ES2603431B2 - Sistema y procedimiento de control para máquina de proceso continuo - Google Patents

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ES2603431B2 ES201630922A ES201630922A ES2603431B2 ES 2603431 B2 ES2603431 B2 ES 2603431B2 ES 201630922 A ES201630922 A ES 201630922A ES 201630922 A ES201630922 A ES 201630922A ES 2603431 B2 ES2603431 B2 ES 2603431B2
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    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00—Programme-control systems
    • G05B19/02—Programme-control systems electric
    • G05B19/04—Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
    • G05B19/05—Programmable logic controllers, e.g. simulating logic interconnections of signals according to ladder diagrams or function charts
    • G05B19/058—Safety, monitoring
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C3/00—Drilling machines or drilling devices; Equipment therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

La presente invención describe un sistema y procedimiento de control para máquina de proceso continuo, comprendiendo la máquina una zona de entrada; un medio de transporte de elementos sobre los que realizar un proceso continuo; y al menos una estación de trabajo que comprende una pluralidad de dispositivos de trabajo. El sistema comprende un medio de retención dispuesto en la zona de entrada; un sensor de avance para detectar el avance del medio de transporte; un dispositivo de automatización del medio de retención; y un medio de comunicación con el dispositivo de automatización. Así, el dispositivo de automatización controla el funcionamiento del medio de retención a partir de información recibida del medio de comunicación, del sensor de avance y de información de la que dispone referente a la posición de los dispositivos de trabajo.

Description

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SISTEMA Y PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA MAQUINA DE PROCESO
CONTINUO
Campo de la invencion
La presente invencion se refiere al campo de las maquinas de procesos continuos empleadas ampliamente en la industria, y mas concretamente al control de dichas maquinas de procesos continuos.
Antecedentes de la invencion
En muchos campos de la industria resulta habitual emplear maquinas automaticas de proceso continuo, por ejemplo en el campo del procesamiento de alimentos, maquinas etiquetadoras, embotelladoras, etc. Dichas maquinas comprenden normalmente varias estaciones de trabajo, por ejemplo con forma de carrusel, cada una de las cuales comprende una pluralidad de dispositivos de trabajo. Estas maquinas funcionan automaticamente con alimentacion continua de elementos que deben someterse a una serie de operaciones a lo largo de la pluralidad de estaciones de trabajo. La introduccion de dichos elementos, el transporte de los mismos de una estacion de trabajo a otra asi como las operaciones realizadas en cada una de dichas estaciones de trabajo se realizan de manera automatica, lo cual proporciona ritmos de produccion elevados.
Sin embargo, un fallo en uno de los dispositivos de trabajo presentes en alguna de las estaciones de trabajo puede provocar grandes perdidas de produccion, ya que los productos obtenidos al final del proceso deben examinarse para desechar los productos que no se han procesado correctamente.
En la tecnica se conocen sistemas de deteccion de averias en una maquina de proceso continuo, tales como el
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dado a conocer, por ejemplo, en el documento CN204514464U. Detectar averias en este tipo de maquinas permite evitar producir productos que deben desecharse posteriormente. Sin embargo, una averia en un dispositivo de trabajo sigue ocasionando grandes perdidas ya que debe detenerse el funcionamiento de la maquina hasta que se repare dicha averia para evitar obtener productos que deben desecharse, como se menciono anteriormente, o incluso ocasionar averias adicionales en otras partes de la maquina.
El tiempo de inactividad de la maquina mientras se realizan las operaciones de mantenimiento requeridas puede ser elevado, por ejemplo en caso de que el personal de mantenimiento no se encuentre en la instalacion o no se disponga de piezas de repuesto necesarias.
El documento ES0286885U da a conocer un introductor para llenadoras-pesadoras de gases licuados en botellas de tipo carrusel que comprenden una pluralidad de basculas llenadoras. El introductor presenta entre una cadena sin fin y la base de la bascula llenadora una plataforma de estacionamiento para las botellas a llenar que llegan en linea. Esta plataforma incorpora un tope de detencion retirable que se activa por un sensor accionado por un tope previsto en la propia bascula o en la estructura del carrusel. La activacion de dicho tope esta controlada por un detector de presencia dispuesto al paso de la bascula en la zona ocupada por la botella a llenar, habiendose previsto en el flanco de la plataforma, segun el sentido de giro del carrusel, un brazo entrador progresivo que condiciona y acomoda en avance la botella cuando esta es empujada por la que la sigue.
Por tanto, el introductor del documento ES0286885U proporciona una suavidad y progresion adecuadas en la introduccion de las botellas en las basculas
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correspondientes del carrusel en el funcionamiento normal de la llenadora, pero no menciona ningun tipo de funcionamiento especial de la llenadora en caso de averia en alguna parte de la maquina llenadora.
Por tanto sigue existiendo la necesidad en la tecnica de un sistema sencillo de facil instalacion que permita controlar adecuadamente el funcionamiento de una maquina de proceso continuo evitando la parada completa de la maquina cuando se produzca un fallo en alguno de los multiples dispositivos de trabajo de alguna de las estaciones de trabajo de la maquina.
Sumario de la invencion
Para solucionar los inconvenientes anteriormente mencionados, la presente invencion da a conocer, en un primer aspecto, un sistema de control para maquina de proceso continuo. La maquina es del tipo que comprende una zona de entrada; un medio de transporte de elementos sobre
los
que realizar las diversas operaciones que componen el
proceso continuo; al
menos una estacion de trabajo que
comprende una pluralidad de dispositivos
de trabajo. El
sistema de control de
la presente invencion se caracteriza
por
que comprende:
- un medio de retencion dispuesto en la zona de
entrada para interrumpir el avance de dichos
elementos;
- un sensor de avance para detectar el avance del
medio de transporte;
- un dispositivo de automatizacion para controlar el
funcionamiento del medio de retencion; y
- un medio de comunicacion con el dispositivo de
automatizacion.
Asi, y como se detallara adicionalmente a continuacion
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en el presente documento, el dispositivo de automatizacion recibe a traves del medio de comunicacion informacion referente a un dispositivo de trabajo averiado, recibe del sensor de avance informacion referente al avance del medio de transporte y dispone de informacion referente a la posicion de los dispositivos de trabajo en la estacion de trabajo. Con esta informacion, el dispositivo de automatizacion controla el funcionamiento del medio de retencion para evitar que el dispositivo de trabajo averiado reciba un elemento.
Segun un segundo aspecto, la presente invencion da a conocer un procedimiento de control para maquinas de proceso continuo, comprendiendo el procedimiento las etapas de:
- instalar un sistema de control segun el primer aspecto de la invencion en una maquina de proceso continuo;
proporcionar
al dispositivo de automatizacion
informacion
sobre el numero de estaciones de
trabajo;
proporcionar
al dispositivo de automatizacion
informacion
sobre el numero de dispositivos de
trabajo de cada estacion de trabajo
;
proporcionar
al dispositivo de automatizacion
informacion
sobre la posicion de cada dispositivo
de trabajo
de cada estacion de trabajo de la
maquina en
el momento de puesta en marcha del
sistema de control;
proporcionar
al dispositivo de automatizacion
informacion
sobre la posicion de l Los elementos en
el momento
de poner en marcha el sistema de
control;
proporcionar
al dispositivo de automatizacion
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informacion sobre el avance del medio de transporte;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion informacion sobre el/los dispositivo(s) de trabajo en el/los que se detecta un fallo.
Breve descripcion de las figuras
La presente invencion se entendera mejor con referencia a las siguientes figuras que ilustran una realizacion preferida de la invencion, proporcionadas a modo de ejemplo, y que no deben interpretarse como limitativas de la invencion de ninguna manera.
La figura 1 es una vista esquematica de una maquina embotelladora del estado de la tecnica en la que se aplica un sistema de control segun la realizacion preferida de la presente invencion.
La figura 2 es una vista en detalle de la zona de entrada de una maquina embotelladora del estado de la tecnica en la que se aplica un sistema de control segun una realizacion preferida de la presente invencion.
La figura 3 es una vista en detalle de una estacion de trabajo, concretamente una enjuagadora, que forma parte de una embotelladora del estado de la tecnica en la que se aplica un sistema de control segun una realizacion preferida de la presente invencion.
Descripcion detallada de las realizaciones preferidas
A continuacion en el presente documento se describe una realizacion preferida del sistema de control de la presente invencion aplicado a una maquina embotelladora tal como se muestra en la figura 1. Sin embargo, debe entenderse que el sistema de control de la presente invencion puede aplicarse a cualquier otro tipo de maquina
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de proceso continuo, tal como maquinas de procesamiento de alimentos, maquinas de procesado industrial, maquinas etiquetadoras, encorchadoras, empaquetadoras, etc., con funcionamiento rotacional, lineal, etc. que tengan alimentacion por medio de cinta transportadora, sinfin, cadenas o cualquier otro medio adecuado.
La maquina embotelladora de la figura 1 comprende una estacion enjuagadora (10), una estacion llenadora (12) y una estacion taponadora (14). Cada una de dichas estaciones (10, 12, 14) comprende una pluralidad de dispositivos de trabajo: dispositivos enjuagadores (10'), dispositivos llenadores (12') y dispositivos taponadores (14').
El funcionamiento de cada una de dichas estaciones y dichos dispositivos de trabajo los conoce un experto habitual en la tecnica y por tanto no se describiran con mayor detalle en el presente documento.
La maquina tambien comprende una zona de entrada (16) por la que se introducen las botellas que van a someterse a las diversas operaciones a lo largo de las estaciones de trabajo (10, 12, 14). Las botellas se transportan por la zona de entrada (16), y entre las estaciones de trabajo (10, 12, 14) hasta una zona de salida (18) sobre un medio de transporte adecuado, por ejemplo una cinta transportadora junto con un tornillo sinfin (20) que ademas proporciona una separacion equidistante de las botellas unas de otras en la zona de entrada, de modo que las botellas avanzan por la maquina en el sentido de las flechas mostradas en la figura 1, desde la parte derecha hacia la parte izquierda.
El sistema de control comprende un medio de retencion (no mostrado en la figura), en concreto un cepo, que es un teton de acero en forma de media luna instalado en la zona de entrada (16), antes del tornillo sinfin (20). El teton
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esta accionado por un cilindro neumatico de modo que puede trasladarse entre una posicion extraida y una posicion retraida. En concreto, un extremo del cepo esta fijo mientras que el otro extremo esta conectado con el vastago del cilindro. Si el vastago sale, el cepo pivota sobre su extremo fijo y se interpone en el camino de entrada de las botellas, impidiendo el movimiento de las mismas (posicion extraida). En caso de emplearse un cilindro de simple efecto, el vastago retorna por medio de un muelle. Tambien puede emplearse un cilindro de doble efecto en cuyo caso el vastago (y por tanto el cepo) volvera a su posicion retraida por accion del propio cilindro.
Segun una realizacion alternativa de la invencion, el medio de retencion consiste en un tornillo sinfin adicional previo al tornillo sinfin (20) situado en la zona de entrada. En funcionamiento normal, el tornillo sinfin adicional gira a la misma velocidad que el tornillo sinfin (20). Sin embargo, en caso de detectarse un fallo en un dispositivo de trabajo, el tornillo sinfin adicional deja de funcionar mientras que el tornillo sinfin (20), la cinta transportadora y las estaciones de trabajo siguen funcionando. De este modo se provoca una parada en la alimentacion de botellas. El tornillo sinfin adicional vuelve a girar una vez que ya se haya generado un hueco en la alimentacion, tal como se describira mas adelante en el presente documento. Esta realizacion alternativa puede ofrecer mayores garantias que el "cepo" en casos con velocidades grandes de procesado o con elementos a procesar que generen gran fuerza en el medio de retencion. El experto en la materia entendera que tambien puede aplicarse el tornillo sinfin como medio de retencion en el caso de que no exista un tornillo sinfin (20) como medio de transporte, de modo que cuando no funciona provoca la
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parada en la alimentacion de botellas, volviendo a girar para permitir el avance de las botellas segun sea necesario.
El sistema tambien comprende al menos un sensor de avance para detectar el avance del medio de transporte. Tal y como puede desprenderse de lo expuesto en la presente memoria, el avance del medio de transporte implica tanto el avance de elementos como de huecos generados por el medio de retencion. Este sensor de avance puede estar instalado en cualquier parte de la maquina que implique el avance del medio de transporte, como por ejemplo, en una estacion de trabajo, en el tornillo sinfin, o en el propio motor reductor que da movimiento al medio de transporte.
En el caso de que el medio de transporte y las estaciones de trabajo tengan un movimiento relacionado correlativamente entre si, es suficiente con un unico sensor de avance para conocer el movimiento de todos ellos.
Segun una realizacion preferida de la invencion mostrada en la figura 2, el sensor de avance es un sensor de sinfin (22) instalado en la zona de entrada (16). Este sensor detecta cada vuelta del tornillo sinfin (20) en la zona de entrada, correspondiendo cada vuelta al espacio de una botella. Segun la realizacion preferida, el sensor de sinfin es un sensor inductivo accionado por el paso de un elemento que sobresale (24) de la superficie del propio tornillo sinfin. En este caso, el elemento que sobresale (por ejemplo un tornillo insertado en un orificio roscado, realizado a tal efecto) esta instalado en una de las caras transversales del tornillo sinfin, de modo que gira solidariamente al tornillo sinfin, alrededor del eje longitudinal del mismo. El sensor de sinfin esta fijado a la maquina, delante de la cara transversal del tornillo sinfin en el que se ha instalado el elemento que sobresale.
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De este modo, el sensor de sinfin detecta el paso del elemento que sobresale en cada vuelta que da el tornillo sinfin.
Segun una realizacion preferida de la invencion, el giro del tornillo sinfin esta relacionado correlativamente con el avance de la cinta transportadora. Por ello, gracias al sensor de sinfin es posible conocer tanto el giro del tornillo sinfin como el avance de la cinta transportadora. De este modo, este sensor de sinfin actua como sensor de avance, detectando el avance del medio de transporte en la zona de entrada (16).
Segun realizaciones alternativas de la invencion, como sensor de avance se emplea otro tipo de sensor adaptado a la aplicacion especifica y al tipo de maquina en la que se instala el sistema de control de la invencion y que proporcionan la misma funcion, como por ejemplo sensor encoder, sensor de vision artificial, etc.
Segun una realizacion alternativa de la invencion, aplicable al caso en el que la maquina no dispone de un tornillo sinfin para distanciar de manera equidistante los elementos que van a procesarse, en la zona de entrada se instala un sensor-temporizador. Se trata en este caso de un sensor fotoelectrico, por ejemplo de tipo barrera de luz, reflexion sobre espejo, reflexion sobre objeto, etc. Este sensor fotoelectrico detecta el paso de un elemento (por ejemplo, una botella) por la zona de entrada. El temporizador controla el tiempo de actuacion del medio de retencion, de modo que en caso de detectarse un fallo se provoca la creacion de un hueco en la alimentacion tal como se explicara mas adelante en el presente documento.
Por otro lado, segun la realizacion preferida de la invencion, el sistema comprende un sensor de estacion de trabajo (26) en cada estacion de trabajo. En la figura 3 se
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muestra un sensor instalado en una estacion de trabajo, concretamente en una enjuagadora. Es decir, el sistema comprende un sensor de estacion enjuagadora, un sensor de estacion llenadora y un sensor de estacion taponadora. Estos sensores permiten conocer la posicion exacta instantanea de cada uno de los dispositivos de trabajo de su estacion respectiva. Cada sensor marca un dispositivo de trabajo como el dispositivo de trabajo "0", y permite reiniciar el recuento de giro de la estacion de trabajo. Aunque pueden concebirse realizaciones adicionales de la invencion que no comprenden dichos sensores en las estaciones de trabajo, su presencia permite disponer de informacion adicional que permite garantizar una informacion correcta en caso de posibles fallos del sensor de avance. Como en el caso anterior, se trata preferiblemente de sensores inductivos accionados por el paso de un elemento que sobresale (24) de la superficie de la maquina en la zona de interes. En este caso, el elemento que sobresale (por ejemplo un tornillo insertado en un orificio roscado, realizado a tal efecto) esta instalado en un dispositivo de trabajo, de modo que gira solidariamente con el mismo, alrededor del eje de rotacion de la estacion de trabajo correspondiente. El sensor inductivo esta fijado a la maquina, de modo que detecta el paso del elemento que sobresale en cada vuelta que da el dispositivo de trabajo. Sin embargo, tambien se preve usar otros tipos de sensores adecuados en funcion de la maquina y la aplicacion especifica. Por ejemplo, segun una realizacion alternativa, el sistema comprende un encoder en cada estacion de trabajo en lugar de sensores inductivos.
Segun aun otra realizacion alternativa de la invencion, el sistema no dispone de ningun tipo de sensor en las estaciones de trabajo para detectar la posicion de
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cada dispositivo de trabajo.
El sistema tambien comprende un dispositivo de automatizacion (no mostrado en la figura), por ejemplo un PLC (controlador logico programable), que permite controlar y coordinar el movimiento del teton (por medio del cilindro neumatico) en funcion de informacion procedente de los diversos sensores asi como de informacion referente a la averia de un dispositivo de trabajo, tal como se describira con mas detalle a continuacion en el presente documento.
Por ultimo, el sistema comprende un medio de comunicacion (no mostrado en la figura) con el dispositivo de automatizacion. Dicho medio de comunicacion puede ser una pantalla tactil, botonera, etc. Segun la realizacion preferida de la presente invencion, dicho medio de comunicacion consiste en una pantalla tactil adecuada para usarse por un operario que detecta visualmente una averia en un dispositivo de trabajo.
A continuacion se describe un procedimiento de control para maquina de proceso continuo segun el segundo aspecto de la presente invencion. En concreto, dicho procedimiento comprende:
- instalar un sistema de control segun el primer aspecto de la invencion descrito anteriormente en una maquina de proceso continuo;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre el numero de estaciones de
trabajo;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre el numero de dispositivos de trabajo de cada estacion de trabajo;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre la posicion de cada dispositivo de trabajo de cada estacion de trabajo de la
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maquina en el momento de puesta en marcha del sistema de control;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre la posicion de las botellas en la maquina (si ya las hay) en el momento de poner en marcha el sistema de control;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre el avance del medio de transporte;
- proporcionar al dispositivo de automatizacion
informacion sobre el/los dispositivo(s) de trabajo en el/los que se detecta un fallo.
Para proporcionar al dispositivo de automatizacion informacion sobre la posicion de cada dispositivo de trabajo y sobre la posicion de las botellas en la maquina en el momento de poner en marcha el sistema de control
puede emplearse cualquier referencia adecuada, por ejemplo que dispositivo de trabajo de la estacion de enjuagado esta capturando una botella, que dispositivo de trabajo de la estacion de llenado esta capturando una botella, si la primera botella esta a la altura del medio de retencion, etc.
Dado que el dispositivo de automatizacion ya conoce la posicion exacta de todos los dispositivos de trabajo de la maquina en el momento de su puesta en marcha y tambien tiene informacion sobre el avance del medio de transporte, es decir conoce cuanto se mueve la maquina (por ejemplo, mediante el sensor de avance o mediante otra informacion proporcionada por comunicacion entre el dispositivo de automatizacion y la maquina en la que se instala), entonces puede calcular la posicion de todos los dispositivos de trabajo de la maquina en todo momento.
Segun la realizacion preferida de la invencion, la
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pantalla tactil anteriormente mencionada permite que el usuario lleve a cabo el siguiente procedimiento de control:
- visualizar y/o introducir el numero de estaciones de trabajo;
- visualizar y/o introducir el numero de dispositivos de trabajo en cada una de las estaciones de trabajo;
- visualizar y/o introducir el dispositivo de trabajo actual en la zona de captura de cada una de las estaciones de trabajo (es decir, dispositivo de trabajo que esta capturando una botella);
- visualizar y/o introducir el dispositivo de trabajo que acciona el sensor inductivo a su paso en cada una de las estaciones de trabajo;
- visualizar y/o introducir el numero de botellas
entre el medio de retencion y la primera estacion de trabajo;
- visualizar y/o introducir el numero de botellas
entre la primera y la segunda estacion de trabajo;
- visualizar y/o introducir el numero de botellas
entre la segunda y la tercera estacion de trabajo; y
- visualizar y/o introducir el/los dispositivo(s) de trabajo en el/los que se detecta un fallo.
Asi, en caso de averia de un dispositivo de trabajo, el sistema segun la realizacion preferida de la presente invencion funciona de la siguiente manera. Un operario
detecta una averia en el dispositivo de llenado n.° 5 de la estacion llenadora. A continuacion el operario comunica al PLC, por medio de la pantalla tactil, que el dispositivo de llenado n.° 5 esta averiado y se pone fuera de servicio.
El PLC conoce en todo momento la posicion del dispositivo de llenado n.° 5 gracias a la informacion
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recibida del sensor de sinfin y del sensor de la estacion llenadora (o, en la realizacion que no cuenta con un sensor de la estacion llenadora, gracias a la informacion aportada sobre la posicion de cada dispositivo de llenado en el momento de puesta en marcha del sistema).
A continuacion, el PLC actua sobre el teton (a traves del cilindro neumatico) en el momento preciso para interrumpir el avance de las botellas y evitar que el dispositivo de llenado n.° 5 reciba una botella. Asi, el cilindro neumatico impulsa el teton a la posicion extraida de modo que interrumpe el avance de las botellas. Cuando el tornillo sinfin da una vuelta (correspondiente al espacio de una botella), el sensor de sinfin envia una senal al PLC que acciona entonces de nuevo el cilindro neumatico para llevar el teton a su posicion retirada y permitir de nuevo el avance de las botellas.
De este modo se ha producido un hueco en la alimentacion continua de botellas a la maquina embotelladora. Este hueco supone que un dispositivo de trabajo de la estacion enjuagadora se encuentra vacio. Dicho hueco se traslada a lo largo de la maquina embotelladora de modo que tanto la estacion de llenado como la estacion de taponado tambien tendran un dispositivo de trabajo vacio. El dispositivo de llenado vacio en la estacion de llenado correspondera con el dispositivo de llenado n.° 5 averiado, de modo que se evita la obtencion de una botella al final del proceso que deba desecharse, ya que ninguna botella pasa por el dispositivo de llenado averiado.
Segun lo expuesto, el experto en la materia entendera que el hueco en la alimentacion continua se produce por la accion del dispositivo de automatizacion sobre el medio de retencion para interrumpir el avance de los elementos en el
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momento adecuado, volviendo a actuar sobre el medio de retencion para permitir nuevamente el avance de los elementos, una vez que el sensor de avance indica que se ha generado el espacio correspondiente a un elemento.
El experto en la materia entendera que en el caso de que solo exista una estacion de trabajo, no tendran lugar las partes del procedimiento definidas anteriormente correspondientes a las estaciones de trabajo adicionales.
Por tanto, gracias al sistema de control de la realizacion preferida de la presente invencion, la maquina embotelladora puede seguir funcionando aunque se detecte la averia de un dispositivo de trabajo. Esto permite reducir el tiempo de inactividad de la maquina debido a averias, de modo que solo se detiene el funcionamiento de la misma en el momento oportuno en el que pueden realizarse las operaciones de mantenimiento necesarias (por ejemplo, cuando el personal de mantenimiento se encuentra en el sitio o cuando se dispone de las piezas de repuesto necesarias).
Aunque se ha descrito un ejemplo de funcionamiento del sistema segun la realizacion preferida de la presente invencion en caso de detectarse un fallo de un dispositivo de trabajo, debe entenderse que el sistema de la presente invencion funciona de manera similar en caso de detectarse fallos en varios dispositivos de trabajo.
Aunque se ha descrito la presente invencion con referencia a una realizacion preferida de la misma, el experto en la tecnica entendera que pueden aplicarse modificaciones y variaciones sin por ello apartarse del alcance de proteccion de las reivindicaciones adjuntas. Por ejemplo, aunque se ha descrito el medio de retencion como un teton accionado por un cilindro neumatico, debe entenderse que podra aplicarse cualquier otro medio de
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retencion adecuado, por ejemplo un tornillo sinfin (tal como se menciono anteriormente), pinzas y similares.
Por otro lado, aunque se ha descrito el uso de un controlador logico programable, debe entenderse que puede aplicarse cualquier otro dispositivo de automatizacion adecuado, tal como una tarjeta programable.
Por ultimo, se ha descrito el uso de una pantalla tactil o similar como medio de comunicacion para
transmitirle al dispositivo de automatizacion informacion referente a la averia de uno o varios dispositivos de trabajo, de modo que se requiere la intervencion manual de un operario. Sin embargo, en una realizacion adicional de la presente invencion, dicho medio de comunicacion es un
medio de comunicacion automatico que no requiere ninguna intervencion manual por parte del operario. En este caso, el sistema comprende ademas una pluralidad de sensores para detectar averias en los dispositivos de trabajo y el medio de comunicacion automatico transmite informacion de los sensores de averias de los dispositivos de trabajo al
dispositivo de automatizacion. Dicho medio de comunicacion automatico puede ser de cualquier tipo adecuado, tal como un medio de comunicacion automatico por cable o
inalambrico.
Tal como apreciara el experto en la tecnica, el
sistema de control descrito en el presente documento proporciona varias ventajas con respecto a la tecnica anterior, tales como por ejemplo:
Es un sistema
sencillo de facil instalacion: 1
medio de retencion, 1
sensor de avance,
(adicionalmente
de manera opcional: 1 sensor por
cada estacion
de trabajo) , 1 dispositivo de
automatizacion
(por ejemplo, 1 PLC ), 1 medio de
comunicacion (por ejemplo, pantalla tactil).
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- Es un sistema totalmente independiente a la maquina de origen, por tanto puede incorporarse a cualquier maquina existente sin tener que hacer modificaciones importantes en su estructura.
5 - Es un sistema adaptable e instalable en diferentes
tipos de maquinas de procesado, segun las diferentes necesidades y caracteristicas de la maquina.

Claims (7)

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    REIVINDICACIONES
    Sistema de control para maquina de proceso continuo, comprendiendo la maquina una zona de entrada (16); un medio de transporte de elementos sobre los que realizar un proceso continuo; al menos una estacion de trabajo (10, 12, 14) que comprende una pluralidad de
    dispositivos de trabajo (10', 12', 14'); caracterizado por que el sistema de control comprende:
    - un medio de retencion dispuesto en la zona de entrada (16) para interrumpir el avance de dichos elementos y producir un hueco en la alimentacion continua de los mismos;
    - un sensor de avance para detectar el avance del medio de transporte;
    - un dispositivo de automatizacion para controlar el funcionamiento del medio de retencion; y
    - un medio de comunicacion con el dispositivo de automatizacion,
    de modo que el sistema de control evita la parada de la maquina cuando se produce un fallo en alguno de los dispositivos de trabajo, gracias a la accion del dispositivo de automatizacion, que recibe a traves del medio de comunicacion informacion referente a un dispositivo de trabajo (10', 12', 14') averiado,
    recibe del sensor de avance informacion referente al avance del medio de transporte, dispone de informacion referente a la posicion de los dispositivos de trabajo (10', 12', 14') y controla el funcionamiento del medio de retencion para evitar que el dispositivo de trabajo (10', 12', 14') averiado reciba un elemento.
    Sistema segun la reivindicacion anterior, caracterizado por que el medio de retencion interrumpe el avance de los elementos en una posicion extraida y
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    1
    permite el avance de los elementos en una posicion retirada.
    Sistema segun la reivindicacion 2, caracterizado por que el medio de retencion es un cepo.
    Sistema segun la reivindicacion 1, caracterizado por que el medio de retencion es un tornillo sinfin.
    Sistema segun
    la reivindicacion 1, en el que la
    maquina comprende
    un tornillo sinfin (20) en la zona
    de entrada (
    \—1 para proporcionar una separacion
    equidistante
    de los elementos unos de otros,
    caracterizado
    por que el medio de retencion es un
    tornillo sinfin adicional previo al tornillo sinfin (20).
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el sensor de avance es un sensor inductivo.
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el sensor de avance es un
    encoder.
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el sensor de avance es un
    sensor fotoelectrico-temporizador.
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, 5 o 7, en el que la maquina comprende un
    tornillo sinfin (20) en la zona de entrada (16) para proporcionar una separacion equidistante de los elementos unos de otros, caracterizado por que el
    sensor de avance es un sensor de sinfin para detectar cada vuelta del tornillo sinfin (20) en la zona de entrada (16).
    . Sistema segun la reivindicacion 9, caracterizado por que el sensor de sinfin es un sensor inductivo.
  2. 11. Sistema segun cualquiera de las
    reivindicaciones
    5
  3. 12.
  4. 13.
    10
  5. 14.
    15 15.
    20
  6. 16.
    25
  7. 17.
    anteriores, caracterizado por que presenta un sensor de estacion de trabajo (26) en cada una de la al menos una estacion de trabajo para detectar la posicion instantanea de los dispositivos de trabajo de la misma.
    Sistema segun la reivindicacion 11, caracterizado por que el sensor de estacion de trabajo es un sensor inductivo.
    Sistema segun la reivindicacion 11, caracterizado por que el sensor de estacion de trabajo es un encoder. Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el dispositivo de automatizacion es un controlador logico programable
    (PLC).
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que el medio de comunicacion con el dispositivo de automatizacion es una pantalla tactil adecuada para usarse por un operario que detecta visualmente una averia en un dispositivo de trabajo (10', 12', 14').
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por que comprende ademas una pluralidad de sensores para detectar averias en los dispositivos de trabajo (10', 12', 14') y el medio de comunicacion es un medio de comunicacion automatico entre los sensores de averias y el dispositivo de automatizacion.
    Sistema segun la reivindicacion 16, caracterizado por que el medio de comunicacion automatico es un medio de comunicacion inalambrico.
    Sistema segun cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los elementos sobre los que realizar un proceso continuo son botellas, y
    5
    10
    15
    20
    25
    30
    el sistema se aplica a una maquina embotelladora que comprende, como estaciones de trabajo, una estacion enjuagadora (10), una estacion llenadora (12) y una estacion taponadora (14).
    Procedimiento de control para maquinas de proceso
    continuo, comprendiendo el procedimiento las etapas de:
    - instalar un sistema de control segun una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18 en una maquina de proceso continuo;
    - proporcionar al dispositivo de automatizacion
    informacion sobre el numero de estaciones de
    trabajo;
    - proporcionar al dispositivo de automatizacion
    informacion sobre el numero de dispositivos de trabajo de cada estacion de trabajo;
    - proporcionar al dispositivo de automatizacion
    informacion sobre la posicion de cada dispositivo de trabajo de cada estacion de trabajo de la maquina en el momento de puesta en marcha del
    sistema de control;
    - proporcionar al dispositivo de automatizacion
    informacion sobre la posicion de los elementos en el momento de poner en marcha el sistema de control;
    - proporcionar al dispositivo de automatizacion
    informacion sobre el avance del medio de
    transporte.
    Procedimiento segun la reivindicacion 19, en el que la maquina comprende una estacion de trabajo,
    caracterizado
    por que comprende las etapas de
    visualizar y/o
    introducir en el dispositivo de
    automatizacion
    la siguiente informacion mediante un
    5
    10
    15
    20
    25
    30
    medio de comunicacion:
    - el numero de dispositivos de trabajo en la estacion de trabajo;
    - el dispositivo de trabajo actual en la zona de captura de la estacion de trabajo;
    - el dispositivo de trabajo que acciona el sensor inductivo a su paso en la estacion de trabajo; y
    - el numero de elementos entre el medio de retencion y la estacion de trabajo.
    Procedimiento segun la reivindicacion 19, en el que la maquina comprende mas de una estacion de trabajo, caracterizado por que comprende las etapas de visualizar y/o introducir en el dispositivo de automatizacion la siguiente informacion mediante un medio de comunicacion:
    - el numero de estaciones de trabajo;
    - el numero de dispositivos de trabajo en cada una de las estaciones de trabajo;
    - el dispositivo de trabajo actual en la zona de captura de cada una de las estaciones de trabajo;
    - el dispositivo de trabajo que acciona el sensor inductivo a su paso en cada una de las estaciones de trabajo;
    - el numero de elementos entre el medio de retencion y la primera estacion de trabajo; y
    - el numero de elementos entre estaciones de trabajo. Procedimiento de control segun cualquiera de las reivindicaciones 19 a 21, caracterizado por que comprende ademas la etapa de introducir en el dispositivo de automatizacion el/los dispositivo(s) de trabajo en el/los que se detecta un fallo. Procedimiento de control segun la reivindicacion 22, caracterizado por que comprende ademas la etapa de
    23
    controlar el funcionamiento del medio de retencion para evitar que el/los dispositivo(s) de trabajo en el/los que se detecta un fallo reciba(n) un elemento.
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