ES2834401T3 - Dispositivo de calibrado, procedimiento de calibrado y procedimiento para la fabricación de un dispositivo de calibrado - Google Patents
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Abstract
Dispositivo de calibrado para un calibrado, especialmente un calibrado en húmedo, de un dispositivo de extrusión, con: - un elemento de calibrado (2), que presenta una abertura (21) para el paso de un perfil producido por medio de una tobera de extrusión del dispositivo de extrusión; - al menos un rodillo guía rotatorio (3), que durante el paso del perfil por la abertura (21) se encuentra en contacto con el perfil, - al menos un elemento de soporte separado (4), que puede insertarse en una escotadura (22) del elemento de calibrado (2) y a través del cual el rodillo guía (3) se puede soportar de forma rotatoria en el elemento de calibrado (2), caracterizado por que el elemento de soporte (4) está fijado por unión forzada al elemento de calibrado (2), de tal forma que se contrarresta el deslizamiento del elemento de soporte (4) en el sentido de movimiento del perfil y/o el elemento de soporte (4) presenta al menos un tope (421), que coopera con un canto o con una superficie del elemento de calibrado (2), que delimita la escotadura (22), de tal forma que asegura el elemento de soporte (4) por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil.
Description
DESCRIPCIÓN
Dispositivo de calibrado, procedimiento de calibrado y procedimiento para la fabricación de un dispositivo de calibrado
La invención se refiere a un dispositivo de calibrado según el preámbulo de la reivindicación 1, a un procedimiento de calibrado según la reivindicación 11, así como a un procedimiento para la fabricación de un dispositivo de calibrado según la reivindicación 12.
Los perfiles de materia sintética hechos de materias sintéticas termoplásticas se fabrican especialmente mediante extrusión. Para la conformación de un perfil de materia sintética se usan una tobera y un llamado calibrado.
Los calibrados para la fabricación de perfiles de materia sintética, por ejemplo, perfiles de ventana, presentan habitualmente un dispositivo de calibrado en seco y un dispositivo de calibrado en húmedo, pasando el producto extruido caliente tras salir de la tobera en primer lugar por el dispositivo de calibrado en seco y, a continuación, por el dispositivo de calibrado en húmedo. Al final del calibrado y tras el enfriamiento completo del perfil de materia sintética a temperatura ambiente, el perfil de materia sintética debe presentar el contorno deseado.
El dispositivo de calibrado en húmedo presenta por ejemplo varios depósitos de vacío dispuestos unos detrás de otros para el enfriamiento sustancial del perfil de materia sintética después de que este se ha enfriado ya en parte en el calibrado en seco. En el dispositivo de calibrado en húmedo, a distancias de aprox. 100 mm en la entrada a aprox.
500 mm en la salida están dispuestos elementos de calibrado (los llamados calibradores cortos o diafragmas) que presentan respectivamente una abertura de paso que corresponde sustancialmente a la geometría del perfil de materia sintética.
Los depósitos de vacío básicamente están cerrados por todos los lados y presentan solo en los lados frontales aberturas para la entrada y la salida del perfil de materia sintética. Los depósitos de vacío se cargan con una depresión del orden de aprox. 30 a 200 mbar, por lo que el perfil de materia sintética se “hincha" ligeramente y entra en contacto con las aberturas de paso de los elementos de calibrado.
De esta manera, el perfil de materia sintética se enfría de una forma definida, de manera que queda garantizada la precisión de forma. El agua refrigerante fluye por los depósitos de vacío partiendo de pocos conductos de alimentación hasta pocos conductos de evacuación. La depresión en los depósitos de vacío tiene que aplicarse solo a través de una toma de depresión y actúa entonces en todos los espacios interiores de depósito de vacío.
El gasto de fabricación para los elementos de calibrado es relativamente bajo, porque no requieren taladros de alimentación y de distribución para la depresión y el agua refrigerante.
El dispositivo de calibrado en seco preconectado al dispositivo de calibrado en húmedo presenta hasta ocho elementos de calibrado. Estos elementos de calibrado presentan respectivamente superficies de rodadura que corresponden aproximadamente al contorno del perfil de materia sintética. Sin embargo, en detalle, existen diferencias dimensionales o geométricas para seguir la reducción de longitud a medida que disminuye la temperatura de la materia sintética y para compensar la deformación como consecuencia de diferentes velocidades de enfriamiento.
Especialmente en la zona de los depósitos de vacío, el perfil de materia sintética tiene contacto directo con el agua refrigerante. Partículas procedentes del agua refrigerante, por ejemplo partículas de arena o de cal, pueden depositarse en las superficies de rodadura sensibles de los elementos de calibrado o en el canto de entrada de estos, en cuyo caso se producen rayas en la superficie del perfil de materia sintética. Este tipo de rayas resultan molestas principalmente en las superficies vistas de perfiles de materia sintética. Estas son aquellas superficies de los perfiles de materia sintética que por ejemplo en la ventana completamente instalada están orientadas hacia dentro hacia la estancia o hacia fuera hacia el exterior.
Empíricamente, el agua refrigerante frecuentemente está contaminada por impurezas orgánicas y/o inorgánicas (por ejemplo, partículas) como consecuencia de la duración de uso relativamente larga en la instalación de extrusión. Esto se puede detectar por el hecho de que el agua refrigerante generalmente está entre ligeramente y fuertemente turbia.
El documento WO2012/173327A1 describe un dispositivo de calibrado con un elemento de calibrado con una abertura para hacer pasar un perfil de extrusión y un rodillo guía rotatorio que durante el paso del perfil por la abertura se encuentra en contacto con el perfil.
El documento KR100730641B1 muestra un dispositivo de calibrado con un elemento de calibrado que presenta una abertura, y un rodillo rotatorio. En el rodillo están conformados para el soporte dos pivotes que pueden insertarse respectivamente en una escotadura del elemento de calibrado.
Más dispositivos de calibrado se describen en los documentos EP1201398A1 y DE4129881A1.
Además, el documento CN102962979A describe un dispositivo de calibrado con un rodillo guía soportado en un elemento de calibrado. Los dispositivos de calibrado de este tipo se conocen también de los documentos CN102601973A y CN202264382U.
De la solicitud de patente DE102012218140.7 del 04/10/2012 del mismo solicitante se desprende que las superficies vistas sensibles de un perfil pueden apoyarse dentro del depósito de vacío mediante elementos guía en forma de rodillos. A este respecto, se hace referencia aquí expresamente al documento DE102012218140.7.
Por lo tanto, las partículas de suciedad procedentes del agua refrigerante, lleguen al intersticio entre la superficie del rodillo y la superficie del perfil depositándose allí, no pueden provocar rayas largas, sino como mucho una huella única. Después de “pasar rodando" por el intersticio, las partículas vuelven a permanecer entonces generalmente en el agua refrigerante.
Dado que los rodillos no se accionan o porque un accionamiento sería muy complejo, es muy importante que los rodillos sean de marcha suave para que no se detengan que es cuando sí producen rayas. Por lo tanto, los rodillos deben presentar un soporte a ser posible con poca fricción, que en el entorno dado, como por ejemplo agua más o menos impurificada y un espacio muy limitado, evite de la manera más fiable posible la detención de los rodillos y que permita por ejemplo también un posicionamiento exacto del rodillo.
La presente invención tiene el objetivo de proporcionar una posibilidad lo más económica posible y no obstante fiable, de evitar daños de un perfil extruido durante el proceso de calibrado.
Este objetivo se consigue mediante el dispositivo de calibrado con las características de la reivindicación 1 y mediante los procedimientos con las características de las reivindicaciones 11 y 12. Variantes de la invención se indican en las reivindicaciones subordinadas.
Por lo tanto, se proporciona un dispositivo de calibrado según la reivindicación 1 para un calibrado, especialmente un calibrado en húmedo, de un dispositivo de extrusión, con
- un elemento de calibrado (aproximadamente en forma de una placa de calibre corto o un diafragma) que presenta una abertura para el paso de un perfil producido por medio de una tobera de extrusión del dispositivo de extrusión;
- al menos un elemento guía rotatorio en forma de un rodillo guía, que durante el paso del perfil por la abertura se encuentra en contacto con el perfil,
- al menos un elemento de soporte separado que puede insertarse (especialmente con precisión de ajuste) en una escotadura (realizada por ejemplo a modo de una sección recortada) del elemento de calibrado y a través del que el elemento guía se puede soportar de forma rotatoria en el elemento de calibrado,
caracterizado porque
- el elemento de soporte está fijado por unión forzada al elemento de calibrado, de tal forma que se contrarresta el deslizamiento del elemento de soporte en el sentido de movimiento del perfil y/o el elemento de soporte presenta al menos un tope que coopera con un canto o con una superficie del elemento de calibrado, que delimita la escotadura, de tal forma que asegura el elemento de soporte por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil.
El rodillo guía está soportado de forma rotatoria en el elemento de calibrado, por ejemplo, a través de dos elementos de soporte opuestos uno a otro a lo largo de su eje de rotación, que están dispuestos respectivamente en una escotadura del elemento de calibrado.
La superficie exterior de un rodillo guía de este tipo no está realizada obligatoriamente de forma cilíndrica, sino que puede presentar por ejemplo también una forma bombeada (convexa). Una forma (al menos ligeramente) convexa del rodillo conduce a una ligera compresión deseada (es decir, una deformación cóncava) de una superficie vista plana del perfil durante el proceso de enfriamiento después de la extrusión. Solo después del enfriamiento completo se forma entonces una superficie sustancialmente plana.
El hecho de que el rodillo guía no se soporta directamente en el elemento de calibrado, sino a través del elemento de soporte separado (es decir, fabricado por separado) puede ofrecer por ejemplo la ventaja de que el material del elemento de soporte puede elegirse independientemente del material del elemento de calibrado; véase más adelante.
Como ya se ha mencionado al principio, el calibrado sirve especialmente para calibrar perfiles extruidos, especialmente perfiles de materia sintética (por ejemplo, perfiles de ventana).
La escotadura se extiende especialmente desde una superficie frontal, que debe orientarse hacia la tobera de extrusión, hasta una superficie frontal del elemento de calibrado, que debe orientarse en dirección opuesta al tobera
de extrusión, es decir que la escotadura se extiende pasando completamente por el elemento de calibrado en el sentido de extrusión. El elemento de soporte puede insertarse en el elemento de calibrado de manera correspondiente, por deslizamiento, en la escotadura a lo largo de un sentido perpendicular a las superficies frontales del elemento de calibrado.
El elemento de soporte constituye especialmente un cojinete de deslizamiento, estando fijado al elemento de calibrado especialmente por unión forzada y/o geométrica; en concreto, de tal forma que se contrarresta un deslizamiento de los elementos de soporte en el sentido del sentido de movimiento del perfil (es decir, a lo largo de su sentido longitudinal, en lo sucesivo denominado como sentido de extrusión) o incluso se evita del todo un deslizamiento de este tipo.
Por ejemplo, el elemento de soporte presenta al menos una estructura cuneiforme (por ejemplo, a modo de un nervio que sobresale hacia fuera con respecto al elemento de soporte restante) que puede cooperar con una superficie de delimitación de la escotadura (es decir, una superficie del elemento de calibrado, que delimita la escotadura), de tal forma que fija (aprieta) el elemento de soporte por unión forzada al elemento de calibrado. La estructura cuneiforme discurre por ejemplo a través de la longitud completa (medida en el sentido de extrusión del perfil tras la inserción del elemento de soporte en la escotadura del elemento de calibrado) del elemento de soporte. Evidentemente, también es posible que la estructura cuneiforme se extienda solo a través de una parte de la longitud del elemento de soporte. Por ejemplo, la estructura cuneiforme (o las diversas estructuras cuneiformes) está realizada solo en un extremo, en concreto, especialmente en el extremo, orientado hacia la tobera de extrusión, del elemento de soporte.
Según otra forma de realización de la invención, el elemento de soporte está realizado de forma ligeramente curvada en el sentido longitudinal (es decir que el vértice de la curvatura mira en un sentido transversalmente con respecto al sentido longitudinal del elemento de soporte), de tal forma que con una sección de un primer lado longitudinal y con dos secciones de un segundo lado longitudinal, opuesto al primer lado longitudinal, puede estar en contacto con las superficies de delimitación de la escotadura, de tal forma que el elemento de soporte queda fijado por unión forzada al elemento de calibrado.
Especialmente, el elemento de soporte discurre a modo de un arco de forma curvada (por ejemplo, solo ligeramente), es decir que la curvatura se extiende a través de la longitud completa del elemento de soporte. Si un elemento de soporte de este tipo se dispone (se inserta por deslizamiento) en una ranura prismática , el elemento de soporte está en contacto, especialmente a lo largo de tres líneas, con lados interiores de la ranura, en concreto, con el primer lado longitudinal a lo largo de una línea que se extiende en la zona de el vértice de la curvatura (que se encuentra por ejemplo en el centro del lado longitudinal del elemento de soporte), así como con el segundo lado longitudinal a lo largo de dos líneas adicionales que se extienden en la zona de un primer extremo (orientado hacia la tobera de extrusión) y en la zona de un segundo extremo (opuesto a la tobera de extrusión).
Especialmente, el ancho de la ranura es ligeramente menor que el máximo ancho correspondiente (es decir, la distancia entre la zona de la desviación máxima y de la desviación mínima) del elemento de soporte, de manera que durante la introducción en la ranura, el elemento de soporte en cierta manera se dobla (es decir que aumenta su radio de curvatura) y por tanto queda pretensado contra el lado interior de la ranura.
También es posible que el elemento de soporte presente al menos un tope (por ejemplo, en forma de un tope longitudinal) que puede cooperar con un canto de entrada y/o con una superficie de delimitación de la escotadura, de tal forma que asegura el elemento de soporte por unión geométrica contra el deslizamiento en el sentido de extrusión. Especialmente, el tope está realizado en el extremo, opuesto a la tobera de extrusión (es decir, situado corriente arriba con respecto al sentido de extrusión), del elemento de soporte (por ejemplo, en un lado frontal de dicho extremo), de manera que queda garantizado un posicionamiento axial lo más exacto posible del elemento de soporte con respecto al elemento de calibrado.
Según otra variante de la invención, el elemento de calibrado presenta al menos un tope, a través del que el elemento de soporte puede asegurarse por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil. El tope está previsto por ejemplo en un extremo, opuesto a la tobera de extrusión, de la escotadura (por ejemplo, en una superficie frontal del elemento de calibrado).
También es posible que el elemento de soporte presente una sección elástica que puede cooperar con una superficie de delimitación de la escotadura, de tal forma que fije el elemento de soporte por unión forzada al elemento de calibrado. Por ejemplo, la sección elástica está realizada p.ej. en forma de una lengüeta elástica que tras la inserción del elemento de soporte en la escotadura presiona contra una superficie de delimitación (superficie de ajuste) de la escotadura.
Alternativamente o adicionalmente, también el elemento de calibrado puede presentar una sección elástica (por ejemplo, una lengüeta elástica) que puede actuar sobre el elemento de soporte de tal forma que el elemento de soporte queda fijado por unión forzada al elemento de calibrado.
El dispositivo de calibrado según la invención puede comprender además un elemento de fijación que penetre el elemento de calibrado hasta la escotadura y a través del que el elemento de soporte puede fijarse al elemento de calibrado. Por ejemplo, el elemento de fijación (realizado por ejemplo como tornillo o perno) se extiende con una sección - visto en el sentido de extrusión del perfil - detrás del elemento de soporte (de tal forma que puede cooperar con su lado frontal del extremo opuesto a la tobera de extrusión), presiona de forma obtusa contra el elemento de soporte (contra un lado longitudinal), engrana en una depresión del elemento de soporte o se puede enroscar en un taladro roscado del elemento de soporte.
Según otra variante de la invención, en el rodillo guía está conformado al menos un pivote de soporte o está insertada una espiga de soporte, a través de los que el rodillo guía se puede soportar en el elemento de soporte. El pivote de soporte o la espiga de soporte engranan especialmente en un taladro correspondiente del elemento de soporte o en un casquillo insertado en un taladro del elemento de soporte.
También es posible que en el elemento de soporte esté conformado un pivote de soporte (por ejemplo, cilindrico) o insertada una espiga de soporte, engranando el pivote de soporte o la espiga de soporte especialmente en un taladro del rodillo guía o en un casquillo insertado en un taladro del rodillo guía. Los taladros correspondientes están realizados de forma avellanada en las dos superficies frontales del rodillo guía coaxialmente con respecto al eje de rotación de este.
Entre el pivote de soporte (previsto en el rodillo guía o en el elemento de soporte) y el taladro de soporte (realizado correspondientemente de la manera inversa en el elemento de soporte o el rodillo guía) no tiene que existir obligatoriamente un ajuste íntimo, sino que también puede existir una clara diferencia entre el diámetro exterior del pivote de soporte y el diámetro interior del taladro de soporte; por ejemplo, diámetro exterior espiga de soporte: 4,0 mm y diámetro interior taladro de soporte: 4,5 mm.
Durante el funcionamiento del dispositivo de calibrado, como consecuencia de la acción de fuerza sobre el rodillo guía rotatorio, el pivote guía marcha “sobre contacto" en el taladro más grande, estando la posición efectiva del elemento de soporte desplazada de manera correspondiente verticalmente en función de la diferencia de diámetro. Este gran juego de soporte permite durante el montaje de los dos elementos de soporte usados habitualmente para el soporte del rodillo guía una “inclinación" más fuerte del rodillo guía, si los dos elementos de soporte no se insertan de forma exactamente sincrónica en las escotaduras en el elemento de calibrado, de manera que los componentes del soporte (pivote de soporte, taladro de soporte) a ambos lados del rodillo guía no sufran daños como consecuencia de un ladeo. Además, pequeñas partículas procedentes del agua refrigerante circundante no conducen a un agarrotamiento y bloqueo del rodillo guía como en caso de un intersticio de soporte relativamente estrecho (es decir, una reducida diferencia entre el diámetro exterior del pivote de soporte y el diámetro interior del taladro de soporte).
El taladro de soporte en el elemento de soporte puede preverse en diferentes posiciones verticales, con lo que se producen diferentes posiciones verticales del rodillo guía. Por ejemplo, se puede mantener almacenadas una pluralidad de elementos de soporte con diferentes “medidas excéntricas" (es decir, posiciones verticales), por ejemplo, con las medidas (desplazamiento vertical) /- 0 mm; /-0,2 mm; 0,4 mm y 0,6 mm. Dado que los elementos de soporte preferentemente están realizados de forma simétrica alrededor de un plano central vertical, pueden insertarse, visto en el sentido de extrusión, tanto en una escotadura realizada a la izquierda del rodillo guía como en una escotadura situada a la derecha del rodillo guía y también orientarse hacia arriba y hacia abajo con respecto a las medidas excéntricas (es decir, girarse 180° alrededor del eje longitudinal). Cuatro distintas realizaciones del elemento de soporte permiten por tanto un reajuste vertical de los rodillos dentro del intervalo de /-0,6 mm en pasos de 0,2 mm, lo que puede sustituir la mayor parte de los trabajos de repaso mecánicos que se requieren en caso contrario.
Por ejemplo, una parte integrante del elemento de soporte y/o una parte integrante del rodillo guía están formados a partir de un metal diferente al material base o de una materia sintética. Una parte integrante de este tipo es por ejemplo la espiga de soporte mencionada anteriormente o el casquillo igualmente mencionado. Es posible que la parte integrante que sirve para el soporte esté formada por otro material que el elemento de soporte o el rodillo guía, de manera que se puede aplicar un emparejamiento de materiales con una fricción especialmente reducida y/o especialmente resistente al desgaste.
Por ejemplo, como se ha mencionado anteriormente, las partes integrantes que sirven para el soporte son una espiga de soporte y/o un casquillo dispuesto dentro de un taladro, siendo el material de la espiga de soporte o del casquillo especialmente distinto del material del que están formados el rodillo guía o el elemento de soporte. Especialmente, la parte integrante del elemento de soporte (por ejemplo, una espiga guía o un casquillo) que durante el funcionamiento experimenta una “carga lineal" se compone de una aleación de metales sinterizada o de un metal duro sinterizado, de manera que se reduce el desgaste. La parte integrante correspondiente del rodillo guía (el casquillo de soporte o la espiga de soporte) experimentan durante el funcionamiento una “carga circunferencial", de manera que el desgaste actúa en una superficie más grande y por tanto repercute en una medida menos fuerte, por lo que esta parte integrante puede componerse de un material menos resistente al desgaste.
La invención se refiere también a un proceso de calibrado según la reivindicación 11, para el calibrado de perfiles, especialmente perfiles de materia sintética, usando un dispositivo de calibrado tal como se ha descrito anteriormente, en el que un perfil producido por medio de una tobera de extrusión de un dispositivo de extrusión se hace pasar por una abertura del elemento de calibrado, de tal forma que el rodillo guía rotatorio del dispositivo de calibrado se encuentra en contacto con el perfil.
Según otro aspecto, la invención se refiere también a un procedimiento para la fabricación de un dispositivo de calibrado según la reivindicación 12, con los pasos
- la puesta a disposición de un elemento de calibrado que presenta una abertura para hacer pasar un perfil producido por medio del dispositivo de extrusión;
- la puesta a disposición de al menos un rodillo guía rotatorio que durante el paso del perfil por la abertura se encuentra en contacto con el perfil, así como
- la inserción de un elemento de soporte, a través del que el rodillo guía se puede soportar de forma rotatoria en el elemento de calibrado, en una escotadura del elemento de calibrado,
caracterizado por que
- el elemento de soporte se fija al elemento de calibrado por unión forzada, de tal forma que se contrarresta un deslizamiento del elemento de soporte en el sentido de movimiento del perfil y/o el elemento de soporte presenta al menos un tope que coopera con un canto o con una superficie del elemento de calibrado, que delimita la escotadura, de tal forma que asegura el elemento de soporte por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil.
El rodillo guía y el elemento de soporte están realizados especialmente tal como se ha descrito anteriormente.
Es posible que se pongan a disposición varios elementos de soporte distintos que definan distintas posiciones verticales del eje de rotación del rodillo guía con respecto al elemento de calibrado, y que se elija uno de los elementos de soporte y se inserte en la escotadura del elemento de calibrado.
Por ejemplo, los elementos de soporte presentan taladros de soporte o pivotes de soporte posicionados de distinta manera. Especialmente, los taladros de soporte o los pivotes de soporte están realizados con un distinto desplazamiento vertical, como ya se ha mencionado anteriormente. Es posible especialmente que se pongan a disposición elementos de soporte con un desplazamiento vertical del taladro de soporte o del pivote de soporte (con respecto a una posición central) de /-0 mm; 0,2 mm; 0,4 mm y 0,6 mm.
A continuación, la invención se explica en detalle con la ayuda de ejemplos de realización haciendo referencia a las figuras. Muestran:
la figura 1 una vista en perspectiva de un dispositivo de calibrado según un primer ejemplo de realización de la invención;
la figura 2 un dispositivo de calibrado de la figura 1, en una vista en planta desde arriba;
la figura 3 un fragmento aumentado del dispositivo de calibrado de las figuras 1 y 2, en una vista en sección;
la figura 4 el fragmento de la figura 3 sin rodillo guía, en una vista en planta desde arriba y sin representación del bisel presente frontalmente;
la figura 5 el rodillo guía del dispositivo de calibrado de las figuras 1 a 3, en una representación en perspectiva;
la figura 6 el elemento de soporte del dispositivo de calibrado de las figuras 1 a 3, en una representación en perspectiva;
la figura 7 una variante del rodillo guía de la figura 5;
la figura 8 una variante del elemento de soporte de la figura 6;
la figura 9 otra variante del elemento de soporte de la figura 6;
la figura 10 el elemento de soporte de la figura 9, en el estado deformado de la lengüeta elástica. la figura 11 otra variante del elemento de soporte, según la que se extiende de forma curvada en el sentido longitudinal;
la figura 12 el elemento de soporte de la figura 11 después de la inserción en la escotadura del elemento de calibrado;
la figura 13 otra forma de realización del elemento de soporte;
las figuras 14A y B diferentes vistas de un elemento de calibrado (diafragma), 14A en una vistas en planta desde arriba, 14B en una representación en perspectiva, estando situado arriba el lado posterior de la vista 14A;
la figura 15 una primera vista de detalle aumentada (5:1) del elemento de calibrado (diafragma) de la figura 14A;
la figura 16 una segunda vista de detalle aumentada (5:1) del elemento de calibrado (diafragma) de la figura 14B;
las figuras 17A a D otras posibilidades de la fijación de un elemento de soporte a un elemento de calibrado; y la figura 18 otra realización del elemento de soporte.
La figura 1 muestra un dispositivo de calibrado 1 según la invención con un elemento de calibrado realizado como diafragma 2. El dispositivo de calibrado 1 se usa en un calibrado (especialmente un calibrado en húmedo) de un dispositivo de extrusión (no representado).
El diafragma 2 presenta una abertura 21 central por la que, durante el tratamiento ulterior en el calibrado, se hace pasar un perfil (no representado) producido por extrusión. De manera correspondiente, la abertura 21 presenta superficies guía que discurren de manera correspondiente a la sección transversal del perfil. En un lado superior, la abertura 21 está delimitada por un elemento guía en forma de un rodillo guía 3.
Durante el paso del perfil (a lo largo del sentido de extrusión E) por la abertura 21, el rodillo guía 3 está en contacto con un lado exterior del perfil, de manera que el movimiento del perfil produce un movimiento de rotación del rodillo guía 3. El rodillo guía 3 es por tanto un rodillo libremente giratorio que se mueve por el movimiento del perfil de materia sintética. También es posible que adicionalmente o alternativamente al rodillo guía 3 esté previsto un rodillo guía inferior que delimite por tanto un borde inferior de la abertura 21.
Si llegan impurezas entre el perfil y el rodillo guía 3 giratorio, estas son transportadas con la rotación del rodillo guía 3, de tal forma que como mucho dejen una huella puntual en el perfil.
El rodillo guía 3 no está soportado directamente en el diafragma 2, sino a través de dos elementos de soporte (piezas de inserto de soporte) 4 que están insertados en escotaduras 22 del diafragma 2, realizadas de manera correspondiente. Los elementos de soporte 4 están formados por ejemplo por otro material que el diafragma 2. Las escotaduras 22 se extienden respectivamente desde una superficie frontal que ha de orientarse hacia una tobera de extrusión del dispositivo de extrusión, hasta una superficie frontal del diafragma 2, que ha de orientarse en sentido opuesto a la tobera de extrusión, y pasan completamente por el diafragma 2.
El soporte del rodillo guía 3 a través de los elementos de soporte 4 está representado de forma aumentada en la figura 3 (conforme a la zona C en la figura 2). Según esta, los pivotes de soporte 31 del rodillo guía 3 engranan en taladros de los elementos de soporte 4, por lo que queda realizado el soporte giratorio del rodillo guía 3.
Para que los elementos de soporte 4 puedan posicionarse de forma reproducible en las escotaduras 22 del diafragma 2, las superficies de delimitación de las escotaduras 22 presentan respectivamente un saliente 221, 222 superior e inferior en forma de alma (al menos aproximadamente rectangular en sección transversal), que tras la inserción por deslizamiento de los elementos de soporte 4 (en el sentido de extrusión E) en las escotaduras 22 engranan en ranuras 41 correspondientes de los elementos de soporte 4.
Además, los diafragmas 2 presentan respectivamente una sección marginal inferior realizada respectivamente como lengüeta 223 elástica que respectivamente está formada por recorte mediante dos cortes horizontales en los diafragmas 4. Durante la inserción de los elementos de soporte 4 en las escotaduras 22, la lengüeta 223 puede ceder ligeramente hacia abajo, lo que tiene un efecto de compensación de tolerancias y simplifica la inserción de los elementos de soporte 4. Por ejemplo, la lengüeta 223 elástica permite una desviación (recorrido elástico) sin que se deforme de forma permanente, de aproximadamente /- 0,15 mm (con respecto a su extremo orientado hacia el rodillo guía 3). El recorrido elástico disponible por la lengüeta 223 elástica hace especialmente que fluctuaciones dimensionales inevitables en la fabricación de los elementos de soporte 4 no repercutan negativamente en la fuerza de sujeción y que sea posible un montaje y desmontaje frecuentes de los elementos de soporte 4 sin que “den de sí" las superficies de ajuste (es decir, los lados exteriores de los elementos de soporte 4 o los lados interiores de las escotaduras 22).
Además, el canto de entrada de la abertura 21 presenta en el lado frontal (es decir, en el lado de entrada con respecto al sentido de extrusión E) orientado hacia la tobera de extrusión (no representada) un bisel 211 tal como está representado, o una redondez, para que los elementos de soporte 4 puedan aplicarse bien y entonces puedan insertarse por deslizamiento en las aberturas 22.
La figura 5 muestra el rodillo guía 3 de las figuras 1 y 2. En los extremos del rodillo guía 3, como ya se ha mencionado anteriormente están realizados pivotes de soporte 31 que engranan respectivamente en un elemento de soporte 4. Por ejemplo, los pivotes de soporte 31 están conformados en una sola pieza con el rodillo 3. Es posible que el diafragma 2 presente respectivamente en la zona de las escotaduras 22 superficies de delimitación verticales contra los que pueden marchar los pivotes de soporte 31 en sentido axial (a lo largo del sentido de extrusión E) y que por tanto delimitan un movimiento del rodillo guía 3 transversalmente con respecto al sentido de extrusión E. El contorno exterior del rodillo guía 3 está realizado de forma ligeramente convexa (a modo de tonel) para inicialmente comprimir ligeramente el perfil que pasa por la abertura 21 del diafragma 1, como ya se ha explicado anteriormente.
La figura 6 muestra el elemento de soporte 4 de las figuras 1 a 4. Este elemento de soporte 4 está realizado de forma sustancialmente prismática (especialmente de forma paralelepipédica) y presenta en un lado frontal 43 (el
izquierdo en la imagen) un tope longitudinal 421 que sobresale del lado superior 42. Este tope longitudinal 421 coopera con el bisel 211 de la escotadura 22 del diafragma 2, alcanzando el elemento de soporte 4 durante la inserción por deslizamiento en la escotadura 22 una posición final cuando el tope longitudinal 421 está en contacto con el bisel 211. Por lo tanto, el tope longitudinal 421 asegura el elemento de soporte 4 por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil (es decir, en el sentido de extrusión E) saliendo de la escotadura 22. Además, con la ayuda del tope longitudinal 421, el elemento de soporte 4 puede posicionarse exactamente en sentido axial, de tal forma que especialmente un taladro de soporte 45 en el elemento de soporte 4, que debe recibir un pivote de soporte 31 del rodillo guía 3, puede ponerse en la posición predeterminada. Además, el tope longitudinal está provisto de forma correspondiente al bisel 211, con una superficie de aplicación 4211, de tal forma que ni la superficie frontal 43 provista del tope 421, ni la superficie frontal 44 opuesta del elemento de soporte 4 sobresalen con respecto al diafragma 2.
Evidentemente, el tope longitudinal 421 también podría estar realizado en otro lado del elemento de soporte 4 o se podrían prever topes longitudinales adicionales. Esto puede realizarse independientemente de las fuerzas que actúan, no precisando de topes longitudinales adicionales las fuerzas que actúan habitualmente. Si la escotadura 22 no presenta ningún bisel, sino una redondez, en lugar de la superficie de aplicación 4211 plana inclinada del tope longitudinal 421 se ha de realizar una garganta hueca.
El elemento de soporte 4 representado en la figura 6 está realizado de forma sustancialmente simétrica, de tal forma que para el soporte del rodillo guía 3 puede insertarse tanto en la escotadura 22 situada a la izquierda como en la que está situada a la derecha del rodillo guía 3. El taladro de soporte 45 del elemento de soporte 4 puede estar realizado además de forma desplazada en sentido vertical (es decir, perpendicularmente a los lados longitudinales más estrechos del elemento de soporte 4) (es decir, de forma excéntrica). Un posicionamiento céntrico del taladro 45 (posición cero) sirve para soportar el rodillo guía 3 en la posición de partida (teórica). Si la altura (perpendicularmente al sentido de extensión longitudinal del perfil) y/o el pretensado del perfil extruido se desvía de la geometría teórica, esta desviación puede compensarse disponiendo el rodillo guía 3 a mayor o menor altura. Esto puede realizarse de manera muy conveniente de tal forma que en lugar de un repaso mecánico del diafragma 2, solo los elementos de soporte 4 se sustituyen por elementos de soporte que presentan un taladro de soporte desplazado verticalmente. En el elemento de soporte 4 representado en la figura 6, con un taladro de soporte 45 desplazado solo en un sentido (verticalmente) se puede efectuar tanto una disposición a mayor altura como una disposición a menor altura del rodillo 3. El elemento de soporte para el lado derecho, dado el caso, se debe girar 180° con respecto a aquel para el lado izquierdo.
En la selección de material para el elemento de soporte 4 se pueden tener en cuenta especialmente emparejamientos de materiales de soporte preferibles. En la realización del diafragma 2 según las figuras 1 a 5, el rodillo 3 está hecho por ejemplo de un acero inoxidable, pudiendo estar realizado de este acero también el pivote de soporte 31 (unido especialmente en una sola pieza al rodillo 3). Un soporte especialmente duradero cabe esperar si el elemento de soporte 4 se fabrica a partir de un metal duro sinterizado. Básicamente, sin embargo, puede usarse cualquier tipo de metales, como por ejemplo aleaciones de fundición roja o de bronce, y también de materias sintéticas.
La figura 7 muestra una forma de realización alternativa del rodillo guía 3. En este caso, el pivote de soporte está formado por una espiga de soporte 33 insertada en un taladro 32 frontal del rodillo. Por lo tanto, el material de la espiga 33 puede elegirse de forma distinta al material del rodillo guía 3, pudiendo usarse especialmente diferentes metales. Además, como espiga de soporte 33 se puede emplear una espiga de ajuste normalizada que resulta adecuada con respecto a la dureza de material y a una superficie exacta, pulida, y que está disponible de forma económica como pieza normalizada.
La figura 8 muestra otra variante del elemento de soporte 4. En lugar del tope longitudinal 421 (figura 6), del lado superior 42 sobresalen dos estructuras cuneiformes en forma de los nervios 422 que se extienden en el sentido longitudinal del elemento de soporte 4. Los nervios 422 sobresalen especialmente relativamente poco (del orden de 0,2 mm de altura máxima a partir del lado superior 42), terminando su altura en el sentido longitudinal del elemento de soporte 4 (en el sentido de extrusión E) en forma de cuña hasta cero. La longitud de los nervios 422 puede cubrir respectivamente la longitud completa del elemento de soporte 4 o solo una zona parcial, tal como está representado en la figura 8. La realización de los nervios 422, representada en la figura 8, resulta muy adecuada sobre todo si el elemento de soporte 4 se sinteriza a partir de un metal duro, de manera que los nervios 422 no se aplanan tampoco en caso de un montaje y desmontaje múltiples del elemento de soporte 4 del diafragma 2. Por ejemplo, esta realización del elemento de soporte 4 puede combinarse con una escotadura 22 del diafragma 2 sin sección marginal 222 elástica, en cuyo caso, sin efecto elástico, como consecuencia de la deformación plástica de espacios pequeños de las superficies de delimitación de la escotadura 22 (especialmente de las superficies de delimitación inferior y superior), del diafragma 2 se consigue un asiento fijo en sentido axial.
Las figuras 9 y 10 muestran otra forma de realización del elemento de soporte 4. En el extremo (que mira hacia la tobera de extrusión) orientado corriente arriba con respecto al sentido de extrusión E, del lado superior 42 del elemento de soporte 4, está prevista una lengüeta 423 elástica. La lengüeta 423 está formada por una zona recortada partiendo del lado frontal 44. Es posible que la ranura 41 se extienda en el lado superior 42 se extienda a
lo largo del lado superior 42 también hasta dentro de la zona de la lengüeta 423.
La figura 9 muestra la lengüeta 423 no deformada en el estado de partida, la figura 10 la muestra después de la inserción en la escotadura 22 del diafragma 2 en el estado tensado (comprimido). La lengüeta 423 delgada y relativamente larga permite una flexión elástica, de manera que también después de un montaje y desmontaje múltiples del elemento de soporte 4 del diafragma 2 se mantiene su fuerza tensora y se garantiza un posicionamiento exacto del elemento de soporte 4 y una unión forzada suficiente entre el elemento de soporte 4 y el diafragma 2.
En la figura 11 está representada otra variante del elemento de soporte 4 para una fijación por unión forzada en la escotadura 22 del diafragma 2. En este caso, el elemento de soporte 4 está curvado de forma ligeramente arqueada (en el sentido axial, es decir, después de la inserción en el diafragma 2 en el sentido de extrusión E), extendiéndose la curvatura especialmente al menos aproximadamente a través de la longitud completa del elemento de soporte 4. Si el elemento de soporte 4 se inserta por deslizamiento en una escotadura 22 en forma de una ranura prismática (es decir, una escotadura con superficies interiores sustancialmente paralelas una a otra que se extienden en el sentido de extrusión E), resulta un contacto en tres líneas (que discurren horizontalmente). Según la figura 12, el elemento de soporte 4 está en contacto con el lado interior de la escotadura 22, a través de dos líneas inferiores, en la zona de sus dos extremos, así como a través de una línea superior céntrica.
La altura de la escotadura 22 (transversalmente al sentido de extensión principal del elemento de soporte 4, es decir, medido verticalmente con respecto al sentido de extrusión E), es ligeramente menor que la extensión de altura máxima del elemento de soporte, es decir, que la distancia entre la zona de la desviación máxima (en la zona de los extremos del elemento de soporte 4) y el vértice del elemento de soporte (en el centro del elemento de soporte 4); véase la figura 12 que muestra el elemento de soporte 4 insertado en la escotadura 22. Durante la inserción del elemento de soporte 4 en una escotadura 22 en forma de ranura de este tipo, el elemento de soporte 4 se dobla ligeramente y por tanto se pretensa contra las superficies interiores de la escotadura, de manera que el elemento de soporte 4 queda fijado por apriete en la escotadura 22.
La figura 13 muestra otra realización del elemento de soporte 4. Aquí, el elemento de soporte 4 está realizado en el sentido longitudinal de forma puramente prismática, es decir, que no presenta especialmente ni un tope longitudinal ni nervios cuneiformes. Además, el elemento de soporte 4 presenta una espiga de soporte 46 que sobresale perpendicularmente del elemento de soporte 4 y que sirve para soportar el rodillo guía 3. La espiga de soporte 46 es por ejemplo una pieza separada que está insertada en un taladro 45' (por ejemplo, central, o como se ha descrito anteriormente, desplazado verticalmente) del elemento de soporte 4. Sin embargo, también es posible que la espiga de soporte 46 esté realizada en una sola pieza con el elemento de soporte 4. Por consiguiente, el rodillo guía 3 no presenta ninguna espiga de soporte, sino un taladro, en el que engrana el extremo libre (que especialmente se estrecha) de la espiga de soporte 46.
El uso de una espiga de soporte separada puede resultar ventajoso; por ejemplo, la espiga de soporte cilíndrica (habitualmente sometida a grandes esfuerzos) puede fabricarse de manera sencilla y sinterizarse por ejemplo a partir de metal duro. Además, para diferentes realizaciones del elemento de soporte y/o del rodillo guía (especialmente los que se han descrito anteriormente) se usa la misma geometría de la espiga de soporte; por ejemplo, la misma espiga de soporte puede introducirse por presión también en un taladro del rodillo. Además, es posible que el elemento de soporte 4 (sometido habitualmente a un menor esfuerzo que la espiga de soporte) mismo se realice de otro material que la espiga de soporte; por ejemplo, que se fabrique a partir de un material muy económico y por ejemplo según un procedimiento muy económico a partir de materia sintética o de una aleación de metales de fundición a presión, por ejemplo por procedimiento de fundición inyectada o de fundición a presión. Además, la espiga de soporte puede unirse al elemento de soporte en diversas posiciones verticales, sin necesidad de cambiar la estructura restante del elemento de soporte. Por ejemplo, el elemento de soporte se puede proveer de un taladro para recibir un extremo de la espiga de soporte, que se forma en la posición (especialmente vertical) deseada.
El emparejamiento de materiales de soporte (es decir, el material de la espiga de soporte fija y el componente del rodillo guía, a través del que se realiza el soporte, es decir, especialmente de la zona del rodillo guía en la que está realizado el taladro para recibir el extremo libre de la espiga de soporte) puede elegirse además de forma sustancialmente libre de otras obligaciones. Por ejemplo, la pieza de soporte fija, la espiga de soporte “con carga lineal", se fabrica a partir de un metal duro resistente al desgaste, que se corresponde bien a la pieza de soporte giratoria, el taladro en el rodillo guía “con carga circunferencial", y el material del rodillo guía, que por ejemplo es sustancialmente más blando. Por ejemplo, el rodillo guía está formado por un acero (por ejemplo sustancialmente) más blando que la espiga de soporte.
Las figuras 14A y 14B muestran diferentes vistas de una parte de un elemento de calibrado (diafragma) 2 que presenta dos escotaduras 22 en las que se puede insertar el elemento de soporte de la figura 13. La escotadura 22 izquierda en la figura 14A está representada de forma aumentada en la figura 15 (conforme a la zona A en la figura
14A) y la misma escotadura 22 en posición girada está representada en la figura 16 (conforme a la zona B en la figura 14B). Aclaración: ambas escotaduras 22 (la izquierda y la derecha, están realizadas especialmente al menos aproximadamente de la misma manera y presentan por ejemplo ambas tanto una lengüeta elástica como un tope longitudinal “en el lado de salida" (con respecto al sentido de extrusión).
El borde superior de la escotadura está realizado en forma de una lengüeta elástica 224 (de forma similar a la lengüeta 222 inferior en la figura 4) que compensa tolerancias de fabricación (inevitables) y garantiza un posicionamiento exacto, así como una unión forzada segura entre el elemento de soporte 4 y el diafragma 2. En la superficie frontal 44, situada corriente abajo con respecto al sentido de extrusión E, del diafragma 2 está conformado un tope longitudinal 225 que garantiza un posicionamiento longitudinal exacto del elemento de soporte 4.
Un tope longitudinal 225 realizado según la figura 16, que engrana en la escotadura 22, puede generarse de manera sencilla. Por ejemplo, para la generación del tope longitudinal 225, en lugar del elemento de soporte 4 se inserta en la escotadura 22 un inserto endurecido. Con un prensado o un golpe de punto se deforma plásticamente el material (por ejemplo, el metal) del borde de la escotadura en el canto, situado en el lado de salida, de la escotadura, de tal forma que en la posición deseada se conforma el tope longitudinal 225.
Las figuras 17A a 17D muestran diferentes formas de realización de fijaciones por unión geométrica o forzada del elemento de soporte 4 en el diafragma 2. Según la figura 17A, una unión forzada por apriete se realiza de tal forma que un elemento de fijación en forma de un tornillo 5 pasa por un taladro en el diafragma 2 y presiona contra una superficie exterior del elemento de soporte 4.
Según la figura 17B, un tornillo 5 (que presenta por ejemplo una cabeza cónica) presiona contra un taladro de centrado realizado de forma correspondiente en una superficie exterior (orientada paralelamente al sentido de extrusión E) del elemento de soporte, de tal forma que resulta una unión forzada y geométrica por apriete entre el elemento de soporte 4 y el diafragma 2.
Según la figura 17C, una unión forzada y geométrica por apriete se genera de tal forma que un tornillo 5 se enrosca en un taladro roscado el elemento de soporte 4. Además, un posicionamiento longitudinal por unión geométrica del elemento de soporte 4 se puede realizar de tal forma que un tornillo 5 se enrosca con su extremo roscado en la escotadura después de una superficie frontal situada corriente abajo (opuesta a la tobera de extrusión) del elemento de soporte 4, de manera que el tornillo 5 forma un tope longitudinal para el elemento de soporte 4.
La figura 18 muestra otra variante del elemento de soporte 4. En un taladro 45 de un cuerpo base del elemento de soporte 4 está insertado un casquillo de soporte 47 (por ejemplo, de un material duro sinterizado o de otro metal) como componente de soporte. El elemento de soporte 4 por tanto puede fabricarse de otro material (especialmente más económico) que el componente de soporte (el casquillo 47), porque el elemento de soporte 4 mismo se somete solo a un reducido esfuerzo y por tanto no hay que exigir requisitos especiales para el material del elemento de soporte 4 en cuanto al desgaste y la fricción y el material del elemento de soporte 4 tampoco tiene que hacer juego necesariamente con el material del componente de soporte (por ejemplo, el pivote de soporte) en el lado del rodillo guía 3.
Lista de signos de referencia
1 Dispositivo de calibrado
2 Elemento de calibrado (diafragma9
3 Rodillo guía
4 Elemento de soporte
5 Tornillo
21 Abertura
22 Escotadura
31 Pivote de soporte
32 Taladro
33 Espiga de soporte
41 Ranura
42 Lado superior
43, 44 Lado frontal
45, 45' Taladro
46 Espiga de soporte
47 Casquillo de soporte
211 Bisel
221,222 Saliente
223, 224 Lengüeta elástica
225 Tope longitudinal
421 Tope longitudinal
422 Nervio
423 Lengüeta
4211 Superficie de aplicación
Claims (13)
1. Dispositivo de calibrado para un calibrado, especialmente un calibrado en húmedo, de un dispositivo de extrusión, con:
- un elemento de calibrado (2), que presenta una abertura (21) para el paso de un perfil producido por medio de una tobera de extrusión del dispositivo de extrusión;
- al menos un rodillo guía rotatorio (3), que durante el paso del perfil por la abertura (21) se encuentra en contacto con el perfil,
- al menos un elemento de soporte separado (4), que puede insertarse en una escotadura (22) del elemento de calibrado (2) y a través del cual el rodillo guía (3) se puede soportar de forma rotatoria en el elemento de calibrado (2),
caracterizado por que el elemento de soporte (4) está fijado por unión forzada al elemento de calibrado (2), de tal forma que se contrarresta el deslizamiento del elemento de soporte (4) en el sentido de movimiento del perfil y/o el elemento de soporte (4) presenta al menos un tope (421), que coopera con un canto o con una superficie del elemento de calibrado (2), que delimita la escotadura (22), de tal forma que asegura el elemento de soporte (4) por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil.
2. Dispositivo de calibrado según la reivindicación 1, caracterizado por que el elemento de soporte (4) presenta al menos una estructura cuneiforme (422), que puede cooperar con una superficie de delimitación de la escotadura (22), de tal forma que fija el elemento de soporte (4) por unión forzada al elemento de calibrado (2).
3. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de soporte (4) está realizado de forma curvada, de tal manera que, con una sección de un primer lado longitudinal y con dos secciones de un segundo lado longitudinal, opuesto al primer lado longitudinal, puede estar en contacto con un lado interior de la escotadura (22), de tal manera que el elemento de soporte (4) queda fijado al elemento de calibrado (2) por unión forzada.
4. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de soporte (2) presenta al menos un tope (225), a través del cual el elemento de soporte (4) puede asegurarse por unión geométrica contra el deslizamiento en el sentido de extrusión del perfil (E).
5. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de soporte (4) presenta una sección elástica (423), que puede cooperar con una superficie de delimitación de la escotadura (22), de tal manera que fija el elemento de soporte (4) al elemento de calibrado (2) por unión forzada.
6. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el elemento de calibrado (2) presenta una sección elástica (223, 224), que puede actuar sobre el elemento de soporte (4), de tal manera que el elemento de soporte (4) queda fijado por unión forzada al elemento de calibrado (2).
7. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por un elemento de fijación (5) que atraviesa el elemento de calibrado (2) hasta la escotadura (22), y a través del cual el elemento de soporte (4) puede fijarse al elemento de calibrado (2), y extendiéndose el elemento de fijación (5) especialmente con una sección - visto en el sentido de extrusión del perfil (E) - detrás del elemento de soporte (4), presionando de forma obtusa contra el elemento de soporte (4), sobresaliendo en una depresión del elemento de soporte (4) o pudiéndose enroscar en un taladro roscado del elemento de soporte (4).
8. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el pivote de soporte (31) o la espiga de soporte (33) engranan en un taladro (45) del elemento de soporte (4) o en un casquillo (47), insertado en un taladro (45') del elemento de soporte (4), o por que el pivote de soporte o la espiga de soporte (46) engranan en un taladro del rodillo guía (3) o en un casquillo insertado en un taladro del rodillo guía (3).
9. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una parte integrante del elemento de soporte (4) y/o una parte integrante del rodillo guía (3), a través de las cuales el rodillo guía (3) se puede soportar en el elemento de soporte (4), están hechas de un metal o de una materia sintética.
10. Dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que una parte integrante del elemento de soporte (4), a través de la que el rodillo guía (3) se puede soportar en el elemento de soporte (4), está formada por una aleación de metales sinterizada o por un metal duro sinterizado.
11. Procedimiento de calibrado para el calibrado de perfiles, especialmente de perfiles de materia sintética, usando un dispositivo de calibrado (1) según una de las reivindicaciones anteriores, en donde un perfil producido por medio de una tobera de extrusión de un dispositivo de extrusión se hace pasar por una abertura (21) del elemento de calibrado (2), de tal forma que el rodillo guía rotatorio (3) del dispositivo de calibrado (1) se encuentra en contacto con el perfil.
12. Procedimiento para la fabricación de un dispositivo de calibrado según una de las reivindicaciones 1 a 10, con los pasos de:
- la puesta a disposición de un elemento de calibrado (2), que presenta una abertura (21), para hacer pasar un perfil producido por medio del dispositivo de extrusión;
- la puesta a disposición de al menos un rodillo guía rotatorio (3), que durante el paso del perfil por la abertura (21) está en contacto con el perfil, y
- la inserción de un elemento de soporte (4), a través del que el rodillo guía (3) se puede soportar de forma rotatoria en el elemento de calibrado (2), en una escotadura (22) del elemento de calibrado (2),
caracterizado por que el elemento de soporte (4) se fija al elemento de calibrado (2) por unión forzada, de tal forma que se contrarresta un deslizamiento del elemento de soporte (4) en el sentido de movimiento del perfil y/o el elemento de soporte (4) presenta al menos un tope (421), que coopera con un canto o con una superficie del elemento de calibrado (2), que delimita la escotadura (22), de tal forma que asegura el elemento de soporte (4) por unión geométrica contra un deslizamiento en el sentido de movimiento del perfil.
13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado por que se ponen a disposición varios elementos de soporte (4) distintos, que definen distintas posiciones del eje de rotación del rodillo guía (3) con respecto al elemento de calibrado (2), y eligiéndose uno de los elementos de soporte (4) e insertándose en la escotadura (22) del elemento de calibrado (2).
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