ES2571060B1 - Procedimiento e instalación para fabricación de tubos termoplásticos para el transporte de hidrocarburos y gases - Google Patents

Abstract

Procedimiento y aparato para la fabricación de tubos termoplásticos para el transporte de hidrocarburos y gases, que comprende la coextrusión en un primer cabezal (3) de una primera y una segunda capas (10-20) a base de TPU y PVC; sobre la que se aplica una tercera capa (21) de calibrado, mediante un segundo cabezal (6); una malla (22), mediante una trenzadora (8); y una cuarta capa (23) de PVC, mediante un tercer cabezal de extrusión (10).

Description

PROCEDIMIENTO E INSTALACiÓN PARA FABRICACiÓN DE TUBOS TERMOPLÁSTICOS PARA EL TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS Y GASES

Campo de la invención

La presente invención se refiere a un procedimiento de fabricación de tubos termoplásticos para el transporte de hidrocarburos y gases, tales como gasolina, diésel, butano, propano, etc. La invención incluye también el producto obtenido y la instalación para la realización del procedimiento.

La invención tiene por objeto la fabricación de tubos para el fin expuesto, que sean reciclables y cumplan con las normativas europeas EN1763~1 , 8S3395:1989 y BS EN1360.

Antecedentes de la invención

En el mercado actual, para las aplicaciones mencionadas, las tuberías de caucho vulcanizado son lideres de mercado. Dichas tuberías de caucho vulcanizado tienen el gran inconveniente ambiental de no ser recicla bies. Por otro lado, debido a su elevado coste de producción, la mayor parte de las empresas que las fabrican se han trasladado a países del continente asiático, donde la mano de obra es más barata.

Dentro del caucho vulcanizado, los materiales que más se utilizan son el EPDM ("Ethylene-Polypropylene-Diene-Monomer") y el NBR (Nitrile-Butadiene Rubber).

El principal problema de los cauchos vulcanizados es que no son reciclables, por lo que tienen un impacto ambiental considerable.

Las alternativas que existen frente a los cauchos vulcanizados son los TPV ("Themoplastic Vulcanizates"), que son una mezcla entre goma y termoplásticos, que son reciclables, pero sus propiedades químicas no permiten su utilización para aplicaciones tan exigentes como las que nos ocupan.

Como tal, la única alternativa es la utilización de termoplásticos que consigan cumplir la normativa y que en el campo de aplicación real funcionen de la misma forma que los productos de caucho vulcanizado líderes en el mercado.

Según la normativa EN1763-1, las características físico-químicas que las mangueras a producir deben cumplir se resumen a lo indicado en la tabla 1.

Tabla 1 -Requisitos físico-químicos según la normativa EN1763-1, para gases como el butano y el propano.

Clase

Presión de trabajo (Bar) Temperatura ('C) Refuerzo textil (Si o No) Permeabilida d (mlfmh)

1

0,2 -10 60 No <15

2

10 -20 60 Si <25

3

20 -20 60 Si <25

4

20 -30 60 Si <75

Además de las características indicadas en la tabla 1, otros requisitos importantes de

10 estas mangueras son la resistencia al n-pentano y a los hidrocarburos, la presión y adhesión entre capas. En cuanto a las normativas 883395:1989, BS EN1360 y EN1361 hay también requisitos físicos tales como la adhesión entre capas, presión de ruptura del producto obtenido y flexibilidad a bajas temperaturas. Los requisitos químicos incluyen datos

15 de absorción y extraccíón para la gasolína a 23°C, absorción y extracción para los líquidos B (Iso-octano 70% más Tolueno 30%), líquidos C (Iso-octano 50% más Tolueno 50%) y líquidos D (Iso-octano 60% más Tolueno 40%), con un tiempo de duración de 48h a 40°C y 72h a 23°C.

20 Descripción de la invención

La presente invención tiene por objeto un procedimiento de fabricación de tuberías

para el transporte de hidrocarburos y gases, a base de pOlímeros termoplásticos, que

cumplan las normativas vigentes.

25 En primer lugar se ha seleccionado el tipo de polímero termoplástico a utilizar. Como uno de los requisitos más importantes y eliminatorios es la permeabilidad al pasaje del gas propano, se han buscado datos bibliográficos de coeficientes de difusión del propano para distintos polimeros y utilizando la primera Ley de Fick para la difusión

hemos conseguido determinar el flujo en (ml/m.h) del gas propano en los distintos materiales poliméricos. Con base a estos criterios, hemos seleccionado las posibles opciones, entre las cuales la más económica y compatible con el proceso que idealizamos es el TPU (Thermoplastic Polyurethane) base poliéster. Hemos llegado a la conclusión de que utilizando apenas un 1mm de espesor de este material conseguiríamos obtener datos de permeabilidad bastante inferiores al máximo permitido de 25ml/m.h.

Con esta información y sabiendo que existe compatibilidad entre el TPU base poliéster y el PVC flexible, se podía crear un producto más barato utilizando los dos materiales en simultaneo. Desde el punto de vista económico basta decir que un PVC flexible con plastifican tes poliméricos costará 1,25€/kg Y un TPU base poliéster andará alrededor de los 4€/kg, para justificar la utilización de los dos en simultaneo. Otro punto interesante es que al hacer una estructura con dos materiales diferentes, como el TPU y el PVC Flexible, las propiedades del producto final serán la suma de las propiedades individuales de cada uno.

Una cuestión importante que plantea la utilización de una estructura TPU/PVC Flexible enfriado y la posterior aplicación de una malla de hilos de poliéster son los problemas de adhesión en el proceso de fabricación. Para resolver esta cuestión, hubo que encontrar un adhesivo que cumpliera con los requisitos normativos. El adhesivo seleccionado fue también un TPU de muy bajo punto de fusión y, como se podrá ver más adelante, en la tabla 4, ha permitido alcanzar valores adhesivos de 5,0 a 6 ,0 kN/m.

Una vez seleccionados los materiales a utilizar, se desarrolló el procedimiento de fabricación el cual comprende las siguientes etapas:

a) Coextruir a través de un mismo cabezal un tubo de dos capas, con una

primera capa interna de TPU base poliéster y una segunda capa externa de

PVC flexible:

b) Proceder al enfriado del tubo obtenido;

c) Hacer pasar el conducto enfriado a través de un cabezal de extrusión, en el

que se aplica, sobre la capa externa de PVC, una tercera capa de un

adhesivo , a base de un poliuretano de base poliéster y bajo punto de fusión;

d) Aplicar sobre la tercera capa de adhesivo una malla a base de hilos de

poliéster yantiestáticos; e) Precalentar la lercera capa de adhesivo y la malla, mediante aplicación de

calor;

f) Aplicar mediante extrusión sobre la malla una cuarta capa de PVC;

g) Proceder al enfriado del tubo obtenido.

Al PVC de la cuarta capa se le adicionan plastificantes poliméricos.

La coextrusión de la primera y segunda capas a través de un mismo cabezal, garantiza la unión perfecta entre los dos materiales que forman dichas capas.

La primera capa de TPU de base poliéster hará de barrera a la permeabilidad del propano y otros gases tales como metano, dióxido de carbono, hidrógeno, nitrógeno, y oxígeno. También estará en contacto y resistirá el paso de todo tipo de hidrocarburos y aceites no vegetales.

El PVC que forma la segunda capa incluye plastificantes poliméricos y tiene alguna resistencia química, aunque bastante inferior al TPU, pero su principal función es bajar el coste del producto final.

El enfriamiento de la etapa b) permite que el tubo extrusionado adquiera la rigidez necesaria para soportar la tercera capa de adhesivo y la malla.

El adhesivo aplicado en la etapa c) consiste en un poliuretano de base poliéster y bajo punto de fusión. Con la aplicación de este adhesivo garantizamos que los valores de adhesión entre las capas segunda y cuarta y malla se mantenga entre 5,0 y 6,0 kN/m., cumpliendo así con lo exígído por las normas EN1360, con el mínímo de 2,4 kN/m ., la normativa 833395/1989 con el mínimo de 2,0 kN/m., la normativa E1361 con 3 kN/m., y por la normativa EN1763-1 con 1,5kN/m.

En la malla aplicada en la etapa d) se utilizarán hilos de poliéster que permitan conferir la presión deseada a la tubería.

Mediante la aplicación de calor en la etapa e) se logra precalentar la tercera capa de adhesivo y la malla, lo cual permite mejorar la adhesión de la cuarta capa de PVC.

Un paso importante en el proceso de fabricación, es la necesidad de hacer unos pequeños orificios en la cuarta capa de PVC. Estos agujeros son hechos cada cierto tiempo y con una profundidad máxima de 0,5 mm. La necesidad de hacer estos orificios se debe a que los productos que se van a transportar dentro de la tubería son hidrocarburos y gases muy volátiles. Aunque el nuevo producto tenga valores de permeabilidad bajos, no se puede evitar que ocurra una acumulación residual de volátiles en las paredes del producto. Los orificios permiten la liberación de esos volátiles de manera que se evita la generación de bolsas de volátiles en la pared exterior del producto.

Finalmente el producto puede ser recogido para su embalaje.

Además de los productos en caucho, en el mercado también se pueden encontrar mangueras en PVC flexible, que no cumplen la normativa antes referida. Hemos comparado la manguera fabricada mediante el proceso inventado (producto nuevo) con los productos en caucho y en PVC flexible. Para compararlos hemos hecho estudios de absorción y extracción para gasolina de más de 98 octanos y con tiempos de duración de 10 días a 23°C. Como se puede ver en la labia 2 y para 10 dias de pruebas, el PVC flexible liene una variación de peso de +22%, contra los +12 % del caucho vulcanizado y los +8% del producto nuevo. Como se constata hemos ya añadido datos del nuevo producto y en la descripción de la invención explicaremos el proceso de fabrico. En cuanto al PVC hemos encontrado datos de extracción de -4,0%, de -8,0% para el caucho vulcanizado y para el nuevo producto de -6,0%. Aunque el PVC presente buenos resultados de extracción, la absorción es muy elevada. Por ello, considerando el rango entre absorción y extracción, es el nuevo producto el que presenta mejores resultados. Para el nuevo producto el rango es de 8% a -6,0%, para el caucho vulcanizado de 12% a -8%, y para el PVC de 22% hasta -4%. Por tanto, el PVC flexible es el que tiene el rango más amplio y por eso el que presenta peores resultados.

Tabla 2 -Datos de absorción y extracción con gasolina de más de 98 octanos para el PVC flexible, Caucho Vulcanizado y el Nuevo Producto.

(Absorción de gasolina de más de 98 octanos) Variación de peso (%)

(Extracción de gasolina de más de 98 octanos) Variación de peso (%)

3 días

6 días 10 días 3 días 6 días 10 días

PVC Flexible

22% 22% 22% -2,5% -2,0% -4,0%

Caucho

22% 14% 12% -7,0% -7,0% -8,0%

Nuevo Producto

12% 12% 8% -2,0% -2,0% -6,0%

5 Otra propiedad que también hemos comparando es la permeabilidad de los distintos materiales con el propano, exigido por la normativa EN1 763-1. Los resultados se muestran en la tabla 3.

Tabla 3 -Resultados de permeabilidad para el PVC flexible, Caucho Vulcanizado y 10 el Nuevo Producto,

Permeabilidad al propano (ml/m,h) a la Presión de 10 Bar.

PVC Flexible

200 a 300

Caucho

20

Nuevo Producto

18

Analizando la tabla 3 se puede ver que el PVC flexible está muy lejos del máximo de

15 permeabilidad permitido, que es de 25ml/m.h. Hemos hecho varias mezclas de PVC pero los valores de permeabilidad siempre se han mantenido muy por encima de los límites maximos legales. Una vez mas descartamos el PVC para este tipo de aplicaciones por no cumplir con los requisitos legislativos vigentes a nivel europeo. Por el contrario, con el nuevo producto se consiguen valores incluso inferiores a los

20 del caucho y dentro de los límites legales. Otra característica importante y eliminatoria para este tipo de mangueras es la adhesión entre capas. El mínimo de adhesión exigido por la normativa EN 1360 es de 2,4 kN/m, por la normativa 853395: 1989 es de 2,0 kN/m, por la normativa EN 1361 es de 3 kN/m y por la normativa EN1763-1 es de 1,5 kN/m. Por eso hemos hecho un estudio comparativo entre los productos existentes en el mercado y hemos encontrado los dalos que se pueden ver en la tabla 4. Como se puede concluir a partir de los valores de la tabla 4, el PVC flexible está al

5 límite para cumplir con la norma EN1763-1 y para el resto de las normativas no llega a los mínimos exigidos. El caucho cumple todas las normativas especificadas, pero el nuevo producto presenta datos de adhesión que son aún mejores. Tabla 4 -Valores de adhesión entre capas para el PVC flexible, Caucho Vulcanizado y el Nuevo Producto.

Adhesión entre capas (kN/m)

PVC Flexible

1,Oa1,5

Caucho

3,0 a 4,0 O<

Nuevo Producto

5,0 a 6,0

Por todo lo anterior, creemos que hemos conseguido un nuevo producto que cumple 20 con las normativas vigentes y además es un producto recidable.

El procedimiento de la invención se lleva a cabo mediante el equipo compuesto por un primer cabezal de extrusión simultanea de dos capas, una interna de TPU base poliéster y otra externa de PVC; una primera unidad de enfriado, a través de la que 25 se hace pasar el tubo de dos capas extrusionado; un segundo cabezal de extrusionado, a través del que se extrusiona sobre el tubo de dos capas una capa de un adhesivo, a base de un TPU de bajo punto de fusión; una trenzad ora textil, mediante la que se aplica sobre la capa de adhesivo una malla a base de hilos de poliéster y antiestáticos; un calentador a través del que se hace pasar el conducto,

30 para el calentamiento de la malla y capa de adhesivo; un tercer cabezal de extrusión, a través del que se extrusiona sobre la malla una capa externa de PVC, una segunda unidad de enfriado, a través de la que se hace pasar el conducto; y una perforadora encargada de hacer sobre la capa externa de PVC pequeños orificios de profundidad igualo menor que el grueso de dicha capa.

La instalación incluirá además medios para arrastrar el tubo, preferentemente dispuestos a continuación de la primera unidad de enfriado. El primer cabezal llevará asociado un controlador PIO para el ajuste y control de la presión interna de calibrado en este cabezal.

Con el procedimiento de instalación descrito se obtiene un tubo termoplástico compuesto, de dentro hacia fuera, por una primera capa de TPU base poliéster, una segunda capa de PVC, una tercera capa de adhesivo, a base de TPU de bajo punto de fusión, una malla de hilo de poliéster y antiestática, y una cuarta capa de PVC. Sobre esta última capa, la tubería dispone de una serie de taladros de profundidad igualo menor que el grueso de dicha capa.

El PVC que conforman la segunda y cuarta capas tendrán preferentemente adicionados plastificantes poliméricos.

Breve descripción de los dibujos

En los dibujos adjuntos se representa la instalación para la realización del procedimiento de la invención, as! como el producto obtenido, siendo:

La figura 1 un alzado esquemático de una instalación para la realización del

procedimiento de la invención.

La figura 2 una sección del primer cabezal de extrusión .

La figura 3 una perspectiva parcialmente seccionada del tubo obtenido.

Descripción detallada de un modo de realización

En la figura 1 se muestra, de forma esquemática, una instalación mediante la que se lleva a cabo el procedimiento de la invención.

Esta instalación comprende una primera y una segunda extrusoras (1 y 2) que a través de un primer cabezal (3) común se extrusiona simultáneamente una primera capa de TPU base poliéster y una segunda capa de PVC.

El tubo que sale del primer cabezal (3) se hace pasar por una unidad de enfriado (4), a continuación de la cual hay dispuestos medios de arrastre (5) para el tubo. Seguidamente el tubo se hace pasar a través de un segundo cabezal (6) que aplica sobre la superficie externa de dicho tubo un adhesivo procedente de la extrusora (7).

La instalación incluye a continuación una trenzadora (8), mediante la que se aplica sobre la capa de adhesivo una malla a base de hilos de poliéster yantiestáticos.

A continuación de la trenzadora (8) va dispuesto un calentador (9), por ejemplo de infrarrojos, para calentar el tubo, y un tercer cabezal (10) para la extrusora (11 ), a través de la que se aplica una cuarta capa de PVC.

El tubo se hace pasar seguidamente a través de una segunda unidad de enfriado (12).

La instalación incluye finalmente una perforadora (13), con la que se practican, a lo largo del tubo y en la cuarta capa externa de PVC, orificios de profundidad igual o inferior al grueso de dicha capa. El producto fabricado puede ser finalmente recogido y embalado en una estación receptora (14).

La coextrusión de la primera y segunda capas a través del primer cabezal (3) permite controlar los espesores de estas capas de forma muy rigurosa facilitando, asi mismo, la calibración interna del producto con aire, para lo cual la instalación incluye un controlador PIO 15 para que el ajuste y control de la presión interna del calibrado sea lo más precisa posible. Las presiones de calibrado están comprendidas entre 10 mBar y 100 mBar.

En la figura 2 se representa, en perspectiva seccionada, el primer cabezal (3) a través del que se coextrusionan la primera y segunda capas, mediante los flujos (16 Y 17) de TPU y PVC. respectivamente. que confluyen en un flujo común (18).

En la figura 3 se representa en perspectiva parcialmente seccionada el tubo obtenido, el cual está compuesto por una primera capa (19) de TPU base poliéster, una segunda capa (20) de PVC flexible, una tercera capa (21) de un adhesivo, a base de un poliuretano de base poliéster y de bajo punto de fusión, una malla (22) aplicada sobre la capa (21) de adhesivo. compuesta de hilos de poliéster y antiestáticos. por ejemplo de cobre. y una cuarta capa (23) de PVC flexible.

Tal y como ya se comentó. el mallado (22) . Figura 3. es colocado por la trenzadora textil (8), Figura 1, Y el tipo de hilo utilizado es poliéster, para conferir la presión deseada a la tubería. Ahora bien, dependiendo de la presión de ruptura requerida, el proceso de fabricación inventado permite poder utilizar distintos tipos de hilos de poliéster. En la tabla 5 se muestran los tipos de hilos de poliéster que se pueden usar en la trenzadora (8), Figura 1, junto con sus propiedades. Como se puede ver, cuanto mayor es la densidad linear (dtex), mayor será la fuerza de ruptura en (N) y por ello más presión obtendremos en nuestro producto final.

Tabla 5 -Tipos de hilos que se pueden utilizar en la trenzadora (8), Figura 1, Y sus características físicas.

Densidad

Numero de hilos

Densidad Linear

Fuerza de ruptura (N)

Linear (nominal)

(nominal)

(tipica)

(dlex)

(dtex)

La utilización del PVC flexible permite que el producto sea más barato. Sin embargo, como existe la necesidad de tener elevada resistencia a la abrasión, se hace necesaria la utilización del TPU. Los TPU tienen una resistencia a la abrasión alrededor de 25 mm3, mientras que los mejores PVC tienen valores alrededor de 125 10 mm3, por eso el TPU es cinco veces superior en cuanto a la resistencia a la abrasión.

La posibilidad de jugar con los espesores de las capas (19 y 20) de la figura 3 permite ajustar con facilidad el espesor a utilizar dependiendo de la aplicación en causa. Por ejemplo, si el producto tiene que tener una permeabilidad al propano inferior a 25 ml/m/h y bajo una presión de prueba de 10 Bar, entonces el espesor de

15 TPU base poliéster, capa (19) de la figura 3, tendrá que ser de 1 mm. Sin embargo si la aplicación final es la conducción de diésel, entonces basta utilizar 0,5mm de espesor para el TPU base poliéster. Por último, si la aplicación es más agresiva, como por ejemplo el transporte de hidrocarburos aromáticos, entonces será recomendable utilizar un espesor de 1,5mm.

20 Lo importante es que con el cabezal de extrusión de la figura 2 es posible ajustar con facilidad el espesor de la primera y segunda capas (19 y 20) de la figura 3 y así adaptar el producto final a la aplicación en causa.

Proceso de Fabricación de Tuberías Termoplásticas para el Transporte de Hidrocarburos y Gases.

Con este proceso de fabricación y utilizando materiales poliméricos recicla bies (polímeros termoplásticos), hemos conseguido que el producto final cumpla con las normativas europeas EN 1763-1 "Rubber and plastic tubing , hoses and assemblies tor use with commercial propane, commercial butane and their mixtures in vapour phase", 833395:1989 "Electrically bonded rubber hose assemblies tor dispensing petroleum based fuels" y BS EN1360 "Rubber hoses and hose assemblies tor aviation fuel handling".

Hemos conseguido entrar en un campo en donde el caucho termoplástico, que es un material no reciclable y con un alto precio relativo, era líder del mercado. Por tanto, el proceso de fabricación desarrollado contribuye para evitar la actual deslocalización de este tipo de industria hacia países asiáticos mediante la implementación de un proceso más económicas y amigo del ambiente (environmentally friendly). Con esta invención podemos hacer productos con elevada resistencia a productos químiCOS tales como hidrocarburos y gases, alcanzando resultados de absorción y extracción mejores incluso que los de productos de caucho vulcanizado. También hemos conseguido valores de permeabilidad a los volátiles y gases tales como el propano que, a 10 Bar de presión, igualan los de productos en caucho vulcanizado. Con este proceso de fabricación podemos obtener productos con elevada adhesión entre capas, superando incluso los valores de adhesión de los productos en caucho vulcanizado.

Además, este proceso permite de forma rápida adaptar los productos a la aplicación requerida pues es posible, y de manera sencilla, ajustar los espesores de las capas. Por ejemplo, si hay que transportar propano basta utilizar un espesor de TPU base poliéster (19), Figura 2, de 1,Omm. Sin embargo, si la aplicación es el transporte de hidrocarburos aromáticos el espesor necesario es de 1,5 mm y si es para transporte de diésel basta que esta capa (19), Figura 3, tenga 0,5 mm. Incluso, para casos extremos, en los que el producto final necesite tener elevada resistencia a la abrasión, en la capa 23 de la figura 3 se podría substituir el PVC flexible por TPU base poliéster, con valores de resistencia a la abrasión de 25 mm3.

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES

   1.-Procedimiento de fabricación de tuberias termoplásticas para el transporte de hidrocarburos y gases, caracterizado por que comprende las etapas de:

   a) Coextruir a través de un mismo cabezal un tubo de dos capas, una primera capa interna de TPU base poliéster y una segunda capa externa de PVC flexible;

   b) Proceder al enfriado del tubo obtenido;

   e) Hacer pasar el conducto enfriado a través de un cabezal de extrusión, en el que se aplica, sobre la capa externa de PVC, una tercera capa de un adhesivo, a base de un poliuretano de base poliéster y bajo punto de fusión;

   d) Aplicar sobre la tercera capa de adhesivo una malla a base de hilos de poliéster yantiestáticos;

   e) Precalentar la tercera capa de adhesivo y la malla, mediante aplicación de calor;

   f) Aplicar mediante extrusión sobre la malla una cuarta capa de PVC;

   g) Proceder al enfriado del tubo obtenido.
2. 2.-Procedimiento según reivindicación 1, caracterizado por que sobre la cuarta capa de PVC se practica una serie de taladros, a lo largo del tubo, de profundidad igualo menor que el grueso de dicha cuarta capa.
3. 3.-Procedimiento según reivindicaciones 1, caracterizado por que el PVC de la segunda y cuarta capas incluyen plastificantes poliméricos.
4. 4.-Instalación para la realización de procedimientos según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que comprende:

   Un primer cabezal (3) de extrusión, a través del que se extrusiona simultáneamente una capa interna de TPU base poliéster y otra externa de PVC; Una primera unidad de enfriado (4), a través de la que se hace pasar el tubo de dos capas extrusionado;

   Un segundo cabezal de extrusión (6), a través del que se extrusiona sobre el tubo de dos capas una capa de adhesivo, a base de TPU de bajo punto de fusión; Una trenzadora (8) textil, mediante la que se aplica, sobre la capa de adhesivo, una malla a base de hilos de poliéster yantiestáticos; Un calentador (9) a través del que se hace pasar el conducto para el calentamiento de la malla y capa de adhesivo aplicados; Un tercer cabezal de extrusión (10), a través del que se extrusiona sobre la malla una capa externa de PVC; Una segunda unidad de enfriado (12), a través de la que se hace pasar el conducto; Una perforadora (13) encargada de hacer sobre la capa externa de PVC pequeños orificios de profundidad igualo menor que el grueso de dicha capa.
5. 5.-Instalación según reivindicación 1, caracterizada por que incluye además medios de arrastre (5) del tubo dispuestos a continuación de la primera unidad de enfriado (4).
6. 6.-Instalación reivindicación 4, caracterizada por que el primer cabezal de extrusión

   (3) lleva asociado un controlador (15) PIO para el ajuste y control de la presión interna de calibrado en dicho cabezal.
7. 7.-Tubo termoplástico obtenido con el procedimiento de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que comprende, de dentro hacia fuera, una primera capa (19) de TPU base poliéster, una segunda capa (20) de PVC, una tercera capa (21) de adhesivo, a base de TPU de bajo punto de fusión, una malla (22) de hilos de poliéster y antiestáticos, y una cuarta capa (23) de PVC.
8. 8.-Tubo según reivindicación 7, caracterizado por que la cuarta capa (23) de PVC presenta pequeñas perforaciones de profundidad igual o menor al grueso de dicha capa.