ES2382788B1

ES2382788B1 - Sistema y procedimiento para la extrusion de masa

Info

Publication number: ES2382788B1
Application number: ES200901899A
Authority: ES
Inventors: Gerald E. Holt; Marshall S. Maddox
Original assignee: Sara Lee Corp
Current assignee: Sara Lee TM Holdings LLC
Priority date: 2009-09-24
Filing date: 2009-09-24
Publication date: 2013-05-30
Anticipated expiration: 2029-09-24
Also published as: ES2382788A1

Abstract

Sistema y procedimiento para la extrusión de masa. El sistema incluye un tornillo sinfín para mover la masa; una bomba dosificadora que comprende una entrada; un primer motor para accionar el tornillo sinfín para transferir masa a la entrada de la bomba dosificadora; un primer codificador para leer una posición o velocidad del primer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor; y un controlador configurado para recibir la señal desde el primer codificador para controlar el funcionamiento del primer motor. El controlador hace funcionar el primer motor para contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación en una presión de masa en la bomba dosificadora basándose en señales desde el codificador y/o el sensor de presión.

Description

La presente invención se refiere a un sistema y un procedimiento para la extrusión de masa.

REFERENCIA CRUZADA CON UNA SOLICITUD RELACIONADA

La presente solicitud se basa en la solicitud de patente provisional US nO 61/091,154 titulada "SYSTEM AND METHOD FOR DOUGH EXTRUSION" presentada el 22 de Agosto de 2008 (expediente del caso n° 079811-0218), cuyo contenido completo se incorpora a la presente memoria como referencia.

ANTECEDENTES

La presente invención se refiere en general al campo de la extrusión de masa. Más particularmente, la exposición se refiere a la compensación de la fluctuación de presión durante la extrusión de masa.

La masa (por ejemplo, para pan, bollos u otros productos de masa a base de harina) pueden dividirse normalmente en trozos más pequeños (por ejemplo, 16 a 32 onzas) a velocidades que oscilan entre O y 200 trozos en adelante por minuto por una máquina que se denomina comúnmente divisora de extrusión giratoria o divisora de masa avanzada, como fabrica, por ejemplo, AMF, Inc. of Richmond, Virginia. La divisora de extrusión giratoria incluye normalmente un tornillo sinfín (por ejemplo, dos husillos) contenido en una cámara horizontal para amasar y mover la masa hacia una bomba, o bombas dosificadora/s, a veces a través de un coledor de distribución que puede controlar por lo menos parcialmente la velocidad de la masa a medida que se envia a una cuchilla o múltiples cuchillas para cortar a un peso o tamaño predeterminado. Otros procedimientos convencionales para dividir masa pueden no ser generalmente tan exactos ni pueden repetirse como una divisora de extrusión

;

giratoria. A pesar de que la divisora de extrusión giratoria destaque por dividir masa, sólo ha habido pequeñas mejoras del diseño original de los husillos de tornillo sinfín que alimentan una bomba o bombas.

Debido a la naturaleza giratoria de los tornillos sinfín y al funcionamiento de la bomba dosificadora, la presión de la masa que entra en la bomba dosificadora varía. Esta variación de presión oscila generalmente a lo largo de un patrón de onda repetitivo, que reduce la exactitud global de los pesos de la balanza de la divisora de extrusión giratoria y requiere que la masa en exceso o adicional se incluya con cada división de masa según modelos estadísticos de la exactitud y precisión del rendimiento del sistema. Además, esta variación de presión se mejora mediante el periodo fijo de la cuchilla con respecto al periodo del patrón de onda repetitivo.

En los últimos años, compañías secundarias han desarrollado máquinas suplementarias para complementar a la divisora de extrusión giratoria. Las máquinas suplementarias han ayudado a reducir algunas de las deficiencias inherentes a las balanzas de las máquinas. Por ejemplo, una máquina denominada recuperadora de masa (en inglés "Dough Saber') fabricada por Bakery System, Inc. of Saint Louis, Missouri es esencialmente un comprobador de peso situado normalmente entre una divisora de extrusión giratoria y una redondeadora cónica de bolas de masa, o barras redondeadoras horizontales (sin embargo, en algunos casos debido a limitaciones de espacio está ubicado después de la redondeadora, o las barras). La recuperadora de masa está diseñada para pesar cada bola de masa de la divisora de extrusión giratoria, aunque en algunos casos no es posible una medición del 100% del peso. El ordenador que controla la recuperadora de masa y sus algoritmos internos proporciona normalmente un control de modulación a la(s) bomba(s) dosificadora(s) basándose en las mediciones del peso de la bola de masa. Dependiendo de un conjunto predefinido de muestras de peso tomadas, el ordenador cambiará la velocidad de la bomba para variar el peso. Sin embargo, incluso con la utilización de una recuperadora de masa aún existe una variabilidad de pesos.

SUMARIO

Una forma de realización de la exposición se refiere a un sistema para la extrusión de masa. El sistema comprende un tornillo sinfín para mover la masa; una bomba dosificadora que comprende una entrada; un primer motor para accionar el tornillo sinfín para transferir masa a la entrada de la bomba dosificadora; un primer codificador para leer una posición o velocidad del primer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor; y un controlador configurado para recibir la señal desde el primer codificador para controlar el funcionamiento del primer motor. El controlador opera el primer motor para contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación en una presión de masa en la bomba dosificadora.

Otra forma de realización de la exposición se refiere a un procedimiento para controlar la extrusión de masa. El procedimiento comprende accionar un tornillo sinfín con un motor; transferir masa a una entrada de una bomba dosificadora utilizando el tornillo sinfín; y hacer funcionar el motor utilizando el controlador para contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación en una presión de masa en la bomba dosificadora. El procedimiento puede incluir leer una posición o velocidad del primer motor utilizando un codificador, y transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor desde el codificador a un controlador. El procedimiento puede comprender asimismo hacer funcionar el motor basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en la señal desde el codificador.

Otra forma de realización de la exposición se refiere a un sistema para la extrusión de masa. El sistema comprende un tornillo sinfín; una bomba dosificadora que comprende una entrada; un primer motor para accionar el tornillo sinfín para transferir masa a la entrada de la bomba dosificadora; un controlador configurado para controlar el funcionamiento del primer motor; y un sensor de presión configurado para detectar una presión de la masa y configurado para transmitir una señal asociada con la presión al controlador. El controlador hace funcionar el motor para compensar por lo menos parcialmente una fluctuación en la presión de masa.

BREVE DESCRIPCiÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 es una vista esquemática de un sistema de extrusión de masa según una forma de realización ejemplificativa. La figura 2 es una vista esquemática de un sistema de extrusión de masa según otra forma de realización ejemplificativa.

La figura 3 es una vista esquemática de un sistema de extrusión de masa según otra forma de realización ejemplificativa. La figura 4 es una vista esquemática de un sistema de extrusión de masa según una forma de realización adicional ejemplificativa. La figura 5 es un diagrama de flujo de un procedimiento de extrusión de masa según una forma de realización ejemplificativa. La figura 6 es un diagrama de flujo de un procedimiento de extrusión de masa según otra forma de realización ejemplificativa. La figura 7 es un diagrama de flujo de un procedimiento de compensación de fluctuación de presión según una forma de realización ejemplificativa. La figura 8 es una ilustración a modo de ejemplo de una posible mejora implementando codificadores y compensación de fluctuación de presión. La figura 9 es una ilustración a modo de ejemplo de otra posible mejora implementando codificadores y compensación de fluctuación de presión.

DESCRIPCiÓN DETALLADA DE LAS FORMAS DE REALIZACiÓN EJEMPLlFICATIVAS

Haciendo referencia a la figura 1, un sistema de extrusión de masa 10 está configurado para dividir masa (por ejemplo, materiales viscosos para hacer pan, bollos, bizcochos, panecillos, bolas de masa, pastelería, galletas, u otros productos a base de masa) en pesos o tamaños diferenciados, por ejemplo, para su posterior envasado, cocción, etc., según una forma de realización ejemplificativa. El sistema de extrusión de masa 10 incluye generalmente una tolva 12 que recibe masa bien en un lote de tamaños variables, o bien dosificada al interior de la tolva 12 a través de un transportador, o conducto y la guía hacia un tornillo 14 sinfín. El tornillo 14 sinfín se acciona mediante un primer motor 16, que se acciona mediante un primer accionamiento de frecuencia variable 18 (VFD), y una caja de engranajes 20 a través de una cadena o cinta 22. Según varias formas de realización ejemplificativas, un primer motor 16 puede ser cualquier tipo de motor que pueda accionar el tornillo 14 sinfín, por ejemplo, un motor de CA trifásico asíncrono. El tornillo 14 sinfín puede incluir uno o más husillos que giran para pasar la masa a una entrada de una bomba o bombas dosificadoras 24. Los husillos pueden ser husillos abiertos o husillos cerrados según varias formas de realización ejemplificativas. Según algunas formas de realización ejemplificativas, los husillos pueden presentar pasos variados, por ejemplo, un paso entre aproximadamente 6 y 10 grados. Debido a la naturaleza giratoria de los tornillos 14 sinfín, y el funcionamiento de la bomba dosificadora, la presión de la masa que entra en la bomba dosificadora 24 varía. Esta variación de presión oscila generalmente a lo largo de un patrón de onda repetitivo, por ejemplo, una onda generalmente sinusoidal u otro patrón de onda repetitivo (por ejemplo, véase la figura 8). Por ejemplo, la presión de masa puede variar a lo largo de un patrón de onda repetitivo entre aproximadamente 20 y 90 libras por pulgada cuadrada ("PSI") (por revolución), entre aproximadamente 30 y 80 PSI, entre aproximadamente 40 y 70 PSI, entre aproximadamente 50 y 60 PSI, entre aproximadamente 53 y 57 PSI, hasta aproximadamente el 65%, hasta aproximadamente el 45%, hasta aproximadamente el 27%, hasta aproximadamente el 10%, hasta aproximadamente el 3,5% u otra variación a lo largo de un patrón de onda repetitivo.

La(s) bomba(s) dosificadora(s) 24 se acciona(n) mediante un motor o motores segundo 26 accionados mediante un accionamiento o accionamientos segundo de frecuencia variable 28. Según varias formas de realización ejemplificativas, la(s) bomba(s) dosificadora(s) 24 puede(n) ser una bomba de desplazamiento positivo o cualquier otro tipo de bomba que pueda recibir masa y suministrar la masa a una tasa generalmente constante con una variación mínima. La bomba dosificadora 24 suministra la masa a una velocidad generalmente constante a través de un conducto y se le da forma con un dispositivo de corte o cuchilla(s) 30 (por ejemplo, un dispositivo de corte o cortante) que corta la masa en tamaños diferenciados. La cuchilla 30 se acciona mediante un tercer(os) motor(es) 32 accionado(s) por un tercer(os) accionamiento(s) de frecuencia variable 34 y puede ser cualquier cuchilla que pueda cortar masa. Un transportador u otro sistema o aparato de manipulación de material puede estar ubicado a la salida de la cuchilla 30.

Se indica que aunque se ilustran una única bomba dosificadora 24, un segundo motor 26, un segundo accionamiento de frecuencia variable 28, una cuchilla 30, un tercer motor 32 y un tercer accionamiento de frecuencia variable 34, según otras realizaciones a modo de ejemplo, el sistema 10 puede incluir más de uno de cada uno de estos componentes. Por ejemplo, el sistema 10 puede incluir un colector acoplado al tornillo 14 sinfín para dividir la masa en múltiples líneas para el corte. Cada una de

múltiples líneas puede incluir una bomba dosificadora, un segundo motor, un segundo accionamiento de frecuencia variable, una cuchilla, un tercer motor y un tercer accionamiento de frecuencia variable 34 respectivos. En otras formas de realización, el colector puede estar ubicado entre la bomba dosificadora y la cuchilla, o a la salida de la cuchilla.

A medida que la masa pasa desde el tornillo 14 sinfín hasta la(s) bomba(s) dosificadora(s) 24, un sensor o transductor de presión 36 mide la presión de la masa a la entrada de la bomba dosificadora 24. Una señal eléctrica que representa la lectura de presión se envía a un controlador de bucle proporcional integral derivativo ("PI O") 38 acoplado al primer accionamiento de frecuencia variable 18. A continuación, el controlador de bucle PIO 38 y el primer accionamiento de frecuencia variable 18 emiten una señal al primer motor o motor de tornillo sinfín 16 para ajustar la velocidad del tornillo 14 sinfín para proporcionar una cantidad o presión de masa a la bomba dosificadora 24 con poca fluctuación. Según varias formas de realización ejemplificativas, el sensor de presión 36 puede ser cualquier tipo de sensor de presión absoluta o relativa que pueda detectar la presión de la masa en la bomba dosificadora

24. Según realizaciones a modo de ejemplo alternativas, el sensor de presión 36 puede sustituirse por cualquiera de una variedad de tecnologías que puedan medir o detectar volumen, peso, masa, densidad u otras características de la masa.

El controlador de bucle de control PIO 38 puede recibir una variable de entrada en el proceso que está midiéndose (una variable de proceso ("PV")) y compararla con un punto de referencia de proceso (SP) para eliminar o reducir un error o diferencia entre la variable de proceso y el punto de referencia. El error puede estar provocado por tendencias naturales en el sistema 10 o mediante una alteración externa. El controlador de bucle PIO 38 calcula una variable de control (CV) que se suministra a un dispositivo de sistema que influye sobre la variable de proceso. En las formas de realización ejemplificativas ilustradas, el punto de referencia es la presión deseada, la variable de proceso es la presión real leída a partir del sensor de presión 36 y la variable de control es una orden de velocidad para el motor del tornillo sinfín 16 que tiene un efecto directo sobre la presión. El controlador de bucle PIO 38 puede proporcionar una presión generalmente constante en el punto de referencia deseado para permitir una dosificación consistente mediante la bomba dosificadora 24, dando como resultado pesos de trozos de masa más exactos y consistentes.

La matemática de bucle PID opera sobre la teoría de bucle de retroalimentación de sistemas de control utilizando tres parámetros. La "P" en el sistema es el término proporcional utilizado para designar la respuesta proporcional del error entre variable de proceso y punto de referencia. Cuanto mayor sea la ganancia proporcional, mayor será la respuesta a error. La "1" en el sistema es el término integral y proporciona generalmente una respuesta proporcional analizando valores de error en el pasado a lo largo del tiempo. El término integral puede reducir errores más rápidamente que el control proporcional solo aunque también puede hacer que la variable de proceso se exceda después de alcanzar el punto de referencia puesto que está utilizando valores del pasado. La "D" es el término derivativo de control de bucle y proporciona una respuesta al error observando la tasa de cambio del error para predecir valores de error futuros y eliminarlos. El término derivativo puede contrarrestar el exceso de integral pero también ralentizar la respuesta. Los tres parámetros se ajustan generalmente a valores que son apropiados para un sistema particular, por ejemplo, el sistema de extrusión de masa 10. Según varias formas de realización ejemplificativas, puede utilizarse cualquiera de varios procedimientos y teorías de ajuste que tengan en cuenta diferentes partes y tipos del proceso de extrusión de masa.

Cada uno de entre el primer accionamiento de frecuencia variable 18, segundo accionamiento de frecuencia variable 28 y tercer accionamiento de frecuencia variable 34 también puede acoplarse a un potenciómetro 39 manual configurado para permitir a un operador ajustar manualmente la velocidad del primer motor 16, el segundo motor 26 y el tercer motor 32. Según algunas realizaciones a modo de ejemplo, una bomba de vacío 40 puede estar situada en la cámara de tornillo sinfín. La bomba de vacío 40 está configurada generalmente para "desgasificar" la masa o eliminar bolsas de aire en la masa y ayudar en el movimiento de la masa en la tolva 12 al interior del tornillo 14 sinfín. La bomba de vacío 40 puede ser cualquiera de una bomba de vacío de diseño del pasado, el presente o el futuro que pueda eliminar aire. Se indica que según otras formas de realización ejemplificativas, puede omitirse la bomba de vacío 40.

Haciendo referencia a la figura 2, un sistema de extrusión de masa 100 similar al sistema 10 de la figura 1 está configurado para dividir masa en pesos o tamaños diferenciados, por ejemplo, para su posterior envasado, cocción, etc., según una realización a modo de ejemplo. El sistema 100 incluye un controlador de lógica programable 102 ("PLC") en lugar del controlador de PID 38 o incluyendo la lógica de PID. El PLC 102 puede ajustar los accionamientos de frecuencia variable primero 18, segundo 28 y/o tercero 34 para controlar la velocidad del primer motor 16/tornillo 14 sinfín, segundo(s) motor(es) 26/bomba(s) dosificadora(s) 24 y/o tercer(os) motor(es) 32/cuchilla(s) 30 basándose en lecturas de presión a partir del sensor de presión 36. Según varias realizaciones a modo de ejemplo, el PLC 102 puede ser cualquier PLC de diseño del pasado, el presente o el futuro que pueda controlar los accionamientos de frecuencia variable o la velocidad de los motores en el sistema de extrusión 100.

El PLC 102 puede estar acoplado a una interfaz de usuario u operador 104 para permitir a un operador monitorizar y ajustar la máquina de manera más sencilla. La interfaz 104 puede incluir un sistema de gestión de recetas para facilitar el almacenamiento de variables de funcionamiento (por ejemplo, en una memoria) dependiendo del tipo o receta de masa, incluyendo bucles de PID individuales, parámetros y permitir un cambio más rápido "en una etapa".

El accionamiento de los husillos de tornillo sinfín puede provocar una variación natural en la presión en la bomba dosificadora 24. Por ejemplo, la forma y rotación de los husillos pueden provocar un efecto de patrón de onda repetitiva que se produzca de manera natural, reduciendo la efectividad del control de bucle PID y provocando la variación en la presión de masa en la bomba dosificadora 24 y reduciendo la exactitud global de los pesos de la balanza de la divisora de extrusión giratoria.

Haciendo referencia a la figura 3, un sistema de extrusión de masa 200 está configurado para dividir masa en pesos o tamaños diferenciados, por ejemplo, para su posterior envasado, cocción, etc., según otra forma de realización ejemplificativa. El tornillo 14 sinfín, la( s) bomba( s) dosificadora( s) 24 Y el sensor de presión 36 a la entrada de la bomba dosificadora 24 pueden ser generalmente similares a las partes parecidas de las figuras 1 y 2.

Según la forma de realización ejemplificativa ilustrada, un primer motor 202 y una caja de engranajes 204 (el conjunto de motor de accionamiento de tornillo sinfín) pueden ser un servomotor, un motor de imán permanente de CA o un motor síncrono de CA que utilice la retroalimentación desde un primer codificador 206 y una caja de engranajes sin juego o casi sin juego, respectivamente. La tecnología de servo y de servocontrol puede permitir establecer el perfil de la leva en conjunción con el control de PID. Un controlador 208 (por ejemplo, un controlador de PLC) puede utilizar un perfil de leva para tener en cuenta la forma y rotación de los husillos de tornillo sinfín y contrarrestar el efecto de leva natural para reducir o eliminar la presión de masa variable. Puede establecerse un perfil de leva diferente para cada tipo de masa, en caso necesario. La caja de engranajes 204 está configurada para permitir un menor juego de los engranajes y para presentar una mayor tolerancia para un cambio de velocidad. La caja de engranajes 204 puede presentar una relación de transmisión de aproximadamente 50: 1, a 25: 1, o cualquier otra relación adecuada que pueda conseguirse a través de la caja de engranajes, o relaciones de polea de la caja de engranajes con respecto al accionamiento de tornillo sinfín. El servomotor y servocontrol pueden permitir un control de posición y de velocidad más preciso y pueden permitir la utilización de un par motor máximo por todo el intervalo de velocidad. Alternativamente, el primer motor 202 puede ser un motor de vector con retroalimentación de codificador 206. Un segundo motor 210 Y un tercer motor 212 para la(s) bomba(s) dosificadora(s) 24 y la(s) cuchilla(s) 30 pueden ser servomotores o motores de vector que utilicen retroalimentación desde un segundo codificador 214 y un tercer codificador 216, respectivamente. Uno o más de los motores pueden ser también motores de CA con un coeficiente de reducción de 1000:1 o superior.

La utilización de motores de vector o servomotores para el tornillo sinfín, la bomba dosificadora y/o motores de cuchilla 202, 210 y/o 212 puede aumentar la exactitud de resolución de velocidad del sistema 200. Por ejemplo, la resolución o exactitud de control de velocidad puede aumentar desde un intervalo del 0,5% hasta el 2% hasta un intervalo que desciende hasta el 0,001 %. Los codificadores acoplados a cada motor pueden estar configurados para proporcionar una señal a un accionamiento de frecuencia variable y/o PLC 208 que representa una posición absoluta, una velocidad absoluta y/o una notificación de un deslizamiento del motor respectivo. Si el PLC 208 recibe una señal representativa de la posición del motor, puede calcular la velocidad basándose en un historial de posiciones en varios momentos. En las formas de realización ejemplificativas ilustradas, los codificadores 214 y 216 acoplados al segundo motor 210 y al motor 212, respectivamente están configurados para proporcionar datos a un accionamiento de frecuencia variable 28 ó 34 que controla el motor respectivo. El codificador 206 acoplado al primer motor 202 está configurado para proporcionar datos al primer accionamiento de frecuencia variable 18 y PLC 208 a través de un divisor 218 de señales que envía los datos tanto al accionamiento de frecuencia variable 18 como al PLC 208. Según formas de realización ejemplificativas alternativas, los codificadores 206, 214 y/o 216 pueden omitirse y los motores 202, 210 y/o 212 pueden ser motores de vector que proporcionen una retroalimentación de vector al accionamiento de frecuencia variable

o PLC 208 respectivos.

El tornillo 14 sinfín también puede estar acoplado a un conmutador de proximidad de leva o de referencia "inicial" 219 configurado para reajustar la posición de los husillos del tornillo 14 sinfín a una posición de referencia o inicial original. El PLC 208 puede comunicarse con el conmutador 219 para controlar cuándo se reajusta el tornillo 14 sinfín. Reajustando el tornillo 14 sinfín a la posición de referencia, el PLC 208 conoce la posición del tornillo 14 sinfín y, con el accionamiento de frecuencia variable 18, puede ajustar el motor 202 con más exactitud y la velocidad y posición del tornillo 14 sinfín.

Se indica que aunque se ilustran una única bomba dosificadora 24, un segundo motor 210, un segundo accionamiento de frecuencia variable 28, un tercer motor 212, un tercer accionamiento de frecuencia variable 34, un segundo codificador 214, un tercer codificador 216 y una cuchilla 30, según otras formas de realización ejemplificativas, el sistema 200 puede incluir más de uno de cada uno de estos componentes. Por ejemplo, el sistema 200 puede incluir un colector acoplado al tornillo 14 sinfín para dividir la masa en múltiples líneas para el corte. Cada una de estas múltiples líneas puede incluir una bomba dosificadora 24, un segundo motor 210, un segundo accionamiento de frecuencia variable 28, un tercer motor 212, un tercer accionamiento de frecuencia variable 34, un segundo codificador 214, un tercer codificador 216 y una cuchilla 30 respectivos.

Los motores pueden funcionar en una banda de frecuencia dada, por ejemplo, de hasta aproximadamente 70 Hz, entre aproximadamente 60 y 70 Hz, entre aproximadamente 63,5 y 63,9 Hz, a una frecuencia que modula hasta aproximadamente 1,5 Hz, etc. Para un intervalo comprendido entre aproximadamente 63,5 y 63,9 Hz con una modulación de 0,4 Hz, una resolución convencional del 1 % deja un error de hasta aproximadamente 0,64 Hz, que es superior que la modulación típica del motor. Aumentando la resolución hasta el 0,001 % en el mismo ejemplo, el error puede ser de sólo 0,00064 Hz, que está bastante dentro del intervalo de funcionamiento del motor.

Los datos de codificador enviados al PLC 208 pueden utilizarse en conjunción con los datos de presión desde el sensor de presión 36 para determinar la velocidad a la que debería funcionar cada motor en un punto dado del tiempo. El PLC 208 está configurado para enviar señales de control (por ejemplo, digitales, analógicas, etc.) a los accionamientos de frecuencia variable 18, 28 Y 34 a través de un conmutador 220. El conmutador 220 está configurado para encaminar las señales del PLC 208 al uno o más accionamientos de frecuencia variables apropiados para accionar los motores y proporcionar una presión de masa generalmente constante para el corte. Según algunas formas de realización ejemplificativas, el conmutador 220 puede ser un conmutador de Ethernet y las señales de control pueden enviarse a los accionamientos de frecuencia variable 18, 28 Y 34 con un protocolo de comunicación de Ethernet. Según otra forma de realización ejemplificativa, la señal de control puede ser una señal de control analógica directa que puede leerse mediante el PLC 208. Según otras realizaciones a modo de ejemplo, el protocolo de comunicación entre el PLC 208 y los accionamientos de frecuencia variable pueden ser otro protocolo en serie, paralelo, de USB, FireWire, WiFi, WiMAX, Bluetooth, RF, Control Net, Oevice Net, 10 remoto, OH485, CAN cualquier otro protocolo por cable o inalámbrico, o cualquier protocolo que pueda facilitar comunicación entre PLC 208 y los accionamientos de frecuencia variable 18, 28 Y 34. En estas formas de realización ejemplificativas, el conmutador 220 puede ser cualquier conmutador apropiado que pueda encaminar las señales de comunicación.

El PLC 208 puede estar acoplado a una interfaz de usuario u operador 222 para permitir a un operador monitorizar y ajustar la máquina de manera más sencilla. La interfaz 222 puede incluir un sistema de gestión de recetas para facilitar el almacenamiento de variables de funcionamiento (por ejemplo, en una memoria) dependiendo del tipo o receta de masa, incluyendo bucles PIO individuales, parámetros y permitir un cambio más rápido "en una etapa".

Según algunas formas de realización ejemplificativas, la bomba de vacío 40 puede estar situada en la cámara de tornillo sinfín y el tornillo 14 sinfín. La bomba de vacío 40 está configurada generalmente para "desgasificar" la masa o eliminar bolsas de aire en la masa y ayudar a la masa a entrar en la cámara de tornillo sinfín. La bomba de vacío 40 puede ser cualquier bomba de vacío de diseño del pasado, presente o futuro que pueda eliminar bolsas de aire en la masa. Se indica que según otras realizaciones a modo de ejemplo, la bomba de vacío 40 puede omitirse.

Haciendo referencia a la figura 4, un sistema de extrusión de masa 300 similar al sistema 200 de la figura 3 está configurado para dividir la masa en pesos o tamaños diferenciados, por ejemplo, para su posterior envasado, cocción, etc., según una realización a modo de ejemplo. El sistema de extrusión de masa 300 incluye un segundo sensor de presión 302 a la salida de cada bomba dosificadora 24 para proporcionar al PLC 208 una segunda lectura de presión. La segunda lectura de presión puede permitir un mayor control sobre el sistema de extrusión de masa y puede permitir el aislamiento donde tenga lugar cualquier fluctuación. Por ejemplo, el PLC 208 puede determinar si una fluctuación se debe principalmente al accionamiento del tornillo 14 sinfín o se debe al accionamiento de la bomba dosificadora 24.

Haciendo referencia a la figura 5, se muestra un procedimiento 500 para contrarrestar la fluctuación en la presión o peso de masa en un sistema de extrusión de masa (por ejemplo, el sistema de extrusión de masa 10, 100, 200 y/o 300), según una realización a modo de ejemplo. El tornillo 14 sinfín del sistema de extrusión de masa se acciona mediante el motor 16 ó 202 (etapa 502), que transfiere masa a la bomba dosificadora 24 (etapa 504). El motor 16 ó 202 para accionar el tornillo sinfín se opera para contrarrestar la fluctuación en la presión de masa en la bomba dosificadora 24 (por ejemplo, antes y/o después de la bomba dosificadora 24) (etapa 506). Según varias formas de realización ejemplificativas, el funcionamiento del motor 16 ó 202 puede ajustase en varios intervalos, por ejemplo, a intervalos de aproximadamente 1

segundo,: a intervalos de aproximadamente 10 segundos, a intervalos de

aproximadamente: 100 milisegundos, a intervalos de aproxim adamente 10

milisegundos, etc.

Haciendo referencia a la figura 6, se muestra un procedimiento 600 para contrarrestar la fluctuación en presión de masa en un sistema de extrusión de masa (por ejemplo, el sistema de extrusión de masa 10, 100, 200 y/o 300), según otra forma de realización ejemplificativa. Se alimenta masa al tornillo 14 sinfín (por ejemplo, desde la tolva 12) (etapa 602) y el accionamiento del tornillo 14 sinfín (etapa 604) transfiere la masa a la bomba dosificadora 24 (etapa 606). El sistema mide la presión de la masa a la entrada y/o salida de la bomba dosificadora 24 en un intervalo predeterminado (etapa 608). La velocidad de uno o más motores en el sistema se mide (etapa 610), por ejemplo, mediante codificadores o mediante retroalimentación de vector en el mismo o en un intervalo diferente predeterminado que la medición de presión de masa. Un controlador (por ejemplo, PLC 208, de bucle PIO 38, etc.) determina una velocidad apropiada o ajuste de la velocidad para cada uno del uno o más motores que puede contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación medida en presión de masa (etapa 612), por ejemplo, los motores 16, 26 Y 32 o motores 202,210 Y 212. A continuación, el sistema acciona el uno o más motores que van a ajustarse (por ejemplo, a través de accionamientos de frecuencia variable) para contrarrestar la fluctuación en presión de masa (etapa 614). Se indica que el accionamiento del tornillo 14 sinfín y/o la bomba dosificadora 24 puede ser independiente de la medición de presión de masa y la velocidad del motor.

Los sistemas de extrusión de masa descritos anteriormente están configurados para reducir la fluctuación en presión de masa que se mueve a través del sistema, reduciendo de ese modo la cantidad de masa adicional o en exceso incluida con cada división de masa según modelos estad ísticos de la exactitud y precisión del rendimiento del sistema. Específicamente, los sistemas pueden compensar (es decir, contrarrestar, nivelar, neutralizar, equilibrar, igualar, etc.) una fluctuación en presión de masa (por ejemplo, patrón de onda repetitivo) provocada por la rotación del tornillo 14 sinfín. Por ejemplo, el PLC o el controlador de bucle PIO puede detectar la fluctuación de presión a través del primer sensor y/o el segundo sensor. A continuación, el PLC o controlador de bucle PIO pueden, de manera correspondiente, ajustar uno o más de los motores para compensar o contrarrestar la fluctuación de presión, por ejemplo, leyendo la velocidad y/o posición del motor leyendo un codificador y ajustando la fase del motor para contrarrestar la fase del tornillo sinfín. Puesto que la fluctuación de presión puede no coincidir perfectamente con un patrón de onda repetitivo matemático (por ejemplo, una onda sinusoidal), el PLC o el controlador de bucle PIO pueden utilizar lecturas de codificadores y de presión para ajustar los motores para compensar

o contrarrestar la fluctuación. Oe manera alternativa, en algunas formas de realización ejemplificativas, la fluctuación puede ser muy similar a un patrón de onda repetitivo matemático (por ejemplo, una onda sinusoidal) y el PLC o el controlador de bucle PIO pueden ejecutar automáticamente funcionamientos o un programa para hacer que los motores compensen o contrarresten un patrón matemático previsto.

El control de la presión de entrada de la bomba dosificadora 24 de masa para el sistema divisor 300 y 400 puede conseguirse mediante un flujo de material de masa preciso y constante desde el tornillo sinfín 14 de masa hasta la bomba dosificadora 24. Por su naturaleza, un tornillo sinfín presenta un efecto de flujo de material de patrón de onda repetitivo y puede incluso incluir una parte en la que tiene lugar un flujo de poco material o ninguno.

La función de compensación de fluctuación de presión descrita anteriormente puede utilizar una variedad de tecnologías de perfil de control para nivelar el patrón de flujo de material de patrón de onda repetitivo del tornillo 14 sinfín mecánico. El hardware de compensación de fluctuación de presión puede incluir la utilización del controlador lógico programable 208 (por ejemplo, tal como el disponible comercialmente de AB Control Logix), un controlador de bucle cerrado (por ejemplo, un servocontrolador presente en el PLC 208), un accionamiento de frecuencia variable de CA (por ejemplo, el accionamiento de frecuencia variable 18,28 y/o 34), y un motor asíncrono de CA (por ejemplo, el motor 202, 210, 210, 212 y/o un servomotor), por ejemplo, que presente un codificador (por ejemplo, los codificadores 206, 214, 216 y/o un codificador de cuadratura de 1024 impulsos por revolución) y una caja de engranajes de reducción (por ejemplo, la caja de engranajes 204). Según algunas formas de realización ejemplificativas, la tecnología de perfil de control utilizada puede estar configurada para representar de manera electrónica una leva mecánica u otro efecto de modulación.

Puede utilizarse un controlador de bucle de control de PIO (proporcional, integral y derivativo) adicional ubicado en el PLC 208 para ajustar la velocidad del perfil de control para mantener la salida del tornillo 14 sinfín a un punto de referencia de presión generalmente constante. Este controlador de bucle PIO utiliza un sensor de presión 36 de tornillo sinfín ubicado a la entrada de la bomba dosificadora 24 como la variable de proceso y la velocidad de perfil de control como la variable de control.

Haciendo referencia a la figura 7, las funciones de control se colocan en secuencia en el controlador programable 208 utilizando un procedimiento 700. En primer lugar, el PLC 208 ajusta/inicia el punto de referencia de presión para el PIO, que define entonces la velocidad del tornillo 14 sinfín (etapa 702). En segundo lugar, se localiza y se controla la parte del tornillo 14 sinfín en la que tiene lugar un flujo de poco material o ninguno. Esto se consigue accionando el conmutador de proximidad de referencia 219 ubicado en la polea de accionamiento del tornillo 14 sinfín (etapa 704). Una vez que se introduce la función de compensación de fluctuación de presión, el conmutador de proximidad 219 puede localizar la posición "inicial" o de referencia de manera dinámica mientras que el tornillo 14 sinfín se mueve y puede proporcionar la posición de referencia al controlador de posición de bucle cerrado en el PLC 208. En tercer lugar, una vez que se localiza la posición de referencia, el PLC 208 introduce la función de compensación de fluctuación de presión de manera automática e introduce un perfil de control de posición electrónico predefinido sincronizado con la posición de referencia (etapa 706). Esta función de compensación de fluctuación de presión se repite con cada revolución del tornillo 14 sinfín y acciona la velocidad del motor en un perfil de patrón de onda repetitivo (por ejemplo, rapidez/velocidad, etc.) para nivelar el efecto mecánico del tornillo 14 sinfín. El perfil de control predefinido (por ejemplo, para compensar un patrón de onda generalmente sinusoidal u otro repetitivo) puede actualizarse basándose en mediciones tomadas por el sensor de presión 36 y/o el sensor de presión 302.

Mediante este procedimiento, el efecto de flujo de material de patrón de onda repetitivo puede nivelarse por el controlador de posición en PLC 208 y el punto de referencia de presión puede lograrse mediante la utilización del PID dando como resultado una variación reducida de la presión de entrada de la bomba dosificadora 24 Y menos variación en el flujo de material a la bomba dosificadora 24.

La figura 8 es una ilustración a título de ejemplo de una posible mejora en la presión de masa implementando codificadores y compensación de fluctuación de presión. El gráfico ilustra una posible comparación de presiones de masa entre un sistema que utiliza compensación de fluctuación de presión (por ejemplo, el sistema 200, sistema 300, etc.) y un sistema que no utiliza codificadores ni compensación de fluctuación de presión, según una forma de realización ejemplificativa. Este sistema que no utiliza codificadores ni compensación de fluctuación de presión incluye una presión de masa (por ejemplo, tal como se mide por el sensor 36) que presenta un patrón de onda repetitivo en varios puntos de muestra o para cada revolución de los husillos del tornillo 14 sinfín. Por ejemplo, la presión de masa puede variar a lo largo de un patrón de onda repetitivo entre aproximadamente 20 y 90 PSI (por revolución), entre aproximadamente 30 y 80 PSI, entre aproximadamente 40 y 70 PSI, entre aproximadamente 50 y 60 PSI, entre aproximadamente 53 y 57 PSI, hasta aproximadamente el 65%, hasta aproximadamente el 45%, hasta aproximadamente el 27%, hasta aproximadamente el 10%, hasta aproximadamente el 3,5%, u otra variación de patrón de onda repetitivo.

El sistema que utiliza codificadores o compensación de fluctuación de presión presenta generalmente menor variación en presión de masa (por ejemplo, tal como se mide por el sensor 36). Por ejemplo, la presión de masa puede presentar una fluctuación de hasta aproximadamente el 2%, hasta aproximadamente el 1,5%, hasta aproximadamente el 1%, menos del 1 %, etc. Se indica que aunque se han ilustrado las presiones específicas y las fluctuaciones de presión, según otras formas de realización ejemplificativas, pueden realizarse fluctuaciones de presión o presiones inferiores o superiores dependiendo del tipo de masa y de la configuración específica del sistema, sin embargo, la fluctuación se disminuye generalmente en el sistema compensando o contrarrestando los efectos de patrón de onda repetitivo.

La figura 9 es una ilustración a título de ejemplo de una posible mejora en la distribución de peso de masa implementando codificadores y/o compensación de fluctuación de presión. El gráfico ilustra una posible distribución de pesos de masa para un sistema que utiliza codificadores y compensación de fluctuación de presión (por ejemplo, el sistema 200, sistema 300, etc.) y un sistema que no utiliza codificadores ni compensación de fluctuación de presión, según una realización a modo de ejemplo. El sistema que no utiliza codificadores ni compensación de fluctuación de presión incluye una presión de masa (por ejemplo, tal como se mide por el sensor 36) que presenta un patrón de onda repetitivo en varios puntos de muestra o revoluciones de los husillos del tornillo 14 sinfín, tal como se describió anteriormente. Esta variación en presión de masa provoca una distribución o variación mayor de pesos de masa tras ser cortada por la cuchilla 30. Debido a que el sistema que utiliza codificadores y compensación de fluctuación de presión presenta generalmente menos variación en presión de masa, puede permitir también pesos menos distribuidos de trozos de masa más próximos a un peso de corte mínimo ("peso de etiqueta mínimo) que se requiere para cumplir con el peso dado en el envase del producto. Por ejemplo, los ahorros proporcionados por los codificadores y la compensación de fluctuación de presión pueden estimarse en (¡.t2-¡.t 1).

Tal como se ha ilustrado, el sistema que no utiliza codificadores ni compensa los efectos de patrón de onda repetitivo presenta un peso de masa promedio que es superior al peso de masa promedio en un sistema que compensa los efectos de patrón de onda repetitivo. Además, el sistema que no compensa los efectos de patrón de

0

onda repetitivo presenta valores de desviación estándar o sigma 10 , y 30 que son superiores a los del sistema que compensa. Compensando o contrarrestando los efectos de patrón de onda repetitivo, puede cortase mediante la cuchilla 30 un peso menor de masa al tiempo que se cumplen aún los objetivos/requisitos mínimos de peso de corte. Puesto que se utiliza menos masa, puede reducirse el coste de producción del producto con el peso disminuido, por ejemplo, puede reducirse el coste por la diferencia entre (/12-/11) tal como en el ejemplo de la figura 9.

Es importante indicar que se pretende que los términos "motor", "accionamiento de frecuencia variable", "tornillo sinfín", "cuchilla" y "bomba dosificadora" sean términos amplios y no limitativos. Estos componentes pueden utilizarse con cualquiera de una variedad de productos o disposiciones de masa y no se prevé que se limiten a la utilización con aplicaciones de masa. En esta exposición, el término "acoplado/a" significará la unión de dos elementos entre sí de manera directa o indirecta. Dicha unión puede ser de naturaleza estacionaria o de naturaleza móvil. Dicha unión puede conseguirse con los dos elementos o los dos elementos y cualquier elemento intermedio adicional formándose de manera solidaria como un único cuerpo unitario con el otro, o con los dos elementos o los dos elementos y cualquier elemento intermedio adicional uniéndose entre sí. Dicha unión puede ser de naturaleza permanente o, de forma alternativa, puede ser de naturaleza desmontable o liberable. Dicha unión puede referirse también a una relación mecánica, de fluidos o eléctrica entre los dos componentes.

También es importante indicar que la construcción y disposición de los elementos del sistema de extrusión de masa tal como se muestran en las realizaciones preferidas y otras a modo de ejemplo son únicamente ilustrativas. Aunque sólo se han descrito algunas formas de realización de la presente invención con detalle en esta descripción, los expertos en la materia que revisen esta exposición apreciarán fácilmente que son posibles muchas modificaciones (por ejemplo, variaciones de tamaño, dimensiones, estructuras, formas y proporciones de los diversos elementos, valores de parámetros, disposiciones de montaje, materiales, colores, orientaciones, etc.) sin apartarse materialmente de las enseñanzas y ventajas novedosas del tema en cuestión enumeradas en las reivindicaciones. Por ejemplo,

aunque los componentes de las formas de realización dadas a conocer se ilustrarán como un sistema y proceso diseñados para un producto de masa, las características de las realizaciones dadas a conocer presentan una aplicabilidad mucho más amplia, el diseño del sistema de extrusión de masa puede adaptarse a otros productos de 5 masa que se dosifican y/o cortan. Además, el tamaño de los diversos componentes y el tamaño de los contenedores pueden variarse ampliamente. Por consiguiente, se prevé que todas las modificaciones de este tipo se incluyan dentro del alcance de la presente invención. El orden o secuencia de cualquier etapa de proceso o procedimiento puede variarse o realizarse de nuevo en secuencia según realizaciones

10 alternativas. Otras sustituciones, modificaciones, cambios y/u omisiones pueden realizarse en el diseño, condiciones de funcionamiento y disposición de las formas de realización preferidas y otras formas de realización ejemplificativas, sin apartarse, por ello, del espíritu de la presente invención.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Sistema para la extrusión de masa, comprendiendo el sistema:

un tornillo sinfín;

una bomba dosificadora que comprende una entrada;

un primer motor para accionar el tornillo sinfín para transferir masa a la entrada de la bomba dosificadora; un primer codificador para leer una posición o velocidad del primer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor; un controlador configurado para recibir la señal desde el primer codificador para controlar el funcionamiento del primer motor;

caracterizado porque el controlador hace funcionar el primer motor para contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación en una presión de masa en la bomba dosificadora, donde la fluctuación en la presión de la masa es una fluctuación de patrón de onda repetitivo.
2.

Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque el controlador hace funcionar el primer motor para contrarrestar la fluctuación en la presión de la masa basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en la señal recibida desde el primer codificador.
3.

Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende:

un sensor de presión configurado para detectar la fluctuación en la presión de masa a la entrada de la bomba dosificadora y configurado para transmitir una señal asociada con la fluctuación en presión al controlador;

en el que el controlador hace funcionar el motor basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en la señal recibida desde el primer codificador.
4.

Sistema según la reivindicación 3, caracterizado porque el controlador comprende un sistema de retroalimentación de bucle cerrado configurado para procesar la señal asociada con la fluctuación de presión para generar una señal de control de extrusión de masa que sigue a una disminución predeterminada o a un aumento predeterminado en la magnitud de presión detectada por el sensor de presión.
5.

Sistema según la reivindicación 3, caracterizado porque además comprende:

un segundo motor para accionar la bomba dosificadora;

un dispositivo de corte configurado para recibir la masa desde la bomba dosificadora; un tercer motor para accionar el dispositivo de corte; un segundo codificador para leer una posición o velocidad del segundo motor y

para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del segundo motor; un tercer codificador para leer una posición o velocidad del tercer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del tercer motor;

en el que el controlador hace funcionar los motores primero, segundo y tercero basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en las señales recibidas desde los codificadores primero, segundo y tercero.
6. Sistema según la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende:

un segundo motor para accionar la bomba dosificadora;

un dispositivo de corte configurado para recibir la masa desde la bomba dosificadora;

un tercer motor para accionar el dispositivo de corte;

un segundo codificador para leer una posición o velocidad del segundo motor y

para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del segundo

motor;

un tercer codificador para leer una posición o velocidad del tercer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del tercer motor;

en el que el controlador hace funcionar los motores primero, segundo y tercero basándose en las señales recibidas desde los codificadores primero, segundo y tercero.
7.

Sistema según la reivindicación 6, caracterizado porque además comprende un conmutador para encaminar señales entre cada uno de los motores primero, segundo y tercero y el controlador y para encaminar señales entre cada uno de los codificadores primero, segundo y tercero y el controlador.
8.

Sistema según la reivindicación 6, caracterizado porque por lo menos uno de entre el primer motor, segundo motor y tercer motor es un motor de accionamiento de frecuencia variable.
9.

Procedimiento para controlar la extrusión de masa, estando caracterizado el procedimiento porque comprende:

accionar un tornillo sinfín con un motor; transferir la masa a una entrada de una bomba dosificadora utilizando el tornillo sinfín;

hacer funcionar el motor utilizando el controlador para contrarrestar por lo menos parcialmente una fluctuación en una presión de masa en la bomba dosificadora, donde la fluctuación en la presión de la masa es una fluctuación de patrón de onda repetitivo.
10.

Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque además comprende detectar la fluctuación en presión de masa a la entrada de la bomba dosificadora.
11.

Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque además comprende transmitir una señal asociada con la fluctuación en presión al controlador.
12.

Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque además comprende leer una posición o velocidad del primer motor utilizando un codificador, y transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor desde el codificador a un controlador.
13.

Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado porque además comprende hacer funcionar el motor basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en la señal desde el codificador.
14.

Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado porque además comprende utilizar la presión de la masa como una variable de proceso y la velocidad del tornillo sinfín como una variable de control.
15.

Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque ademá comprende identificar y controlar un punto muerto del tornillo sinfín mediante un posición de referencia del tornillo sinfín, en el que el punto muerto del tornillo sinfín es una posición del tornillo sinfín en el que se mueve poco o ningún material mediante el tornillo sinfín giratorio.
16.

Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque además comprende iniciar un perfil de posición sincronizado con la posición de referencia.
17.

Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque además comprende repetir la función de corrección con cada revolución del tornillo sinfín para proporcionar al tornillo sinfín un perfil de velocidad de patrón de onda repetitivo.
18. Sistema para la extrusión de masa, comprendiendo el sistema:

un tornillo sinfín; una bomba dosificadora que comprende una entrada; un primer motor para accionar el tornillo sinfín para transferir masa a la entrada

de la bomba dosificadora; un controlador configurado para controlar el funcionamiento del primer motor;

un sensor de presión configurado para detectar una presión de la masa y configurado para transmitir una señal asociada con la presión al controlador;

caracterizado porque el controlador hace funcionar el motor para compensar por lo menos parcialmente una fluctuación en la presión de masa, donde la fluctuación en la presión de la masa es una fluctuación de patrón de onda repetitivo.
19.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque el patrón de onda repetitivo es un patrón de onda generalmente sinusoidal.
20.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque además comprende un primer codificador para leer una posición o velocidad del primer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del primer motor.
21.

Sistema según la reivindicación 20, caracterizado porque el controlado está configurado para recibir la señal desde el primer codificador y la señal desde el sensor de presión para controlar el funcionamiento del primer motor.
22.

Sistema según la reivindicación 21, caracterizado porque ademá comprende:

un segundo motor para accionar la bomba dosificadora;

un tercer motor para accionar una cuchilla para cortar la masa extruida;

un segundo codificador para leer una posición o velocidad del segundo motor y

para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del segundo motor; y un tercer codificador para leer una posición o velocidad del tercer motor y para transmitir una señal asociada con la posición o velocidad del tercer motor,

en el que el controlador hace funcionar los motores primero, segundo y tercero basándose en la señal asociada con la fluctuación en presión y basándose en las señales recibidas desde los codificadores primero, segundo y tercero.
23.

Sistema según la reivindicación 22, caracterizado porque por lo menos uno de entre el primer motor, segundo motor y tercer motor es un motor de accionamiento de frecuencia variable.
24.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque el controlador comprende un sistema de retroalimentación de bucle cerrado configurado para procesar la señal asociada con la oscilación de presión para generar una señal de control de extrusión de masa que sigue a una disminución predeterminada o a un aumento predeterminado en la magnitud de presión detectada por el sensor de presión.
25.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque el controlador está configurado para almacenar magnitudes de presión detectadas por el sensor de presión que corresponden a puntos finales del ciclo de extrusión de masa.
26.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque el sensor de presión no está calibrado.
27.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque el controlador es un controlador lógico programable.
28.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque además comprende una tolva configurada para contener la masa transferida por el tornillo sinfín a la bomba dosificadora.
29.

Sistema según la reivindicación 18, caracterizado porque además comprende un conmutador de proximidad para reajustar la posición del tornillo sinfín hacia una posición de referencia.