ES2421057B1

ES2421057B1 - Sección de torre de aerogenerador, torre de aerogenerador que incorpora dicha sección y procedimiento de montaje de torre de aerogenerador

Info

Publication number: ES2421057B1
Application number: ES201230287A
Authority: ES
Inventors: Iván GARCÍA MAESTRE; Miguel Nuñez Polo; Eduardo Azanza Ladrón; José Miguel García Sayés
Original assignee: Acciona Windpower SA
Current assignee: Acciona Windpower SA
Priority date: 2012-02-24
Filing date: 2012-02-24
Publication date: 2015-03-24
Anticipated expiration: 2032-02-24
Also published as: ES2421057R1; ES2421057A2

Abstract

La invención consiste en una sección de torre de un aerogenerador, la torre que incorpora dicha sección así como el procedimiento de montaje de torre de aerogenerador mediante el llenado de las juntas existentes entre secciones adyacentes. La sección (1) comprende un flanco inferior (2) y un flanco superior (3), así como sendas superficies laterales interna (4) y externa (5). Se caracteriza porque comprende al menos un conducto interno (10) que se extiende entre un orificio de salida (11) localizado en el flanco superior (3) y un orificio de entrada (12) localizado en una de las superficies laterales (4, 5), estando el conducto interno (10) y los orificios de entrada (12) y salida (11) configurados para la inyección de un material de relleno (20) sobre el flanco superior (3) a través del conducto interno (10).

Description

DESCRIPCiÓN OBJETO DE LA INVENCiÓN

El objeto de la invención es una sección de torre de un aerogenerador, la torre que incorpora dicha sección así como el procedimiento de montaje de torre de aerogenerador mediante el llenado de las juntas existentes entre secciones adyacentes.

ANTECEDENTES DE LA INVENCiÓN

El objetivo de la energía eólica consiste en generar electricidad mediante aerogeneradores con la máxima eficiencia posible y el mínimo coste. Dichos aerogeneradores constan básicamente de una torre, una góndola que alberga el generador eléctrico y un rolor formado por al menos dos palas. La torre se encarga de sustentar todos los elementos incorporados y de transmitir a la cimentación todos los esfuerzos de reacción generados como consecuencia de las distintas acciones aerodinámicas y condiciones de funcionamiento de la turbina eólica.

Generalmente dadas las dimensiones del aerogenerador y en consecuencia de la torre, ésta está dividida longitudinalmente en secciones normalmente tubulares que pueden estar divididas a su vez en sectores radiales denominados dovelas, facilitando de este modo el transporte de la torre de la fábrica al emplazamiento final del aerogenerador.

En las soluciones técnicas que implican el uso de torres de hormigón las dovelas y las secciones se unen entre sí mediante juntas que se rellenan con mortero como elemento de transición.

En el estado de la técnica la unión de una junta horizontal entre secciones adyacentes de una torre de hormigón se realiza mediante empleo de vertido de mortero desde una posición superior, generalmente por gravedad, en un espacio libre entre dichas secciones. Entre las dos secciones de torre se utilizan sendos elementos de retención del material de relleno, por ejemplo, sendos encofrados que envuelven el espacio libre de la junta. Uno de los encofrados consiste en un anillo interno, que quedaría dentro de la torre, y el otro consiste en un anillo externo, estando ambos situados a tope con la sección inferior y por tanto, delimitando el recinto de contención del vertido de mortero. Además, el elemento de retención externo se sitúa a tope contra ambas secciones adyacentes, de modo que la salida de aire y material de relleno no es posible mientras que el elemento de retención interno se sitúa de modo que existe una separación con la sección superior. El mortero se vierte por encima del encofrado interno a través de dicha separación y se extiende por el interior de la junta. El mortero inicialmente se encuentra en un estado fluido y rellena la junta hasta rebosar por el encofrado interno.

El mortero tiene un proceso de fragua de tal forma que transcurrido cierto tiempo pasa del estado fluido inicial a un estado sólido. Normalmente presenta cierto grado de viscosidad que varía con el tiempo y es dependiente de la reacción química de fraguado. La viscosidad cinemática del mortero es una medida del grado de resistencia ofrecido por las paredes del alojamiento al avance del mismo durante su vertido. Hay que tener además en cuenta que en condiciones ambientales normales de temperatura y humedad, el mortero solidifica transcurridos 30 segundos aproximadamente.

Por lo tanto, el llenado de mortero en el espacio comprendido entre los encofrados externo e interno y las dos secciones no se realiza de forma homogénea. Es un proceso que depende de numerosos factores, entre los que cabe mencionar: la viscosidad del mortero, que a su vez depende de la composición del mismo, de su contenido en agua, de la temperatura, de la geometría del alojamiento, de la rugosidad, de la calidad superficial de dicho alojamiento y del punto de inyección.

Por lo tanto, los lugares más alejados del punto de inyección inicial van a recibir un mortero de alta viscosidad. ya que este mortero ha tenido más tiempo de fraguado, pudiendo ocurrir que dichos lugares no sean rellenados totalmente y de esta forma disminuya la sección efectiva de unión entre secciones, lo que puede derivar en una pérdida de capacidad resistente de dicha junta.

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5: Otra desventaja que presenta el estado de la técnica conocido es que el aire que es empujado hacia abajo y lateralmente por el llenado de mortero, y dado que a través del encofrado externo no es posible evacuar el mismo ya que actúa a modo de émbolo con el aire contenido entre el encofrado externo y la superficie libre del mortero, dicho aire puede queda r atrapado en las zonas próximas al encofrado externo generando un espacio vacío. En el caso particular de que las secciones de la torre presenten en el flanco superior de la sección inferior unas vainas para el alojamiento de barras de acero de las secciones adyacentes superiores, el aire que es empujado hacia abajo por el mortero puede quedar atrapado en dichas vainas debilitando en esas zonas la resistencia de la torre.

t O: Además del problema anteriormente citado del llenado inadecuado de la junta o la formación de burbujas de aire contenidas en el seno del mortero, hay que unir que este proceso solamente permite la inspección visual del mortero desde la parte interna de la torre , por lo que si aparece un defecto cercano al encof rado externo solamente se puede detectar una vez ha sido retirado dicho encofrado externo.

15: En definitiva, el procedimiento de vertido de mortero del estado de la técn ica presenta tres claros inconven ientes que son:

-Problemas de segu ridad impl ícitos al propio proceso.

20: El vertido se realiza desde un depósito elevado y colgado en el interior de la torre. El movimiento de dicho depósito presenta riesgo de dañado de otros componentes de la turbina durante este proceso de vertido.

-Problemas de calidad en la fo rmación de juntas.

25: Según lo anteriormente comentado, el vertido se realiza por gravedad y esto no garantiza un caudal constante. Tampoco está garantizado el relleno homogéneo de mortero y hay posibilidad de generar vacíos en la zona próxima al encofrado externo u otros alojam ientos o vainas. Dado el tiempo de fragua, puede ocurrir Que el mortero solidifique en determinadas zonas y bloquee el paso del mismo hacia las zonas más alejadas, es decir, el encofrado externo.

30: Igualmente existe la generación de burbujas de aire en el seno de mortero por imposibilidad de evacuación de aire desde el encofrado externo, según lo anteriormente comentado .

Todo lo anterior desemboca en que exista heterogeneidad en la calidad del vertido .

35: -Problemas de inspección de calidad y trabajos futuros.

40: La probabilidad de encontrar una zona de relleno incompleta en la zona de encofrado exterior es mucho mayor que en la zona interna de la torre ya que la zona externa no se puede visualizar hasta que se retira el aro de encofrado externo por lo que no hay posibilidad de detectar un problema en esta zona durante el proceso de llenado. Además, para su reparación se debe actuar en una fase posterior.

DESCRIPCiÓN DE LA INVENCiÓN

45: Es uno de los objetos de la invención una sección de torre de aerogenerador que comprende un flanco inferior y un flanco superior, así como sendas superficies laterales interna y externa. Esta sección se corresponde por lo tanto con las divisiones modulares horizontales de una torre de aerogenerador que a su vez puede estar también dividida radialmente en dovelas.

50: La invención se caracteriza porque la sección comprende al menos un conducto interno que se extiende entre un orificio de salida localizado en el flanco superior y un orificio de entrada localizado en una de las superficies laterales, estando el conducto interno y los orificios de entrada y salida configurados para la inyección de un material de relleno sobre el flanco superior a través del conducto interno.

55: Por lo tanto, la solución propuesta consiste en realizar el llenado de la junta horizontal entre secciones adyacentes mediante la inyección del material de relleno en la junta a través de un conducto que tiene un orificio de salida en el propio flanco superior de la sección inferior, es decir, la inyección se realiza desde abajo y directamente en la propia junta. Para ello, el material de relleno se introduce en la sección inferior a través de un orificio en las paredes laterales de la sección.

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Con esta invención se reduce la formación de burbujas o espacios vacíos en el interior del seno del mortero ya que

al realizarse la inyección de mortero desde abajo y directamente en el flanco superior de la sección, el aire es empujado hacia arriba, es decir, hacia la superficie libre del mortero, sin embargo, cuando el mortero cae por gravedad al flanco superior de la sección inferior golpea dicho flanco superior y las burbujas pueden quedar

atrapadas entre el mortero y el mencionado flanco superior.

Es también objeto de esta invención una torre de aerogenerador, que se caracteriza porque comprende una primera sección y una segunda sección adyacentes, estando la primera sección localizada interiormente a la segunda sección, comprendiendo al menos la primera sección los medios descritos anteriormente y que permiten el llenado de la junta horizontal entre ambas secciones.

Finalmente, es también objeto de la presente invención un procedimiento de montaje de torre de aerogenerador que permite el llenado de las juntas horizontales entre secciones adyacentes. Para ello, la torre se configura según lo anteriormente comentado, es decir, comprende al menos una primera sección y una segunda sección adyacentes, estando la primera sección localizada inferiormente a la segunda sección, en la que al menos la primera sección comprende un conducto interno que se extiende entre un orificio de salida localizado en el flanco superior y un orificio de entrada localizado en una de las superficies laterales de modo que el conducto interno y los orificios de entrada y salida están configurados para la inyección de un material de relleno entre el flanco superior y el flanco inferior de ambas secciones.

El procedimiento de montaje de la torre se caracteriza porque comprende los siguientes pasos:

colocación de la segunda sección sobre el flanco superior de la primera sección de manera que quede un espacio libre entre el flanco superior de la primera sección y el flanco inferior de la segunda sección, conexión de u nos medios de impulsión de material de relleno para su introducción por el orificio de entrada. Estos medios de impulsión comprenderán generalmente un elemento de bombeo, por lo que así se garantiza un caudal homogéneo de material de relleno, impulsión del material de relleno hasta el relleno del espacio libre entre el flanco superior y el flanco inferior.

De este modo, el procedimiento de montaje de torre, implica la conexión de unos medios de impulsión al orificio de entrada localizado en una de las paredes laterales y a través del mismo el llenado de la junta horizontal entre secciones adyacentes, debido a que este orificio de entrada está en comunicación a través del conducto interno con el orificio de salida localizado en el flanco superior de la sección, es decir, en la propia junta.

DESCRIPCiÓN DE LOS DIBUJOS

Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica de la misma, se acompaña como parte integrante de dicha descripción, un juego de dibujos en donde con carácter ilustrativo y no limitativo, se ha representado lo siguiente:

Figura 1.-Muestra una vista en planta de un tramo de sección según un ejemplo de realización de la invención.

Figura 2.-Muestra una vista en perspectiva de una dovela de una sección según un ejemplo de realización de la invención.

Figura 3.-Muestra una vista lateral de una sección de sendas dovelas superior e inferior según un ejemplo de realización de la invención.

REALIZACiÓN PREFERENTE DE LA INVENCiÓN

En la figura 1 se representa una vista en planta de un tramo de una sección (1) de una torre de aerogenerador según un ejemplo de realización en el cual el flanco superior (3) comprende sendos orificios de salida (11 ).

Los orificios de salida (11) se localizan más cercanos a una de las superficies laterales (4, 5) que a la otra, siendo la superficie lateral (4, 5) más cercana la que es configurable para recibir un elemento de retención del material de

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relleno (20) siluable en contacto con la sección (1) de torre y con una segunda sección (1) de torre siluable superiormente, de modo que impide la salida del material de relleno (20) del espacio comprendido entre ambas secciones (1). En los ejemplos de realización mostrados en las figuras se incorporan sendos encofrados interno

(60) y externo (61) en las superficies laterales interna y externa (4, 5) de la sección respectivamente, estando el encofrado externo (61 ) montado a tope respecto de las secciones (1) adyacentes, es decir, evitando que pueda salir el material de relleno (20) por dicha superficie. Además los orificios de salida (11 ) se localizan a una primera distancia (el) de la superficie lateral interna (4) que es mayor que una segunda distancia (e2 ) entre este (11) y la superficie lateral externa (5). De este modo, manteniendo el caudal de vertido constante, se garantiza un llenado completo y más rápido de las zonas próximas a la superficie lateral externa (5) por las que no puede salir el aire que de las zonas próximas a la superficie lateral interna (4), siendo empujado el aire por el mortero hacia esta última. Por lo tanto, al introducir el mortero desde el propio flanco superior (3) y más próximo al encofrado externo (61), el mortero procede a llenar en primer lugar las proximidades del mencionado encofrado externo (61 ) y empuja el aire hacia el encofrado interno (60). En caso de que quedara aire ocluido, quedaría en la zona próxima al encofrado interno (60), que es fácilmente accesible e inspeccionable.

En el ejemplo de realización mostrado en las figuras, la sección (1) comprende una pluralidad de orificios de salida (11). Con el objeto de que la distribución del material de relleno (20) se efectúe de forma uniforme, preferentemente la distancia entre orificios de salida (1) consecutivos es menor que el doble de la distancia entre el orificio de salida

(1) y la superficie lateral interna (4), siendo ésta (4) la más alejada de los orificios de salida (11). Más concretamente, y para una distribución óptima, la distancia entre orificios de salida (11) consecutivos es igual a la distancia entre el orificio de salida (11) y la superficie lateral externa (5), es decir, la más cercana a los orificios de salida (11).

La relación de tiempos de llenado tanto del sector interno, entendiendo como sector interno el comprendido entre la superficie lateral interna (4) y la línea imaginaria que une los centros de ambos orificios de salida (11), como del externo, depende del tiempo que el mortero emplea en el llenado de cada volumen y éste está determinado por la relación de áreas entre ambos sectores.

De esta forma el punto de inyección queda localizado en un punto óptimo entre los encofrados interno (60) y externo (61 ) lo que garantiza un llenado de mortero óptimo entre secciones adyacentes. El conducto interno (10) y los correspondientes orificios de entrada (12) y salida (11) estarán prefabricados en las dovelas o secciones (1). Incluso unos sistemas de impulsión (50) y drenaje (53) de mortero también pueden venir previamente instalados en cada dovela o sección (1).

En las figuras 2 y 3 se incluye una vista del conducto interno (10) que se extiende entre el orificio de salida (11) localizado en el flanco superior (3) y el orificio de entrada (12) localizado en una de las paredes laterales (4, 5). En ambos ejemplos de realización el orificio de entrada (12) se localiza en la pared lateral interna (4).

Más concretamente, en los ejemplos de realización mostrados en las figuras 2 y 3, los conductos internos (10) comprenden un primer tramo (13) esencialmente paralelo a las superficies laterales (4, 5) Y en conexión con el orificio de salida (11) Y un segundo tramo (14) que forma un ángulo con las superficies laterales (4, 5) Y que se sitúa en conexión con el orificio de entrada (12) y con el primer tramo (13).

Adicionalmente, este primer tramo (13) coincide con unas vainas destinadas a alojar unas barras de acero (15) que emanan de una sección superior (30), que quedarian en posición montada en el interior del primer tramo (13) y rocleadas del mortero de inyección de la junta. El hecho de que este primer tramo (13) de los conductos (10) coincida con las mencionadas vainas tiene además la ventaja de evitar que queden burbujas en el interior de las mismas, al inyectarse el mortero en la junta a través de ellas. En el estado de la técnica, estas vainas para el alojamiento de barras de acero (15) son una zona propensa al atrapamiento de burbujas de aire, ya que al verter el mortero por encima del encofrado interno (60), éste empuja el aire hacia el interior de las vainas, donde puede quedar ocluido. Al tener las barras de acero (15) una función estructural, el hecho de que existan zonas en el mortero que las rodea con burbujas de aire merma la capacidad resistenle de la 10rre. Con este ejemplo de realización, al hacerse uso de las propias vainas como primer tramo (13) del conducto (10), el mortero emana de las mismas y por lo tanto se minimizan las posibilidades de que puede quede aire ocluido.

El uso de las vainas como conducto de inyección de mortero tiene la ventaja adicional de que sólo es necesario efectuar el segundo tramo (14) del conducto (10) en las secciones (1) o dovelas ya existentes.

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En los ejemplos de realización mostrados, la inclinación del segundo tramo (14) del conducto interno (10) es descendente hacia el flanco inferior (2) de la dovela o sección (1). Esta inclinación del segundo tramo (14) permite que el codo formado entre el primer tramo (13) y el mencionado segundo tramo (14) no repercuta en unas pérdidas excesivas que dificulten la tarea de inyección. Además. si en los conductos de la sección (1) entrara agua o

5 suciedad en una fase de almacenamiento, gracias a la inclinación del segundo tramo (14) se garantiza la evacuación del agua, evitando así que el propio primer tramo (13) pueda llenarse de agua y suciedad. Con la técnica actual, sin embargo, no es posible la eliminación de dichos elementos en el caso de que esta obstrucción pueda producirse en las anteriormente mencionadas vainas.

lOEn la figura 3 se representan sendas secciones superior e inferior, localizadas con un espacia libre entre ellas que es rellenado con mortero. Para ello se procede primero a colocar la segunda sección (30) sobre el flanco superior

(3): de la primera sección (40) de manera que queda un espacio libre entre el flanco superior (3) de la primera sección (40) y el flanco inferior (2) de la segunda sección (30). Posteriormente se conectan los orificios de entrada

(12): a un medio de impulsión del material de relleno. Este medio de impulsión puede comprender una bomba que

15 se dispone en conexión con el sistema de impulsión (50) que pueden estar prefabricados en la propia dovela o sección (1). Finalmente se inyecta el material de relleno (20), normalmente mortero, hasta llenar el espacio libre de material, es decir, hasta el relleno de la junta.

Adicionalmente el procedimiento de montaje puede comprender también el paso de incorporar entre la primera

20 sección (40) y la segunda sección (30) los elementos de retención, en este caso el encofrado interno (60) y el encofrado externo (61) para la retención del material de relleno (20) en el espacio libre entre ambas secciones (40, 30). Según lo comentado anteriormente, el encofrado externo (61) se sitúa en contacto con la primera (40) y la segunda sección (30) y el encofrado interno (60) se sitúa en contacto con la primera sección (40) y separado de la segunda sección (30) de modo que se define entre ambos (60, 30) un hueco para la salida de aire desde el espacio

25 libre entre ambas secciones (40, 30). De este modo, al estar los orificios de salida (11) localizados más próximos al encofrado externo (61) la anterior separación entre la segunda sección (30) y el encofrado interno (60) permite la expulsión del aire que pUdiera quedar atrapado en el mate rial de relleno (20).

Según lo comentado, esta operación de llenado se ejecuta utilizando un sistema de aporte de energía externo, más 30 concretamente, un sistema de bombeo mecánico, con lo que se garantiza un caudal constante de mortero.

En los ejemplos de realización mostrados, la primera sección (40) comprende una pluralidad de conductos internos

(10) en conexión con una pluralidad de tuberías (51 ) conectadas a la pluralidad de orificios de entrada (12) y un

ramal (52) de unión de las mencionadas tuberías (51) que comprende unos medios de conexión (54) a los medios 35 de impulsión del material de relleno (20).

En el caso de que el sistema de impulsión (50) se disponga premontado en la dovela o sección (1) el procedimiento de montaje comprende el paso de realizar la impulsión del material de relleno (20) a través de una tubería (51) conectada al orificio de entrada (12).

40 Según lo comentado anteriormente, con el objeto de lograr un relleno homogéneo de la junta, la sección (1) comprende una pluralidad de conductos internos (10) y la inyección del material de relleno (20) se realiza simultáneamente en los mismos (10).

45 El procedimiento de impulsión puede realizarse de varias formas. Por ejemplo, puede realiz:arse desde un depósito localizado a nivel de la base de la torre, de modo que se conectan a los medios de conexión (54) unas mangueras y se impu lsa el mortero.

Igualmente puede realizarse desde un depósito localizado en una plataforma elevable. Por lo tanto, el

50 procedimiento de montaje comprende adicionalmente el paso de izado de la plataforma elevable hasta una altura sustancialmente igual a la altura en la que se sitúan el o los orificios de entrada (12).

Finalmente, cada sección (1) de torre cuenta con un sistema de inyección independiente al resto de secciones (1) y cuenta con un medio de conexión (54) en el que se conecta la manguera de bombeo, que a su vez: cuenta con una

55 válvula anliretorno. Adicionalmente las tuberias (51), el ramal (52) y los medios de conexión (54) podrán ser desmontables para lo que contarán con un conjunto de bridas y valvulería configuradas para tal propósito.

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Claims

1.-Sección (1) de torre de aerogenerador, que comprende un flanco inferior (2) y un flanco superior (3), así como sendas superficies laterales interna (4) y externa (5), caracterizada porque comprende al menos un conducto interno (10) que se extiende entre un orificio de salida (11) localizado en el flanco superior (3) y un orificio de entrada (12) localizado en una de las superficies laterales (4, 5), estando el conducto interno (10) y los orificios de entrada (12) y salida (11) configurados para la inyección de un material de relleno (20) sobre el flanco superior (3) a través del conducto interno (10).

2.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 1, caracterizada porque el orificio de salida (11) se localiza más cercano a una de las superlicies laterales (4, 5) que a la otra superlicie lateral (4, 5), siendo la superlicie lateral (4, 5) más cercana configurable para recibir un elemento de retención del material de relleno (20) situable en contacto con la sección (1) de torre y con una segunda sección (1) de torre situable superiormente, de modo que impide la salida del material de relleno (20) del espacio comprendido entre ambas secciones (1).

3.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 2, caracterizada porque comprende una pluralidad de orificios de salida (11).

4.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 3, caracterizada porque la distancia entre orificios de salida (11) consecutivos es menor que el doble de la distancia entre el orificio de salida (11) Y la superlicie lateral

(4, 5) más lejana.

5.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 4, caracterizada porque la distancia entre orificios de salida (11) consecutivos es igual a la distancia entre el orificio de salida (11) y la superlicie lateral (5) más cercana.

6.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el orificio de entrada (12) se localiza en la pared lateral interna (4).

7.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 6, caracterizada porque el conducto interno (10) comprende un primer tramo (13) en conexión con el orificio de salida (11) esencialmente paralelo a las super1icies laterales (4, 5) Y un segundo tramo (14) en conexión con el orificio de entrada (12) y con el primer tramo (13) que forma un ángulo con las superlicies laterales (4, 5).

8.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 7, caracterizada porque la inclinación del segundo tramo (14) del conducto (10) es descendente hacia el flanco inferior (2).

9.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 7, caracterizada porque el primer tramo (13) del conducto interno (10) es coincidente con una vaina para el alojamiento de una barra de acero (15) procedente de una sección (1) situable superiormente.

10.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 1, caracterizada porque comprende un sistema de impulsión (50) del material de relleno (20) en conexión con el orificio de entrada (12).

11.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 10, caracterizada porque el sistema de impulsión (50) comprende al menos una tubería (51) conectada al orificio de entrada (12) conectable a unos medios de impulsión del material de relleno (20).

12.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según la reivindicación 11 , caracterizada porque el sistema de impulsión (50) comprende al menos una tubería de drenaje (53).

13.-Sección (1) de torre de aerogenerador, según las reivindicaciones 1, 10 Y 11 , caracterizada porque comprende una pluralidad de conductos internos (10) en conexión con una pluralidad de tuberías (51) conectadas a la pluralidad de orificios de entrada (12) y un ramal (52) de unión de las mencionadas tuberías (51) conectable a los medios de impulsión del material de relleno (20).

14.-Torre de aerogenerador, que comprende una primera sección (40) y una segunda sección (30) adyacentes, estando la primera sección (40) localizada inferiormente a la segunda sección (30), caracte rizada porque al menos

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la primera sección (40) comprende la sección (1) descrita en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.

15.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, que comprende al menos una primera sección (40) y una segunda sección (30) en la que la primera sección (40) comprende la sección (1) descrita en una cualquiera de las reivindicaciones anteriores 1 a 13 de modo que el conducto interno (10) y los orificios de entrada (12) y salida

(11) están configurados para la inyección de un material de relleno (20) entre el flanco superior (3) y el flanco inferior (2) de la primera (40) y la segunda sección (30) a través del conducto interno (10), caracterizado porque comprende los siguientes pasos:

colocación de la segunda sección (30) sobre el flanco superior (3) de la primera sección (40) de manera que quede un espacio libre entre el flanco superior (3) de la primera sección (40) y el flanco inferior (2) de la segunda sección (30), conexión de unos medios de impulsión de material de relleno (20) para su introducción por el orificio de entrada (12), impulsión del material de relleno (20) hasta el relleno del espacio libre entre el flanco superior (3) y el flanco inferior (2).

16.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, según la reivindicación 15, caracterizado porque comprende el paso de realizar la impulsión del material de relleno (20) a través de una tuberia (51) conectada al orificio de entrada (12).

17.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, según la reivindicación 15, caracterizado porque la primera sección (40) comprende una pluralidad de conductos internos (10) en conexión con una pluralidad de tuberías (51 ) de modo que el procedimiento de montaje comprende el paso de inyectar simultáneamente el material de relleno (20) a través de la totalidad de orificios de entrada (12).

18.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, según la reivindicación 15, caracterizado porque comprende el paso de incorporar entre la primera sección (40) y la segunda sección (30) un elemento de retención interno y un elemento de retención externo para la retención en el espacio libre entre ambas secciones (40, 30) del material de relleno (20).

19.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, según la reivindicación 18, caracterizado porque el elemento de retención externo se sitúa en contacto con la primera (40) y la segunda sección (30) y el elemento de retención interno se sitúa en contacto con la primera sección (40) y separado de la segunda sección (30) de modo que se define entre ambos un hueco para la salida de aire desde el espacio libre entre ambas secciones (40, 30).

20.-Procedimiento de montaje de una torre de aerogenerador, según la reivindicación 15, caracterizado porque la impulsión del material de relleno (20) se realiza desde un depósito localizado a nivel de la base de la torre.

21.-Procedimiento de montaje según la reivindicación 15, caracterizado porque la impulsión del material de relleno

(20) se realiza desde un depósito localizado en una plataforma elevable y comprende adicionalmente el paso de izado de la plataforma elevable hasta una altura sustancialmente igual a la altura en la que se sitúa el orificio de entrada (12).