ES2641569T3

ES2641569T3 - Procedimiento para la preparación de placas de espuma por medio de dos elementos de calentamiento inclinados en paralelo uno hacia otro

Info

Publication number: ES2641569T3
Application number: ES14742486.5T
Authority: ES
Inventors: Dietrich Scherzer; Tim Diehlmann; Franz-Josef Dietzen; Carsten Sandner; Herbert SCHALL
Original assignee: BASF SE
Current assignee: BASF SE
Priority date: 2013-07-24
Filing date: 2014-07-17
Publication date: 2017-11-10
Anticipated expiration: 2034-07-17
Also published as: EP3024635B1; US20160159001A1; WO2015011016A1; EP3024635A1; PL3024635T3; US10000014B2; SI3024635T1

Abstract

Procedimiento para la preparación de una placa de espuma termoplástica, de al menos dos capas, mediante soldadura térmica de al menos dos placas más delgadas de espuma termoplástica, el cual comprende los siguientes pasos a) a e): a) dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3,4) se orientan en paralelo entre sí a una distancia tal que forman un espacio intermedio, b) en el espacio intermedio se introducen al menos dos elementos de calentamiento (1, 2) en planos inclinados entre sí en paralelo y en paralelo a las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3,4), en cuyo caso las superficies de las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3, 4) y los elementos de calentamiento (1, 2) no se tocan mutuamente, c) los elementos de calentamiento (1, 2) se introducen entre las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3, 4) tanto, hasta que entre las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3, 4) respecto de cada lado de la respectiva superficie de las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3, 4) se haya encontrado al menos temporalmente al menos uno de los elementos de calentamiento (1, 2), d) los elementos de calentamiento (1, 2) se retiran completamente del espacio intermedio, e) al menos una de las dos placas más delgadas de espuma termoplástica (3,4) se comprime contra la superficie de la respectiva otra placa más delgada de espuma termoplástica, en cuyo caso en el paso b) dos elementos de calentamiento (1, 2) desde dos direcciones respectivamente opuestas entre sí se introducen en el espacio intermedio y/o los dos elementos de calentamiento (1, 2) en el paso d) se sacan de nuevo del espacio intermedio en direcciones respectivamente opuestas entre sí.

Description

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DESCRIPCION

Procedimiento para la preparacion de placas de espuma por medio de dos elementos de calentamiento inclinados en paralelo uno hacia otro.

La presente invencion se refiere a un procedimiento para la preparacion de placas de espuma termoplastica, al menos de dos capas mediante soldadura termica de al menos dos placas mas delgadas de espuma termoplastica. En el procedimiento de acuerdo con la invencion, al menos dos elementos de calentamiento se hacen pasar sobre planos, que estan inclinados entre si, entre las superficies que van a soldarse de las placas mas delgadas de espuma termoplastica, en cuyo caso las placas de espuma y los elementos de calentamiento no se tocan mutuamente. La cantidad de capas de la placa termoplastica como tal resulta de la cantidad de las placas de espuma termoplastica que son mas delgadas y que van a soldarse termicamente unas con otras. Si se sueldan termicamente entre si, por ejemplo, tres placas mas delgadas de espuma termoplastica, se obtiene una placa de espuma termoplastica de tres capas como tal. En el caso de cuatro placas mas delgadas de espuma termoplastica, resulta en consecuencia como tal una placa de espuma termoplastica de cuatro capas.

La publicacion EP-A 1 318 164 se refiere a un procedimiento para la preparacion de placas gruesas extrudidas de espuma de poliestireno (placas de XPS) uniendo dos o mas placas mas delgadas. Las placas gruesas se obtienen humedeciendo de modo uniforme las placas delgadas en las superficies a las que deben unirse, con un disolvente organico para poliestireno. De esta manera se solubiliza la superfice de la espuma y las placas pueden prensarse unas con otras. Como disolvente son adecuados, por ejemplo, los hidrocarburos, alcoholes o eteres que presentan un punto de ebullicion entre 50 y 250 °C. Ademas, en el procedimiento de acuerdo con EP-A 1 318 164, las pieles de la espuma, en las superficies principales de las placas que van a unirse entre si, pueden pelarse antes de humedecerse con el disolvente.

La publicacion EP-A 1 213 119 divulga un procedimiento para unir al menos dos placas de partida hechas de espuma termoplastica para obtener una placa nueva, en cuyo caso las placas de partida no tienen piel de extrusion en las superficies de contacto y la union de las placas de partida se efectua mediante soldadura con solvente. Para la soldadura con solvente se emplean disolventes organicos que presentan un punto de ebullicion < 150°C, por ejemplo acetona o mezclas de disolventes organicos con agua.

Placas extrudidas de espuma de gran grosor se divulgan en la publicacion DE-A 101 063 41. Con el procedimiento all! descrito para unir al menos dos placas de partida hechas de espuma y obtener una placa pueden prepararse placas con un grosor mlnimo de 70 mm. De preferencia son placas de espuma de poliestireno libres de clororfluorocarbonos. En el procedimiento se unen entre si las placas de partida que no tienen piel de extrusion en las superficies de contacto usando un adhesivo abierto a la difusion o elementos mecanicos de union. Como alternativa, el procedimiento tambien puede realizarse de tal manera que al unir parcialmente por las superficies y soldar localmente o pegar localmente se usa un adhesivo que no es capaz de difundirse o es capaz de difundirse solo un poco. Como placas de espuma de poliestireno son adecuadas principalmente placas de XPS. En la publicacion DE-A 101 063 41, sin embargo, no estan contenidas indicaciones de como, en lugar de pegar, puede realizarse concretamente la soldadura de las placas de partida.

La publicacion DE-A 44 21 016 divulga un procedimiento para la preparacion de placas de espuma plastica espumada con CO2, de gran grosor, principalmente hechas de poliestireno y/o polietileno, en cuyo caso se efectua un pliegue de las placas correspondientes de partida mediante soldadura termica. La soldadura termica se realiza con ayuda de una cuchilla de calentamiento, por lo cual se funden las superficies de las placas de espuma empleadas. Las placas de partida que van a soldarse se estiran sobre la cuchilla de calentamiento y ocurre un contacto directo de la placa de calentamiento y las placas de partida. La cuchilla de calentamiento provista preferiblemente con una capa de teflon puede llevarse a la temperatura necesaria de soldadura mediante electricidad o con un medio de calentamiento que es un fluido caliente; la temperatura esta entre 100 y 150°C dependiendo de la espuma.

En la publicacion WO 2012/016991 se describe un material de aislamiento termico hecho de materiales composite de XPS los cuales tienen tres capas. Las tres capas de los materiales composite resultan porque se une una placa inferior, una central y una superior de XPS con el material composite de XPS, y cada lado orientado hacia afuera de este material composite de XPS comprende una piel de extrusion. Mientras que los lados de contacto de la capa central de XPS tambien presentan una piel de extrusion, esta se retira en los lados de contacto correspondientes de la placa de XPS superior e inferior. Las placas de XPS individuales se juntan en el material composite de XPS mediante soldadura termica en las superficies de contacto. La soldadura termica se realiza preferiblemente usando una cuchilla de calentamiento as! como con contacto directo de la cuchilla de calentamiento con las placas de XPS que van a soldarse moviendo las placas de XPS por una cuchilla de calentamiento dispuesta de manera rlgida. La costura de soldadura formada entre las placas individuales de XPS puede tener regiones parciales de diferente intensidad, lo que significa que la costura de soldadura correspondiente en algunos sitios se ha formado mas fuerte y en otros, por el contrario, mas debil.

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La publicacion EP-A 2 578 381 se refiere a un procedimiento para la preparacion de placas de plastico de varias placas como, por ejemplo, de XPS, mediante soldadura termica de las placas de partida mas delgadas usando un elemento de calentamiento dividido en dos. El elemento de calentamiento dividido en dos tiene un diseno en forma de placa y las dos partes de la placa se hacen pasar viniendo desde afuera sobre un plano entre las dos placas de partida que van a soldarse, de modo que las dos placas se tocan y representan mutatis mutandis una unica placa de calentamiento ampliada (al doble frente a las partes respectivas de la placa). La soldadura termica se realiza de preferencia sin contacto directo entre los elementos de calentamiento y las placas plasticas que van a soldarse. La resistencia se mantiene por un tiempo suficientemente largo entre las placas de partida que van a soldarse. Sin embargo, una indicacion concreta sobre el tiempo para el termino "tiempo suficientemente largo" no esta contenida en la publicacion EP-A 2 578 381. Mejor dicho, el tiempo es suficiente si las placas de partida se encuentran esencialmente en un estado fundido en las superficies correspondientes.

Otro procedimiento para la preparacion de espumas termoplasticas de varias capas mediante soldadura termica de placas de partida correspondientemente mas delgadas se divulga en la publicacion US-A 4,764,328. Un procedimiento tiene lugar usando una placa de calentamiento individual que tambien puede presentarde opcionalmente en dos partes, un contacto directo entre la placa de calentamiento y las superficies que van a soldarse de las placas de partida durante la operacion de soldadura. Despues de que las superficies que van a soldarse han sido calentadas usando la placa de calentamiento, tanto que se encuentran en un estado llquido, en un tiempo breve se efectua la compresion de las placas de partida. Las placas de partida pueden comprimirse en menos de un segundo despues de retirar las placas de calentamiento.

La publicacion DE-A 10 2012 204 822 se refiere a un procedimiento para unir por las superficies de modo duradero dos placas hechas de dos materiales espumados. Una primera y una segunda placa son posicionadas respectivamente en la orientacion y la cobertura deseadas, de manera precisa una sobre la otra, con un dispositivo de transporte, se introducen a una estacion de soldadura y se mueven all! a lo largo de una cuchilla de separacion. Posicionando la cuchilla de separacion entre las superficies enfrentadas entre si de las dos placas se genera una hendidura con una anchura definida. Por medio de un elemento de calentamiento instalado de modo fijo, que se encuentra en la corriente de la hendidura hacia abajo hacia la cuchilla de separacion, se aplica calor a las superficies enfrentadas entre si de las dos placas por medio de transferencia de calor sin contacto, de modo que al menos una de estas superficies se ablanda o se funde. A continuation, las dos placas se juntan mediante elementos de compresion que presionan ambas placas una contra otra de tal manera que sus superficies enfrentadas entre si se unen una con otra de forma integral debido a la aplicacion anterior de calor por medio del elemento de calentamiento.

La publicacion JP 2012 232564 divulga un procedimiento para soldar materiales termoplasticos con otros materiales termoplasticos, madera o, por ejemplo, papel. En tal caso, dos elementos de calentamiento que estan unidos entre si se introducen en dos planos, paralelos entre si, entre las placas y las placas se calientan de esta manera. Despues de retirar la resistencia, las placas se unen entre si mediante soldadura de vibration.

Un problema fundamental en la soldadura termica es la combustibilidad y el cumplimiento del ensayo de incendio. Incluso si se toma en consideration que las placas mas delgadas que van a soldarse no son combustibles o solo muy diflcilmente combustibles, esto no se aplica de manera automatica al producto obtenido, es decir a las placas de dos o mas capas que tienen un grosor mas grande (frente a las placas de partida empleadas, mas delgadas). Este comportamiento frente a incendio se fundamenta en la formation de la llamada costura de soldadura durante la soldadura termica. La costura de soldadura se forma en los sitios en los que las superficies de las placas mas delgadas empleadas se sueldan termicamente entre si. Dependiendo de la presencia y del grosor de la costura de soldadura, se aprueba o no el ensayo de incendio B2 (de acuerdo con DIN 4102-1: 1998-05). Mientras mas extensa y gruesa sea la costura de soldadura mas altas seran las llamas. Este comportamiento negativo (frente a las placas de partida mas delgadas) de las placas de dos o mas capas debido a la presencia de una costura de soldadura tambien se denomina "efecto de mecha". Por el contrario, si no se encuentra presente una costura de soldadura o se encuentra presente solo una muy delgada, las respectivas placas mas delgadas no estan unidas de manera suficientemente fija, de modo que el producto correspondiente no es estable.

El objetivo fundamental de la presente invention consiste en proporcionar un nuevo procedimiento para la preparacion de placas de espuma termoplastica de dos o mas capas mediante soldadura termica.

El objetivo se logra mediante un procedimiento para la preparacion de una placa de espuma termoplastica de al menos dos capas mediante soldadura termica de al menos dos capas mas delgadas de espuma termoplastica, el cual comprende los siguientes pasos a) a e):

a) dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se orientan en paralelo entre si a una distancia tal que formen un espacio intermedio,

b) al espacio intermedio se introducen al menos dos elementos de calentamiento sobre planos inclinados en paralelo entre si y paralelos a las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica y los elementos de calentamiento no se tocan mutuamente,

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c) los elementos de calentamiento se introducen entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica a una extension tal que en relacion a cada sitio de la superficie respectiva de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, al menos una de los elementos de calentamiento ha estado presente al menos temporalmente entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica,

d) los elementos de calentamiento se retiran completamente del espacio intermedio,

e) al menos una de las dos placas de espuma termoplastica se presiona contra la superficie de la otra placa de espuma termoplastica mas delgada respectiva,

y en el paso b) se introducen dos elementos de calentamiento desde direcciones respectivamente opuestas entre si en el espacio intermedio y/o dos elementos de calentamiento en el paso d) se retiran de nuevo del espacio intermedio en direcciones opuestas entre si.

Las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invention se caracterizan porque la cantidad correspondiente de placas mas delgadas de espuma termoplastica puede unirse de manera muy estable a las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas (producto). Las costuras de soldadura formadas en el procedimiento de acuerdo con la invencion que, debido a la soldadura termica unen las placas individuales de espuma termoplastica mas delgadas con la placa de espuma termoplastica de al menos dos capas, se caracterizan por una estabilidad alta y principalmente por una alta homogeneidad. Las costuras de soldadura son homogeneas si el espesor de costura de soldadura no cambia en toda la extension de la costura o si cambian en solo en una poca medida.

El procedimiento de acuerdo con la invencion es, de acuerdo con su principio, una, as! llamada, "soldadura sin contacto" (o "calentamiento sin contacto"), puesto que la transferencia termica desde los elementos de calentamiento a las superficies que van a soldarse de las placas mas delgadas de espuma termoplastica (llamadas tambien "placas de partida") tiene lugar sin contacto directo entre la resistencia y la placa de partida. Esto tiene la ventaja de que en el procedimiento de acuerdo con la invencion no se forman abolladuras o marcas de hundimiento (o solo en muy poca medida) sobre las superficies de las placas de partida que van a soldarse. Sin embargo, estas marcas de hundimiento, principalmente en las zonas de borde, son un problema general durante el procedimiento que se deben a un contacto directo entre la resistencia y la superficie que va a soldarse. Tales abolladuras/marcas de hundimiento conducen a faltas de homogeneidad reforzadas en la costura de soldadura lo cual, a su vez, puede tener un efecto negativo (como se describe mas adelante) en el comportamiento en un incendio, y tambien en la estabilidad de las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas.

Debido al uso de al menos dos elementos de calentamiento, a los planos inclinados entre si en paralelo y sin contacto directo con las placas de partida que van a soldarse en el contexto del procedimiento de acuerdo con la invencion, se establece como otra ventaja que las superficies de las placas de partida que van a soldarse se someten a una carga termica diferente en mucha menor medida en comparacion con procedimientos segun el estado de la tecnica. Al usar solo un elemento de calentamiento que opcionalmente tambien puede estar dividido en dos pero donde las partes individuales se pasan sobre un plano, en contraste con el procedimiento de la invencion, las zonas individuales de la respectiva superficie de las placas de partida que van a soldarse se someten a una diferente carga termica porque principalmente las zonas de los bordes de las placas de partida se someten directa o indirectamente a la fuente termica correspondiente durante un lapso de tiempo ostensiblemente mas largo en promedio. Esto tiene a su vez efectos en la homogeneidad de la costura de soldadura.

En esta conexion tambien ha de tomarse en cuenta que en caso de elementos de calentamiento que son moviles por la dinamica de entrada y salida de los elementos de calentamiento, entre las placas de partida que van a soldarse, se arrastra aire frlo tras la resistencia, mientras que por el contrario se saca empujado aire caliente ante la resistencia "del espacio intermedio". La corriente de gotas, o la corriente turbulenta, que entra de esta manera entre las placas que van a soldarse tiene a su vez efectos negativos en la homogeneidad y, por lo tanto, la estabilidad de la costura de soldadura que va a formarse. Debido al uso segun la invencion de dos elementos de calentamiento moviles sobre dos planos paralelos entre si, por el contrario, se desplaza aire solo en medida ostensiblemente mas baja y no conduce, por lo tanto, a un flujo incontrolado de entrada y de salida de aire demasiado frlo o demasiado caliente. Principalmente si en el procedimiento de la invencion se usan dos elementos de calentamiento que se introducen en planos paralelos desde direcciones opuestas entre si en el espacio intermedio entre las placas de partida, el problema de la corriente de gotas o de la corriente turbulenta puede minimizarse ostensiblemente y se logra una costura de soldadura aun mas homogenea entre las placas de partida que van a soldarse. Este efecto puede fortalecerse ademas si tambien la salida de los dos elementos de calentamiento se efectua en direcciones respectivamente opuestas. De manera particularmente ventajosa en este caso es la entrada y la salida de las placas individuales sin modification de direction, porque de esta manera el procedimiento de la invencion puede realizarse mas rapido en comparacion con una variante que tiene una inversion de direccion de los dos elementos de calentamiento durante el paso de salida en comparacion con el paso de entrada.

Otra ventaja en el procedimiento de la invencion puede verse en que respecto del grosor de las placas de partida no se requieren limitaciones. En contraste con esto, en procedimientos segun el estado de la tecnica, por ejemplo,

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aquellos divulgados en la publicacion DE-A 10 2012 204 822, solo se tratan placas de partida que tienen un grosor maximo de 80 a 100 mm, porque debido a que las placas de partida se introducen (y se mueven) teoricamente en forma de V, al menos una de las placas de partida se dobla durante la soldadura termica. Puesto que durante este procedimiento se usa una resistencia que en principio es rlgida, principalmente una cuchilla de calentamiento, las placas de partida tienen que moverse sobre la resistencia. En contraste con esto, en el procedimiento de acuerdo con la invencion la resistencia se mueve entre las placas de partida en principio rlgidas, en esta etapa del procedimiento. Un movimiento de las placas de partida tiene lugar en el procedimiento de acuerdo con la invencion teoricamente solo despues de retirar los elementos de calentamiento del espacio intermedio de las placas, en cuyo caso las placas de partida que van a soldarse se unen entre si mediante el movimiento de al menos una de las placas de partida. Con el procedimiento de acuerdo con la invencion pueden fabricarse sin problemas placas de espuma termoplastica de tres o mas capas de cualquier grosor.

Otra ventaja del procedimiento de acuerdo con la invencion puede verse en que pueden realizarse en principio tiempos muy breves de modificacion. Por "tiempos de modification" de acuerdo con la invencion se entiende el tiempo que transcurre entre el calentamiento o la fusion de las superficies de la espuma y la union de las superficies calentadas o fundidas. En el procedimiento de acuerdo con la invencion, por lo tanto, este es el lapso que comienza con la introduction de al menos dos elementos de calentamiento segun el paso b) y finaliza con la union de las placas de partida correspondientes segun el paso e). Un tiempo corto de modificacion puede lograrse principalmente debido a la movilidad de los elementos de calentamiento en el contexto de una soldadura sin contacto.

Tal como ya se ha mencionado, la homogeneidad y el grosor de la costura de soldadura entre las placas de partida tienen un efecto positivo en el comportamiento de la llama (protection mejorada frente a las llamas) del producto obtenido con el procedimiento de acuerdo con la invencion. De preferencia, las placas de espuma termoplastica, de al menos dos capas, fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invencion pasan la prueba de incendio B2 (de acuerdo con DIN 4102-1: 1998-05). Esto significa que en el contexto de la presente invencion puede evitarse el efecto de mecha, principalmente en la prueba de incendio B2, de tal modo que en las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas la costura de soldadura resiste la prueba de incendio segun el ensayo de incendio B2.

En el contexto de la presente invencion esto se logra de preferencia porque durante la soldadura termica de dos placas de partida, la costura de soldadura formada entre estas placas de partida presenta un grosor (promedio) de 30 a 200 pm. El grosor de la costura de soldadura puede controlarse de acuerdo con la invencion principalmente por la distancia de los elementos de calentamiento a las placas de partida que van a soldarse, la temperatura de los elementos de calentamiento y la velocidad de los elementos de calentamiento con la cual entran al espacio

intermedio entre las placas de partida y con la cual salen del mismo. Si se fabrica, por ejemplo, una placa de

espuma termoplastica de tres o mas capas, de preferencia todas las costuras de soldadura formadas entre los pares de placas tienen un grosor (promedio) de 30 a 200 pm, en cuyo caso los grosores correspondientes tambien pueden variar entre los pares de placas individuales. Las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas tienen ademas una alta resistencia a la traction, de preferencia una resistencia a la traction de > 0,15 N/mm2.

Una union particularmente estable de las placas mas delgadas de espuma termoplastica, individuales, se logra si

estas se calientan a temperaturas por encima de la temperatura de transition vltrea o la de fusion del termoplastico

usado. Las placas mas delgadas de espuma termoplastica, individuales, se prensan entre si de preferencia a continuation de manera adicional. Las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas, fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invencion, principalmente aquellas en las que las superficies de las placas de espuma se calientan a temperaturas por encima de la temperatura de transicion vltrea, tienen como ventaja adicional la propiedad de una alta permeabilidad al vapor de agua y/o resistencia en las placas de espuma soldadas termicamente entre si.

En tanto el procedimiento segun la invencion se lleve a cabo usando un absorbente de radiation electromagnetica en cuyo caso el absorbente se aplica a las superficies correspondientes de las placas mas delgadas de espuma termoplastica que se sueldan termicamente entre si, otra ventaja ha de verse en que la permeabilidad a la radiacion de las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas se reduce como tal y/o el comportamiento de conductividad termica puede mejorar. La conductividad termica puede disminuir hasta en 10% en comparacion con las placas convencionales en las cuales no se usa absorbente de radiacion electromagneica. Una disminucion de la conductividad termica significa un efecto aislante (termico).

A continuacion, se define mas detalladamente el procedimiento de acuerdo con la invencion para la preparation de una placa de espuma termoplastica de al menos dos capas.

La placa de espuma termoplastica fabricada con el procedimiento de acuerdo con la invencion es de al menos dos capas, es decir que puede tener exactamente dos capas, o de tres capas, de cuatro capas, de cinco capas o aun de mas capas. Tal como ya se ha descrito, la cantidad de las capas de la placa de espuma termoplastica resulta per se de la cantidad de las placas de espuma termoplastica mas delgadas, que se sueldan termicamente entre si. Las placas mas delgadas de espuma termoplastica tambien se denominan placas de partida. En el caso de una placa de espuma termoplastica de dos capas como tal, quiere decir que dos placas mas delgadas de espuma termoplastica

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se sueldan termicamente entre si. En el caso de una placa de espuma termoplastica de tres o cuatro capas como tal quiere decir por consiguiente que tres o cuatro capas mas delgadas de espuma termoplastica se funden termicamente entre si. Si deben fabricarse placas de espuma termoplastica de aun mas placas per se, por ejemplo, una placa de espuma termoplastica de diez capas, la cantidad, correspondiente a la cantidad de las capas, de las placas mas delgadas de espuma termoplastica, por ejemplo, diez placas mas delgadas de espuma termoplastica, se sueldan termicamente entre si. De preferencia, la placa de espuma termoplastica de acuerdo con la invencion es de dos capas, tres capas o cuatro capas; principalmente, la placa de espuma termoplastica de acuerdo con la invencion es de dos capas. La soldadura termica como tal (realization) se define mas detalladamente mas adelante en el texto en en conexion con el procedimiento de fabrication segun la invencion.

Las placas mas delgadas de espuma termoplastica usadas para la soldadura termica corresponden respecto de su composition termoplastica a las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas fabricadas en el contexto de la presente invencion como tales (sin considerar los componentes aplicados opcionalmente sobre las superficies en el contexto de la operation de soldadura tal como absorbentes de la radiation electromagnetica o agentes ignlfugos o sin considerar las modificaciones/reacciones qulmicas que se presentan a consecuencia de la formation de la costura de soldadura en las superficies correspondientes). Las placas mas delgadas de espuma termoplastica que van a soldarse termicamente entre si, de manera respectiva, tienen de preferencia las mismas dimensiones y/o la misma composicion. Pero opcionalmente tambien pueden soldarse termicamente entre si placas mas delgadas de espuma termoplastica con diferentes dimensiones y/o diferente composicion qulmica. Si, por ejemplo, se sueldan termicamente entre si tres placas mas delgadas de espuma termoplastica que presentan todas dimensiones iguales y son (por ejemplo) una espuma de poliestireno extrudida (espuma de XPS), de esta manera se obtiene una espuma de poliestireno (XPS) extrudida, termoplastica de tres capas.

El dimensionamiento de las placas mas delgadas de espuma termoplastica que van a soldarse termicamente entre si es arbitrario. Respecto de su longitud y anchura, pueden tener medidas en el intervalo de los centlmetros hasta algunos metros. Respecto de la tercera dimension (grosor) es igualmente concebible desde el punto de vista teorico cualquier dimension; en la practica las placas mas delgadas de espuma termoplastica tiene un grosor de 10 a 300 mm. Respecto de un sistema de coordenadas cuadrangular de acuerdo con la invencion la longitud de una placa de partida o de una placa de espuma termoplastica de al menos dos capas como tal tambien se denomina "direction x", la anchura correspondiente se denomina "direccion y" y el grosor se denomina "direccion z". El grosor de al menos una de las placas de partida soldadas de esta manera aumenta continuamente con una cantidad creciente de pasos de soldadura. En la figura 5 c) se representa el caso en el que se fabrica una placa de espuma termoplastica de tres capas soldando una placa mas delgada de espuma termoplastica 8 con una placa de espuma termoplastica, ya de dos capas, que ella misma representa a su vez una placa de partida respecto de las placas de espuma termoplastica de tres capas que van a lograrse. Los valores indicados previamente y a continuation respecto del grosor de una capa mas delgada de espuma termoplastica se refieren a los valores correspondientes de una placa de partida que, tomada por si misma, aun no ha experimentado un paso de soldadura termica. Si en el sentido de la figura 5 c) debe emplearse una placa de espuma termoplastica de dos o mas capas como placa de partida para un paso adicional de soldadura, los grosores de las placas de partida correspondientes de dos o mas capas son mas altos de manera correspondiente.

El grosor de las placas mas delgadas de espuma termoplastica, de al menos dos capas, fabricadas en el procedimiento de acuerdo con la invencion resulta, por lo tanto, del grosor total de las placas mas delgadas de espuma termoplastica que fueron empleadas en total (placas de partida). Debido a la soldadura termica, las superficies de las placas de partida que van a soldarse respectivamente entre si se funden o se funden al menos un poco (paso de fusion), lo cual puede conducir a una determinada reduction del grosor de la placa de partida respectiva, dependiendo de la cantidad de calor introducida. En los sitios en los cuales las placas de partida se sueldan termicamente entre si se forma una costura de soldadura. Principalmente, si en el contexto del procedimiento de fabricacion se realiza un paso de compresion y/o de fusion con una alimentacion mayor de calor, el grosor de las placas de espuma termoplastica de al menos dos capas como tal es menor a la suma de los grosores respectivos de las placas mas delgadas de espuma termoplastica qye fueron empleadas.

De preferencia, las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica en el paso a) tienen respectivamente una longitud (direccion x) de 500 a 2800 mm, de preferencia de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, de preferencia de 500 a 900 mm, y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, de preferencia de 50 a 100 mm.

Las placas mas delgadas de espuma termoplastica que se emplean para la soldadura termica son conocidas teoricamente como tales por el experto en la materia. Placas de espuma termoplastica adecuada se divulgan, por ejemplo, en la publication EP-A 1 566 490 o en forma de mezclas en la publication WO 2009/047487. Por ejemplo, pueden emplearse placas hechas de espumas termoplasticas amorfas, cristalinas o parcialmente cristalinas.

De preferencia, las placas mas delgadas de espuma termoplastica son espuma de partlculas o espuma extrudida. Ademas, se prefiere que las placas mas delgadas de espuma termoplastica tengan una densidad de 10 a 500 g/l, preferentemente de 15 a 200 g/l, principalmente de 20 a 150 g/l. Una espuma de partlculas preferida es Styropor®, que se encuentra comercialmente disponible en la companla BASF Se. Mas preferiblemente, las placas mas

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delgadas de espuma termoplastica son una espuma extrudida. La espuma extrudida es de preferencia unn poliestireno o un copollmero preparado a partir de estireno. Opcionalmente tambien pueden emplearse mezclas de tales pollmeros. De modo particularmente preferido, la espuma extrudida es poliestireno extrudido (XPS), el cual se encuentra comercialmente disponible bajo la denominacion Styrodur® de la BASF SE.

Si la espuma extrudida es a base de (al menos) un copollmero preparado a partir de estireno (tambien denominado copollmero de estireno), esto significa que para la preparacion de este copollmero se requiere, ademas del monomero estireno, al menos otro monomero. De preferencia, este copollmero se prepara a partir de estireno y otro monomero. Como comonomeros de estireno son adecuados en principio todos los monomeros copolimerizables con estireno. De preferencia, al menos 50 % en peso de estireno se incorporan a este copollmero.

De preferencia, un copollmero preparado a partir de estireno tiene como comonomero para el estireno un monomero que se selecciona de a-metilestireno, estirenos de anillo halogenado, estirenos de anillo alquilado, acrilnitrilo, acrilatos, metacrilatos, compuesto de N-vinilo, anhldrido de acido maleico, butadieno, divinilbenceno o diacrilato de butandiol. Acrilatos y metacrilatos pueden obtenerse de preferencia a partir de alcoholes con 1 a 8 atomos de carbono. Un compuesto adecuado de N-vinilo es, por ejemplo, vinilcarbazol. Copollmeros preferidos que han sido preparados a partir de estireno son copollmeros de estireno-acrilnitrilo (SAN) o copollmeros de acrilnitrilo-butadieno- estireno (ABs).

La realizacion de la soldadura termica es conocida como tal por el experto en la materia. El efecto de la soldadura termica se logra de acuerdo con la invention en las superficies que van a soldarse sometiendo las superficies respectivas de las placas de partida a una fuente de calor. En el procedimiento de acuerdo con la invencion los al menos dos elementos de calentamiento que se introducen inclinados entre si en paralelo y en paralelo a las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica al espacio intermedio correspondiente, representan la fuente de calor.

Mediante la soldadura termica, entre las superficies (de las placas de partida) que van a soldarse, se forma una costura de soldadura. En lugar del termino "costura de soldadura", tambien pueden usarse los terminos "piel de soldadura" o "zona de soldadura". Por cada par de placas de partida que van a soldarse durante la soldadura termica, entre las superficies puestas en contacto entre si de las dos placas de partida se forma una costura de soldadura. Si se fabrica, por ejemplo, una placa de espuma termoplastica de tres capas, se emplean tres placas mas delgadas de espuma termoplastica (placas de partida) y se forman, por lo tanto, dos costuras de soldadura. De preferencia, al menos una costura de soldadura tiene un grosor de 30 a 200 pm. De preferencia, cada costura de soldadura tiene un grosor de 30 a 200 pm, principalmente cada costura de soldadura tiene el mismo grosor (por ejemplo 100 pm). En el ejemplo citado anteriormente, ambas costuras de soldadura en esta configuration preferida tienen, por lo tanto, un grosor en el intervalo de 30 a 200 pm, en cuyo caso el grosor (espesor) de la primera costura de soldadura puede ser igual o diferente en comparacion con la segunda costura de soldadura; de preferencia, ambos valores son iguales.

De preferencia, la costura de soldadura presenta un grosor de 50 a 150 pm, mas preferiblemente de 70 a 130 pm, principalmente de 80 a 100 pm. Los valores numericos mencionados en el contexto de la presente invencion para el grosor de una costura de soldadura deben entenderse como un valor promedio, en cuyo caso de preferencia se usan cinco puntos de medicion para la determination de un tal valor promedio, los cuales se encuentran distribuidos por toda la longitud de la costura de soldadura y se determinan mediante microscopla optica. De acuerdo con la invencion, los valores antes mencionados se extienden con respecto al grosor de la costura de soldadura por la extension completa de la costura de soldadura.

Las placas de espuma termoplastica de acuerdo con la invencion o las placas de partida correspondientes pueden presentar valores cualesquiera con respecto a su tamano de celda y/o cantidad media de celdas. Los valores respectivos de las placas de partida tambien se encuentran en las placas de espuma termoplastica de acuerdo con la invencion, es decir que no cambian por la soldadura termica. Sin embargo, se prefiere que el tamano de celda de la placa de espuma termoplastica sea < 150 pm, de preferencia < 80 pm y/o la cantidad media de celdas sea > 6 celdas/mm. Mientras que las placas de partida que tienen un tamano medio de celda de 200 pm y mas, una rugosidad de superficie elevada y una estructura gruesa de celda, las placas de partida con un tamano medio de celda < 150 pm, de preferencia < 80 pm, tienen principalmente una estructura muy fina y una superficie lisa, lo cual tiene un efecto positivo en la aprobacion de los ensayos de incendio y capacidad de aislamiento termico.

En el paso a) del procedimiento de acuerdo con la invencion, dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se orientan en paralelo entre si a una distancia de modo que que formen un espacio intermedio.

La distancia a se selecciona en este caso de tal modo que al menos dos elementos de calentamiento puedan moverse entre las dos placas de partida correspondientes en planos inclinados entre si en paralelo de modo que no toquen las superficies de las placas de partida correspondientes (veanse tambien descripciones sobre el siguiente paso b)). En este caso, los elementos de calentamiento tambien tienen una distancia determinada entre si con el fin de garantizar la entrada y salida sin fricciones de los elementos de calentamiento. La distancia a es tanto mayor,

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cuanto mayor sea la cantidad de elementos de calentamiento (elementos de calentamiento) en el procedimiento de acuerdo con la invention que entran al espacio intermedio y salen de este en planos paralelos entre si.

De preferencia en el paso a) la distancia es de 10 a 150 mm, principalmente de 15 a 80 mm.

En la figura 1 se encuentra representada la orientation paralela de las placas de partida de acuerdo con el paso a) de modo ilustrativo. Las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (placas de partida) se identifcan all! con los numeros de referencia "3" y "4". "x" representa la longitud respectiva de la placa de partida (de preferencia 500 a 2800 mm) "y" representa la anchura de las placas de partida, de preferencia 500 a 1250 mm, y "z" representa el grosor de las placas de partida, de preferencia 50 a 100 mm. Las dos placas de partida 3 y 4 se encuentran orientadas en paralelo entre si a una distancia a que preferentemente es de 10 a 150 mm.

En el paso b) del procedimiento de acuerdo con la invencion, en el espacio intermedio se introducen al menos dos elementos de calentamiento en planos inclinados entre si en paralelo y en paralelo a las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, en cuyo caso las superficies de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica y los elementos de calentamiento no se tocan mutuamente.

Como elementos de calentamiento pueden emplearse de acuerdo con la invencion todos los elementos de calentamiento conocidos por el experto en la materia que sean moviles y permitan una soldadura sin contacto en el sentido de la invencion. De preferencia, de acuerdo con la invencion se usan dos elementos de calentamiento; ademas, se prefiere que los elementos de calentamiento sean placas de calentamiento. Si se usan mas de dos elementos de calentamiento se emplea preferiblemente una cantidad par de elementos de calentamiento en planos inclinados entre si en paralelo. Placas de calentamiento preferidas son radiadores de IR con una temperatura de superficie de 200 a 1000 °C, principalmente de 300 a 700 °C. Pueden calentarse previamente, por ejemplo, en la position exterior (position de reposo) o calentarse electricamente mediante calefactores de resistencia o por medio de aceites de transferencia termica. En la figura 2 se representa graficamente una posicion externa de este tipo (posicion de reposo o posion de estacionamiento) para las dos placas de calentamiento 1 y 2. Es decir, como posicion externa se interpretan los posicionamientos de los elementos de calentamiento que se encuentran por fuera del espacio intermedio definido en el paso anterior, entre las dos placas de partida. Tal como es evidente de la figura 2, los dos elementos de calentamiento 1 y 2, de preferencia placas de calentamiento, se introducen en direction de la flecha al dicho espacio intermedio entre las placas de partida (vease tambien la figura 3 y la figura 1).

De preferencia, de acuerdo con la invencion se usan dos elementos de calentamiento identicos, principalmente placas de calentamiento, opcionalmente los elementos de calentamiento tambien pueden ser constituidos de modo diferente con respecto a su naturaleza, principalmente al grosor. Las dimensiones de los elementos de calentamiento se seleccionan en concordancia con las dimensiones correspondientes de las placas de partida que van a soldarse. En teorla, los elementos de calentamiento pueden ser respectivamente mas grandes y/o mas pequenos, tanto con respecto a su longitud (direccion x), su anchura (direccion y) como tambien a su grosor (direccion z) que las dimensiones de las placas de partida que van a soldarse. Se prefiere que los elementos de calentamiento, principalmente placas de calentamiento, sean iguales de grandes o maximo 10% mas grandes en su longitud (direccion x) que las correspondientes longitudes (direccion x) de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica y los elementos de calentamiento en su anchura (direccion y) sean 30 a 100 %, de preferencia 60 a 80 %, de la anchura correspondiente (direccion y) de las placas mas delgadas de espuma termoplastica. En la figura 1 la anchura de una placa de calentamiento se representa con "e", la cual puede ser, por ejemplo, de 250 a 1400 mm. El grosor de las placas de calentamiento se representa con "b" en la figura 1, de preferencia el grosor de las dos placas de calentamiento 1 y 2 es de 5 a 50 mm.

En el paso c) del procedimiento de acuerdo con la invencion, los elementos de calentamiento se introducen entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica tanto, hasta que entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica respecto de cada sitio de la respectiva superficie de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se haya encontrado al menos temporalemente al menos uno de los elementos de calentamiento.

El paso c) se encuentra representado graficamente en la figura 3. Tal como se hace evidente de la figura 3, cada sitio (punto o zona) de la respectiva superficie de las placas respectivas de partida 3 y 4 es adyacente a al menos uno de los dos elementos de calentamiento 1 y 2. Expresado en otras palabras, en cada sitio entre las dos placas de partida se encuentra al menos uno de los dos elementos de calentamiento.

En el paso d), los elementos de calentamiento se retiran nuevamente de modo completo del espacio intermedio. Esto se representa de manera grafica en la figura 4. De acuerdo con la invencion se efectua el retiro de los elementos de calentamiento de preferencia en la misma direccion que la introduction de los elementos de calentamiento en el paso b). Tal como se hace evidente de la representation bidimensional segun las figuras 2 a 4, el elemento de calentamiento 1 se hace pasar de derecha a izquierda a traves del espacio intermedio entre las dos placas de partida, mientras que el elemento de calentamiento 2 se hace pasar en direccion exactamente opuesta de izquierda a derecha.

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En el paso e), al menos una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se comprime contra la superficie de las respectivas otras placas mas delgadas de espuma termoplastica.

Este paso se explica a continuation para la diosposicion horizontal de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica. Las realizaciones tambien se aplican conforme al sentido para la orientation vertical de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica.

En teorla es concebible que ambas placas de partida en el paso e) se compriman una contra otra, es decir que se muevan una hacia otra hasta que la distancia sea igual a cero. No obstante, de preferencia de acuerdo con la invention solo una de las dos placas de partida se comprime contra la otra placa de partida respectiva. Esto se representa graficamente en la figura 5a) y en la figura 5b). En una disposition horizontal, con respecto al espacio, de las placas de partida (tal como se representa en las figuras 2 a 5), se prefiere que la placa de partida 4 superior, vista en tres dimensiones, se comprima contra la placa de partida 3 inferior. Esto se efectua de preferencia usando un dispositivo portapiezas 6 correspondiente con el cual las placas de partida pueden tanto levantarse como tambien desplazarse usando la presion contra las placas inferiores. Tal como se representa graficamente en la figura 5, las placas de partida 3 inferiores pueden colocarse encima en una maquina de elevation 5 la cual, tal como se representa en la figura 5c), durante la fabrication de las placas de espuma termoplastica de varias capas puede moverse hacia abajo de modo correspondiente. Sin embargo, la maquina 5 tambien puede configurarse de tal manera que tambien pueda emplearse para comprimir la placa de partida 3 en direction de la placa de partida 4. Pero, de preferencia, la maquina 5 no se mueve durante la realization de los pasos a) a e) de acuerdo con la invencion. Un descenso de la maquina 5 se efectua, tal como se representa en la figura 5c), primero antes de la repetition de los pasos a) a e), con el fin de fabricar una placa de espuma termoplastica de tres o mas capas. La placa de partida de dos capas, entretanto una placa de partida de dos capas, se caracteriza en la figura 5c) con "7",

la nueva placa mas delgada de partida con "8". Las placas de partida 4 y 8 por lo regular son identicas.

Ademas, se prefiere que en el procedimiento de acuerdo con la invencion en el contexto del paso e) se realice una compresion de las placas delgadas de espuma termoplastica, unidas, que van a soldarse termicamente. La

compresion se efectua en terminos generales en el intervalo de segundos a minutos y/o a una presion de

compresion de 0,01 a 0,5 bares, de preferencia de 0,1 a 0,5 bares.

Se prefiere ademas que en el procedimiento de acuerdo con la invencion en el paso e) al menos una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se presione contra la superficie de la respectiva otra placa mas delgada de espuma termoplastica y al menos una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se pone en vibration o rotation. Esto tambien se denomina "soldadura con vibration".

De acuerdo con la invencion, en el paso b) se introducen dos elementos de calentamiento desde direcciones respectivamente opuestas entre si al espacio intermedio y/o dos elementos de calentamiento en el paso d) se retiran de nuevo del espacio intermedio en direcciones respectivamente opuestas entre si. En las figuras 2 a 5 esto se representa graficamente, segun las cuales los dos elementos de calentamiento 1 y 2, de preferencia placas de calentamiento, se introducen respectivamente en direccion opuesta entre si en el espacio intermedio y esta direccion de movimiento se mantiene incluso durante la extraction lo cual se prefiere particularmente en el contexto del procedimiento de acuerdo con la invencion.

De acuerdo con la invencion, en el paso b) preferiblemente se introducen dos elementos de calentamiento desde direcciones respectivamente opuestas entre si al espacio intermedio y del espacio intermedio se sacan de nuevo dos elementos de calentamiento en el paso d) en direcciones respectivamente opuestas entre si.

El procedimiento de acuerdo con la invencion puede realizarse en orientacion tanto horizontal como tambien vertical de los elementos de calentamiento. Sin embargo, se prefiere la forma de realizacion vertical (respectivamente con base en un espacio de tres dimensiones).

De acuerdo con la invencion se prefiere que los elementos de calentamiento en los pasos b) y d) se muevan con una velocidad de 0,1 a 5 m/s, de preferencia de 0,3 a 3 m/s.

En otra forma de realizacionn preferida de la presente invencion los elementos de calentamiento se mueven en paralelo al plano xy y a lo largo de la direccion y (anchura) de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica.

Ademas, de acuerdo con la invencion se prefiere que en los pasos b) a d) la distancia entre la superficie respectivamente de una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica y la superficie del elemento de calentamiento que se encuentra respectivamente mas cerca espacialmente sea de 0,5 a 25 mm, preferiblemente de 1 a 10 mm.

Ademas, se prefiere que en el procedimiento de acuerdo con la invencion, el tiempo de reubicacion se mantenga breve. Esto significa que la duration total de los pasos b) a e) es maximo de 20 segundos, de preferencia maximo de 10 segundos, principalmente maximo de 5 segundos.

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Ademas, se prefiere que el procedimiento segun la invencion se realice en un recinto termicamente aislado y en el recinto termico se mantenga una temperatura constante alrededor de +/- 10 °C en el intervalo de 40 a 200 °C, preferiblemente de 50 a 100 °C.

De preferencia, las placas de espuma termoplastica de acuerdo con la invencion se fabrican a partir de placas de partida al menos parcialmente libres de piel de espuma, es decir que al soldar termicamente, por par de placas que van a soldarse, al menos una, de preferencia ambas superficies de las placas mas delgadas de espuma termoplastica que van a soldarse termicamente (placas de partida) estan desprovistas de piel de espuma. Por el termino "desprovista de piel de espuma" en el contexto de la presente invencion se entiende que la piel de espuma que se produce durante el procedimiento de fabricacion de las placas respectivas de espuma termoplastica se retira, por ejemplo, mediante cepillado o fresado. Por bien de una exposicion completa, se hace indicacion de que, al usar una espuma extrudida, la superficie correspondiente tambien se denomina desprovista de piel de extrusion en lugar de desprovista de piel de espuma.

Ademas, en el contexto de la presente invencion se prefiere que se caliente a temperaturas por encima de la temperatura de transicion vltrea y/o temperatura de fusion de la placa de espuma termoplastica. De preferencia, la soldadura termica se realiza a temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vltrea en caso de espumas termoplasticas amorfas o de 50 a 100°C por encima de la temperatura de fusion en caso de espumas termoplasticas parcialmente cristalinas.

Las placas de espuma termoplastica, fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invencion, pueden contener sustancias/compuestos adicionales con propiedades especiales de uso, por ejemplo, un agente ignlfugo o un absorbente de radiacion electromagnetica. De acuerdo con la invencion tales sustancias adicionales se aplican antes de la soldadura termica sobre al menos una superficie de las placas de partida que van a soldarse termicamente; de preferencia, estas sustancias se aplican por par deplacas que van a soldarse sobre ambas superficies de las placas de partida.

En una forma de realizacion de la presente invencion, las placas de espuma termoplastica fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invencion contienen al menos unn agente ignlfugo. Agentes ignlfugos como tales son conocidos por el experto en la materia. Agentes ignlfugos preferidos en el contexto de la presente invencion se seleccionan de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un polifosfonato, melamina, un oxihidrato de metal, principalmente un oxihidrato de aluminio o un compuesto organico halogenado. Los agentes ignlfugos antes mencionados, de preferencia los agentes ignlfugos que contienen fosforo, pero no los compuestos organicos halogenados, se aplican de preferencia antes de la soldadura termica directamente sobre al menos una superficie (por par de placas) de las placas de partida que van a soldarse.

Fosfatos y fosfonatos preferidos se seleccionan de DMMP (fosfonato de dimetilmetilo), DMPP (fosfonato de dimetilpropilo), TCEP (fosfato de tris(cloroetilo)), TCPP (fosfato de Tris(cloropropilo)), TDCPP (fosfato de tris(dicloroisopropilo)), TPP (fosfato de trifenilo), TEHP (fosfato de tris-(2-etilhexilo)), TKP (fosfato de tricresilo) o TCEP (fosfato de triclorpropilo).

Compuestos organicos halogenados preferidos son compuestos organicos que contienen bromo, particularmente se prefieren HBCD (hexabromciclododecano) o poliestirenos bromados. Los poliestirenos bromados se encuentran comercialmente disponibles, por ejemplo, en Emerald, compania Great Lakes. Se emplean de preferencia en cantidades de 0,5 a 5 % en peso (respecto de las placas de partida). Si se emplean compuestos organicos halogenados como agente ignlfugo, esto se efectua de preferencia ya durante el procedimiento de fabricacion de las placas de partida; es decir que el agente ignlfugo se distribuye uniformemente por todo el grosor de la placa respectiva de partida.

Un agente ignlfugo particularmente preferido es fosfonato de dimetilpropilo (DMPP), que se encuentra comercialmente disponible, por ejemplo, bajo la denominacion Levagard DMPP de la compania Lanxess. En una forma de realizacion de la presente invencion se prefiere grafito expandible que igualmente puede usarse como absorbente.

Si de acuerdo con la invencion se usa un agente ignlfugo, se prefiere que la soldadura termica se realice en presencia de al menos un agente ignlfugo y que por cada par de placas que van a soldarse, sobre al menos una, de preferencia sobre las dos superficies que van a soldarse termicamente de las placas mas delgadas que van a soldarse se aplique el agente ignlfugo en cantidades de mas de 5 g/m2. De preferencia se aplica sobre ambas superficies que van a soldarse termicamente el agente ignlfugo en cantidades de mas de 10 g/m2, principalmente de mas de 15 g/m2.

En una forma preferida de realizacion de la presente invencion, la soldadura termica se realiza en presencia de al menos dos agentes ignlfugos, en cuyo caso se introducen 0,5 a 5 % en peso de al menos un compuesto organico halogenado a las placas de partida durante la fabricacion de las mismas. Antes de la soldadura termica se aplica al menos otro agente ignlfugo, de preferencia un agente ignlfugo que contiene fosforo, a al menos una superficie por par de placas que se van a soldar termicamente de las placas de partida, de preferencia en cantidades de mas de

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10 g/m2. El otro agente ignlfugo se encuentra dispuesto, por lo tanto, despues de la operacion de soldadura en su mayor parte (es decir en mas de 90 %) en la proximidad de la costura de soldadura de la placa de espuma termoplastica.

Ademas, las placas de espuma termoplastica fabricadas con el procedimiento de acuerdo con la invencion pueden contener al menos un absorbente de radiacion electromagnetica (en el texto subsiguiente tambien denominado "absorbente"). De preferencia, el absorbente de radiacion electromagnetica se emplea como una dispersion, principalmente como dispersion acuosa. La aplicacion sobre la superficie de las placas puede efectuarse sobre las superficies de las placas, por ejemplo, por medio de brocha, rascador, rodillos, aspersion o impresion.

La cantidad de absorbente (solido) sobre una superficie normalmente es de 0,01 g/m2 a 100 g/m2, preferiblemente de 0,1g/m2 a 50 g/m2, de modo particularmente preferido 1 g/m2 a 20 g/m2. Los absorbentes pueden aplicarse por un lado o por ambos lados.

Absorbentes de radiacion electromagnetica como tales son conocidos por el experto en la materia. Susceptores adecuados para radiacion de radiofrecuencia se describen en las publicaciones WO 2006/050013, WO 99/47621 y WO 012/1725. Susceptores preferidos son ionomeros polimericos.

Absorbentes de otros tipos de radiacion se describen, por ejemplo, en las publicaciones WO 2009/071499 en las paginas 9 a 11. De preferencia, en el contexto de la presente invencion el absorbente de radiacion electromagnetica se selecciona dependiendo de la radiacion electromagnetica usada para la soldadura termica. Si, por ejemplo, la soldadura termica se efectua usando radiacion de microondas, de preferencia se selecciona un absorbente de radiacion electromagnetica que dispone de una buena capacidad de absorcion en el intervalo de longitudes de onda de las microondas.

Absorbentes adecuados son, por ejemplo, absorbentes organicos de IR, absorbentes organicos de microondas, absorbentes inorganicos de IR o absorbentes inorganicos de microondas.

Por absorbentes de IR en el contexto de esta solicitud debe entenderse un compuesto que aplicado en un grosor de capa de < 50 pm a al menos una longitud de onda de radiacion del intervalo de longitudes de onda de 700 nm a 1000 pm muestra una absorcion >90 %. Se prefiere el intervalo de longitudes de onda de >700 nm a 20 pm, as! como las longitudes de onda 9,6 pm y 10,6 pm.

Por absorbentes de microondas en el contexto de la presente solicitud se debe entender un compuesto que adsorbe las microondas del intervalo de longitudes de onda de > 1 mm a 1 m. Particularmente se prefieren las frecuencias relevantes en la industria de 2,45 Ghz, 433-444 MHz y 902-928 MHz.

De preferencia, el absorbente de la radiacion electromagnetica es un absorbente de infra-rojo (IR) y/o absorbente de microondas, principalmente grafito o negro de humo. Ademas, se prefiere que la radiacion electromagnetica sea radiacion IR y/o radiacion de microondas.

Opcionalmente en el procedimiento de acuerdo con la invencion puede realizarse un paso de secado, por ejemplo, despues de que haya sido aplicado un absorbente de radiacion electromagnetica sobre las superficies de las placas mas delgadas de espuma termoplastica. Normalmente, el secado tiene lugar por una duracion de 10 minutos a 2 horas y/o a una temperatura en el intervalo de 50 a 100 °C.

Tal como ya se ha mencionado, aparte del agente ignlfugo y/o del absorbente de radiacion electromagnetica tambien pueden aplicarse otras sustancias con otras propiedades de uso sobre las superficies que van a soldarse de las correspondientes placas mas delgadas de espuma termoplastica. Otras sustancias adecuadas pueden ser, por ejemplo, aglutinantes, reguladores de pH as! como opcionalmente disolventes. Los aglutinantes, reguladores de pH y los disolventes son conocidos per se por el experto en la materia.

En una forma de realizacion de la presente invencion, sobre al menos una superficie de al menos una placa mas delgada de espuma termoplastica se aplica una mezcla que contiene i) al menos un absorbente de radiacion electromagnetica, ii) al menos un aglutinante y/o iii) al menos un agente ignlfugo.

Aglutinantes adecuados en el contexto de la presente invencion se seleccionan de poliacrilatos y copollmeros de los mismos, poliestireno y copollmeros del mismo, copollmeros de etileno/acrilato, copollmeros de etileno/acetato de vinilo, poliuretanos e hlbridos de poliuretano/acrilato. Copollmeros preferidos de poliestireno son copollmeros de esti reno/butadieno.

Aglutinantes preferidos se seleccionan de dispersiones acuosas o soluciones de poliacrilatos y copollmeros de los mismos, poliestireno y copollmeros de los mismos, copollmeros de etileno/acrilato, copollmeros de etileno/acetato de vinilo, poliuretanos e hlbridos de poliuretano/acrilato. Copollmeros preferidos de poliestireno son copollmeros de estireno/butadieno.

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Como aglutinantes particularmente se prefiere dispersiones con una alta fraccion de poliestireno o copollmero del mismo, principalmente con una alta fraccion de poliestireno. Estas dispersiones se usan de preferencia si en el procedimiento de acuerdo con la invencion las placas mas delgadas de espuma termoplastica (placas de partida) contienen igualmente poliestireno o copollmeros del mismo, porque entonces las propiedades de las placas de al menos dos capas de espuma termoplastica (placas composite) se apartan todavla menos de las placas de partida debido al uso del dicho aglutinante.

En otra forma de realizacion, la presente invencion se refiere a un procedimiento para la preparacion de una placa de espuma de al menos dos capas de espuma termoplastica mediante soldadura termica de al menos dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, el cual comprende los siguientes pasos a) a e):

a) dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se orientan en paralelo entre si a una distancia tal, que forman un espacio intermedio,

b) al espacio intermedio se introducen al menos dos elementos de calentamiento en planos inclinados entre si en paralelo y en paralelo a las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, en cuyo caso las superficies de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica y los elementos de calentamiento no se tocan mutuamente,

c) los elementos de calentamiento se introducen entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica tanto, hasta que entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, respecto de cada lado de la respectiva superficie de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se haya encontrado al menos uo de los elementos de calentamiento,

e) al menos una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica se comprime contra la superficie de la respectiva otra placa mas delgada de espuma termoplastica.

Para los pasos individuales a) a e) se aplican las realizaciones y preferencias antes descritas.

A continuacion, la invencion se ilustra por medio de ejemplos.

Las placas mas delgadas de espuma termoplastica ("placas de partida") se fabrican en todos los ejemplos en un procedimiento de extrusion continuo, tal como se describe en "Polystyrol, Kunststoffhandbuch 4" [Poliestireno, Manual de Plasticos] [H. Gausepohl u. R. Geliert, Hanser-Verlag Munich (1996)] en el capltulo 13.2.3 (paginas 591598), principalmente en el grafico 13.24, arriba. Respectivamente dos placas de partida (Styrodur 3035 Cs, densidad 35 g/l, grosor 50 mm, dimensiones (longitud x anchura) 120 x 50 cm2) fueron soldadas dos semanas despues de su fabricacion usando dos elementos de calentamiento. En los ejemplos con placas de partida desprovistas de piel de espuma, aproximadamente 24 horas antes de la soldadura se retiro la piel de espuma en las placas de partida mediante cepillado de la superficie que iba a soldarse en 3 mm. El grosor de las placas de partida es luego de aproximadamente 47 mm.

La siguiente tabla 1 describe mas detalladamente los procedimientos usados para los diferentes experimentos. Por "introduccion de los dos elementos de calentamiento" se entiende la introduccion de los dos elementos de calentamiento en el espacio intermedio entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica. Por "retiro de los dos elementos de calentamiento" se entiende el retiro de los dos elementos de calentamiento del espacio intermedio entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica.

Tabla 1

Experimento: Superficie de las placas de partida dos Introduccion de los dos elementos de calentamiento Retiro de los dos elementos de calentamiento

1a: Con piel de espuma Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Conservando la direccion

1b: Con piel de espuma Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Revirtiendo la direccion

2a: Desprovista de piel espuma de Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Conservando la direccion

2b: Desprovista de piel espuma de Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Revirtiendo la direccion

3 (comp): Desprovista de piel espuma de Sobre un plano desde direccion opuesta Revirtiendo la direccion

4a (comp): Desprovista de piel espuma de Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Conservando la direccion

4b (comp): Desprovista de piel espuma de Sobre planos inclinados entre si desde direccion opuesta Revirtiendo la direccion

"Comp." en la tabla 1 y en la tabla 2 significan "ejemplo comparative".

El grosor de la costura de soldadura se determina por medio de un microscopio digital de luz incidente (marca scopeEye) a aproximadamente una ampliacion de sesenta veces.

5 Las placas de dos capas de espuma termoplastica soldadas se prueban en su resistencia a la traccion en el plano de las placas de acuerdo con DIN EN 1607: 2013-05 y en su comportamiento en incendio sobre B2 de acuerdo con DIN 4102-1: 1998-05. En la prueba de incendio, la costura de la soldadura es flameada directamente.

Todos los valores de medicion se prueban en tres posiciones de las placas soldadas de dos capas de espuma termoplastica. Todas las tres posiciones presentan a lo largo de la anchura de las placas soldadas de dos capas de 10 espuma termoplastica una distancia de 250 mm hasta el borde de las placas de espuma. Respecto de las tres posiciones a lo largo de la longitud de las placas de espuma se aplica:

Posicion 1: 200 mm de distancia de un borde de las placas de espuma y 1000 mm de distancia del segundo borde de las placas de espuma.

Posicion 2: 400 mm de distancia de la posicion 1; esto corresponde a una distancia de 600 mm de un primero y del 15 segundo borde de las placas de espuma

Posicion 3: 400 mm de distancia de la posicion 2 y, por lo tanto, 800 mm de distancia de la posicion 1; esto corresponde a una distancia de 1000 mm de un borde de las placas de espuma y 200 mm del segundo borde de las placas de espuma.

Tabla 2

: Posicion 1 Posicion 2 Posicion 3

Experimento: Resistencia a la traccion (N/mm2) Grosor de costura de soldadura (pm) Ensayo B2 (DIN 4102) Resistencia a la traccion (N/mm2) Grosor de costura de soldadura (pm) Ensayo B2 (DIN 4102) Resistencia a la traccion (N/mm2) Grosor de costura de soldadura (pm) Ensayo B2 (DIN 4102)

1a: 0,17 200 aprobo 0,20 180 aprobo 0,17 200 aprobo

1b: 0,16 190 aprobo 0,05 190 aprobo 0,15 170 aprobo

2a: 0,17 160 aprobo 0,16 130 aprobo 0,18 140 aprobo

2b: 0,16 150 aprobo 0,1 160 aprobo 0,18 170 aprobo

3 (comp): 0,12 220 no aprobo 0,05 250 no aprobo 0,18 300 no aprobo

4a (comp): 0,12 400 no aprobo 0,1 300 no aprobo 0,13 250 no aprobo

4b (comp): 0,13 350 no aprobo 0 500 no aprobo 0,09 300 no aprobo

20

Los ejemplos de acuerdo con la invencion 1 a, 1 b, 2a y 2b muestran claramente que introduciendo al menos dos elementos de calentamiento en planos inclinados entre si en paralelo desde direcciones opuestas entre si al espacio intermedio entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica resulta un efecto tecnico. Las costuras de soldadura en los ejemplos de acuerdo con la invencion son mas delgadas que las costuras de soldadura tal como se 25 obtienen en procedimientos del estado de la tecnica (ejemplos comparativos 3, 4a y 4b). Ademas, las placas de al menos dos capas de espuma termoplastica que han sido fabricadas de acuerdo con la invencion aprueban el ensayo de incendio B2 de acuerdo con DIN 4102-1: 1998-05. Ademas, en terminos general mediante el procedimiento de acuerdo con la invencion se logran resistencias mas altas a la traccion.

Claims

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la preparacion de una placa de espuma termoplastica, de al menos dos capas, mediante soldadura termica de al menos dos placas mas delgadas de espuma termoplastica, el cual comprende los siguientes pasos a) a e):

a) dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3,4) se orientan en paralelo entre si a una distancia tal que forman un espacio intermedio,

b) en el espacio intermedio se introducen al menos dos elementos de calentamiento (1, 2) en planos inclinados entre si en paralelo y en paralelo a las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3,4), en cuyo caso las superficies de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) y los elementos de calentamiento (1, 2) no se tocan mutuamente,

c) los elementos de calentamiento (1, 2) se introducen entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) tanto, hasta que entre las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) respecto de cada lado de la respectiva superficie de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) se haya encontrado al menos temporalmente al menos uno de los elementos de calentamiento (1, 2),

d) los elementos de calentamiento (1, 2) se retiran completamente del espacio intermedio,

e) al menos una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3,4) se comprime contra la superficie de la respectiva otra placa mas delgada de espuma termoplastica, en cuyo caso en el paso b) dos elementos de calentamiento (1, 2) desde dos direcciones respectivamente opuestas entre si se introducen en el espacio intermedio y/o los dos elementos de calentamiento (1, 2) en el paso d) se sacan de nuevo del espacio intermedio en direcciones respectivamente opuestas entre si.
2. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado porque la costura de soldadura formada por la soldadura termica tiene un grosor de 30 a 200 pm, de preferencia de 50 a 150 pm, mas preferiblemente de 70 a 130 pm, principalmente de 80 a 100 pm.
3. Procedimiento de acuerdo con la reivindicacion 1 o 2, caracterizado porque la placa mas delgada de espuma termoplastica (3, 4) es una espuma de partlculas o una espuma extrudida, de preferencia una espuma extrudida hecha de poliestireno o de un copollmero preparado de estireno.
4. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la placa de espuma termoplastica (3, 4) contiene al menos un agente ignlfugo que se selecciona de preferencia de un fosfato, un fosfito, un fosfonato, un polifosfonato, melamina, un oxihidrato de aluminio o un compuesto organico halogenado.
5. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque por par de placas que van a soldarse, al menos una, de preferencia ambas superficies de las placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) que van a soldarse se encuentran libres de piel de espuma.
6. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la soldadura termica se realiza a temperaturas de 50 a 300 °C por encima de la temperatura de transicion vltrea en caso de espumas termoplasticas amorfas o de 50 a 100 °C por encima de la temperatura de fusion en el caso de espumas termoplasticas parcialmente cristalinas.
7. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se usan dos elementos de calentamiento (1, 2) y/o los elementos de calentamiento (1, 2) son placas de calentamiento, de preferencia radiadores de IR con una temperatura superficial de 200 a 1000 °C, principalmente de 300 a 700 °C.
8. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los elementos de calentamiento (1, 2) en los pasos b) y d) se mueven con una velocidad de 0,1 a 5 m/s, de preferencia de 0,3 a 3 m/s.
9. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque en el paso b) dos elementos de calentamiento (1, 2) se introducen en el espacio intermedio desde direcciones respectivamente opuestas entre si y dos elementos de calentamiento (1, 2) en el paso d) se retiran del espacio intermedio en direcciones respectivamente opuestas entre si.
10. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la duracion total de los pasos b) a e) es de maximo 20 segundos, de preferencia maximo 10 segundos, principalmente de maximo 5 segundos.
11. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3,4) presentan en el paso a) respectivamente una longitud (direccion x) de 500 a

2800 mm, de preferencia de 1000 a 1500 mm, una anchura (direccion y) de 500 a 1250 mm, de preferencia de 500 a 900 mm, y un grosor (direccion z) de 20 a 200 mm, de preferencia de 50 a 100 mm.
12. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque los elementos de calentamiento (1, 2) en su longitud (direccion x) son respectivamente iguales de grandes o maximo 10% mas

5 grandes que las correspondientes longitudes (direccion x) de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4) y los elementos de calentamiento (1, 2) en su anchura (direccion y) son 30 a 100 %, de preferencia 60 a 80 %, de la anchura correspondiente (direccion y) de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3, 4).
13. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque los elementos de calentamiento (1, 2) se mueven en paralelo al plano xy y a lo largo de la direccion y (anchura) de las dos placas mas

10 delgadas de espuma termoplastica (3, 4).
14. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque las placas de espuma termoplastica (3, 4) tienen una densidad de 10 a 500 g/l, preferentemente de 15 a 200 g/l, principalmente de 20 a 150 g/l.
15. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el procedimiento se 15 realiza en un recinto termicamente aislado y se mantiene una temperatura constante alrededor de +/- 10 °C en el

intervalo de 40 a 200 °C, preferiblemente de 50 a 100 °C, en el recinto termico.
16. Procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque en los pasos b) a d) la distancia entre la superficie respectivamente de una de las dos placas mas delgadas de espuma termoplastica (3,4) y la superficie del elemento de calentamiento que se encuentra respectivamente mas cercano espacialmente a la

20 misma es de 0,5 a 25 mm, preferiblemente de 1 a 10 mm.