ES2756680T3 - Revestimiento doble para un componente de implante con una unión por acoplamiento de fricción - Google Patents

Abstract

Componente de implante con unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción y una sección funcional, en el que la sección de unión por acoplamiento de fricción presenta un primer revestimiento y la sección funcional presenta un segundo revestimiento, entre los revestimientos está prevista al menos una sección de transición con el primer y el segundo revestimientos, y el primer revestimiento presenta un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento.

Description

DESCRIPCIÓN

Revestimiento doble para un componente de implante con una unión por acoplamiento de fricción.

Campo de la invención

Esta invención concierne a un componente de implante con unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción, a un procedimiento para revestir un componente de implante y a un componente de implante que se reviste por medio de este procedimiento.

Estado de la técnica

En los implantes se utilizan revestimientos por diferentes motivos. Así, se pueden utilizar revestimientos para posibilitar una mejor integración del implante en tejido corporal. Otro motivo es una prevención de incompatibilidades o reacciones alérgicas en pacientes que están obligados a un implante, pero que reaccionan hipersensiblemente a determinados componentes de aleación de este implante. Por este motivo, en estos pacientes es importante prevenir un contacto con estos componentes de aleación a fin de conseguir un acomodo satisfactorio con el implante.

Se conocen hipersensibilidades en aleaciones de cobalto-cromo, entre otros materiales. No obstante, para posibilitar una implantación se pueden revestir los implantes que presenten tales aleaciones con un revestimiento de nitruro de titanio-niobio (TiNbN) o nitruro de circonio (ZrN) de modo que el lugar de implantación quede apantallado frente a iones cobalto y cromo. No obstante, estos revestimientos son extremadamente duros, lo que puede repercutir negativamente en la estabilidad de uniones por acoplamiento de fricción, especialmente uniones cónicas.

En los implantes de constitución modular, como, por ejemplo, implantes de articulaciones, se utilizan frecuentemente uniones por acoplamiento de fricción y éstas posibilitan una unión por medio de un acoplamiento de fricción. Éste se genera por medio de un enchufado mutuo de los conos de la unión cónica y el pretensado elástico provocado por ello, el cual actúa sobre las superficies de contacto de la unión por acoplamiento de fricción. Si uno de los revestimientos relativamente duros antes mencionados se encuentra sobre una o ambas superficies de contacto, se dificulta la generación del pretensado necesario para la unión. Además, se puede provocar un deterioro del revestimiento por efecto de una interacción entre el revestimiento duro y la aleación relativamente más blanda del implante. En consecuencia, la utilización de tales revestimientos duros en el ámbito de la unión cónica está ligada a dificultades.

Por este motivo, se utilizan revestimientos más blandos que pueden presentar también los dos metales titanio y niobio. Tanto el titanio como el niobio son conocidos por su biocompatibilidad. Sin embargo, en contraste con el revestimiento duro de TiNbN, estos metales no se fusionan en un nitruro, sino que se aplican como una aleación de TiNb. La ventaja de este revestimiento reside especialmente en que presenta un módulo de elasticidad más bajo en comparación con revestimientos de nitruro y, por tanto, posibilita una sólida unión por acoplamiento de fricción, tal como, por ejemplo, la unión cónica anteriormente descrita. Un revestimiento de esta clase se divulga, por ejemplo, en el documento DE 102014206151 A1.

No obstante, este revestimiento es más propenso a daños mecánicamente causados debido a su menor dureza, por lo que la manipulación del implante antes y durante la implantación hace necesario un mayor cuidado. En caso contrario, existe el riesgo de que, en presencia de un deterioro de estos revestimientos más blandos, se originen huecos en éstos, a través de los cuales puedan escapar componentes de la aleación y originar las incompatibilidades o reacciones alérgicas antes citadas.

Análogamente, el documente DE 202012 104253 U1 divulga una primera y una segunda superficies de unión de una endoprótesis que están recubiertas con un revestimiento de tántalo.

Sumario de la invención

Por tanto, el problema de la invención ha consistido en proporcionar un revestimiento para un componente de implante que proteja contra una segregación de constituyentes de aleación que puedan desencadenar una incompatibilidad o reacción alérgica en un paciente y que también posibilite una unión por acoplamiento de fricción sin problemas.

Este problema se resuelve con un componente de implante revestido según la reivindicación 1. El componente de implante se reviste preferiblemente con el procedimiento según la reivindicación 12. Además, las reivindicaciones subordinadas definen otras formas de realización preferidas de la invención.

Cuando en lo que sigue se hace referencia al material del componente de implante, se debe entender por ello el material del componente de implante no revestido. Además, el componente de implante de la presente invención se subdivide en una sección de unión por acoplamiento de fricción y una sección funcional. La sección funcional es preferiblemente una sección de la superficie del componente de implante que se somete a una mayor solicitación mecánica debido a su función o para la fabricación del mismo y así es más probable un desgaste superficial.

Asimismo, se consigna que las denominaciones de los revestimientos elegidas en lo que sigue como primer revestimiento y segundo revestimiento son arbitrarias y no se pretende insinuar con ellas un orden en el que los revestimientos se apliquen sobre el componente de implante o estén dispuestos sobre éste.

Un componente de implante según la invención presenta unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción y una sección funcional. La sección de unión por acoplamiento de fricción presenta un primer revestimiento y la sección funcional presenta un segundo revestimiento. Entre los revestimientos está prevista al menos una sección de transición con el primer y el segundo revestimientos. El primer revestimiento presenta un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento.

En el componente de implante según la invención el primer revestimiento posibilita la utilización fiable de un acoplamiento por fricción para producir una unión con un componente de implante adicional. Se supone que esto reside, entre otras cosas, en el menor módulo de elasticidad de este revestimiento. A este fin, al menos una parte de la sección de unión por acoplamiento de fricción no presenta el segundo revestimiento y preferiblemente presenta tan solo el primer revestimiento.

Sin embargo, en la manipulación antes y durante la implantación y también en el estado implantado existe el peligro de un deterioro del revestimiento más dócil. Pueden producirse entonces raspados al insertar el componente de implante y, por tanto, una permeabilidad para componentes de aleación. Mientras tanto, es conocido también el hecho de que se puede presentar en pacientes en casos muy raros una incompatibilidad con compuestos que se producen espontáneamente en una superficie de titanio descubierta. Esta incompatibilidad se explica especialmente por los compuestos resultantes de la rápida pasivación del titanio.

Para prevenir un contacto directo entre el material del componente de implante no revestido y el tejido corporal se ha previsto, además, el segundo revestimiento, con el cual está provista al menos una parte de la sección funcional. El segundo revestimiento puede apantallar así herméticamente en esta sección al tejido corporal frente al material del componente de implante, pero sin que se influya con ello negativamente sobre la estabilidad y la durabilidad de la unión por acoplamiento de fricción.

El componente de implante presenta la sección de transición con el primer y el segundo revestimientos. Esta sección puede estar prevista en una parte de la sección de unión por acoplamiento de fricción y/o en al menos una parte de la sección funcional.

En caso de que al menos una parte de la sección de transición esté dispuesta en la sección de unión por acoplamiento de fricción, esta sección de transición está prevista preferiblemente en una parte de esta sección de unión por acoplamiento de fricción que, al producirse un acoplamiento por fricción con un componente de implante adicional, no entra en contacto con éste. En otras palabras, no tiene que estar prevista necesariamente toda la sección de unión por acoplamiento de fricción para producir una unión con un componente de implante adicional, sino que la sección de unión por acoplamiento de fricción puede presentar, al producirse una unión con un componente de implante adicional, una parte de contacto y una parte descubierta.

Asimismo, es posible prever la sección de transición con el primer y el segundo revestimientos sustancialmente en toda la sección funcional. Como consecuencia, en esta realización el componente de implante revestido presenta una zona en la que no está previsto un segundo revestimiento. Por el contrario, el primer revestimiento se extiende por todo el componente de implante.

En conjunto, el segundo revestimiento de la presente invención contrarresta una incompatibilidad de componentes de aleación del componente de implante, ya que este revestimiento, debido a su mayor módulo E y su mayor dureza, es más sensible frente a daños y previene así una liberación de componentes de aleación posiblemente dañinos. Al mismo tiempo, gracias al primer revestimiento es posible una sólida unión por acoplamiento de fricción del componente de implante con otro componente de implante.

Lo que se aplica para el menor módulo de elasticidad del primer revestimiento frente al segundo revestimiento vale así también preferiblemente para la relación de la dureza del material de estos dos revestimientos, es decir que el segundo revestimiento presenta una mayor dureza que la del primer revestimiento. En consecuencia, el segundo revestimiento es más resistente frente a abrasión o deterioro que el primer revestimiento.

En una forma de realización especialmente preferida la sección funcional es una sección de vástago para anclar el componente de implante en tejido óseo o una superficie deslizante de una articulación.

El segundo revestimiento es ventajoso en ambas zonas funcionales de un componente de implante para prevenir fiablemente un contacto de componentes de aleación posiblemente dañinos con el tejido del paciente. Así, en el caso de una superficie rugosa o porosa que esté prevista especialmente en la sección de vástago de componentes de implante aptos para crecimiento de tejido corporal hacia dentro de ellos, es conveniente una mayor capacidad de resistencia del revestimiento para disminuir el peligro de que éste resulte lesionado, por ejemplo por raspado durante la implantación.

Se aplica lo mismo para el caso de un componente de implante con una superficie deslizante de articulación. En éste es ventajoso restringir hasta donde sea posible la abrasión que se produce por efecto del movimiento diario del paciente y que puede conducir a largo plazo a que quede al descubierto el material del componente de implante. En una forma de realización preferida el primer revestimiento presenta TiNb y/o circonio o bien consiste en estos materiales.

Un revestimiento que presente TiNb y/o circonio ha demostrado ser especialmente biocompatible. Esto es lo que ocurre especialmente cuando el revestimiento consiste en titanio-niobio y/o circonio. En otras palabras, no son de esperar incompatibilidades debido a este revestimiento. Además, este revestimiento presenta una elasticidad que es suficiente para proporcionar con el material de base del componente de implante una unión fiable y estable por acoplamiento de fricción con un componente de implante adicional.

En otra forma de realización preferida el segundo revestimiento es un revestimiento de nitruro. Preferiblemente, el revestimiento de nitruro presenta entonces TiNbN y/o ZrN o consiste más preferiblemente en estos materiales. Los revestimientos de nitruro tienen la ventaja de que son muy duros (> 2000 HV) y oponen así una considerable resistencia a un daño mecánico. Esto es ventajoso especialmente durante la implantación, en la que existe un peligro de una abrasión por la herramienta de operación y también por el tejido óseo del paciente. Igualmente ventajosa es la utilización de un revestimiento de esta clase sobre superficies deslizantes de articulaciones para contrarrestar su desgaste hasta donde sea posible. Además, tanto el TiNbN como el ZrN se han acreditado como adecuados para utilizarlos en contacto con tejido corporal.

En otra forma de realización preferida la sección de transición entre los revestimientos primero y segundo está prevista en la zona de la sección funcional.

Esta forma de realización tiene la ventaja de que hace que el segundo revestimiento se mantenga completamente alejado de la zona de una unión por acoplamiento de fricción. Esto es ventajoso sobre todo para los sistemas de implante modulares ampliamente difundidos, ya que en éstos se pueden acoplar uno con otro una multiplicidad de diferentes componentes de implante que no siempre se aplican a la misma altura de la unión por acoplamiento de fricción.

En una forma de realización preferida el segundo revestimiento está dispuesto sobre el primer revestimiento en la zona de la sección de transición.

Esta disposición de los revestimiento en la sección de transición tiene especialmente la ventaja de que el segundo revestimiento está exteriormente dispuesto como capa muy dura en el componente de implante terminado de revestir y se previenen así tanto una lesión del material del componente de implante como una lesión del primer revestimiento.

En otra forma de realización preferida el primer revestimiento está dispuesto sobre el segundo revestimiento en la zona de transición.

En esta disposición de los revestimientos el segundo revestimiento protege también la superficie del componente de implante no revestido. Se conserva así la ventaja esencial, es decir que no pueda llegar ningún componente de aleación posiblemente problemático al tejido del paciente. A esto se añade que tampoco son de esperar efectos negativos en el caso de un deterioro del primer revestimiento, ya que este primer revestimiento y también el segundo revestimiento son biocompatibles.

Otra ventaja de la disposición de revestimiento correspondiente a esta forma de realización reside en que se simplifica la producción de los revestimientos. Expresado más exactamente, tiene lugar primero un revestimiento con el material de revestimiento más duro, seguido por un revestimiento con el material de revestimiento más blando. Como consecuencia de esto, es más sencillo evitar durante el revestimiento con el primer revestimiento un deterioro del segundo revestimiento más resistente debido a las propiedades de su material.

En otra forma de realización preferida el componente de implante presenta una aleación de cobalto-cromo o consiste en ésta.

Las aleaciones de cobalto-cromo han encontrado un múltiple empleo en implantes debido a las propiedades de su material. Así, estas aleaciones se caracterizan sobre todo por una alta resistencia, con lo que se evita un fallo del implante por efecto de las cargas cíclicas que se presentan usualmente en el estado implantado.

En otra forma de realización el espesor del primer revestimiento asciende a al menos 3 pm, preferiblemente al menos 6 pm y como máximo 12 pm y preferiblemente como máximo 10 pm.

La fijación del espesor del primer revestimiento en estas zonas garantiza, por un lado, un recubrimiento de cubrición de la superficie, especialmente de superficies de implante fuertemente estructuradas, y al mismo tiempo previene una simple lesión mecánica que atraviese el primer revestimiento.

En otra forma de realización el espesor del segundo revestimiento asciende a al menos 3 gm, preferiblemente al menos 6 gm y como máximo 10 gm y preferiblemente como máximo 8 gm.

Para el segundo revestimiento se aplican también las ventajas citadas en relación con el primer revestimiento. No obstante, el espesor máximo puede ser menor debido a la mayor capacidad de resistencia del segundo revestimiento frente a un deterioro mecánico.

En otra forma de realización el componente de implante es un componente de implante de una articulación.

Los componentes de implante de articulaciones son en general implantes relativamente grandes que, además, pueden estar construidos para permitir un crecimiento de tejido óseo hacia dentro de la superficie del componente de implante. En consecuencia, especialmente en este tipo de implantes se produce un estrecho contacto de gran superficie entre el componente de implante y el tejido óseo. Precisamente aquí se puede prevenir así que se desarrolle una hipersensibilidad en un paciente.

Se aplica una consideración semejante para la superficie deslizante de un componente de implante de articulación, como, por ejemplo, en una cabeza de cadera, que esté al menos en contacto indirecto con el tejido del paciente a través del líquido de la articulación. Por consiguiente, en la superficie deslizante es ventajoso también que se pueda apantallar el material del componente de implante.

Además, la presente invención proporciona un procedimiento para revestir un componente de implante con unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción y con una sección funcional. El procedimiento comprende los pasos de habilitar el componente de implante, enmascarar al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción, aplicar un segundo revestimiento, retirar el enmascaramiento de la sección de unión por acoplamiento de fricción y aplicar un primer revestimiento, presentando el primer revestimiento un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento.

Por consiguiente, un componente de implante fabricado con este procedimiento presenta las ventajas anteriormente citadas que pueden conseguirse por una combinación de los revestimientos primero y segundo. En este caso, el paso de enmascaramiento de al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción está previsto para que el componente de implante revestido no presente el segundo revestimiento en al menos la zona de contacto predeterminada ya mencionada anteriormente de la sección de unión por acoplamiento de fricción.

Como consecuencia, en una posibilidad de realización del procedimiento según la invención se puede proceder primero, en el orden siguiente, a enmascarar al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción, aplicar un segundo revestimiento, retirar el enmascaramiento de la sección de unión por acoplamiento de fricción y finalmente aplicar un primer revestimiento.

En otra posibilidad de realización del procedimiento según la invención se puede aplicar primero, en el orden siguiente, un primer revestimiento. Luego se enmascara al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de forma antes de que se aplique un segundo revestimiento sobre el componente de implante. Seguidamente, se retira de nuevo la máscara.

Preferiblemente, los revestimientos primero y segundo se aplican directamente sobre el material del componente de implante sin un revestimiento intercalado adicional.

En una forma de realización del procedimiento la ejecución del enmascaramiento de al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción y una inmovilización del componente de implante se producen al mismo tiempo, es decir, en el mismo paso.

En otras palabras, en esta forma de realización la parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción se enmascara sujetándola para la aplicación del segundo revestimiento y formando entonces el sujetador al mismo tiempo una máscara. De esta manera, se puede realizar el enmascaramiento con ahorro de tiempo y, además, automáticamente.

En otra forma de realización del procedimiento se aplican los revestimientos primero y/o segundo por PVD, especialmente por PVD al arco.

Estos procedimientos de revestimiento tienen especialmente la ventaja de que posibilitan la generación de un espesor de capa relativamente grande en una operación. En particular, es posible producir los espesores de capa preferidos en una única operación. Como resultado, se genera con estos procedimientos un revestimiento especialmente homogéneo, ya que éste consiste en una sola capa y no en varias capas.

Asimismo, la presente invención proporciona un componente de implante que se reviste por medio de una forma de realización del procedimiento anteriormente descrito.

Descripción detallada de formas de realización preferidas

En un componente de implante según la invención se aplican especialmente un primer y un segundo revestimientos sobre el material del componente de implante. El primer revestimiento presenta aquí un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento. Los revestimientos se han elegido de modo que, en el estado implantado del componente de implante, no provoquen reacciones hipersensibles con el tejido corporal circundante. Por ejemplo, como primer revestimiento se pueden emplear TiNb y/o Zr. Como segundo revestimiento se pueden emplear TiNbN y/o ZrN. Asimismo, se elige preferiblemente como primer y segundo revestimientos la combinación Zr/ZrN o TiNb/TiNbN.

El primer revestimiento con un menor módulo de elasticidad está previsto aquí para aplicarse en la zona predeterminada de una unión por acoplamiento de fricción. Una unión por acoplamiento de fricción frecuentemente utilizada en el campo de la presente invención es, por ejemplo, una unión cónica. Ésta se utiliza especialmente en implantes de articulación de construcción modular para unir, por ejemplo, componentes de implante uno con otro y con un cuerpo de articulación.

El menor módulo de elasticidad del primer revestimiento se elige preferiblemente de modo que esté más cerca del módulo de elasticidad del material del componente de implante que el módulo de elasticidad del segundo revestimiento. De esta manera, se puede generar una unión fiable y estable por acoplamiento de fricción entre el componente de implante revestido y un componente de implante adicional.

Además, el segundo revestimiento presenta preferiblemente una dureza mayor que la del primer revestimiento. Se previene así en la capa funcional un deterioro y una abrasión que puedan presentarse durante la implantación o el empleo del componente de implante. Esta dureza mayor está preferiblemente en un intervalo de 2000 HV a 3000 HV. Esta dureza puede conseguirse, por ejemplo, por medio de un revestimiento de nitruro. Por tanto, en contraste con el primer revestimiento, el segundo revestimiento se fusiona preferiblemente en un nitruro.

El primer revestimiento está previsto en la zona de la sección de unión por acoplamiento de fricción que, en una unión predeterminada, está en contacto con un componente de implante adicional. Gracias a este contacto típicamente muy estrecho en materia de unión queda cubierta la zona del primer revestimiento en la zona de contacto. En consecuencia, al menos en presencia de un deterioro insignificante del primer revestimiento se puede prevenir un contacto entre constituyentes de la aleación del material del componente de implante y tejido corporal de un paciente.

El primer revestimiento no presenta componentes de aleación fusionados en un nitruro. Preferiblemente, el revestimiento presenta TiNb y/o Zr. Aún más preferiblemente, el primer revestimiento consiste en TiNb y/o Zr.

Además, el primer revestimiento se encuentra también en una zona de transición que está dispuesta en la sección de unión por acoplamiento de fricción y/o en la sección funcional. En esta sección de transición el primer revestimiento está dispuesto sobre el segundo revestimiento en dirección hacia fuera desde el interior del implante o bien el segundo revestimiento está dispuesto sobre el primer revestimiento.

Combinaciones de revestimiento preferidas son Zr como primer revestimiento y ZrN como segundo revestimiento o TiNb como primer revestimiento y TiNbN como segundo revestimiento. No obstante, es igualmente posible emplear los revestimientos en los emparejamientos Zr y TiNbN o TiNb y ZrN.

Como ya se ha explicado más arriba, desde el punto de vista de la fabricación del componente de implante revestido se prefiere una disposición del primer revestimiento sobre el segundo revestimiento. Así, se ha comprobado que es sensiblemente más sencillo producir en este orden un revestimiento sin defectos del componente de implante que procediendo a la inversa. Como ya se ha mencionado más arriba, en el marco del revestimiento se utiliza preferiblemente un procedimiento PVD y especialmente PVD al arco.

Preferiblemente, la sección de transición se encuentra exclusivamente en la sección funcional, es decir, en la parte del componente de implante que, en el estado implantado, no está en contacto con ningún componente de implante adicional. Esto tiene la ventaja de que, especialmente en sistemas de implante de construcción modular, se puede excluir en la zona de unión un contacto con el segundo revestimiento.

Ambos revestimientos presentan preferiblemente los respectivos espesores de capa definidos más arriba. Estos espesores se seleccionan especialmente para revestir fiablemente incluso zonas discontinuas, como, por ejemplo, aristas, y prevenir así una salida de componentes de aleación no deseados. Esto afecta especialmente a topografías de superficie que están preparadas para un crecimiento óseo hacia dentro. Tales topografías de superficies se caracterizan en general por una mayor rugosidad y posiblemente una porosidad existente.

Ejemplo 1: Aplicación del segundo revestimiento sobre el primer revestimiento

En este ejemplo se aplica primero el primer revestimiento y luego se aplica el segundo revestimiento sobre la superficie de un componente de implante ya preparado. Antes de la aplicación se puede enmascarar al menos una parte de la sección funcional. El grado de enmascaramiento depende de la posición y extensión de la zona de transición.

Si la zona de transición se encuentra solamente, por ejemplo, en la sección de unión por acoplamiento de fricción, se tiene que enmascarar al menos toda la sección funcional y posiblemente una parte de la sección de unión por acoplamiento de fricción.

Por el contrario, si la zona de transición se extiende en la sección funcional y está dispuesta solamente en ésta, se enmascara de manera correspondiente tan solo una parte de la sección funcional. Asimismo, con esta disposición de los dos revestimientos es posible también no prever en absoluto una máscara antes de la aplicación del primer revestimiento y, en consecuencia, revestir la superficie completa del componente de implante. Sin embargo, puede estar “enmascarado” aquí también, posiblemente para sujetar el componente de implante, al menos un sitio sobre el componente de implante, es decir que este sitio puede estar cubierto durante el revestimiento debido a un contacto con un sujetador. Esto simplifica adicionalmente la producción del revestimiento y, por tanto, es más barato.

Al igual que ocurre también en los ejemplos siguientes, se aplica en general para el primer revestimiento la consideración de que un enmascaramiento del componente de implante no tiene que ser completamente hermético, mientras que el enmascaramiento antes de la aplicación del segundo revestimiento debe o tiene que estar cubierto herméticamente al menos en la superficie prevista para establecer un acoplamiento por fricción.

Como fase siguiente se efectúa en este ejemplo una aplicación del primer revestimiento. Después de la aplicación del primer revestimiento se vuelve a retirar la máscara citada, en caso de que esté presente.

A continuación, se efectúa un paso de enmascaramiento adicional en el que se enmascara al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción, es decir al menos la parte que está prevista para establecer contacto con un componente de implante adicional. Como se ha descrito anteriormente, este enmascaramiento se efectúa de preferencia con el sujetador que se emplea para sujetar el componente de implante durante el proceso de revestimiento con el segundo revestimiento. Esta máscara se extiende también de manera correspondiente a la disposición de la sección de transición a lo largo de al menos la parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción que está prevista para establecer contacto con un componente de implante adicional a fin de producir una unión por acoplamiento de fricción.

Cuando se ha concluido el enmascaramiento, se efectúa finalmente un revestimiento del componente de implante con el segundo revestimiento.

Ejemplo 2: Aplicación del primer revestimiento sobre el segundo revestimiento

En esta disposición de los dos revestimientos uno sobre otro y sobre el componente de implante preferiblemente no revestido se efectúa primero un enmascaramiento de al menos la parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción que está prevista para establecer contacto con un componente de implante adicional a fin de generar una unión por acoplamiento de fricción entre los dos componentes de implante. El enmascaramiento puede efectuarse aquí también simplemente por medio del sujetador con el cual se sujeta el componente de implante para el proceso de revestimiento con el segundo revestimiento. Una vez producido el enmascaramiento, se efectúa seguidamente el revestimiento con el segundo revestimiento y luego se retira la máscara. En el caso del sujetador, la retirada de la máscara se efectúa de manera correspondientemente sencilla por extracción del componente de implante del sujetador.

Después del proceso de revestimiento con el segundo revestimiento se puede enmascarar de nuevo el componente de implante para producir el revestimiento con el primer revestimiento. El revestimiento, en un caso como el ya descrito más arriba, se limita entonces a una zona que depende de la extensión de la zona de transición a lo largo del componente de implante.

Además, en este ejemplo es posible también, al igual que ocurre ya en el ejemplo antes citado, prescindir de un enmascaramiento y, en su lugar, aplicar el primer revestimiento sobre sustancialmente toda la superficie del componente de implante que se debe revestir. Sustancialmente significa aquí también que en el proceso de revestimiento con el primer revestimiento puede estar “enmascarado” por el sujetador al menos un sitio sobre la superficie del componente de implante.

En cualquier caso, gracias al revestimiento del componente de implante en la presente invención se previene una hipersensibilidad o reacción alérgica por efecto de un contacto con tejido corporal del paciente.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Componente de implante con unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción y una sección funcional, en el que la sección de unión por acoplamiento de fricción presenta un primer revestimiento y la sección funcional presenta un segundo revestimiento, entre los revestimientos está prevista al menos una sección de transición con el primer y el segundo revestimientos, y el primer revestimiento presenta un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento.

2. Componente de implante según la reivindicación 1, en el que la sección funcional es una sección de vástago para anclar el componente de implante en tejido óseo o una superficie deslizante de una articulación.

3. Componente de implante según la reivindicación 1 o 2, en el que el primer revestimiento presenta titanio-niobio y/o circonio o consiste en estos materiales.

4. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que el segundo revestimiento es un revestimiento de nitruro.

5. Componente de implante según la reivindicación 4, en el que el revestimiento de nitruro presenta nitruro de titanioniobio y/o nitruro de circonio.

6. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la sección de transición entre los revestimientos primero y segundo está prevista en la zona de la sección funcional.

7. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el segundo revestimiento está dispuesto sobre el primer revestimiento en la zona de la sección de transición.

8. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en el que el primer revestimiento está dispuesto sobre el segundo revestimiento en la zona de la sección de transición.

9. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el componente de implante presenta una aleación de cobalto-cromo o consiste en ésta.

10. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el espesor del primer revestimiento asciende a al menos 3 pm, preferiblemente al menos 6 pm y como máximo 12 pm y preferiblemente como máximo 10 pm.

11. Componente de implante según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el espesor del segundo revestimiento asciende a al menos 3 pm, preferiblemente al menos 6 pm y como máximo 10 pm y preferiblemente como máximo 8 pm.

12. Procedimiento para revestir un componente de implante con unas secciones macho y/o hembra de unión por acoplamiento de fricción y una sección funcional, en el que el procedimiento comprende los pasos de:

- habilitar el componente de implante;

- enmascarar al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción;

- aplicar un segundo revestimiento;

- retirar el enmascaramiento de la sección de unión por acoplamiento de fricción;

- aplicar un primer revestimiento;

presentando el primer revestimiento un módulo de elasticidad menor que el del segundo revestimiento.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, en el que la ejecución del enmascaramiento de al menos una parte de la superficie de la sección de unión por acoplamiento de fricción y una inmovilización del componente de implante se ejecutan simultáneamente.

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 12 y 13, en el que los revestimientos primero y/o segundo se aplican por PVD, especialmente por PVD al arco.