la junta.
Según otra característica del procedimiento según la invención, el material termoplástico, en particular poliuretano termoplástico, es inyectado a una temperatura del orden comprendido entre 135°C y 175°C.
Según otro aspecto de la presente invención, esta tiene asimismo por objeto un dispositivo portátil de conexión de dos partes de junta de estanqueidad de material termoplástico según las características de la reivindicación 8.
El dispositivo de conexión según la invención ofrece la posibilidad de ser transportado y utilizado in situ con el fin de realizar el procedimiento que tiene las características mencionadas anteriormente. De este modo, es posible realizar el mantenimiento de las juntas de estanqueidad en el mismo sitio, sin desmontaje de los equipos en los que intervenir. Las operaciones de mantenimiento duran menos tiempo; se disminuyen las pérdidas de explotación. Además, con poco volumen ocupado, el dispositivo de conexión según la invención ofrece la posibilidad de efectuar la conexión de juntas de estanqueidad en unos lugares a veces exiguos.
Además, la base es intercambiable ventajosamente para adaptar el dispositivo de conexión según la invención a la superficie que debe ser estanqueizada y/o a la forma de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas. Así, el dispositivo de conexión según la invención permite conectar unas juntas de estanqueidad de forma variada y compleja (cóncava o convexa) seleccionando una parte inferior adaptada.
Debido a la fijación reversible entre el cabezal de inyección y la base, el dispositivo de conexión puede ser montado o desmontado con vistas a su utilización in situ o con vistas a su almacenamiento o a su transporte.
Se observará que por forma homotéticamente similar se entiende una forma similar a una forma de referencia (en este caso, la de las partes de junta de estanqueidad) pero de proporciones diferentes para una relación de homotecia diferente de 1.
Según una característica del dispositivo según la divulgación, los medios de mantenimiento en posición de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas corresponden a un dimensionado de la primera parte y de la segunda parte tal que la cavidad de forma homotéticamente similar a la de las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas presente unas dimensiones inferiores a las de las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas, de manera que cada una de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas se comprima cuando tiene lugar el encajado y la fijación de la primera parte y de la segunda parte.
Así, la fijación de la primera parte y de la segunda parte una contra la otra permite comprimir las partes de junta de estanqueidad con el fin de mantenerlas en posición. La primera parte y la segunda parte actúan como unas mandíbulas.
La relación de homotecia entre la cavidad y las partes de junta de estanqueidad es por lo tanto en este caso inferior a 1.
Según la invención, los medios de mantenimiento en posición de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas corresponden a por lo menos dos estribos que comprenden cada uno un alojamiento conformado y dimensionado para recibir y retener una de las dos partes de la junta de estanqueidad, estando cada estribo destinado a ser fijado contra la base.
La ventaja de esta característica es que permite estirar y posicionar los extremos de las juntas que deben ser conectados, por ejemplo en un árbol giratorio, antes de proceder a la conexión de estos extremos, y después mantenerlos en posición durante la operación de soldadura. Los estribos permiten asimismo despegar la junta de la pieza mecánica sobre la cual está montada con vistas a posicionar la parte inferior del molde para conectar los extremos de esta junta.
Según un modo de realización, el cabezal de inyección comprende una parte intermedia con un depósito adicional conformada para prolongar el canal de inyección que forma el depósito y que descansa en la base, y unos medios de fijación reversible del sistema de inyección del cabezal de inyección en la parte intermedia del cabezal de inyección, permitiendo los medios de fijación reversible el montaje y el desmontaje del sistema de inyección en la parte intermedia.
El depósito adicional permite aumentar la capacidad de almacenamiento del dispositivo de conexión según la invención.
El volumen del depósito puede ser del orden de 15 cm3
El dispositivo de conexión según la invención permite inyectar desde algunos gramos hasta una centena de gramos de material termoplástico como poliuretano termoplástico.
Según una forma de realización, el canal de inyección que forma un depósito es por lo menos parcialmente troncocónico.
Esta característica tiene la ventaja de aumentar el volumen del dispositivo según la invención destinado a contener el material termoplástico que debe ser inyectado, ofreciendo al mismo tiempo una buena compacidad, por lo tanto, un volumen ocupado limitado.
Según un modo de realización, los medios de fijación reversible comprenden por lo menos un vástago fileteado provisto en un primer extremo de una cabeza que se apoya contra un hombro del cabezal de inyección y de la cual un segundo extremo está insertado en un orificio roscado realizado en la base.
Según una característica del dispositivo según la invención, la base comprende una superficie de soporte destinada a soportar el cabezal de inyección y el cabezal de inyección comprende una superficie de apoyo de forma complementaria a la superficie de soporte, que permite que el cabezal de inyección descanse en equilibrio en la base.
Según una forma de realización, la superficie de soporte y la superficie de apoyo son sustancialmente planas de manera que el cabezal de inyección descanse en la base según un apoyo plano-plano.
La superficie inferior puede ser plana. Puede ser cóncava. Puede ser curvada. Puede ser parcialmente cilíndrica. El dispositivo de conexión según la invención puede comprender unos medios de posicionamiento destinados al posicionamiento correcto del cabezal de inyección con respecto a la base.
Según un modo de realización, los medios de posicionamiento comprenden dos pasadores, siendo cada pasador insertado al mismo tiempo en un orificio del cabezal de inyección y en un orificio de la base, estando los orificios del cabezal de inyección y los orificios de la base dispuestos en el cabezal de inyección y en la base de manera que hagan coincidir sus ejes cuando tiene lugar la colocación del cabezal de inyección en la base.
El dispositivo de conexión comprende ventajosamente unos medios de calentamiento del material termoplástico que se debe inyectar.
Los medios de calentamiento pueden estar dispuestos en la base y/o en el cabezal de inyección.
Según otra característica más del dispositivo de conexión según la invención, los medios de calentamiento comprenden una abrazadera calentadora que rodea una parte por lo menos del depósito.
Según otra característica del dispositivo de conexión según la invención, los medios de calentamiento comprenden una varilla de calentamiento que se extiende por lo menos parcialmente en el interior de la primera parte de la base. La base comprende ventajosamente unos medios de enfriamiento del material inyectado en la cavidad.
Según una posibilidad, los medios de enfriamiento comprenden unos canales de circulación de un fluido de enfriamiento.
Según otra característica del dispositivo de conexión según la invención, el fluido de refrigeración es el aire ambiente.
Según un modo de realización, los medios de inyección comprenden un sistema hidráulico que comprende una bomba hidráulica y/o un gato hidráulico. El sistema hidráulico puede comprender un manómetro.
Esta característica presenta la ventaja de indicar la presión de inyección a un operario que utiliza el dispositivo de conexión según la invención y, por lo tanto, permite que el operario regule la presión en función de la conexión que se debe realizar.
Ventajosamente, los medios de inyección comprenden una bomba oleoneumática.
Según una posibilidad, los medios de inyección comprenden un microgato hidráulico. Una aguja de inyección puede ser movida por el microgato hidráulico.
El dispositivo de conexión según la invención puede ser alimentado por un minigrupo electrógeno. Según un modo de realización, puede ser alimentado por un compresor de aire.
El dispositivo de conexión según la invención presenta ventajosamente un peso inferior a 10 kg, preferentemente del orden de 5 kg.
Según otra característica del dispositivo de conexión según la invención, el cabezal de inyección comprende unos medios de medición del gradiente térmico en diferentes lugares del depósito.
Según otra característica del dispositivo de conexión según la invención, la base comprende un núcleo.
Ventajosamente, el dispositivo de conexión presenta una altura inferior o igual a 21 cm, una longitud inferior o igual a 13 cm y una anchura inferior o igual a 8 cm.
Según una posibilidad, el dispositivo de conexión según la invención presenta una altura H del orden de 135 mm, una longitud L del orden de 80 mm y una anchura l del orden de 70 mm.
El dispositivo de conexión según un aspecto de la presente invención ocupa así un volumen ocupado reducido. Tiene la ventaja de ser fácilmente transportable, por ejemplo en una maleta. Un solo operario es suficiente para el transporte y la utilización del dispositivo de conexión según la invención.
El dispositivo de conexión según la invención permite conectar unas partes de junta de estanqueidad de poliuretano termoplástico monomaterial o bimaterial en un intervalo de dureza de 70 Shore A 78 Shore D.
La invención se comprenderá mejor con la ayuda de la descripción detallada que se expone a continuación con referencia a los dibujos adjuntos, en los que:
- la figura 1 es una vista en perspectiva que muestra, de izquierda a derecha, las diferentes etapas del procedimiento de conexión de dos extremos que pertenecen cada uno a una junta de estanqueidad diferente, según un modo de realización de la invención,
- la figura 2 es una vista en perspectiva que muestra, de izquierda a derecha, las diferentes etapas de un procedimiento de conexión de los extremos de una única junta de estanqueidad abierta, según un modo de realización de la invención,
- la figura 3 es una vista en perspectiva de un dispositivo de conexión según un modo particular de realización de la presente invención,
- la figura 4 es una vista superior de un dispositivo de conexión según un modo particular de realización de la presente invención,
- la figura 5 es una vista lateral de un dispositivo de conexión según un modo particular de realización de la presente invención,
- la figura 6 es una vista en sección según la línea I - 1 de la figura 4,
- la figura 7 es una vista en perspectiva de un dispositivo de conexión según otro modo de realización de la invención,
- la figura 8 es una vista en sección y de perfil del dispositivo de conexión según el modo de realización ilustrado en la figura 7,
- la figura 9 es una vista superior del dispositivo de conexión según el modo de realización ilustrado en la figura 7.
La figura 1 muestra las etapas de un procedimiento de conexión in situ de un primer extremo 2a y de un segundo extremo 3a de una primera junta de estanqueidad 2 y de una segunda junta de estanqueidad 3.
La primera junta de estanqueidad 2 y la segunda junta de estanqueidad 3 están realizadas en un mismo material termoplástico y tienen la misma forma. En la continuación de la descripción, la primera junta de estanqueidad 2 y la segunda junta de estanqueidad 3 son de poliuretano termoplástico.
Las etapas ilustradas en la figura 1 se presentan en orden cronológico, de izquierda a derecha en la figura 1. Las dos primeras etapas consisten en acercar y colocar sobre una superficie que debe ser estanqueizada (no representada) el extremo 2a de la junta de estanqueidad 2 y el extremo 3a de la junta de estanqueidad 3. La etapa siguiente consiste en montar un dispositivo 1 de conexión, que corresponde por ejemplo a una prensa de inyección directa, que permite la soldadura del extremo 2a de la junta de estanqueidad 2 y del extremo 3a de la junta de estanqueidad 3.
El dispositivo 1 de conexión se describirá con mayor detalle a continuación, con referencia a las figuras 3 a 9. El montaje del dispositivo 1 de conexión puede comprender una etapa que consiste en posicionar un núcleo 4. El núcleo 4 se posiciona en contacto con las juntas de estanqueidad 2, 3. El núcleo 4 permite delimitar las partes huecas de una junta de estanqueidad 9 que resulta de la conexión de las juntas de estanqueidad 2, 3. En otras palabras, el núcleo 4 permite realizar los huecos interiores de la junta de estanqueidad 9.
El montaje del dispositivo 1 de conexión comprende una etapa que consiste en colocar una primera parte (o parte inferior) 5a de un molde o base 5. La primera parte 5a se coloca bajo los extremos 2a, 3a de las juntas de estanqueidad 2, 3 que deben ser conectadas.
La superficie inferior 24, visible por ejemplo en la figura 6, de la primera parte 5a puede estar en contacto con la superficie que debe ser estanqueizada sobre la cual se realiza la operación de conexión de las juntas de estanqueidad 2, 3.
El montaje del dispositivo 1 de conexión continúa con el ensamblaje de una segunda parte (o parte superior) 5b de la base 5 en la primera parte 5a. El ensamblaje de la segunda parte 5b y de la primera parte 5a se puede realizar con la ayuda de tornillos, por ejemplo.
Una etapa suplementaria consiste en colocar, en la segunda parte 5b, un cabezal de inyección 22 que comprende en este caso una parte intermedia 6 con un depósito 14 que contiene el material que se debe inyectar (idéntico al de las juntas de estanqueidad) para efectuar la conexión de las juntas de estanqueidad 2, 3 y que comprende un sistema de inyección 7 provisto de medios de inyección. El sistema de inyección 7, por ejemplo un sistema hidráulico, se fija directamente en la base 5, cuando el cabezal de inyección 22 está desprovisto de parte intermedia 6, como se representa en las figuras 7 a 9.
El cabezal de inyección 22 puede ser ensamblado en la base 5 con la ayuda de tornillos 25 y/o de pasadores 26. El depósito 14 puede contener aproximadamente 15 cm3 de material.
Los medios de inyección pueden comprender un gato hidráulico y/o una bomba hidráulica u oleoneumática que permite inyectar el poliuretano termoplástico en una cavidad formada por el ensamblaje de la primera parte 5a y de la segunda parte 5b. Los medios de inyección pueden corresponder a un sistema hidráulico que puede ser pilotado manual o eléctricamente, o mediante un autómata programable.
Una vez montado el dispositivo 1 de conexión, la etapa siguiente consiste en inyectar el poliuretano termoplástico en la cavidad que encierra los extremos 2a, 3a de las juntas de estanqueidad 2, 3 que deben ser conectadas. La inyección se realiza en caliente, a una temperatura del orden de 135°C. Se puede realizar a unas temperaturas del orden de 175°C.
El poliuretano termoplástico inyectado se mantiene a presión durante su fase de enfriamiento. El enfriamiento se puede acelerar mediante unos medios de enfriamiento integrados en la base 5.
Una vez realizada la soldadura de las dos juntas de estanqueidad 2, 3 por inyección de poliuretano termoplástico, el procedimiento comprende las etapas de desmontaje del dispositivo 1 de conexión.
El cabezal de inyección 22 se desolidariza de la base 5. Esta etapa de desolidarización del cabezal de inyección 22 y de la base comprende, llegado el caso, una etapa de desolidarización de la parte intermedia 6 de la base 5 y una etapa de desolidarización del sistema de inyección 7 y de la parte intermedia 6.
Un testigo de vertido 8 formado durante la inyección se extrae de un canal de inyección que forma un depósito 28 realizado en este caso en la segunda parte 5b de la base 5.
Se desmontan la segunda parte 5b y la primera parte 5a de la base 5. Llegado el caso, se retira a continuación el núcleo 4.
Al final, las dos juntas de estanqueidad 2, 3 forman una sola y misma junta de estanqueidad 9. No es necesario ningún desbarbado; solo se realiza la nivelación del punto de inyección y del respiradero, situados en unas zonas no funcionales.
La figura 2 muestra el procedimiento según un aspecto de la presente invención, realizado para conectar los extremos de una única junta de estanqueidad 10 abierta. En la continuación de la descripción, la junta de estanqueidad 10 es de poliuretano termoplástico. El material termoplástico inyectado para la conexión de sus extremos corresponde por lo tanto al poliuretano termoplástico.
En este ejemplo, la junta 10 abierta está montada en un árbol 13. Como en la figura 1, las etapas sucesivas presentadas de izquierda a derecha corresponden al orden cronológico del procedimiento de conexión de los extremos de la junta 10 abierta. El procedimiento de la figura 2 retoma las etapas del procedimiento descrito anteriormente y presentado en la figura 1.
Está prevista la utilización de dos estribos 11. Los estribos 11 permiten estirar los extremos de la junta 10 abierta uno hacia el otro por alargamiento de la junta 10 abierta. Los estribos 11 permiten asimismo mantener en posición los extremos de la junta 10 abierta.
La etapa de colocación de la primera parte 5a de la base 5 sobre la superficie que debe ser estanqueizada (pared lateral del árbol 13) está así precedida por una etapa de colocación de un estribo 11 en el primer extremo y de un estribo 11 en el segundo extremo de la junta de estanqueidad 10, y está seguida por una etapa de fijación de cada estribo 11 contra la base 5. En el desmontaje, el procedimiento comprende por consiguiente una etapa de desmontaje de los estribos. 11.
Las figuras 3 a 6 muestran un dispositivo 1 de conexión según un modo particular de realización. Las figuras 7 a 9 muestran un dispositivo 1 de conexión según otro modo particular de realización de la invención.
El dispositivo 1 de conexión permite la realización del procedimiento de conexión de juntas de estanqueidad descrito anteriormente. El dispositivo 1 de conexión puede ser una prensa de inyección.
Como se puede observar en las figuras 3 a 9, el dispositivo 1 de conexión comprende una base 5 que actúa como molde. La base 5 comprende una primera parte 5a y una segunda parte 5b. La base 5 comprende un canal de inyección que forma un depósito 28 destinado a contener poliuretano termoplástico, por ejemplo en forma de gránulos. Ventajosamente, el canal de inyección que forma el depósito 28 es por lo menos parcialmente troncocónico. El canal de inyección que forma un depósito 28 está integrado en la segunda parte 5b en el ejemplo de las figuras 3 a 6, y en la primera parte 5a en el ejemplo de las figuras 7 a 9.
La base 5 comprende unos medios de fijación, por ejemplo unos tornillos, de la primera parte 5a y de la segunda parte 5b destinados a mantener la primera parte 5a y la segunda parte 5b apretadas una contra la otra para la conexión de los extremos de junta de estanqueidad.
La primera parte 5a y la segunda parte 5b se ensamblan entre sí delimitando una cavidad de forma homotéticamente similar a la de las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas. En otras palabras, la cavidad reproduce la forma de los extremos de la junta de estanqueidad que deben ser conectados, pero con un tamaño que puede ser diferente.
Ventajosamente, la cavidad es de dimensiones más reducidas que las de los extremos de las juntas de estanqueidad que deben ser conectados. Esto se traduce en particular por una sección transversal de la cavidad más pequeña que la de los extremos de la junta de estanqueidad que deben ser conectados.
La cavidad desemboca en dos aberturas laterales 29. Cada abertura lateral 29 está adaptada para recibir una de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas.
Independientemente del modo de realización, la base 5 puede comprender unos medios de calentamiento tales como una abrazadera 15 y/o unas varillas 16 calentadoras, uno o varios circuitos de enfriamiento compuestos por ejemplo por canales 17 que dejan que el aire circule y que se extienden en el interior de la primera parte 5a o la segunda parte 5b, una o varias sondas de temperatura.
La base 5 presenta además una superficie inferior 24 conformada para pasar a apoyarse sobre la superficie que debe ser estanqueizada. En el ejemplo de las figuras 3 a 6, la superficie inferior 24 está curvada (de hecho, es parcialmente cilíndrica) y está adaptada por lo tanto para descansar, por ejemplo sobre un árbol (cilíndrico). En el modo de realización representado en las figuras 7 a 9, la superficie inferior 24 es sustancialmente plana.
El dispositivo 1 de conexión comprende también un cabezal de inyección 22.
El cabezal de inyección 22 comprende un sistema de inyección 7 con unos medios de inyección, por ejemplo un microcilindro hidráulico y/o una bomba hidráulica u oleoneumática, destinados a inyectar el material termoplástico contenido en el canal de inyección que forma un depósito 28, idéntico al de los extremos de la junta de estanqueidad que deben ser conectados en la cavidad. El cabezal de inyección 22 puede comprender un manómetro.
El dispositivo 1 comprende unos medios de fijación reversible del cabezal de inyección 22 en la base 5. Los medios de fijación reversible comprenden por lo menos un vástago fileteado 25 o tornillo previsto en un primer extremo con una cabeza 32 que se apoya contra un hombro 31 del cabezal de inyección 22 y de la cual un segundo extremo se inserta en un orificio roscado realizado en la base 5.
La base 5 comprende asimismo una superficie de soporte 33 destinada a soportar el cabezal de inyección 22, y el cabezal de inyección 22 comprende una superficie de apoyo 34 de una forma complementaria a la superficie de soporte 33, que permite que el cabezal inyección 22 descanse en equilibrio en la base 5. En los ejemplos representados en las figuras 3 a 9, la superficie de soporte 33 y la superficie de apoyo 34 son sustancialmente planas de manera que el cabezal de inyección 22 descanse en la base 5 según un apoyo plano-plano.
El dispositivo 1 de conexión puede comprender unos medios de posicionamiento destinados al posicionamiento correcto del cabezal de inyección 22 con respecto a la base 5, visibles en la figura 6. Los medios de posicionamiento comprenden, por ejemplo dos pasadores 26. Cada pasador 26 se inserta a la vez en un orificio del cabezal de inyección 22 y en un orificio de la base 5. Los orificios del cabezal de inyección 22 y los orificios de la base 5 están dispuestos en el cabezal de inyección 22 y en la base 5 de manera que sus ejes coincidan cuando tiene lugar la colocación del cabezal de inyección 22 en la base 5.
El dispositivo 1 de conexión comprende por lo menos dos estribos 11. Los estribos comprenden cada uno un alojamiento 35 conformado y dimensionado para recibir y retener una de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas. Cada estribo 11 está destinado a ser fijado contra una pared lateral de la base 5, cerca de las aberturas laterales 29, por ejemplo con la ayuda de tornillos.
Como se ilustra en las figuras 3 a 6, el cabezal de inyección 22 puede comprender una parte intermedia 6 con un depósito 14 adicional. El depósito 14 adicional está conformado para prolongar el canal de inyección que forma el depósito 28. La parte intermedia 6 descansa en la base 5. Están previstos unos medios de fijación reversible del sistema de inyección 7 en la parte intermedia 6, como unos tornillos 36. Como se puede apreciar en las figuras 7 a 9, el cabezal de inyección 22 puede estar desprovisto de parte intermedia 6 con depósito 14 adicional.
El dispositivo 1 de conexión comprende ventajosamente unos medios de calentamiento del poliuretano termoplástico. En el ejemplo de la figura 6, los medios de calentamiento están formados por una abrazadera calentadora 15 y una varilla 16 calentadora.
Llegado el caso, puede comprender un núcleo 4.
El dispositivo 1 de conexión es portátil. Según el modo de realización de las figuras 3 a 6, puede presentar por ejemplo una altura H del orden de 21 cm, visible en la figura 5. Puede presentar una longitud L del orden de 13 cm y una anchura l del orden de 8 cm, visibles en la figura 4. Según el ejemplo de las figuras 7 a 9, el dispositivo 1 de conexión presenta una altura H del orden de 135 mm (presentando la base 5 una altura h del orden de 60 mm), una longitud L del orden de 80 mm y una anchura l del orden de 70 mm.
El dispositivo 1 de conexión puede presentar por ejemplo un peso del orden de 5 kg.

Claims (13)

REIVINDICACIONES
1. Procedimiento de conexión in situ de un primer extremo y de un segundo extremo de formas similares y de material termoplástico, en particular poliuretano termoplástico, de una junta de estanqueidad (10) abierta o respectivamente de una primera junta de estanqueidad (2) y de una segunda junta de estanqueidad (3) sobre una superficie que debe ser estanqueizada, tal que comprende las etapas que consisten en:
- llevar y montar in situ un dispositivo (1) de conexión y posicionarlo sobre la superficie que debe ser estanqueizada, en la vertical del primer extremo y del segundo extremo que deben ser conectados, - inyectar en caliente entre el primer extremo y el segundo extremo un material termoplástico idéntico al del primer extremo y al del segundo extremo, por medio del dispositivo (1) de conexión previamente montado, - enfriar o dejar enfriar el material termoplástico inyectado entre el primer extremo y el segundo extremo, - mantener a presión el material termoplástico inyectado durante la etapa de enfriamiento,
- desmontar el dispositivo (1) de conexión,
en el que la etapa de montaje del dispositivo (1) de conexión comprende las etapas que consisten en:
- colocar una primera parte (5a) de una base (5) del dispositivo (1) de conexión sobre la superficie que debe ser estanqueizada,
- posicionar el primer extremo y el segundo extremo contra la primera parte (5a) de la base (5),
- fijar una segunda parte (5b) de la base (5) contra la primera parte (5a), de manera que el primer extremo y el segundo extremo se posicionen en una cavidad formada por el ensamblaje de la primera parte (5a) y de la segunda parte (5b),
- fijar un cabezal de inyección (22) del dispositivo de conexión en la base (5).
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la etapa de colocación de una primera parte (5a) de una base (5) sobre la superficie que debe ser estanqueizada está precedida por una etapa de colocación de un estribo (11) en el primer extremo y en el segundo extremo y está seguida por una etapa de fijación de cada estribo (11) contra la base (5).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado por que la etapa de fijación del cabezal de inyección (22) en la base (5) comprende las etapas que consisten en:
- fijar una parte intermedia (6) del cabezal de inyección (22) con un depósito (14) adicional en la base (5), y - fijar un sistema de inyección (7) del cabezal de inyección (22) en la parte intermedia (6),
- o llegado el caso, la etapa que consiste en fijar directamente un sistema de inyección (7) del cabezal de inyección (22) en la base (5).
4. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la etapa de montaje del dispositivo (1) de conexión comprende además una etapa que consiste en:
- colocar un núcleo (4) de la base (5) previamente a la colocación de la primera parte (5a) de la base (5).
5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que la etapa de montaje del dispositivo (1) de conexión comprende además la etapa siguiente que consiste en:
- llenar un depósito (14, 28) con el material termoplástico que se debe inyectar, previamente a la colocación del cabezal de inyección (22) en la base (5) o, llegado el caso, del sistema de inyección (7) en la parte intermedia (6).
6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que la etapa de desmontaje del dispositivo (1) de conexión comprende las etapas que consisten en:
- desolidarizar el cabezal de inyección (22) de la base (5), comprendiendo esta etapa, llegado el caso, una etapa de desolidarización del sistema de inyección (7) de la parte intermedia (6) y una etapa de desolidarización de la parte intermedia (6) de la base (5),
- llegado el caso, desolidarizar los estribos (11) de la base (5),
- desolidarizar la segunda parte (5b) de la base (5) de la primera parte (5a) de la base (5),
- retirar la primera parte (5a) de la base (5) y, llegado el caso, retirar el núcleo (4).
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que comprende además una etapa que consiste en nivelar el punto de inyección y el respiradero formados al final de la etapa de inyección en caliente.
8. Dispositivo portátil (1) de conexión de dos partes de junta de estanqueidad de material termoplástico, en particular poliuretano termoplástico, sobre una superficie que debe ser estanqueizada, destinado a la realización del procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, tal que el dispositivo (1) de conexión comprende un cabezal de inyección (22), una base (5) que forma un molde, unos medios de fijación reversible del cabezal de inyección (22) en la base (5) que permiten el montaje y el desmontaje del cabezal de inyección (22) en la base (5), y unos medios de mantenimiento en posición de las dos partes de junta de estanqueidad con vistas a su conexión,
comprendiendo la base (5) una primera parte (5a), un canal de inyección que forma un depósito (28), una segunda parte (5b), unos medios de fijación de la primera parte (5a) y de la segunda parte (5b) destinados a mantener la primera parte (5a) y la segunda parte (5b) apretadas una contra otra para la conexión, y una superficie inferior (24) conformada para pasar a apoyarse sobre la superficie que debe ser estanqueizada,
encajándose la primera parte (5a) y la segunda parte (5b) una contra otra delimitando una cavidad de una forma homotéticamente similar a la de las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas, desembocando la cavidad en dos aberturas laterales (29) adaptadas cada una para recibir una de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas,
comprendiendo el cabezal de inyección (22) un sistema de inyección (7) con unos medios de inyección destinados a inyectar un material termoplástico, idéntico al de las partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas, contenido en el canal de inyección que forma un depósito (28), en la cavidad,
en el que los medios de mantenimiento en posición de las dos partes de junta de estanqueidad que deben ser conectadas corresponden a por lo menos dos estribos (11) que comprenden cada uno un alojamiento (35) conformado y dimensionado para recibir y retener una de las dos partes de junta de estanqueidad, estando cada estribo (11) destinado a ser fijado contra la base (5).
9. Dispositivo (1) según la reivindicación 8, caracterizado por que el cabezal de inyección (22) comprende una parte intermedia (6) con un depósito (14) adicional conformada para prolongar el canal de inyección que forma un depósito (28) y que descansa en la base (5), y unos medios de fijación reversible del sistema de inyección (7) del cabezal de inyección (22) en la parte intermedia (6) del cabezal de inyección (22), permitiendo los medios de fijación reversible el montaje y el desmontaje del sistema de inyección (7) en la parte intermedia (6).
10. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 8 a 9, caracterizado por que el canal de inyección que forma un depósito (28) es por lo menos parcialmente troncocónico.
11. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 8 a 10, caracterizado por que los medios de fijación reversible comprenden por lo menos un vástago fileteado (25) provisto en un primer extremo de una cabeza (32) que se apoya contra un hombro (31) del cabezal de inyección (22) y de la cual un segundo extremo se inserta en un orificio roscado realizado en la base (5).
12. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 8 a 11, caracterizado por que la base (5) comprende una superficie de soporte (33) destinada a soportar el cabezal de inyección (22) y el cabezal de inyección (22) comprende una superficie de apoyo (34) de forma complementaria a la superficie de soporte (33), que permite que el cabezal de inyección (22) descanse en equilibrio en la base (5).
13. Dispositivo (1) según una de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado por que la superficie de soporte (33) y la superficie de apoyo (34) son sustancialmente planas de manera que el cabezal de inyección (22) descanse en la base (5) según un apoyo plano-plano.
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