ES2583843T3 - Método de producción de un rodillo funcional - Google Patents
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Abstract
Un método de producción de un rodillo funcional (3) que comprende un árbol de rotación (300) y un cuerpo de rodillo (303) que comprende láminas de tela no tejida (7) provistas en el árbol de rotación (300), que incluye las siguientes etapas: apilar múltiples láminas de tela no tejida (7) conformadas con una forma circular, con una abertura en el centro, mientras se inserta un árbol de montaje (2) en la abertura; sujetar un primer grupo de láminas de tela no tejida que comprende las múltiples láminas de tela no tejida (7) apiladas con un conjunto de una primera plantilla (16) y una segunda plantilla (17) y, comprimir el primer grupo de láminas de tela no tejida en una dirección paralela al árbol de montaje (2) mediante las plantillas (16, 17); sujetar el conjunto de plantillas (16, 17) entre sí para unir las láminas de tela no tejida (7) formando el primer grupo de láminas de tela no tejida; apilar múltiples láminas de tela no tejida (7) distintas a las láminas de tela no tejida (7) que forman el primer grupo de láminas de tela no tejida mientras se introduce el árbol de montaje (2) que discurre a través del primer grupo de láminas de tela no tejida unidas con la primera y segunda plantilla (16, 17); sujetar un segundo grupo de láminas de tela no tejida que comprende las múltiples láminas de tela no tejida (7) recién apiladas con un conjunto de la segunda plantilla (17) y una tercera plantilla y comprimir el segundo grupo de láminas de tela no tejida en una dirección paralela al árbol de montaje (2) mediante las plantillas (16,17); calentar el primer grupo de láminas unidas de tela no tejida y el segundo grupo de láminas unidas de tela no tejida de manera que las láminas de tela no tejida (7) que forman el primer grupo de láminas de tela no tejida se adhieran entre sí y las láminas de tela no tejida que forman el segundo grupo de láminas de tela no tejida se adhieran entre sí; y retirar el árbol de montaje (2) y las plantillas (16, 17) de las láminas de tela no tejida (7) adhiriéndose entre sí para crear múltiples módulos (X) que comprenden las láminas de tela no tejida (7) adhiriéndose entre sí.
Description
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METODO DE PRODUCClON DE UN RODILLO FUNCIONAL
Esta solicitud se refiere a un metodo de produccion de un rodillo funcional.
Al ser el cuerpo del rodillo capaz de absorber un fluido (agua) y de suministrar un fluido (agua o agua de aclarado), los rodillos funcionales se usan en el procesamiento de muchos productos. Por ejemplo, los rodillos funcionales se usan en la fabricacion de vehfculos, hierro, pelfculas, materiales electronicos y otros instrumentos de precision. Asimismo, se exporta a ultramar un gran numero de rodillos funcionales.
Convenientemente, los rodillos funcionales se producen ensamblados y unidos (por ejemplo, vease la Literatura de Patente 1 y 2).
El rodillo funcional descrito en la Literatura de Patente 1 se forma superponiendo laminas de tela no tejida altamente repelentes y no viscosas y laminas de prevencion de recuperacion elastica, tales como laminas de goma adhesiva, en estrecho contacto. Mas concretamente, en cada bloque se interpone una lamina de prevencion de recuperacion elastica tal como una lamina de goma.
El rodillo funcional descrito en la Literatura de Patente 2 presenta la estructura basica del rodillo funcional descrito en la Literatura de Patente 1.
Literatura de Patente 1: Solicitud de Patente Japonesa sin examinar, Kokai, Publicacion n.° H5-180216; y Literatura de Patente 2: Solicitud de Patente Japonesa sin examinar, Kokai, Publicacion n.° H3-219115;
El documento WO 2012/106173 A2 tambien divulga un metodo de produccion de un rodillo funcional en el que un rodillo de pulido de tela no tejida tiene un orificio pasante en el que se inserta un arbol de rotacion de una maquina de pulido y la superficie interna del orificio pasante se acopla con el arbol de rotacion de modo que se transmita el par del arbol de rotacion, comprendiendo el rodillo de pulido de tela no tejida: una pluralidad de telas circulares no tejidas con una abertura en el centro de las mismas que forma el orificio pasante; y una pluralidad de placas circulares con una abertura en el centro de las mismas que forma el orificio pasante, y con un diametro exterior que es menor que el diametro exterior de la tela no tejida circular, en el que la pluralidad de telas circulares no tejidas y la pluralidad de placas circulares estan apiladas de modo que una o dos o mas de las telas circulares no tejidas estan dispuestas en sandwich por el lado de la abertura entre las placas circulares, y unidas entre si con un adhesivo mientras se comprimen en la direccion de apilamiento, y la relacion de deformacion de compresion de las placas circulares con respecto a las fuerzas de presion de una direccion normal a la direccion de apilamiento es menor que la de la tela circular no tejida.
El documento DE 102 54 176 A1 divulga un proceso adicional de fabricacion de un tambor con un manto elastico, en el que se corta una serie de discos de un material fibroso, se colocan lado a lado sobre un husillo metalico y se comprimen como un lote en un unico bloque. Preferentemente , la unidad comprimida se mantiene en condicion comprimida durante 30 minutos. Tambien se reivindica un conjunto proporcional con forma de tambor, en el que cada lote incorpora 50-500 discos.
Los rodillos funcionales descritos anteriormente de la Literatura de Patente 1 y 2 se producen ensamblados y unidos, y supuestamente se transportan como un producto terminado.
Sin embargo, los rodillos funcionales constituyen una gran estructura alargada y resultan diffciles de transportar. Debido a su gran tamano, los costes de transporte son elevados. Particularmente, resulta extremadamente diffcil exportar a ultramar los rodillos funcionales.
La presente invencion se ha inventado en las circunstancias anteriores y un objetivo ilustrativo de la presente invencion consiste en facilitar el transporte de los rodillos funcionales.
Con el fin de alcanzar el objetivo anteriormente mencionado, el metodo de produccion de rodillos funcionales de la presente invencion consiste en un metodo de produccion de un rodillo funcional (3) que comprende un arbol de rotacion (300) y un cuerpo de rodillo (303) que comprende laminas de tela no tejida (7) provistas en el arbol de rotacion (300), que incluye las siguientes etapas:
apilar multiples laminas de tela no tejida (7) conformadas con una forma circular, con una abertura en el centro, mientras se inserta un arbol de montaje (2) en la abertura;
sujetar un primer grupo de laminas de tela no tejida que comprende las multiples laminas de tela no tejida (7) apiladas con un conjunto de una primera plantilla (16) y una segunda plantilla (17) y comprimir el primer grupo de laminas de tela no tejida en una direccion paralela al arbol de montaje (2) mediante las plantillas (16, 17);
sujetar el conjunto de plantillas (16, 17) entre si para unir las laminas de tela no tejida (7) formando el primer grupo de laminas de tela no tejida;
apilar multiples laminas de tela no tejida (7) distintas a las laminas de tela no tejida (7) que forman el primer grupo de laminas de tela no tejida mientras se introduce el arbol de montaje (2) que discurre a traves del primer grupo de laminas de tela no tejida unidas con la primera y segunda plantilla (16, 17);
sujetar un segundo grupo de laminas de tela no tejida que comprende las multiples laminas de tela no tejida (7) recien apiladas con un conjunto de la segunda plantilla (17) y una tercera plantilla, y comprimir el segundo grupo de laminas de tela no tejida en una direccion paralela al arbol de montaje (2) mediante las plantillas (16,17);
calentar el primer grupo de laminas unidas de tela no tejida y el segundo grupo de laminas unidas de tela no tejida de manera que las laminas de tela no tejida (7) que forman el primer grupo de laminas de tela no tejida se adhieran entre si y las laminas de tela no tejida que forman el segundo grupo de laminas de tela no tejida se adhieran entre si; y retirar el arbol de montaje (2) y las plantillas (16, 17) de las laminas de tela no tejida (7) adhiriendose entre si para crear multiples modulos (X) que comprenden las laminas de tela no tejida (7) adhiriendose entre si.
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La presente invencion puede producir los modulos de un rodillo funcional (en adelante modulos de rodillos funcionales). Se puede ensamblar un rodillo funcional a partir de los modulos de rodillos funcionales en las instalaciones del cliente. Por lo tanto, se le puede suministrar al cliente modulos de rodillos funcionales, que son mas pequenos que el rodillo funcional, facilitando el transporte.
A fin de obtener una compresion mas completa de esta solicitud, conviene considerar la siguiente descripcion detallada junto con los siguientes dibujos, en los que:
la FIG. 1 es una vista frontal que muestra el rodillo funcional completo;
la FIG. 2A es una vista en perspectiva que muestra un modulo de rodillo funcional;
la FIG. 2B es una vista en perspectiva ampliada de una parte del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 2C es una vista en perspectiva ampliada de una parte del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 3A es una vista en perspectiva que muestra laminas apiladas de tela no tejida;
la FIG. 3B es una vista en perspectiva ampliada de una parte de una lamina de tela no tejida;
la FIG. 4A es una vista en perspectiva que muestra laminas apiladas de tela no tejida;
la FIG. 4B es una vista en perspectiva ampliada de una parte de una lamina de tela no tejida;
la FIG. 5 es una vista en perspectiva de un material de lamina de tela no tejida;
la FIG. 6A es una vista ampliada de la superficie superpuesta;
la FIG. 6B es una vista en seccion transversal ampliada de un material de lamina de tela no tejida;
la FIG. 7A es una vista en planta esquematica que muestra la primera mitad del proceso de produccion del
material de lamina de tela no tejida;
la FIG. 7B es una vista en planta esquematica que muestra la segunda mitad del proceso de produccion del material de lamina de tela no tejida;
la FIG. 8A es una vista lateral esquematica parcialmente omitida que muestra una maquina de prensado ilustrativa;
la FIG. 8B es una vista en perspectiva ampliada que muestra una parte de la maquina de prensado; la FIG. 9A es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 9B es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 9C es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 9D es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 9E es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
la FIG. 9F es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional;
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- FIG. 10A es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 10B es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 10C es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 10D es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 10E es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 11A es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 11B es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 11C es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 11D es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 12A es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 12B es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 12C es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 13A es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 13B es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
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- FIG. 13C es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional
la FIG. 14 es una ilustracion que muestra el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional.
(1. Rodillo funcional)
La FIG. 1 muestra un rodillo funcional 3 de acuerdo con esta realizacion. El rodillo funcional 3 comprende un cuerpo de arbol 300 (arbol de rotacion), un cuerpo de rodillo 303, bridas 302, y cojinetes 301. El cuerpo de arbol 300 es cilfndrico y hueco y tiene poros en la superficie periferica exterior. El cuerpo de arbol 300 tiene ranuras que se extienden en direccion axial sobre la superficie periferica exterior (no se muestra). El cuerpo de rodillo 303 esta formado alrededor del cuerpo de arbol 300. El cuerpo de rodillo 303 tiene la forma de una columna con una perforacion en el centro a traves de la cual discurre el cuerpo de arbol 300. Las bridas 302 y cojinetes 301 estan formados a ambos extremos del cuerpo de arbol 300, respectivamente.
El cuerpo de rodillo 303 del rodillo funcional 3 se forma apilando multiples modulos de rodillos funcionales X. Las FIGS. 2A a 2C muestran un modulo de rodillo funcional X. El modulo de rodillo funcional X tiene forma de columna con una perforacion 300a en el centro. El modulo de rodillo funcional X se forma apilando multiples laminas de tela no tejida 7 y laminas de tela no tejida 8. El modulo de rodillo funcional X esta unido y no puede desensamblarse a no ser que se aplique algun tratamiento especial. Tanto la lamina de tela no tejida 7 como la lamina de tela no tejida 8 tienen la forma de un disco fino con un orificio en el centro.
Las FIGS. 3A y 3B muestran la lamina de tela no tejida 7. La FIG. 3A muestra multiples laminas de tela 7 apiladas. La FIG. 3B muestra una pieza de una lamina de tela no tejida 7. La lamina de tela no tejida 7 tiene una superficie circular periferica exterior 6 y un orificio pasante 5 (abertura) en el centro. La periferia exterior del orificio 5 (la superficie periferica interior de la lamina de tela no tejida 7) es ligeramente irregular. El cuerpo de arbol 300 esta insertado en el orificio 5. La lamina de tela no tejida 7 tiene multiples muescas 7a en la superficie periferica interior a intervalos dados. Las FIGS. 4A y 4B muestran la lamina de tela no tejida 8. La FIG. 4A muestra multiples laminas de tela 8 apiladas. La
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FIG. 4B muestra una pieza de una lamina de tela no tejida 8. La lamina de tela no tejida 8 tiene una superficie circular periferica exterior 10 y un orificio pasante 9 (abertura) en el centro. La periferia exterior del orificio 9 (la superficie periferica interior de la lamina de tela no tejida 8) es ligeramente irregular. El cuerpo de arbol 300 esta insertado en el orificio 9.
Como se muestra en las FIGS. 2A a 2C, el modulo de rodillo funcional X se forma apilando alternadamente multiples laminas de tela no tejida 7 y una lamina de tela no tejida 8. El orificio 5 de las laminas de tela no tejida 7 y el orificio 9 de la lamina de tela no tejida 8 estan apilados para formar la perforacion 300a del modulo de rodillo funcional X.
La perforacion central 300a del modulo de rodillo funcional X tiene un diametro practicamente igual al diametro del cfrculo exterior circunferencial del cuerpo de arbol 300 y el cuerpo de arbol 300 se inserta en la perforacion central 300a del modulo de rodillo funcional X. Las protrusiones de las laminas de tela no tejida 7 y 8 anteriormente descritas, se insertan y se bloquean en las ranuras axiales del cuerpo de arbol 300 para evitar que las laminas de tela no tejida 7 y 8 se muevan en direccion circunferencial o se deformen.
Despues de que se haya insertado el cuerpo de arbol 300 en la perforacion central 300a del modulo de rodillo funcional X, las muescas 7a de las laminas de tela no tejida 7 se orientan hacia el cuerpo de arbol 300 y crean espacios semicirculares entre el cuerpo de arbol 300 y el modulo de rodillo funcional X.
Por otra parte, la lamina de tela no tejida 8 no tiene muesca alguna. Despues de que se haya insertado el cuerpo de arbol 300 en la perforacion central 300a del modulo de rodillo funcional X, practicamente toda la periferia interior de la lamina de tela no tejida 8 alcanza la periferia exterior del cuerpo de arbol 300. Apilada alternadamente con multiples laminas de tela no tejida 7 que tienen muescas 7a, la lamina de tela no tejida 8 parece tener multiples extensiones 8a que alcanzan la periferia exterior del cuerpo de arbol 300 alrededor de la perforacion 300a (la periferia interior de la lamina de tela no tejida 8) a intervalos dados. Las extensiones 8a dividen un espacio en forma de columna semicircular formado por una muesca 7a y el cuerpo de arbol 300, a intervalos dados en direccion axial. Multiples laminas de tela no tejida 7 y una lamina de tela no tejida 8 se apilan alternadamente de modo que la lamina de tela no tejida 8 este situada a intervalos dados a lo largo de un arbol de montaje 2.
Tanto la lamina de tela no tejida 7 como la lamina de tela no tejida 8 se fabrican con materiales porosos. La lamina de tela no tejida 8 (la segunda lamina de tela no tejida) tiene una densidad inferior a la de la lamina de tela no tejida 7 (la primera lamina de tela no tejida). La FIG. 5 muestra un material de lamina de tela no tejida 1 utilizado como material de la lamina de tela no tejida 7 o lamina de tela no tejida 8. Cuerpos elasticos de vinculacion 100 de tipo membrana estan presentes en las superficies superpuestas 1a y 1b del material de lamina de tela no tejida 1. La FIG. 6A es una vista ampliada de la superficie superpuesta 1a de la FIG. 5. La FIG. 6B es una vista en seccion transversal ampliada de un material de lamina de tela no tejida. Como se muestra en las FIGS. 6A y 6B, los cuerpos elasticos de vinculacion 100 estan presentes en las superficies superpuestas 1a y 1b del material de lamina de tela no tejida 1.
(2. Metodo de produccion de un rodillo funcional)
(2-1. Produccion de laminas de tela no tejida 7 y 8)
A continuacion se describe el metodo de produccion del rodillo funcional 3 anteriormente descrito. En primer lugar, se describe el metodo de produccion del material de lamina de tela no tejida 1 utilizado como material de la lamina de tela no tejida 7 y la lamina de tela no tejida 8. Las FIGS. 7A y 7B muestran un ejemplo de un metodo para producir el material de la tela no tejida 1. En primer lugar, como se muestra en la FIG. 7A, una tira de material de tela no tejida B se apila/superpone a modo de pliegue sobre un transportador de transferencia A para crear una amplia tela no tejida C. Luego, como se muestra en la FIG. 7B, la tela no tejida C se sumerge en un deposito de material elastico de vinculacion D de modo que un material elastico de vinculacion E se adhiera a toda la tela no tejida C. Con el material elastico de vinculacion E (los cuerpos elasticos de vinculacion 100) adherido a los lados frontal y trasero de la tela no tejida C, una mayor cantidad de material elastico de vinculacion E se adhiere a los lados frontal y trasero (las superficies superpuestas 1a y 1b). Despues, se realiza un post-tratamiento, tal como un aclarado y secado para completar el material de lamina de tela no tejida 1. El material de lamina de tela no tejida 1 completado se utiliza para formar la lamina de tela no tejida 7 y/o la lamina de tela no tejida 8. Las laminas de tela no tejida 7 y 8 pueden formarse punzando el material de lamina de tela no tejida 1 o conformando una anilla a partir de la tira.
(2-2. Produccion del modulo de rodillo funcional X)
A continuacion se describe el metodo de produccion del modulo de rodillo funcional X utilizando las laminas de tela no tejida 7 y 8 formadas. Se utiliza la maquina de prensado 12 mostrada en la FIG. 8A para producir el modulo de rodillo funcional X. La maquina de prensado 12 tiene un cilindro 1200, un bastidor 12a y un disco de prensado 1201.
La FIG. 8B es una vista en perspectiva ampliada de una parte de la maquina de prensado 12. La FIG. 8B muestra el cilindro 1200, una plantilla de sujecion 16 y un arbol de montaje 2. El arbol de montaje 2 tiene un hueco 2a, poros 2b y ranuras de bloqueo 2c. El hueco 2a es un espacio hueco dentro del arbol de montaje 2. Los multiples poros 2b estan formados en la pared periferica del arbol de montaje 2. Los poros 2b se comunican con el hueco 2a. Las multiples ranuras de bloqueo 2c se extienden en la direccion axial del arbol de montaje 2 y estan situadas a intervalos dados en la pared periferica del arbol de montaje 2. Las protrusiones provistas en la superficie periferica interior de las laminas de tela no tejida 7 y 8 estan insertadas y bloqueadas en las ranuras de bloqueo 2c.
El disco de prensado 1201 de la FIG. 8A es movil en direccion vertical a lo largo del bastidor 12a. El disco de prensado 1201 comprende un orificio de insercion para el arbol de montaje 2 mostrado en la FIG. 8B.
En el proceso de produccion del modulo de rodillo funcional X, en primer lugar, como se muestra en la FIG. 9A, las laminas de tela no tejida 7 y 8 se encajan sobre el arbol de montaje 2 en secuencia de modo que se apilen multiples laminas de tela no tejida 7 y 8 sobre una plantilla de sujecion 16 (la primera plantilla). En otras palabras, las laminas de tela no tejida 7 y 8 estan apiladas con el arbol de montaje 2 insertado en los orificios 5 y 9 de las mismas. En la figura, las laminas de tela no tejida 8 no se muestran (lo mismo se aplica de aquf en adelante). Despues, como se muestra en la FIG. 9B, otra plantilla de sujecion 17 (la segunda plantilla) se encaja sobre el arbol de montaje 2 y ademas se coloca
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sobre la parte superior de un numero dado de laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8. El proceso anterior se denomina en adelante "proceso de apilado".
Tras la colocacion adicional, como se muestra en la FIG. 9C, la plantilla de sujecion 16 y las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 estan comprimidas y provisionalmente sujetas por el cilindro 1200 mientras que la otra plantilla de sujecion
17 esta presionada por el disco de prensado 1201. En este proceso de compresion/sujecion provisional, las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 (un grupo de laminas de tela no tejida) y la unica plantilla de sujecion 16 se presionan hacia arriba mientras se presiona hacia abajo la otra plantilla de sujecion 17. La FIG. 9D muestra el estado tras el proceso de compresion/sujecion provisional. En consecuencia, las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 quedan sujetas entre una y otra plantilla de sujecion 16 y 17, y las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 se comprimen en direccion paralela al arbol de montaje 2 mediante las plantillas de sujecion 16 y 17. En el proceso de compresion/sujecion provisional, comprimidas por la maquina de prensado 12, multiples tiras de cuerpos elasticos de vinculacion 100 dispersas sobre los lados frontal y trasero 1a y 1b del material de lamina de tela no tejida 1 se unen a presion entre si. Tras el proceso de compresion/sujecion provisional, como se muestra en la FIG. 9E, se montan topes
18 (el proceso de montaje de topes). En consecuencia, las plantillas de sujecion 16 y 17 quedan inmovilizadas entre si y las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 quedan unidas.
Los procesos anteriores de apilado, compresion/sujecion provisional y de montaje con topes, se realizan secuencialmente una vez cada uno para formar provisionalmente un modulo de rodillo funcional 15. Los procesos de apilado, compresion/sujecion provisional y montaje con topes se denominan colectivamente "el proceso de formacion provisional del modulo de rodillo funcional." La FIG. 9F es una vista en perspectiva que muestra un modulo de rodillo funcional 15 formado provisionalmente.
En esta realizacion, el proceso provisional de formacion del modulo de rodillo funcional se repite multiples veces para formar provisionalmente multiples modulos de rodillos funcionales 15. Mas concretamente, como se muestra en la FIG. 10A, la otra plantilla de sujecion 17 con la que el anterior proceso de compresion/sujecion provisional se completa se utiliza como unica plantilla de sujecion 16 en esta ocasion. Las laminas de tela no tejida 7 y 8 se encajan en secuencia sobre la parte superior de la otra plantilla de sujecion 17 con lo que el proceso de compresion/sujecion provisional se completa para apilar multiples laminas de tela no tejida 7 y 8. En otras palabras, se apilan otras multiples laminas de tela no tejida 7 y 8 mientras el arbol de montaje 2 que discurre a traves de las laminas de tela no tejida 7 y 8 unidas por las plantillas de sujecion 16 y 17 permanece insertado. Despues, como se muestra en la FIG. 10B, otra plantilla de sujecion 17 (la tercera plantilla) se encaja en el arbol de montaje 2 y ademas se coloca sobre la parte superior de un numero dado de laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 (un grupo de laminas de tela no tejida que consisten en multiples laminas de tela no tejida recien apiladas) (el proceso de apilamiento).
Tras la colocacion adicional, como se muestra en las FIGS. 10C y 10D, se realiza el proceso de compresion/sujecion provisional. La FIG. 10C muestra el estado antes del proceso de compresion/sujecion provisional y la FIG. 10D muestra el estado tras el proceso de compresion/sujecion provisional. En el proceso de compresion/sujecion provisional, las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 estan sujetas entre una y otra plantilla de sujecion 16 y 17, y las laminas apiladas de tela no tejida 7 y 8 se comprimen en direccion paralela al arbol de montaje 2 mediante las plantillas de sujecion 16 y 17. La FIG. 10E muestra como estan montados los topes 18 tras el proceso de presurizacion/sujecion provisional (el proceso de montaje del tope).
El proceso provisional anterior de formacion del modulo de rodillo funcional se repite multiples veces y se forman multiples modulos de rodillos funcionales 15 a lo largo del arbol de montaje 2.
Despues de que se hayan formado multiples modulos de rodillos funcionales 15 provisionalmente a lo largo del arbol de montaje 2, como se muestra en la FIG. 11A, una plantilla de suspension 20 se adhiere a la abertura superior del hueco 2a del arbol de montaje 2. La FIG. 11B muestra el estado despues de que se haya adherido la plantilla de suspension 20. Despues de que se haya adherido la plantilla de suspension 20, los multiples modulos de rodillos funcionales 15 se suspenden junto con el arbol de montaje 2 usando una grua (no mostrada) y un cable 21, como se muestra en la FIG. 11C. Los multiples modulos de rodillos funcionales 15 se transportan como se muestra en la FIG. 11D. Justo despues de la FIG. 11C, se ofrece una vista ampliada de la parte mostrada con un cfrculo de lfneas discontinuas en la FIG. 11C. Los modulos de rodillos funcionales 15 se afianzan mediante los topes 18 y las plantillas de sujecion 16 y 17 durante el transporte.
Luego, se realiza un proceso de hervido. En el proceso de hervido, se utiliza un contenedor de agua caliente 22 mostrado en la FIG. 12A. El contenedor de agua caliente 22 contiene agua caliente. La temperatura del agua caliente es casi la del punto de ebullicion. En el proceso de hervido, como se muestra en la FIG. 12B, los modulos de rodillos funcionales 15 se sumergen en el agua caliente junto con el arbol de montaje 2. La FIG. 12C muestra como se sumergen los modulos de rodillos funcionales 15. El tiempo de inmersion es de aproximadamente una a dos horas. Gracias al calor del agua caliente, las tiras de cuerpos elasticos de vinculacion 100 dispersas sobre los lados frontal y trasero 1a y 1b del material de lamina de tela no tejida 1 experimentan una fusion termica y se adhieren entre si, de modo que los modulos de rodillos funcionales 15 se unen. En otras palabras, las laminas de tela no tejida 7 y 8 se adhieren entre si aplicando calor. En este documento, los modulos de rodillos funcionales 15 no se adhieren entre si gracias a las plantillas de sujecion 16 y 17 que hay entre ellos.
Dado que el arbol de montaje 2 tiene el hueco 2a y poros 2b, el agua caliente se infiltra uniformemente y la adhesion progresa con eficiencia y precision. El hueco 2a y poros 2b del arbol de montaje 2 sirven como pasos de fluido.
Al proceso de hervido le sigue un proceso de secado. El contenedor de agua caliente 22 tambien se usa en el proceso de secado. Mas concretamente, se drena (elimina) el agua caliente del contenedor de agua caliente 22 y se utiliza el contenedor de agua caliente 22 como contenedor de secado. En el proceso de secado, en primer lugar, como se muestra en la FIG. 13A, se conecta una bomba de vacfo al contenedor de agua caliente 22 mediante una manguera para secar y/o enfriar los modulos de rodillos funcionales 15. En el secado y enfriado, el hueco 2a y los poros 2b del
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arbol de montaje 2 sirven como pasos de aire. Para secar y enfriar, por ejemplo, se envfa aire a aproximadamente 80 °C durante 10 horas, seguido del enfriamiento.
Una vez finalizado el proceso de secado, como se muestra en la FIG. 13B, se retiran los modulos de rodillos funcionales 15 del contenedor de agua caliente 22. Despues, como se muestra en la FIG. 13C, los modulos de rodillos funcionales 15 se transfieren de nuevo a la maquina de prensado 12 junto con el arbol de montaje 2.
Luego, se realiza un proceso de desensamblado. En el proceso de desensamblado, como se muestra en la FIG. 14, partiendo del modulo de rodillo funcional 15 mas bajo, se retiran los multiples modulos de rodillos funcionales 15 del arbol de montaje 2 secuencialmente, separando los topes 18 y las plantillas de sujecion 16 y 17. Despues, los modulos de rodillos funcionales 15 se someten a un proceso de acabado tal como un pulido superficial y aclarado. Despues, se producen multiples modulos de rodillos funcionales X. En el modulo de rodillo funcional X, las laminas de tela no tejida 7 y 8 se adhieren entre si.
(2-3. Produccion del rodillo funcional)
Los modulos de rodillos funcionales X se envasan tal y como estan y entregan en las instalaciones de un cliente tal como una planta o centro de procesamiento. Despues, en el lugar donde se han suministrado, tal como una planta, el rodillo funcional 3 mostrado en la FIG. 1 finalmente se ensambla.
De manera mas especffica, multiples modulos de rodillos funcionales X se apilan con el cuerpo de arbol 300 discurriendo a traves de la perforacion 300a, las bridas 302 se encajan en los extremos del cuerpo de arbol 300, y se proporcionan los cojinetes 301 en los extremos, de modo que el rodillo funcional 3 mostrado en la FIG. 1 queda ensamblado. En consecuencia, los multiples modulos de rodillos funcionales X se unen con el cuerpo de arbol 300 insertado. Este es un trabajo de ensamblado: el rodillo funcional 3 puede producirse de manera sencilla y en poco tiempo sin pericia. Ademas, no se requiere equipos especiales (por ejemplo, la maquina de prensado anteriormente descrita 12) para el trabajo de ensamblado. Por lo tanto, el trabajo de ensamblado puede realizarse en las instalaciones del cliente.
En caso de que se suministren los modulos de rodillos funcionales X al cliente y finalmente el rodillo funcional 3 se ensamble en las instalaciones del cliente como se muestra en la realizacion anterior, los modulos de rodillos funcionales X, que son mas pequenos que el rodillo funcional 3, se transportan hasta el cliente. Asf pues, el transporte comparado con el transporte del gran rodillo funcional 3 se vuelve mas facil. Ademas, en caso de que algunos de los modulos de rodillos funcionales X del rodillo funcional 3 tengan algun fallo ese modulo de rodillo funcional X puede sustituirse en las instalaciones del cliente.
Si bien se ha descrito antes una realizacion de la presente invencion. Otras realizaciones que tengan el mismo objetivo y caracterfsticas quedan naturalmente englobadas en el alcance de la presente invencion. Por ejemplo, en la realizacion anterior, las laminas de tela no tejida 7 y 8 se usan para producir un modulo de rodillo funcional X. Es posible usar solo las laminas de tela no tejida 7 para producir un modulo de rodillo funcional X. En otras palabras, se puede usar un solo tipo de laminas de tela no tejida para producir un modulo de rodillo funcional X. Como alternativa, se pueden usar tres o mas tipos de laminas de tela no tejida para producir un modulo de rodillo funcional X.
En la realizacion anterior, el diametro de la circunferencia de las laminas de tela no tejida 7 es igual al diametro de la circunferencia de las laminas de tela no tejida 8. Esto no es restrictivo. El diametro eXterior de las laminas de tela no tejida 8 puede ser inferior al diametro exterior de las laminas de tela no tejida 7. Ademas, las laminas de tela no tejida 8 pueden fabricarse del mismo material que las laminas de tela no tejida 7. En la realizacion anterior, el contenedor de agua caliente 22 se usa como contenedor de secado. El contenedor de secado puede prepararse por separado. No obstante, si el contenedor de agua caliente del proceso de hervido se usa tambien como contenedor de secado en el proceso de secado, el mismo lugar y el mismo contenedor hacen que el trabajo se realice de manera fluida y sencilla. Es posible realizar un proceso de vacfo tras el proceso de hervido de la realizacion en la que el arbol de montaje 2 esta provisto de una manguera conectada a una bomba para succionar el agua.
- 1
- Lamina de material de tela no tejida
- 1a
- Superficie superpuesta
- 1b
- Superficie superpuesta
- 100
- Cuerpo elastico de vinculacion
- 101, 102
- Bastidor cuadrado
- 2
- Arbol de montaje
- 2a
- Huevo
- 2b
- Poro
- 2c
- Ranura de bloqueo
- 3
- Rodillo funcional
- 300
- Cuerpo de arbol
- 301
- Cojinete
- 302
- Brida
- 303
- Cuerpo de rodillo
- 303a
- Perforacion
- 5,9
- Orificio
- 6
- Superficie periferica circular
- 7
- Lamina de tela no tejida
- 7a
- Muesca
- 8
- Lamina de tela no tejida
- 8a
- Extension
- 10 Superficie periferica circular
- 12 Maquina de prensado
- 12a Bastidor
- 1200 Cilindro
- 5
- 1201 Disco de prensado
- 15, X Modulo de rodillo funcional
- 16 Una plantilla de sujecion
- 17 Otra plantilla de sujecion
- 18 Tope
- 10
- 20 Plantilla de suspension
- 21 Cable
- 22 Contenedor de agua caliente
- A Transportador de transferencia
- B Material de tela no tejida
- 15
- C Tela no tejida
- D Deposito de material elastico de vinculacion
- E Material elastico de vinculacion
Claims (7)
- R E I V I N D I C A C I O N E S1. Un metodo de produccion de un rodillo funcional (3) que comprende un arbol de rotacion (300) y un cuerpo de rodillo (303) que comprende laminas de tela no tejida (7) provistas en el arbol de rotacion (300), que incluye las5 siguientes etapas:apilar multiples laminas de tela no tejida (7) conformadas con una forma circular, con una abertura en el centro, mientras se inserta un arbol de montaje (2) en la abertura;sujetar un primer grupo de laminas de tela no tejida que comprende las multiples laminas de tela no tejida (7) apiladas con un conjunto de una primera plantilla (16) y una segunda plantilla (17) y, comprimir el10 primer grupo de laminas de tela no tejida en una direccion paralela al arbol de montaje (2) mediante lasplantillas (16, 17);sujetar el conjunto de plantillas (16, 17) entre si para unir las laminas de tela no tejida (7) formando el primer grupo de laminas de tela no tejida;apilar multiples laminas de tela no tejida (7) distintas a las laminas de tela no tejida (7) que forman el15 primer grupo de laminas de tela no tejida mientras se introduce el arbol de montaje (2) que discurre atraves del primer grupo de laminas de tela no tejida unidas con la primera y segunda plantilla (16, 17); sujetar un segundo grupo de laminas de tela no tejida que comprende las multiples laminas de tela no tejida (7) recien apiladas con un conjunto de la segunda plantilla (17) y una tercera plantilla y comprimir el segundo grupo de laminas de tela no tejida en una direccion paralela al arbol de montaje (2) mediante las20 plantillas (16,17);calentar el primer grupo de laminas unidas de tela no tejida y el segundo grupo de laminas unidas de tela no tejida de manera que las laminas de tela no tejida (7) que forman el primer grupo de laminas de tela no tejida se adhieran entre si y las laminas de tela no tejida que forman el segundo grupo de laminas de tela no tejida se adhieran entre si; y25 retirar el arbol de montaje (2) y las plantillas (16, 17) de las laminas de tela no tejida (7) adhiriendose entresi para crear multiples modulos (X) que comprenden las laminas de tela no tejida (7) adhiriendose entre si.
- 2. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con la reivindicacion 1, caracterizado por que30 el calentamiento de los grupos de laminas unidas de tela no tejida se realiza con calor procedente de aguacaliente.
- 3. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado por que incluye una etapa de adicion de cuerpos elasticos de vinculacion (100) sobre las superficies de35 laminas de tela no tejida (7) antes de apilar las laminas de tela no tejida (7).
- 4. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con la reivindicacion 3, caracterizado por que un material de lamina de tela no tejida (1) utilizado como el material de la lamina de tela no tejida (7) se prepara con una etapa de aplicacion de una cantidad mayor de los cuerpos elasticos de vinculacion (100) en los lados40 frontal y trasero de la tela no tejida (C).
- 5. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado Q por que en la etapa de apilar las multiples laminas de tela no tejida (7), se apilan una primera lamina de tela no tejida (7) y una segunda lamina de tela no tejida (8) cuya densidad es inferior a la de la primera lamina de tela45 no tejida (7).
- 6. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con la reivindicacion 5, caracterizado por que el diametro exterior de la primera lamina de tela no tejida (7) es mayor que el diametro exterior de la segunda lamina de tela no tejida (8).50
- 7. El metodo de produccion de un rodillo funcional de acuerdo con la reivindicacion 5 o 6, caracterizado por que las segundas laminas de tela no tejida (8) se proporcionan a intervalos dados a lo largo del arbol de montaje (2).55 8. El metodo de produccion de un rodillo funcional (3) de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a7, caracterizado por que el arbol de montaje (2) es hueco (2a) y tiene multiples poros (2b) formados en la pared periferica.
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