ES2788081T3 - Dispositivo de calafateo y de relleno cortafuegos - Google Patents

Abstract

Dispositivo de calafateo o de relleno que tiene propiedades cortafuegos, constituido a partir de un material elástico que comprende una espuma de poliuretano, caracterizado por que la citada espuma es obtenida por reacción entre: - al menos un poliol de masa molecular comprendida entre 4000 g/mol y 7000 g/mol y de índice de OH comprendido entre 20 (mg KOH/g) y 40 (mg/KOH/g) en mezcla con 0,3% a 1,5% en peso de agua como agente 5 de expansión, 0,1% a 2% en peso de un sistema catalítico de tipo aminas, 0,3% a 0,5% en peso de un agente de estabilización de la células (con respecto al peso del citado material), - y un isocianato en forma de prepolímero o casi prepolímero que comprende entre 5% y 25% de funciones NCO libres (contenido en NCO con respecto al peso de isocianato), y por que el citado material comprende al menos 50% en peso de agentes retardadores de llama.

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de calafateo y de relleno cortafuegos

El ámbito de la presente invención concierne a la protección pasiva contra los incendios, y en particular a los medios de calafateo y/o de relleno cortafuegos, especialmente para medios de separación, tales como juntas de dilatación o paneles.

Las juntas de separación, o de dilatación, se colocan entre las losas o los muros (paredes) de hormigón o mampostería. Estas juntas se realizan colocando una placa de plástico de tipo poliestireno, o una plancha, durante la colada del hormigón, la cual es retirada luego, después del secado de la construcción. En el emplazamiento dejado libre por la retirada del poliestireno, o del material de relleno, se colocan juntas con propiedades cortafuegos.

Estas juntas pueden ser de dimensiones variables, estáticas (en separación) o dinámicas (junta de dilatación J). Las figuras 1a a 1e muestran diferentes configuraciones tradicionales:

• 1a: junta lineal J en una construcción horizontal;

• 1b: junta lineal J en una construcción vertical;

• 1c: junta lineal horizontal J en una construcción vertical;

• 1d: junta horizontal J de pared a tope contra un piso, o un techo;

• 1e: junta horizontal J de piso a tope contra una pared.

Las soluciones actuales de colocación de las juntas están ilustradas en la figura 2 en la que la referencia 1 designa un burlete, la referencia 2 un cordón de pegamento de sujeción, la referencia 3 la construcción en hormigón.

Se trata de un procedimiento ampliamente utilizado actualmente. Este se compone de varios materiales que permiten responder a los requisitos impuestos a las juntas de dilatación cortafuegos:

■ el burlete es de lana de roca o vidrio. El mismo permite obtener un buen aislamiento térmico y así un grado cortafuegos;

■ un pegamento de silicato para evitar la caída del cordón de lana de roca;

■ una masilla que generalmente se alisa sobre el burlete. La misma permite tener una buena estanqueidad y permite teóricamente la adaptación a las dilataciones de la construcción.

Existen otras soluciones que utilizan una junta de espuma sujetada por una masilla.

Sin embargo, las soluciones actuales presentan ciertos inconvenientes, especialmente:

- la alteración de la junta debida a los fenómenos de compresión y descompresión alternadas. En efecto, no es raro constatar que se caen o hunden cordones a lo largo del tiempo. En este caso, estos no desempeñan su función de junta de dilatación cortafuegos;

- el empleo de productos fibrosos (caso de la lanas de roca o de vidrio) no adaptados para los movimientos de dilatación de los edificios y que necesitan equipos de protección individuales adaptados para la colocación de este tipo de productos;

- degradación de la junta de calafateo a causa de su dificultad de colocación en la ranura;

- necesidad de utilizar otros materiales para el mantenimiento en posición de la junta de calafateo, especialmente masilla o pegamento.

El objeto de la presente invención es facilitar un sistema de calafateo o de relleno cortafuegos, en particular para junta de separación, y/o de dilatación, que mitigue los inconvenientes de la técnica anterior optimizando un material compresible, no fibroso, adaptado para las compresiones alternadas, fácil de instalar debido a su buena compresibilidad, de ciclo de vida de servicio útil prolongado, excluyendo el empleo de productos halogenados (al contrario que las juntas tradicionales).

Según la presente invención, el sistema de calafateo o de relleno cortafuegos tiene una resistencia al fuego de conformidad con las reglamentaciones vigentes.

Este sistema se traduce físicamente en forma de un elemento elástico de espuma preformado de sección y longitud variable. Este puede ser comprimido para su colocación, y se adapta igualmente a los movimientos del edificio gracias a su composición y a su diseño al tiempo que conserva sus propiedades de eficiencia contra el fuego, contrariamente a los productos actuales. El mismo está listo para el empleo y no necesita ningún material de pegado suplementario. Salvo indicación en contrario, los porcentajes en masa se expresan con respecto a la masa total del material final (% en peso).

De esta manera, la presente invención concierne a un dispositivo de calafateo o de relleno que tiene propiedades cortafuegos, constituido a partir de un material elástico que comprende una espuma de poliuretano. La espuma es obtenida por reacción entre:

- al menos un poliol de masa molecular comprendida entre 4000 g/mol y 7000 g/mol y de índice de OH comprendido entre 20 (mg KOH/g) y 40 (mg/KOH/g) en mezcla con 0,3% a 1,5% en peso de agua como agente de expansión, 0,1% a 2% en peso de un sistema catalítico de tipo aminas, y 0,3% a 0,5% en peso de un agente de estabilización de la células,

- y un isocianato en forma de prepolímero o casi prepolímero que comprende entre 5% y 25% de funciones NCO libres (« contenido en NCO » con respecto al peso de isocianato), y el citado material comprende al menos 50% en peso de agentes retardadores de llama.

El poliol puede ser combinado con al menos uno de los productos de reacción siguientes: un poliol de masa molecular comprendida entre 2000 g/mol y 5000 g/mol y un índice OH comprendido entre 20 y 50, un poliol de índice OH de aproximadamente 28,5, un aceite orgánico.

Los agentes retardadores de llama pueden comprender: un agente de carbonización física de tipo grafito expandido; - un agente de carbonización reactiva; - un agente mineral de vitrificación.

El agente de carbonización física puede comprender al menos dos agentes de grado granulométrico diferentes. El aceite orgánico puede ser incorporado entre 5% y 40% en peso con respecto al peso total de poliol.

Se puede añadir al menos uno de los aditivos siguientes como estabilizador de la costra de grafito: entre 2% y 5% en peso de material fibroso de grado comprendido entre 75 gm y 250 gm, a lo sumo 2% en peso de TiO2.

El isocianato puede tener entre 5% y 15% de funciones libres NCO (“contenido en NCO” con respecto al peso de isocianato).

La invención concierne igualmente a la utilización del dispositivo según la invención parta fabricar una varilla alargada y de sección regular para ser introducida en una ranura, para junta de calafateo y/o de dilatación.

La invención concierne también a la utilización del dispositivo según la invención, para fabricar un relleno elástico y que tenga características cortafuegos.

La presente invención se comprenderá mejor y sus ventajas aparecerán de modo más claro en la lectura de la descripción que sigue de ejemplos de modos de realización, en modo alguno limitativos, e ilustrados por las figuras anejas que siguen, en las cuales:

- las figuras 1 a-1 e muestran ejemplos de aplicación de juntas de calafateo,

- la figura 2 muestra un medio de calafateo según la técnica anterior,

- las figuras 3a, 3b, 3c muestran formas de la junta según la invención,

- la figura 4 muestra esquemáticamente la puesta en práctica de la junta,

- las figuras 5a a 5d muestran las características mecánicas de diferentes formulaciones del material de la junta según la invención.

La presente invención tiene por objeto en primer lugar realizar al menos dos funciones:

- asegurar el aislamiento térmico y la estanqueidad a los gases calientes durante un incendio;

- desempeñar la función de junta de separación en una construcción.

La combinación de estas dos funciones no queda asegurada por los productos utilizados actualmente.

La junta según la invención presenta las ventajas siguientes:

- se coloca sin herramienta específica, ni accesorios o productos aditivos;

- se adapta a las deformaciones del soporte (variación de anchura de ranura);

- se adapta a las dilataciones térmicas alternadas del soporte;

- se mantiene en posición durante largo tiempo;

- puede ser fácilmente almacenada y manipulada en rollo;

- resiste a los ciclos de congelación y de descongelación;

- resiste a los contactos de hidrocarburos;

- asegura una estanqueidad al agua.

El dispositivo de calafateo consiste en una junta compuesta esencialmente de un material polímero a base de poliuretano. Un poliuretano se obtiene por reacción entre un poliol (presencia de funciones OH) y un isocianato (presencia de funciones NCO). Hay una gran diversidad de las diferentes materias primas a disposición, resulta así una gran variedad de espumas que tienen propiedades químicas y mecánicas muy diferentes.

La presente invención se basa en la elección optimizada de las materias primas para obtener las propiedades deseadas:

- un poliol (triol) (poliol 1), preferentemente un poliéter que presenta una masa molecular comprendida entre 4000 g/mol y 7000 g/mol y un índice de OH (mg/KOH/g) comprendido entre 20 y 40 que permite obtener una resiliencia muy buena. En efecto, la rigidez del poliuretano es función del tamaño de las cadenas de poliol (y por consiguiente de la masa molecular) entre los puentes uretanos. Por ejemplo, para crear sistemas rígidos, se utilizarán preferentemente polioles de cadenas cortas, de masa molecular inferior a 2000 g/mol.

El poliol anterior puede ser utilizado solo, pero también en combinación con otros polioles:

- un poliol (triol) que presente un peso molecular de 2000 g/mol a 5000 g/mol y un índice de OH de 30 a 50 (poliol 2).

- un poliol (diol) con un índice de OH de 28,5 (poliol 3)

- productos “extendedores” (aceite 4) de tipo aceites orgánicos (cáñamo, ricino, palma) que pueden ser incorporados entre 5% y 40% en peso con respecto al peso total de poliol, o sea 2% al 13% del peso total, en sustitución de al menos un poliol. Se ha constatado que en estas proporciones, estos aceites permiten obtener una buena flexibilidad;

- un isocianato en forma de prepolímeros o casi prepolímeros, de tipo MDI o TDI, que han prerreaccionado con polioles y que comprenda entre 5% a 25% de funciones NCO libres con respecto al peso de isocianato (representando el isocianato preferentemente aproximadamente de 10% a 25% en peso del producto final). En función de los polioles utilizados, se adapta la elección del isocianato: se puede utilizar un isocianato 1 que tenga de 15% a 25% de funciones libres NCO con respecto al peso de isocianato, o un isocianato 2 que tenga de 5% a 15% de funciones libres NCO con respecto al peso de isocianato;

- al menos un catalizador de tipo aminas terciarias que favorezca la apertura de las células durante la reacción de expansión, estando comprendido el porcentaje en masa entre 0,1% y 2%;

- al menos un agente de estabilización y de homogeneización de las células (por ejemplo una silicona), estando comprendido el porcentaje en masa entre 0,3% y 0,5%.

- al menos un agente de expansión: preferentemente, se trata de agua en cantidad comprendida entre 0,3% a 1,5% en peso. Los mejores resultados se obtienen con una adición entre 0,6% a 0,9% de agua en peso (compromiso resistencia al fuego/flexibilidad). Sin embargo, se puede utilizar como complemento agua (en coagente espumante), un agente de expansión no reactivo de tipo metilal entre 1,5% a 3% en peso para limitar el efecto de piel que se forma en la superficie del producto (caso de una expansión libre). En este caso, es necesario utilizar un catalizador aminado de tipo 2-dimetil-aminoetil-éter, diluido o no, con el fin de aumentar la exotermia de la reacción para obtener gas metilal (punto de ebullición a T = 42,3 °C).

- retardadores de llama que comprenden:

- al menos un agente de carbonización física que comprende una combinación de grafito expandido o equivalente (vermiculita,...) de diferentes grados (grado de 150 pm 300 pm) de 19% a 25% en masa. Este agente de carbonización es el aditivo esencial para una resistencia al fuego importante. El grado de grafito expandido de 300 pm debe ser utilizado preferentemente porque permite obtener un mejor comportamiento contra el fuego que el grado más fino y degrada menos las propiedades mecánicas del producto alveolar obtenido. El grado más fino (150 pm) puede ser utilizado como complemento (4% a 10% en peso, preferentemente 5% en peso) con el fin de tener una capa carbonizada más cohesiva (dispersión de las partículas).

- al menos un agente de carbonización reactiva que comprende un fosfato, especialmente tricresilfosfato o equivalente, entre 15% a 20% en masa. Este desempeña en efecto dos funciones: plastificante e ignífugo lo que explica su alto porcentaje en la matriz. En la categoría de los agentes reactivos, no se utiliza amonio polifosfato. En efecto, este aditivo perturba la formación de la espuma y no permite responder a las funcionalidades requeridas.

- al menos un agente mineral de tipo mezcla de polvo de vidrio, o mica, borato de cinc para formar una capa vitrificada durante la subida de temperatura, y estabilizar la expansión del grafito. En efecto, el borato de cinc, o preferentemente el estanato de cinc no clasificado como peligroso para el medio ambiente, se descompone a su vez entre 130 °C y 270 °C liberando agua. Este último, se reblandece hacia 350 °C y fluye por encima de 500 °C para formar una capa vidriosa. En el caso de los polímeros que contienen oxígeno, la presencia de ácido bórico o estánnico provoca una deshidratación que conduce a la formación de una capa carbonizada. Estas capas constituyen una pantalla térmica y protegen el polímero y permiten también una reducción de los humos.

El polvo de vidrio interviene a más alta temperatura (900 °C). El mismo puede ser sustituido por ejemplo por mica, filita o montmorillonita;

Se efectúa la adición de entre 6% y 10% a lo sumo en peso de cada uno de los agentes. En efecto, la utilización de una cantidad mayor provoca una pérdida de las propiedades mecánicas de la espuma y también una disminución de las propiedades cortafuegos (comportamientos antagonistas entre grafitos y borato/estanato).

- pueden utilizarse también fibras para estabilizar la costra de grafito (por ejemplo fibras de celulosa) de grado de 75 gm a 250 gm y entre 2% a 5% en peso.

- adición de un bajo porcentaje de TiO2 inferior al 2% en peso como estabilizador de costra.

El porcentaje total de aditivos retardadores de llama en el material es al menos el 50% en peso lo que permite tener un buen comportamiento cortafuegos con respecto a las propiedades de base del polímero. Esta tasa es elevada con respecto a los productos tradicionales. En el caso de la presente invención, las propiedades deseadas se obtienen especialmente gracias a la combinación de las resinas, la adición de extendedor, y un buen reparto de las cargas.

En lo que sigue, varios ejemplos de formulaciones que permiten obtener las características esperadas para el producto según la invención: (los porcentajes indicados son porcentajes en masa expresados con respecto a la masa total de producto final: % en peso).

Prueba de “recuperación elástica”

La recuperación elástica en compresión de un material consiste en dejarle recuperar sus dimensiones después de que el mismo haya sido sometido a una deformación de compresión (aplastamiento). Este ensayo caracteriza la capacidad del material para conservar el contacto con sus soportes después de compresión. En el caso presente, se caracteriza la recuperación elástica en el transcurso del tiempo, efectuando un número importante de ciclos de compresión/distensión.

Los ensayos de recuperación elástica se realizan entre dos placas paralelas, con mediciones de la distancia entre placas y de los esfuerzos de compresión. La colocación de la junta se hace siempre con una ligera compresión inicial puesto que la abertura en la cual se introduce la junta es siempre más pequeña para que esta última se puede sostener sin adhesivo.

Una recuperación elástica dada del 100% corresponde al caso en que la junta, después de compresión y distención, conserve propiedades viscoelásticas suficientes para ejercer una fuerza de compresión sobre los soportes. El material de la junta mantiene entonces permanentemente el contacto con el soporte, asegurado así la función de estanqueidad y de sujeción.

Una recuperación elástica inferior al 100% corresponde al caso en que haya pérdida de contacto entre la junta y los soportes después de una deformación dada. Este comportamiento puede ser debido a una viscoelasticidad demasiado baja del material, o a su degradación.

La figura 5a muestra el tipo de gráfico que caracteriza la recuperación elástica de un material. L mide la distancia entre las placas de aplastamiento simbolizadas en las figuras con las referencias 10 y 11. El eje vertical da la fuerza F aplicada por las placas. La referencia Ij da la anchura inicial de la junta según la invención. El punto 12 materializa la junta insertada en compresión entre las dos placas: su grosor ha disminuido y está ligeramente comprimido en el valor fc. Durante la compresión por la placa 11, el estado de la junta sigue la curva 13 hasta el punto 14 en el que la junta tiene un grosor Ic. Durante la relajación de la placa 11, el estado de la junta sigue la curva 15, con un punto de retorno próximo al punto de origen 12. En este caso, la recuperación elástica es del 100%. Si el estado de la junta sigue la curva 16, para llegar a la proximidad del punto 17, la recuperación elástica es inferior al 100% puesto que el espesor de la junta es inferior al del punto de partida.

La figura 5b ilustra las capacidades de recuperación elástica de una junta de lana de roca, de grosor 25 mm, que claramente no tiene recuperación elástica eficaz sino solamente del 50%.

La figura 5c muestra los ensayos de recuperación elástica con juntas de grosor 28 mm de material según la formulación N° 1 y según la formulación N° 6. Las pruebas se ha realizado en 10 ciclos, se observa una recuperación elástica equivalente y del 100% para las dos muestras de juntas, a pesar de la tasa importante (superior al 50%) de cargas cortafuegos.

Durabilidad de la recuperación elástica

Si es interesante conocer la recuperación elástica de una junta en un instante dado, es también importante conocer la evolución de esta recuperación elástica en el tiempo. Para esto, se imponen ciclos de deformación en una muestra de junta.

La evolución de la recuperación elástica en el trascurso del tiempo está puesta en evidencia mejor en la figura 5d. En esta figura, se han indicado las curvas de la recuperación elástica del 1er ciclo, del ciclo 300 y del ciclo 3000 para una junta de forma cilindrica de grosor 28 mm, y de material según la formulación N° 1. Se constata que al cabo de 3000 ciclos, la recuperación elástica es siempre igual al 100%.

Prueba contra el fuego

Las muestras de junta son de geometría idéntica y miden: longitud: 200 mm; altura: 50 mm, grosor: 37 mm.

Las muestras se colocan en un soporte no combustible de la misma dimensión (la junta no queda por tanto comprimida) y son probadas en su grosor.

Se coloca un mechero Bunsen a 5 cm del producto.

Se inflama el producto durante 5 minutos.

Se mide después la altura de la junta no consumida por la llama.

La altura de la junta da una indicación objetiva sobre la calidad del sistema cortafuegos, utilizado. Cuanto mayor es esta la altura de la junta, mejor ha desempeñado su función el sistema ignífugo como escudo térmico.

Tabla A

Los aditivos de tipo fibras, silicato, y TiO2 permiten incrementar la resistencia al fuego del material. El porcentaje de junta quemada es netamente más pequeño cuando se utiliza este tipo de aditivos.

En la formulación N° 1, la totalidad del sistema polímero llega al 47,42% en peso. Esta parte polímero está constituida por un solo poliol de peso molecular 6000 g/mol, y de índice OH de aproximadamente 26. El porcentaje de 47,42% de aditivo polímero permite obtener una recuperación elástica del material del 100%, con una buena resistencia al fuego como muestra el siguiente ensayo.

En la formulación N°2, la totalidad del sistema polímero llega al 46% en peso. Esta parte polímero está constituida de varios polioles: poliol de peso molecular 6000 g/mol, y de índice de OH de aproximadamente 26, un poliol (triol) que presenta un peso molecular de 2000 g/mol a 5000 g/mol y un índice de OH de 30 a 50 (poliol 2) y un poliol (diol) con un índice de OH de 28,5 (poliol 3). El interés de esta mezcla es reforzar las propiedades mecánicas del producto.

En la formulación N° 3, se utiliza un aceite en combinación con el poliol de peso molecular 6000 g/mol y un índice de OH de aproximadamente 26. Los aceites aportan flexibilidad suplementaria al producto. En esta formulación, la totalidad del sistema polímero llega al 47,4%.

En las formulaciones N° 4 y 5, la totalidad del sistema polímero llega al 51,46% en peso. La utilización de fibras de tiO2 en la formulación 4 y de silicato en la formulación 5 permite aumentar la eficiencia contra el fuego del producto como muestra la Tabla A anterior.

En la formulación N° 6, la totalidad del sistema polímero llega al 49,46% en peso. En esta formulación, se utiliza el isocianato 2 con un contenido del 25,5% en peso. Este isocianato permite obtener una mejor resistencia al desgarro que el isocianato 1.

Procedimiento y modo de obtención

Se procede generalmente por una adición previa de los diferentes aditivos en el poliol.

Se hace reaccionar a continuación la mezcla poliol/aditivos con el isocianato, bien por mezcla manual, o bien por máquina de baja presión o alta presión. Se cuela la mezcla en el molde previsto a este respecto. Se puede también proceder por inyección en continuo. Se cuela entonces la mezcla en continuo sobre una cinta transportadora.

El sistema de moldeo debe permitir una expansión libre de la espuma pero se trata de un molde que se le cierra después de la colada con el fin de evitar los fenómenos de formación de piel.

En las figuras 3a, 3b y 3c están ilustrados ejemplos de formas de juntas realizables.

La sección de la junta de la figura 3a (círculo) mide 804,2 mm2,

La sección de la junta de la figura 3b mide 867,5 mm2,

La sección de la junta de la figura 3c mide 887,5 mm2.

La longitud media de un rollo de junta puede ser de 10 metros. En el caso de una unión entre dos rollos, los extremos de las juntas quedan haciendo tope, sin recorte particular, para poder ser puestas en compresión al tiempo que conservan una estanqueidad perfecta.

La figura 4 muestra un esquema de colocación en una ranura de anchura E.

Se puede realizar una gama de juntas cortafuegos para responder a los diferentes casos. La mayoría de las aberturas, o ranuras, están comprendidas entre 10 mm y 100 mm. En el caso de esta aplicación particular, se pueden fabricar una, o varias juntas específicas para cada anchura de abertura de ranura:

La presente invención no se limita a juntas cortafuegos, sino que se refiere también a cualesquiera aplicaciones que ventajosamente pueden ser puestas en práctica con un material aislante que experimente tensiones dimensionales de compresión o de elongación que requieran gran capacidad de recuperación elástica en un número elevado de ciclos, un buen aislamiento térmico (Conductividad térmica de 29 mW.m-1.K-1), un buen comportamiento contra el fuego, y eventualmente una atenuación fónica (Factor K de eficiencia sonora media de 60% a 90%).

Estas aplicaciones pueden ser: rellenos de paneles, de sillones, de colchones. Calorifugaciones de tubos, de pantallas de acotamiento, pantallas térmicas flexibles o cortinas flexibles cortafuegos.

Ejemplo de aplicación de la junta y eficiencia

Se cuela la mezcla reactiva en moldes de sección 48 mm * 30 mm; 55 mm * 43 mm; 74 mm * 61 mm; y 94 mm * 83 mm. Esto permite obtener longitudes de junta de espuma de longitudes diferentes.

Estas juntas son introducidas manualmente en compresión entre losas de hormigón. Los empalmes de juntas son realizados por corte recto y sin recubrimiento.

Las juntas son probadas después según la nueva norma europea de ensayo de resistencia al fuego EN1366-4. Las juntas son sometidas y expuestas a la llama durante una duración de 240 minutos.

Las condiciones de exposición son las siguientes. Los productos son sometidos a la curva de temperatura/tiempo: T = 345log(10)(8t+1) 20

Antes del ensayo, el producto es sometido a una descompresión separando las losas el 20% del grosor inicial. Los productos así probados con la formulación según la invención permiten obtener un aislamiento térmico durante 240 minutos (elevación inferior a 180 °C en el lado no expuesto) y una estanqueidad a los gases calientes y a los humos durante 240 minutos (sin inflamación durante la aproximación de un algodón a la cara no expuesta).

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo de calafateo o de relleno que tiene propiedades cortafuegos, constituido a partir de un material elástico que comprende una espuma de poliuretano, caracterizado por que la citada espuma es obtenida por reacción entre: - al menos un poliol de masa molecular comprendida entre 4000 g/mol y 7000 g/mol y de índice de OH comprendido entre 20 (mg KOH/g) y 40 (mg/KOH/g) en mezcla con 0,3% a 1,5% en peso de agua como agente de expansión, 0,1% a 2% en peso de un sistema catalítico de tipo aminas, 0,3% a 0,5% en peso de un agente de estabilización de la células (con respecto al peso del citado material),

- y un isocianato en forma de prepolímero o casi prepolímero que comprende entre 5% y 25% de funciones NCO libres (contenido en NCO con respecto al peso de isocianato),

y por que el citado material comprende al menos 50% en peso de agentes retardadores de llama.

2. Dispositivo según la reivindicación 1, en el cual el citado poliol está combinado con al menos uno de los productos de reacción siguientes: un poliol de masa molecular comprendida entre 2000 g/mol y 5000 g/mol y un índice OH comprendido entre 20 y 50, un poliol de índice OH de aproximadamente 28,5, un aceite orgánico.

3. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 o 2, en el cual los agentes retardadores de llama comprenden: - un agente de carbonización física de tipo grafito expandido; - un agente de carbonización reactiva, - un agente mineral de vitrificación.

4. Dispositivo según la reivindicación 3, en el cual el citado agente de carbonización física comprende al menos dos agentes de grado granulométrico diferentes.

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 3 o 4, en el cual el citado agente de carbonización física comprende al menos un grafito que tiene un grado de 150 gm a 300 gm.

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, en el cual el poliol está mezclado con 0,6% a 0,9% en peso de agua como agente de expansión.

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 2 a 6, en el cual el citado aceite orgánico está incorporado entre 5% y 40% en peso con respecto al peso total de poliol.

8. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, al cual se añade al menos uno de los aditivos siguientes como estabilizador de la costra de grafito: entre 2% y 5% en peso de material fibroso de grado comprendido entre 75 gm y 250 gm, a lo sumo 2% en peso de TiO2.

9. Dispositivo según una de las reivindicaciones precedentes, en el cual el citado isocianato tiene entre 5% y 15% de funciones libres NCO (contenido en NCO con respecto al peso de isocianato).

10. Utilización del dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9, para fabricar una varilla alargada y de sección regular para ser introducida en una ranura, para junta de calafateo y/o de dilatación.

11. Utilización del dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9, para fabricar un relleno elástico y que tenga características cortafuegos.