ES2368324T3

ES2368324T3 - Procedimiento y montaje de un molde para producir un bloque de hormigón.

Info

Publication number: ES2368324T3
Application number: ES02796089T
Authority: ES
Inventors: Ronald J. Scherer; David Matthew Lacroix; Glenn Clarke Bolles
Original assignee: Anchor Wall Systems Inc
Current assignee: Anchor Wall Systems Inc
Priority date: 2002-01-04
Filing date: 2002-12-27
Publication date: 2011-11-16
Anticipated expiration: 2022-12-27
Also published as: NZ541835A; NZ534313A; US20070062149A1; EP2095923A2; AU2008203039A1; EP2095923A3; NO20043270L; PT1466058E; JP2009113500A; MXPA04006525A; CN100359113C; CA2472224C; NZ552916A; EP2095923B1; AU2002360807B2; US20090277121A1; NO336251B1; CA2720482A1; CA2472224A1; WO2003060251A1

Abstract

Procedimiento para producir un bloque de hormigón (10) que presenta unas caras superior e inferior (16, 18), una cara frontal estampada (12), una cara posterior (14) y unas caras laterales opuestas (20, 22), comprendiendo el procedimiento las etapas de: proporcionar un molde (52) que presenta una pluralidad de paredes laterales (58, 60) que definen una cavidad de molde (56) con una parte superior abierta (64) y una parte inferior abierta (66); disponer una plataforma (82) debajo del molde (52) para cerrar temporalmente la parte inferior abierta (66) de la cavidad del molde; introducir hormigón seco en la cavidad del molde (56) a través de la parte superior del molde abierto (64); compactar el hormigón seco para formar un bloque de hormigón endurecido previamente con la parte posterior del bloque descansando sobre la plataforma (82) y la cara frontal del bloque encarada hacia arriba, comprendiendo la etapa de compactación la introducción de una zapata de extracción (94) que presenta una cara que comprende un motivo tridimensional (96) en la cavidad del molde a través de la parte superior abierta (64) de la cavidad del molde (56), y presionar la cara estampada de la zapata de extracción (94) en el hormigón seco contenido en la cavidad del molde, para imprimir un motivo en la cara frontal del bloque de hormigón endurecido previamente; volver a abrir la parte inferior cerrada temporalmente de la cavidad del molde (56); descargar el bloque de hormigón endurecido previamente de la cavidad del molde a través de la parte inferior abierta de nuevo de la cavidad del molde; y endurecer el bloque de hormigón endurecido previamente, caracterizado porque una primera de las caras laterales presenta una primera parte convergente que converge hacia la segunda cara lateral a medida que las caras laterales se extiende hacia la cara posterior, una pared lateral (60) del molde comprende un primera parte de la pared lateral convergente que se orienta formando un ángulo con respecto a la vertical de tal modo que la cavidad del molde es más ancha en su parte superior que en su parte inferior, y la primera parte de la pared lateral convergente se extiende a lo largo de la distancia de la cavidad del molde entre dos paredes laterales opuestas (58) que son adyacentes a la primera pared lateral (60), y que el procedimiento comprende además la etapa del desplazar la primera parte de la pared lateral convergente del molde hasta una posición en la que la parte inferior de la cavidad del molde (56) es por lo menos tan ancha como la parte superior de la cavidad del molde para permitir que el bloque de hormigón endurecido previamente se descargue a través de la parte inferior abierta de nuevo de la cavidad del molde.

Description

Procedimiento y montaje de un molde para producir un bloque de hormigón.

Campo de la presente invención

La presente invención se refiere en líneas generales a los bloques de mampostería de hormigón y a la forma de realización de los mismos. Más específicamente, la presente invención se refiere a los bloques de mampostería de hormigón aptos para utilizar en aplicaciones de jardinería, tales como muros de contención, a y los procedimientos de fabricación útiles en la producción de dichos bloques.

Antecedentes de la presente invención

Las plantas actuales de fabricación de bloques de hormigón y de losas de hormigón, rápidas y automatizadas, utilizan moldes que están abiertos en la parte superior e inferior. Dichos moldes se montan en máquinas que disponen cíclicamente una plataforma debajo del molde para cerrar la parte inferior del molde, suministrar hormigón seco en el molde a través de la parte superior abierta del molde, densificar y compactar el hormigón mediante una combinación de vibraciones y presión, y retirar el molde con un movimiento vertical relativo del molde y la plataforma.

Debido a la naturaleza de dichas plantas y del equipo utilizado para realizar este proceso, resulta difícil proporcionar un aspecto natural a la cara de un bloque de hormigón, en particular si el bloque tiene que comprender otras características, tales como unas paredes laterales convergentes y un(os) reborde(s) de referencia / cortante(s) integral(es) realizados en la cara superior y/o inferior del bloque. La patente US n.º 5.827.015 da a conocer dicho bloque de mampostería de hormigón apto para utilizar como bloque de un muro de contención, y el procedimiento habitual para producir dicha unidad en una planta de fabricación de bloques de hormigón rápida y automatizada.

El documento DE 100 02 390 da a conocer un bloque de hormigón y un molde, en el que el molde comprende un borde 52 realizado en la chapa 50 y se extiende en dirección ascendente hacia la cavidad del molde para formar una depresión 44 en la superficie superior del bloque. El bloque se realiza asimismo con un resalte 43 que coopera con la depresión 44 de un bloque inferior cuando se apila en hiladas. Debido a los bordes 52 de la chapa 50, resulta dificultoso retirar los bloques de la chapa 50. Además, se pueden romper y/o deteriorar los bordes 52, y los bordes impiden que las chapas 50 se apilen entre sí para su almacenamiento cuando no se utilizan dichas chapas 50.

Existe la demanda de una unidad de mampostería de hormigón preformado, en particular un bloque de un muro de contención con unas paredes laterales convergentes y/o un reborde de referencia / cortante integral realizado en la cara superior y/o inferior, y que presente un cara de aspecto más natural de lo se puede conseguir mediante el procedimiento de separación descrito en la patente US n.º 5.827.015 o mediante el procedimiento de separación descrito en la patente US n.º 6.321.740. En particular, existe una demanda de procedimientos y de herramientas que permitan crear dichos bloques con dichas caras de un modo rápido y automatizado en el tipo de equipo disponible habitualmente en una planta de fabricación de bloques de hormigón o de losas de hormigón.

Sumario de la invención

La presente invención se refiere a moldes y a procedimientos que permiten una producción a gran escala y rápida de unidades de mampostería de hormigón y, en particular, bloques de muros de contención. Dichos moldes y procedimientos se pueden utilizar para crear caras frontales decorativas relativamente simple frente en dichos bloques, similares a las caras divididas que se describen en la patente US n.º 5.827.015. Dichos moldes y procedimientos se pueden utilizar asimismo para crear caras frontales más complejas en dichos bloques, similares a las caras divididas y deprimidas producidas mediante un procesamiento convencional de volteo o con una trituradora de martillos, o mediante los procedimientos descritos en la patente US n.º 6.321.740. Dichos moldes y procedimientos se pueden utilizar asimismo para crear bloques únicos que hasta ahora no se encontraban disponibles: bloques para muros de contención con paredes laterales convergentes y/o rebordes de referencia / cortantes integrales y que presentan unas caras frontales significativamente más complejas, comprendiendo las caras detalles y relieves apreciables que hasta la fecha no se encontraban disponibles con la tecnología de bloques de hormigón seco.

En una forma de realización preferida, los bloques resultantes presentan unas caras frontales con figuras geométricas que simulan la piedra natural, así como unas caras superior e inferior, una cara posterior, unas caras laterales convergentes opuestas y un reborde se extiende debajo de la cara inferior. Los bloques que presentan esta construcción, cuando se apilan en varias hiladas con otros bloques de muros de contención construidos de un modo similar, permiten realizar muros de contención ondulados o curvados que parecen haberse construido con materiales naturales en vez de sintéticos.

Un aspecto de la presente invención es que un molde realizado según la presente invención se dispone de tal modo que la parte del bloque que constituirá la cara frontal cuando se deposite el bloque, se encara hacia la parte superior abierta de la cavidad del molde durante el proceso de moldeo. Esta orientación permite formar la cara frontal del bloque mediante la acción de una placa de presión con figuras geométricas ("zapata de extracción") en una planta de fabricación rápida de bloques o losas de mampostería. La zapata separadora puede presentar un motivo muy simple, un motivo moderadamente complejo o un motivo tridimensional muy detallado con un relieve importante, que simule la piedra natural. Al moldear el bloque con esta orientación permite asimismo que la cara del bloque sea fácilmente accesible para un procesamiento adicional que afecte a la apariencia de la cara, comprendiendo la aplicación a la cara aglomerados y/o pigmentos de color seleccionados especialmente.

Otro aspecto de la presente invención consiste en que una pared lateral del molde presenta una parte socavada adyacente a la parte inferior abierta de la cavidad del molde. Dicha parte socavada coopera con la plataforma que se encuentra debajo del molde para formar un subcavidad del molde. En una forma de realización preferida, dicha subcavidad constituye el reborde de referencia / cortante integral en la superficie del bloque que será la parte inferior del bloque tal como se deposite.

Otro aspecto de la presente invención consiste en que por lo menos una de las paredes laterales del molde forma un ángulo con la vertical, para constituir una pared lateral del bloque tal como se deposite, que comprende una parte que converge hacia la pared del lado opuesto al acercarse a la cara posterior del bloque. Esta pared lateral angular del molde es móvil, de tal modo que se desplaza hasta una primera posición para permitir llenar el molde con hormigón seco y que el hormigón se compacte y densifique, y se desplaza hasta una segunda posición para permitir que extraer el hormigón densificado del molde sin que la pared lateral del molde interfiera. En una forma de realización preferida, la pared lateral opuesta del molde es igualmente móvil, de tal modo que por lo menos unas partes de las paredes laterales opuestas del bloque resultante convergen entre sí cuando se aproximan a la parte posterior del bloque.

Estas y otras ventajas y características novedosas diversas que caracterizan la presente invención se especifican con detalle en las reivindicaciones adjuntas y que forman parte de la presente memoria. Sin embargo, para una mejor comprensión de la presente invención, sus ventajas y los objetivos alcanzados mediante su utilización, se debe hacer referencia a los dibujos que constituyen una parte adicional de la presente memoria y la descripción adjunta, en la que se describe una forma de realización preferida de la presente invención.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una vista en perspectiva de un bloque de un muro de contención según la presente invención, con el bloque orientado en la posición en la que se ha realizado en el molde. La figura 2 es una vista en planta inferior del bloque de un muro de contención de la figura 1. La figura 3 es una vista en alzado lateral del bloque de un muro de contención de la figura 1. La figura 3A es una vista detallada de la parte del bloque de un muro de contención comprendida en el círculo de trazos de la figura 3. La figura 4 es una vista frontal de una parte de un muro de contención construido a partir de una pluralidad de bloques según la presente invención. La figura 5 es un diagrama de flujo que ilustra el procedimiento de la presente invención. La figura 6 es una vista en perspectiva de un conjunto de molde que presenta una pluralidad de cavidades del molde para realizar una pluralidad de bloques de un muro de contención de la presente invención, utilizando el procedimiento de la presente invención. La figura 7 es una vista en planta superior del conjunto de molde de la figura 6. La figura 8 es una vista posterior del conjunto de molde que ilustra una cavidad del molde con unas paredes laterales opuestas, convergentes y basculantes. La figura 9 es una representación esquemática de las paredes laterales que constituyen las caras superior e inferior del bloque, la zapata de extracción y la plataforma del conjunto de molde. La figura 10 es una vista en perspectiva de un motivo representativo en la cara de una zapata de extracción. La figura 11 es una representación esquemática del control de la temperatura de la zapata de extracción. Las figuras 12A, 12B y 12C son fotografías de bloques de muros de contención según la presente invención.

Descripción detallada de la forma de realización preferida

Sumario

La presente invención proporciona un procedimiento para producir un bloque de mampostería de hormigón, así como un bloque resultante del procedimiento, y un molde y los elementos del molde utilizados para aplicar el procedimiento, en el que se imprime un motivo tridimensional predeterminado en la cara del bloque, y la cara frontal del bloque se puede procesar o trabajar directamente de algún otro modo a fin de que se pueda producir una cara frontal del bloque predeterminada en una máquina estándar de fabricación de bloques o losas de hormigón seco. El procesamiento o trabajo directo de la cara delantera comprende moldear, conformar, modelar, imprimir, revestir de material, las combinaciones de los mismos y otros procedimientos en los que se puede afectar directamente a la textura, forma, color, aspecto o propiedades físicas de la cara frontal. Además, el procedimiento se puede aplicar utilizando moldes con una pluralidad de cavidades para permitir un gran volumen de producción a alta velocidad de bloques de mampostería en un equipo estándar de fabricación de bloques o losas de hormigón seco. Por otra parte, la utilización del procedimiento y el equipo inventivos elimina la necesidad de una estación de separación y/o una trituradora de martillos y/o una estación de volteo, y los costes adicionales de equipo y procesamiento asociado a dichas estaciones de procesamiento adicional.

Los bloques producidos mediante el procedimiento de la presente invención pueden presentar una configuración que permita la construcción de muros, entre ellos muros de contención ondulados o curvados, apilando una pluralidad de bloques, que presentan las mismas o distintas caras frontales predeterminadas, en una pluralidad de hiladas, con una resistencia automática de retroceso y al esfuerzo cortante entre hiladas.

Se describirá la forma de realización preferida con respecto a la impresión de un motivo rocoso tridimensional predeterminado en la cara frontal de un bloque de un muro de contención. Como resultado de ello, el bloque, y un muro que se construye a partir de una pluralidad de los bloques cuando se apilan en hiladas, parece haberse construido con materiales "naturales". El procedimiento descrito en la presente memoria se podría utilizar asimismo para construir bloques de mampostería que se utilizan en la construcción de las paredes de un edificio, así como de los ladrillos, baldosas y losas.

Bloque de mampostería

En las figuras 1 a 3 se ilustra un bloque de mampostería 10 según la presente invención. El bloque 10 comprende un cuerpo de bloque con una cara frontal 12, una cara posterior 14, una cara superior 16, una cara inferior 18 y unas caras laterales opuestas 20, 22. El bloque 10 está realizado de hormigón de mampostería endurecido, vaciado en seco y sin asentamiento. El hormigón de mampostería endurecido, vaciado en seco y sin asentamiento resulta muy conocido en la técnica de los bloques de muros de contención.

La cara frontal 12, tal como se representa en las figuras 1 a 3, presenta un motivo tridimensional predeterminado. El motivo de la parte frontal 12 se imprime preferentemente en la cara frontal durante el moldeo del bloque 10 mediante la acción de una zapata de extracción móvil (descrita posteriormente) que presenta un motivo que es la imagen especular de la cara frontal del bloque. Las figuras 12A a C son fotografías de los bloques según la presente invención que presentan las caras frontales estampadas.

El motivo que se imprime en la cara frontal 12 puede variar en función del aspecto pretendido para la parte frontal. Preferentemente, el motivo simula la piedra natural, de tal modo que la cara frontal 12 parece ser de un material natural, en lugar de un material sintético. El motivo de piedra particular que se utilice se seleccionará basándose en lo que se considera visualmente agradable para los usuarios de los bloques. A título de ejemplo, se puede imprimir la cara del bloque con un motivo que parezca que se trata de una sola piedra, tal como una roca de río. O se puede imprimir el bloque con un motivo que parezca ser una pluralidad de rocas de río en una configuración unida con mortero. O el bloque se puede imprimir con un motivo que simule una sola pieza de mampostería de cantera o una pluralidad de piezas de rocas de campo, apiladas en capas. Se dispone de un número interminable de posibilidades. Al proporcionar zapatas de extracción con diversos motivos distintos, se pueden variar las configuraciones resultantes de los bloques cambiando las zapatas de extracción.

El detalle resultante y el relieve que se puede proporcionar a la cara frontal es superior al que se puede proporcionar a una cara frontal de un bloque obtenido mediante las técnicas de separación convencionales y las técnicas de volteo, trituración con martillos y otras técnicas de deformación descritas anteriormente. El relieve de la cara frontal estampada 12, medida desde el punto inferior al punto superior, es preferentemente de por lo menos 0,5 pulgadas (1,27 cm) y más preferentemente de por lo menos 1,0 pulgadas (2,54 cm).

En la forma de realización preferida, la cara frontal 12 se dispone sustancialmente en un plano simple entre las caras laterales 20, 22, a diferencia de las caras curvas labradas en facetas triples comunes que se pueden observar con frecuencia en los bloques de muros de contención con caras divididas, aunque dichas caras curvas y con una pluralidad de facetas se pueden realizar fácilmente con la presente invención. Tal como se representa en la figura 3, la cara frontal 12 presenta una ligera inclinación hacia atrás, es decir, está inclinada formando un ángulo α desde la cara inferior 18 hasta la cara superior 16. Preferentemente, α es de aproximadamente 10 grados. Como resultado de ello, las caras frontal y posterior 12, 14 se encuentran separadas una distancia d1 adyacente a la cara inferior 18 y una distancia d2 adyacente a la cara superior 16, siendo d1 superior a d2. En la forma de realización preferida, d1 es aproximadamente 7,625 pulgadas (19,3675 cm) y d2 es aproximadamente 6,875 pulgadas (17,4625 cm). El ancho d3 es preferentemente de aproximadamente 12,0 pulgadas (30,48 cm). Se contempla asimismo que la cara frontal 12 entre las caras laterales 20, 22 pueda ser facetada, curvada o de combinaciones de las mismas. En estas formas de realización, la cara frontal presentaría asimismo una ligera inclinación hacia atrás.

Normalmente, cuando se apilan bloques de muros de contención en las hiladas de retranqueo para formar una pared, una parte de la cara superior de cada bloque de la hilada inferior resulta visible entre la parte frontal de cada bloque de la hilada inferior y la cara frontal de cada bloque de la hilada superior adyacente. Las partes visibles de las caras superiores crea la apariencia de una cornisa. Y, en el caso de bloques de mampostería secos, este borde presenta habitualmente un aspecto artificial. Al proporcionar un ángulo de inclinación hacia atrás con respecto a la cara frontal 12 del bloque 10, se puede reducir o eliminar el aspecto de cornisa, mejorando de este modo el aspecto "natural" del muro resultante.

La cara frontal 12 comprende asimismo unas aristas redondeadas 24a, 24b en sus junturas con las caras laterales. Los bordes redondeados 24a, 24b se realizan con unas aletas arqueadas dispuestas en la zapata de extracción. El radio de los bordes 24a, 24b es preferentemente de 0,25 pulgadas (0,635 cm). Los bordes redondeados 24a, 24b cambian los puntos de contacto entre los lados del bloque 10 con los bloques adyacentes de la misma hilada, cuando diversos bloques se disponen uno al lado del otro, alejados de la cara frontal 12 y se obtiene un mejor contacto entre los bloques para evitar "fugas" de suelo entre los bloques adyacentes. Si se pretende de este modo, los bordes superior e inferior en las junturas entre la parte frontal 12 y las caras superior e inferior 16, 18 pueden ser asimismo redondeadas, de un modo similar a las aristas redondeadas 24a, 24b, disponiendo unas aletas arqueadas en la zapata de extracción.

Haciendo referencia a las figuras 1 a 3, la cara posterior 14 del bloque 10 se ilustra siendo sustancialmente plana entre las caras laterales 20, 22 y sustancialmente perpendicular a las caras superior e inferior 16, 18. Sin embargo, se prevé que la cara posterior 14 pueda presentar una forma distinta a la plana, presentando por ejemplo una o más entalladuras o una o más concavidades, sin dejar de pertenecer al alcance de la presente invención. La anchura d4 de la cara posterior 14 es preferentemente de aproximadamente 8,202 pulgadas (20,833 cm).

Además, la cara superior 16 se ilustra en las figuras 1 a 3 siendo sustancialmente plana y sin núcleos que se crucen con la cara superior 16. Cuando se apila una pluralidad de bloques 10 en las hiladas para formar una estructura del muro, la cara superior 16 de cada bloque se encuentra en una posición sustancialmente paralela a las caras superiores 16 de los otros bloques.

La cara inferior 18 del bloque 10 se realiza de tal modo que es apta para acoplarse con la cara superior 16 del (de los) bloque(s) de la hilada inferior para mantener la relación sustancialmente paralela entre las caras superiores de los bloques 10 cuando se apilan los bloques en hiladas. En la forma de realización preferida, tal como se ilustra en las figuras 1 a 3, la cara inferior 18 es sustancialmente plana y horizontal, de tal modo que es sustancialmente paralela a la cara superior 16. Sin embargo, se pueden utilizar otras caras inferiores, entre ellas una cara inferior que comprenda una o más partes cóncavas o uno o más canales en las partes de la cara inferior 18. La distancia d6 entre la cara superior 16 y la cara inferior 18 es preferentemente de aproximadamente 4,0 pulgadas (10,16 cm).

En el bloque preferido 10, las caras laterales 20, 22 son sustancialmente verticales y se unen con las caras superior e inferior 16, 18 y con las caras frontal y posterior 12, 14, tal como se puede observar en las figuras 1 a 3. Por lo menos una parte de cada cara 20, 22 converge hacia la cara lateral opuesta a medida que las caras laterales se extienden hacia la cara posterior 14. Preferentemente, la longitud total de cada cara 20, 22 converge a partir de la cara frontal adyacente 18, siendo las caras laterales 20, 22 sustancialmente planas entre las caras frontal y posterior 12, 14. Sin embargo, es posible que las caras laterales 20, 22 puedan empezar a converger en una zona separada de la cara frontal 12, en cuyo caso las caras laterales 20, 22 que comprenden una combinación de secciones rectas no convergentes que se extienden desde la cara frontal y de secciones convergentes que se dirigen desde las secciones rectas hacia la cara posterior 14. La parte convergente de cada cara 20, 22 converge preferentemente formando un ángulo β de aproximadamente 14,5 grados.

Alternativamente, el bloque 10 puede presentar únicamente una cara lateral o parte de la cara lateral convergente, siendo la otra cara lateral sustancialmente perpendicular a las caras frontal y posterior 12, 14. Un bloque con por lo menos una cara lateral convergente permite construir muros de contención ondulado.

El bloque 10 comprende asimismo preferentemente un reborde 26 que se extiende por debajo de la cara inferior 18 del bloque, tal como se observa en las figuras 1 a 3. El reborde 26 está diseñado para que entre en contacto con la cara posterior de un bloque en la hilada debajo del bloque 10, para proporcionar un retranqueo predeterminado desde la hilada inferior y proporcionar resistencia al corte entre hiladas.

Haciendo referencia a la figura 3A, se observa que el reborde 26 comprende una superficie frontal 28 que se acopla con la cara posterior del (de los) bloque(s) en la hilada inferior. El reborde 26 comprende asimismo una superficie inferior 30, un borde frontal inferior 32 entre la superficie frontal 28 y la superficie inferior 30, que es arqueado, y una superficie posterior 34 que es la extensión, y forma parte, de la cara posterior 14 del bloque. La superficie frontal 28 forma preferentemente un ángulo γ de aproximadamente 18 grados. La superficie frontal angular 28 y el borde arqueado 32 se originan en las partes conformadas correspondientes del molde, cuya construcción facilita el llenado del molde con hormigón de mampostería seco y la liberación del reborde 26 del molde.

Tal como se representa en las figuras 1 y 2, el reborde 26 se extiende la distancia entera entre las caras laterales 20, 22. Sin embargo, no es necesario que el reborde se extienda la distancia completa. Por ejemplo, el reborde se podría extender únicamente una parte de la distancia entre las caras laterales y estar separado de las caras laterales. Alternativamente, se podrían utilizar dos o más partes del reborde separadas entre sí por un espacio de separación.

Haciendo referencia a la figura 3A, la profundidad d7 del reborde 26 es preferentemente de aproximadamente 0,750 pulgadas (1,90 cm). Esta profundidad define el retranqueo resultante del bloque con respecto a la hilada inferior. Se pueden utilizar otras dimensiones del reborde, en función de la cantidad pretendida de retranqueo. La superficie posterior 34 presenta preferentemente una altura d8 de aproximadamente 0,375 pulgadas (0,952 cm).

Los conceptos descritos se pueden aplicar asimismo a bloques de mampostería que se utilizan en la construcción de las paredes de un edificio, así como a ladrillos, baldosas y losas. En estos casos se prevé, y en el ámbito de la presente invención, que ninguna cara lateral del bloque o ladrillo converja, y que el reborde no se encuentre presente. Sin embargo, la parte frontal estampada proporcionará al bloque o ladrillo un aspecto decorativo.

Estructuras de bloque

El bloque de mampostería 10 de la presente invención se puede utilizar para crear cualquier número de estructuras paisajísticas. Un ejemplo de estructura que puede construir con bloques según la presente invención se ilustra en la figura 4. Tal como se puede observar, se puede construir un muro de contención 40 que comprende hiladas individuales 42a-c de bloques. Los bloques utilizados en la construcción del muro 40 puede comprender bloques con unas caras frontales estampadas idénticamente o una combinación de bloques con caras distintas, pero estampadas de un modo compatible. La altura del muro 40 dependerá de la cantidad de hiladas que se utilicen. La construcción de muros de contención resulta muy conocida en la técnica. Una descripción de un procedimiento apto para la construcción del muro 40 se da a conocer en la patente US n.º 5.827.015.

Tal como se mencionó anteriormente, el reborde 26 del bloque 10 proporciona el retranqueo del bloque de la hilada inferior. Como resultado de ello, la hilada 42b se retranquea desde la hilada 42a, y la hilada 42c se retranquea desde la hilada 42b. Además, tal como se mencionó anteriormente, la inclinación hacia atrás de la cara frontal 12 reduce la cornisa que se forma entre cada hilada adyacentes, disminuyendo la cantidad de la parte de la cara superior de cada bloque en la hilada inferior que es visible entre la parte frontal de cada bloque en la hilada inferior y la cara frontal de cada bloque en la hilada superior adyacente.

El muro de contención 40 ilustrado en la figura 4 es recto. Sin embargo, la construcción preferida del bloque 10 con las caras laterales angulares 20, 22 permite la construcción de muros de contención ondulados o curvados, tales como se describen en la patente US n.º 5.827.015.

Procedimiento de realización de bloques

Un aspecto adicional de la presente invención se refiere al procedimiento para realizar el bloque 10. Haciendo referencia a la figura 5, se representa un esquema del procedimiento. Sustancialmente, el procedimiento se inicia mezclando el hormigón de mampostería seco que constituirá el bloque 10. El hormigón seco y sin asentamiento resulta muy conocido en la técnica de los bloques de muros de contención. El hormigón se seleccionará de tal modo que satisfaga una resistencia, absorción del agua, densidad, contracción y criterios relacionados predeterminados para el bloque de tal modo que el bloque realizará su función adecuadamente para su utilización prevista. Un experto ordinario en la materia podrá seleccionar fácilmente un material constituyente que satisfaga los criterios de bloque pretendidos. Además, los procedimientos y el equipo para mezclar los componentes del hormigón de mampostería seco resultan bien conocidos en la técnica.

Una vez se ha mezclado el hormigón, se transporta hacia una tolva, que mantiene el hormigón en la proximidad del molde. Tal como se comentará posteriormente, el conjunto de molde 50 comprende por lo menos una cavidad de conformación del bloque 56 apta para conformar el bloque preferido. La cavidad 56 se encuentra abierta en su parte superior y en su parte inferior. Cuando se pretenda realizar un bloque, se dispone una plataforma debajo del molde de tal modo que cierre la parte inferior de la cavidad 56. A continuación se carga la cantidad apropiada de hormigón seco desde la tolva, mediante una o más gavetas de alimentación, en la cavidad de conformación del bloque a través de la parte superior abierta de la cavidad 56. El procedimiento y el equipo para transportar el hormigón de mampostería seco reparto y cargar una cavidad de conformación de bloques resultan muy conocidos en la técnica.

El hormigón de mampostería seco de la cavidad 56 se ha de compactar a continuación para densificar el mismo. Ello se realiza principalmente mediante la vibración del hormigón de mampostería seco, junto con la aplicación de la presión ejercida sobre la masa de hormigón de mampostería seco desde arriba. La vibración se puede ejercer mediante la vibración de la plataforma subyacente al molde (vibración de la tabla), o mediante la vibración de la caja del molde (vibración del molde), o mediante una combinación de ambas acciones. La presión se ejerce mediante un cabezal de compresión, que se comentará posteriormente, que presenta una o más zapatas de extracción que entran en contacto con la masa de hormigón de mampostería seco desde arriba. La temporización y la secuencia de la vibración y la compresión es variable, y depende de las características del hormigón de mampostería seco utilizado y de los resultados pretendidos. La selección y aplicación de la secuencia apropiada, la temporización y los tipos de las fuerzas vibratorias, se encuentran dentro de los conocimientos ordinarios en la materia. Sustancialmente, dichas fuerzas contribuyen a llenar completamente la cavidad 56, de tal modo que no existen espacios no pretendidos en el bloque terminado, y a densificar el hormigón de mampostería seco de tal modo que el bloque terminado presentará las características de peso, densidad y funcionamiento pretendidas.

La presión se ejerce mediante una zapata de extracción 94 que se pone en contacto con la parte superior del hormigón de mampostería seco de la cavidad 56 para compactar el hormigón. La zapata de extracción 94 actúa con la vibración para compactar el hormigón dentro de la cavidad 56 a fin de formar un bloque sólido, coherente y endurecido previamente. En la forma de realización preferida, la zapata de extracción comprende asimismo un estampado tridimensional 96 en su cara para producir un motivo correspondiente en el bloque endurecido previamente resultante a medida que la zapata de extracción compacta el hormigón. Preferentemente, la parte del bloque endurecido previamente que ha entrado en contacto con la cara de la zapata estampada comprende la cara frontal del bloque.

Después de la densificación, el bloque endurecido previamente se descarga de la cavidad. Preferentemente, la descarga se produce descendiendo la plataforma 82 con respecto al conjunto de molde, al mismo tiempo que se continúa descendiendo la zapata de extracción 94 a través de la cavidad del molde para ayudar en la extracción del bloque endurecido previamente de la cavidad. La zapata de extracción se eleva a continuación en dirección ascendente saliendo de la cavidad del molde y el molde se encuentra listo para repetir este ciclo de producción.

Si el bloque va a presentar una o más paredes laterales convergentes, se deben disponer en el molde las paredes laterales del molde correspondientes, tal como se describirá en detalle posteriormente. Dichas paredes laterales del molde se han de adaptar para que se desplacen hasta una primera posición para permitir el llenado del molde, y la compactación y densificación del hormigón de mampostería seco, y se han de adaptar para desplazarse hasta una segunda posición para permitir la extracción del molde sin dañar el bloque endurecido previamente.

Una vez que el bloque endurecido previamente se ha retirado completamente de la cavidad, se puede transportar lejos del conjunto de molde para el endurecimiento posterior. El bloque se puede endurecer mediante cualquier medio conocido por los expertos en la materia. Los ejemplos de procedimientos de endurecimiento aptos para aplicar a la presente invención comprenden el endurecimiento al aire libre, al autoclave y el tratamiento con vapor de agua. Los expertos en la materia pueden utilizar cualquiera de estos procedimientos para endurecer el bloque.

Una vez endurecidos, los bloques se pueden embalar para su almacenamiento y posterior envío a un sitio de trabajo, y se pueden utilizar a continuación con otros bloques endurecidos en la realización de una estructura, tal como el muro de contención 40 de la figura 5.

Conjunto de molde

El conjunto de molde 50 según la presente invención que se utiliza para aplicar la presente invención se ilustra en las figuras 6 a 10. El conjunto de molde 50 se realiza con materiales que pueden resistir la presión aplicada durante la formación del bloque endurecido previamente, así como proporcionar una vida útil suficiente.

El conjunto de molde 50 se construye de tal modo que el bloque endurecido previamente se realiza con su cara frontal hacia arriba y con su cara posterior soportada en la plataforma 82 dispuesta debajo del conjunto de molde 50. Ello permite el estampado del motivo o realizar otro tipo de procesamiento directo en la cara frontal 12 del bloque, para permitir la formación de caras frontales predeterminadas en el bloque. Las caras frontales predeterminadas pueden comprender caras frontales que presenten motivos y texturas predeterminadas, caras frontales con formas predeterminadas, caras frontales realizadas de material(es) distintos(s) al resto del bloque, y combinaciones de las mismas.

Además, el conjunto de molde 50 se diseña de tal modo que un bloque endurecido previamente, comprendiendo un bloque con un labio o reborde inferior y/o una o más caras laterales convergentes, se pueda descargar a través de la parte inferior del conjunto de molde.

Haciendo referencia a la figura 6, el conjunto de molde 50 comprende un molde 52 y un conjunto de cabezal de compresión 54 que interactúa con el molde 52 tal como se describirá posteriormente. El molde 52 comprende por lo menos una cavidad de conformación de bloques 56 definida en el mismo. En una forma de realización preferida, el molde 52 presenta el tamaño para utilizar en una máquina de bloques americana de "tres a la vez", con un tamaño de plataforma estándar de aproximadamente 18,5 pulgadas (47,0 cm) por 26,0 pulgadas (26,0 cm), cuyo tamaño permite realizar tres bloques con sus caras superiores en la plataforma. El molde 52 comprende una pluralidad de cavidades idénticas de conformación de bloques 56. La figura 7 ilustra cinco cavidades de conformación de bloques 56 dispuestas adyacentes entre sí, lo que resulta posible cuando se realizan los bloques con un tamaño preferido en una plataforma estándar de "tres a la vez". Por supuesto, se utilizan máquinas más grandes que emplean grandes plataformas y se puede utilizar esta tecnología tanto en máquinas más grandes como en más pequeñas. El número de cavidades posibles del molde en un único molde depende del tamaño de la máquina y del tamaño de la plataforma. Una pluralidad cavidades de conformación de bloques 56 permite aumentar la producción de bloques de un mismo molde 52.

Haciendo referencia a la figura 7, las cavidades 56 se realizan mediante placas de separación 58, que comprenden un par de placas de separación exteriores, una pluralidad de placas de separación interiores y un par de forros (con respecto a las paredes laterales) 60 que son comunes a cada cavidad 56. Los expertos en la materia conocen la utilización de placas de separación exteriores e interiores y de forros para constituir una cavidad de conformación de bloques en un molde. Las placas de separación y los forros constituyen los límites de las cavidades de los bloques y proporcionan las superficies que entran en contacto con los bloques endurecidos previamente durante la formación de los bloques y, por lo tanto, son susceptibles de desgaste. De este modo, las placas de separación y los forros suelen montarse de un modo amovible dentro del molde 52 de tal modo que se pueden sustituir a medida que se desgastan o se deterioran. Los expertos en la materia conocen las técnicas para disponer las placas de separación y los forros en un molde para formar cavidades para los bloques y para permitir la extracción de las placas de separación y los forros.

En la forma de realización preferida, las placas de separación 58 constituyen las caras superior e inferior 16, 18 de los bloques 10, mientras que los forros 60 constituyen las caras laterales 20, 22. Para una mayor comodidad, de ahora en adelante se hará referencia a las placas de separación y a los forros en conjunto (comprendiendo las reivindicaciones) como paredes laterales de las cavidades. De este modo, las paredes laterales se refieren a las placas de separación y a los forros, así como a cualquier otra estructura similar que se utilice para definir los límites de la cavidad de conformación de bloques.

Haciendo referencia ahora a la figura 8, se ilustra una parte de una cavidad de conformación de un único bloque 56. La cavidad 56 definida por las paredes laterales 58, 60 presenta una parte superior abierta 64 y una parte inferior abierta 66. Tal como se representa, los extremos superiores de las paredes laterales 60 (por ejemplo, los forros) se unen mediante espigas 62 a una estructura circundante apta del molde 52 para permitir que las paredes laterales 60 giren entre la posición cerrada representada en la figura 8, en la que las paredes laterales 60 convergen entre sí, hasta una posición retraída en la que las paredes laterales 60 son sustancialmente verticales y paralelas entre sí (no representada). En la posición retraída, el fondo de la cavidad 56 es por lo menos tan grande como la parte superior de la cavidad del molde, lo que permite descargar el bloque endurecido previamente a través del fondo abierto. Cuando únicamente converge una parte de cada cara lateral 20, 22 del bloque, solo girará una parte correspondiente de las paredes laterales 60. La pared lateral 58 que constituye la cara inferior del bloque 10 se ilustra asimismo en la figura 8, mientras que la otra pared lateral 58 que constituye la cara superior del bloque no se representa.

Se requiere girar las paredes laterales 60 para realizar el bloque preferido 10. Tal como se mencionó anteriormente, el bloque 10 se realiza "boca arriba" en el molde 52 constituyendo sus caras laterales convergentes mediante las paredes laterales 60. De este modo, las paredes laterales convergentes 60, cuando forman un ángulo, tal como se ilustra en la figura 8, conforman las caras laterales convergentes 20, 22 del bloque de endurecido previamente. Sin embargo, la parte frontal del bloque endurecido previamente es más ancha que la parte posterior del bloque. Para poder descargar el bloque endurecido previamente a través de la parte inferior abierta 66, las paredes laterales 60 han de girar hacia el exterior para permitir el desplazamiento descendente del bloque de endurecido previamente a través de la parte inferior abierta.

Los mecanismos de desviación 68 se proporcionan para mantener las paredes laterales 60 en la posición convergente durante la introducción del hormigón y la posterior compactación del hormigón de mampostería seco, y permitir que las paredes laterales 60 giren hasta una posición vertical durante la descarga del bloque endurecido previamente. Preferentemente, un solo mecanismo de desviación 68 se conecta a cada lado de la pared 60 que es común a todas las cavidades 56, de tal modo que el desplazamiento de cada pared lateral 60 se controla mediante un mecanismo común (véase la figura 7). Los mecanismos de desviación 68 se ilustran comprendiendo bolsas de aire comprimido, que se controlan utilizando aire o un gas similar. Se dispondrán unos orificios aptos de entrada y salida para el aire, al igual que una fuente de aire a alta presión. La utilización de mecanismos de desviación que no sean las bolsas de aire es asimismo posible. Por ejemplo, se podrían utilizar cilindros hidráulicos o neumáticos.

Cuando se presurizan con aire, las bolsas de aire empujarán las paredes laterales 60 hasta la posición representada en la figura 8. Cuando es el momento de descargar el (los) bloque(s) endurecido(s) previamente, el aire a presión se purga desde las bolsas de aire, lo que permite que las paredes laterales 60 giren hacia el exterior empujadas por el bloque endurecido previamente a medida que el bloque endurecido previamente se descarga través de la parte inferior abierta, cuando desciende la plataforma. Durante la descarga de los bloques, las paredes laterales 60 permanecen en contacto con las caras laterales del bloque endurecido previamente. Alternativamente, los mecanismos de desviación, tales como muelles helicoidales, se pueden conectar a las paredes laterales 60 para empujar las paredes laterales hasta la posición retraída cuando se purgan las bolsas de aire. En este caso, a medida que la plataforma 82 empieza a descender para comenzar la descarga del bloque, las paredes laterales 60 se verán empujadas hasta la posición retraída, y las paredes laterales 60 no entrarán en contacto las caras laterales del bloque durante la descarga. Tras la descarga, las paredes laterales 60 vuelven a la posición angular cerrada mediante las bolsas de aire presurizadas de nuevo.

En lugar de girar las paredes laterales 60, es posible utilizar otros mecanismos para permitir el desplazamiento de las paredes laterales 60 a fin de permitir la descarga del bloque endurecido previamente. Por ejemplo, se pueden montar las paredes laterales 60 de tal modo que se deslicen hacia adentro hasta la posición representada en la figura 8 y hacia el exterior hasta una posición en la que la parte inferior de la cavidad 56 sea por lo menos tan ancha como la parte superior de la cavidad del molde. Se pueden incorporar movimientos de deslizamiento utilizando un sistema de surcos en el que se monten las paredes laterales.

Tal como se representa en la figura 8, cada lado de la pared 60 comprende una superficie de conformación 76 que se enfrenta a la cavidad 56. Las superficies de conformación 76 son sustancialmente planas. El resultado es la formación de unas caras laterales sustancialmente planas 20, 22 del bloque 10.

Haciendo referencia ahora a la figura 9, se representan las paredes laterales 58 que constituyen las caras superior e inferior 16, 18 del bloque 10. Las paredes laterales 58, que son fijas y no móviles durante el proceso de moldeo, son sustancialmente verticales.

La pared lateral 58 que constituye la cara superior 16 (la pared lateral izquierda 58 de la figura 9) comprende una superficie de conformación 78 que se enfrenta a la cavidad 56. La superficie 78 es sustancialmente plana, lo que tiene como resultado la formación de una cara superior sustancialmente plana 16.

La pared lateral 58 que constituye la cara inferior 18 (la pared lateral derecha 58 de la figura 9) comprende una parte rebajada o "empeine" 80 en el borde inferior de la misma adyacente a la parte inferior abierta 66. La parte rebajada 80, junto con la plataforma 82 que se introduce debajo del molde 52 para cerrar temporalmente la parte inferior del molde abierto 66 durante el proceso de moldeo, define un subcavidad de formación del reborde de la cavidad 56. La subcavidad de formación del reborde presenta una forma que tiene como resultado la formación del reborde 26 en el bloque 10.

En particular, la parte rebajada 80 comprende una superficie de conformación 84, que forma la superficie frontal 28 del reborde 26 , una superficie de conformación 86 que forma la superficie inferior 30 del reborde y una superficie de conformación 88 que forma el borde 32 del reborde 26. La parte del reborde 26, que es una extensión de la cara posterior 14, se realiza mediante, y encima de, la plataforma 82, junto con el resto de la cara posterior 14. La forma de las superficies 84 y 86 facilita el llenado de la parte rebajada 80 con el hormigón durante la introducción y posterior compactación del hormigón de tal modo que se forma completamente el reborde 26, así como ayuda en la liberación del reborde 26 de las superficies 84, 86 durante la descarga del bloque.

En el caso de un bloque con un reborde en la cara inferior y sin caras laterales convergentes, las paredes laterales 60 se orientarán verticalmente en lugar de ser convergentes. Además, en el caso de un bloque sin reborde en la cara inferior y con las caras laterales convergentes, faltará el rebaje 80. En el caso de un bloque sin rebaje en la cara inferior y caras laterales convergentes, faltaría el rebaje 80 y las paredes laterales 60 se orientarán verticalmente.

Volviendo a las figuras 6 y 8, se entiende que el conjunto de cabezal 54 comprende un cabezal de compresión 90 en forma de placa. El cabezal 90 se acciona mediante un mecanismo de accionamiento de un modo conocido en la técnica de tal modo que el cabezal 90 es móvil verticalmente hacia arriba y hacia abajo para efectuar la compactación del hormigón de mampostería seco en las cavidades del molde 56 y para ayudar en la extracción de los bloques endurecidos previamente del molde 52.

Conectada y extendiéndose desde la parte inferior del cabezal 90 existe una pluralidad de separadores 92, un separador para cada cavidad de conformación del bloque 56, tal como se representa en la figura 6. Los separadores 92 están separados entre sí, con el eje longitudinal de cada separador orientado en perpendicular al plano del cabezal 90 y extendiéndose sustancialmente en una posición central a través de la cavidad de conformación del bloque 56.

Una zapata de extracción 94, ilustrada en las figuras 6, 8, 9 y 10, se conecta al extremo de cada separador 92. La zapata de extracción 94 presenta una forma rectangular y se dimensiona de tal modo que pueda entrar en la cavidad correspondiente 56 a través de la parte superior abierta para entrar en contacto con el hormigón a fin de compactar el hormigón y desplazarse a través de la cavidad durante la descarga del bloque endurecido previamente. Las dimensiones de la zapata de extracción 94 solo son ligeramente inferiores a las dimensiones de la parte superior abierta 64 de la cavidad de 56, por lo que la zapata 94 se ajusta a la cavidad 56, con un espacio mínimo o nulo entre los lados de la zapata 94 y las paredes laterales 58, 60 definiendo la cavidad. Ello minimiza la fuga de hormigón entre los lados de la zapata 94 y las paredes laterales 58, 60 durante la compresión, y maximiza el área de la cara frontal del bloque que entra en contacto con la zapata 94.

Los rebordes 98a, 98b se realizan en los extremos opuestos de la cara de la zapata de extracción 94, tal como se observa mejor en la figura 10. Los rebordes 98a, 98b son arqueados para producir unos bordes redondeados 24a, 24b en la cara frontal 12 del bloque. Si se pretende de este modo, se pueden disponer rebordes arqueados en los dos extremos restantes de la zapata de extracción 94, a fin de producir uno bordes redondeados superior e inferior en la cara frontal 12.

Tal como se ha mencionado anteriormente, una cara de la zapata 94 presenta preferentemente un motivo predeterminado 96 de tal modo que, a medida que la zapata 94 compacta el hormigón, se imprime el modelo en la cara frontal del bloque. El modelo 96 simula preferentemente la roca natural, de tal modo que la cara frontal del bloque resultante simula la roca natural con lo que el bloque presenta un aspecto más natural y "parecido a una roca". Se pueden proporcionar diversos motivos distintos 96 a la zapata 94, dependiendo del aspecto de la cara frontal que se pretenda realizar. Además, o aparte, del motivo 96, la cara de la zapata 94 se puede conformar para realizar una cara frontal del bloque facetada o curvada. De hecho, la cara de la zapata 94 se puede modelar y/o conformar del modo que se pretenda a fin de alcanzar el aspecto pretendido de la cara frontal del bloque.

La figura 10 proporciona un ejemplo de motivo predeterminado 96 que se puede proporcionar a la zapata 94. El motivo 96 simula la piedra natural. El motivo 96 se elabora preferentemente en la cara de la zapata basándose en una estructura tridimensional predeterminada. Un ejemplo de procedimiento para crear el motivo predeterminado 96 en la cara de la zapata es el siguiente.

En primer lugar, se seleccionan una o más rocas naturales que presentan unas superficies que se consideran agradables a la vista. A continuación se escanean una o más de las superficies rocosas utilizando un escáner digital. Un ejemplo de escáner apto para aplicar a la presente invención Laser Desing Surveyor 1200 que presenta un cabezal RPS 150, disponible en Laser Design Incorporated de Minneapolis, Minnesota. El Laser Desing Surveyor 1200 tiene una precisión lineal de 0,0005" en las coordenadas XYZ y una resolución de 0,0001". Se recogen los datos escaneados de las superficies rocosas y se manipulan para combinar entre sí los datos del escáner para cada superficie escaneada a fin de crear una mezcla homogénea de los datos de las diversas superficies rocosas. El software para recoger y manipular los datos escaneados resulta conocido en la técnica, por ejemplo, DataSculpt disponible en Laser Design Incorporated de Minneapolis, Minnesota.

La mezcla de datos se ajusta y/o se recorta a la dimensión de la cara frontal del bloque. La mezcla de datos ajustada representa una superficie rocosa simple mezclada a partir de las superficies de las rocas escaneadas por separado. Los datos de la mezcla ajustada se envían a continuación a una fresadora de tres o cuatro ejes, controlada digitalmente, para fresar la zapata de extracción 94. Una fresadora apta para aplicar a la presente invención es la Mikron VCP600 disponible en Mikron AG Nidau de Nidau, Suiza. La fresadora fresa una imagen especular de la superficie rocosa, representada por la mezcla de datos ajustada, en la cara de la zapata de extracción 94, que se monta convenientemente en la fresadora de un modo conocido. El resultado es un motivo predeterminado fresado en la cara de la zapata 94, que, a su vez, tiene como resultado un motivo predeterminado impreso en la cara frontal del bloque cuando la zapata 94 compacta el hormigón.

Dicho procedimiento se puede repetir para producir zapatas adicionales que presenten unos motivos en la cara iguales o distintos. Ello resulta ventajoso porque la cara estampada de cada zapata es susceptible de desgaste y se necesitará sustituir la zapata cuando el motivo se desgaste excesivamente. Además, al formar distintos motivos predeterminados para la zapata, se pueden realizar diversos aspectos de la cara frontal del bloque. Se pueden formar otros motivos para la zapata combinando las superficies escaneadas de una pluralidad de rocas distintas.

Tal como se ha mencionado anteriormente, el detalle y el relieve resultantes que se proporcionan en la parte frontal del bloque pueden ser significativamente superiores al detalle y el relieve que se proporcionan en la parte frontal de un bloque obtenido mediante técnicas convencionales de separación y otras técnicas de deformación de la cara frontal mencionadas anteriormente. Si se pretende de este modo, los datos del escáner se pueden manipular a fin de aumentar o disminuir el relieve que se fresa en la cara de la zapata, lo que alterará el relieve que se proporciona en última instancia a la cara frontal del bloque.

Se conoce en la técnica que el hormigón de mampostería seco puede tender a adherirse a la superficie del molde, tal como la superficie estampada de la zapata de extracción 94. Se conocen diversas técnicas para mejorar la liberación de la zapata de extracción 94 del hormigón seco y se pueden necesitar utilizar una o más de las mismas en la práctica de la presente invención. Por ejemplo, el motivo formado en la zapata de extracción se ha de diseñar para mejorar, en lugar de impedir, la liberación. En este sentido, se han de utilizar los ángulos de inclinación lateral apropiados en el motivo. Las técnicas de formación de motivos descritas anteriormente permiten la manipulación de las imágenes escaneadas para crear los ángulos de inclinación apropiados. Se pueden pulverizar sustancias de liberación, tales como aceite finamente pulverizado, sobre la zapata de extracción entre los ciclos de máquina. Se pueden utilizar las vibraciones del cabezal para mejorar la liberación. Y se puede aplicar calor se a la zapata de extracción para mejorar la liberación. Se conocen en la técnica elementos de calefacción del molde destinados a evitar la adherencia del hormigón de mampostería seco. En la presente invención, debido al motivo detallado que se ha de imprimir en la cara frontal del bloque, es todavía más importante evitar la adherencia. En particular, es importante poder controlar la temperatura de la zapata para que se pueda mantener la temperatura en unos niveles determinados.

Preferentemente, como se representa esquemáticamente en la figura 11, se conecta un calentador 100 a la zapata de 94 para calentar la zapata. El calentador 100 se controla mediante una unidad de control de la temperatura 102. Un termopar 104 montado en la zapata 94 detecta la temperatura de la zapata y transmite dicha información a una unidad de control de la potencia 106 que suministra energía eléctrica a la unidad de control 102 y al calentador 100. El sistema se diseña de tal modo que, cuando la temperatura de la zapata 94 desciende por debajo de un nivel predeterminado detectado por el termopar 104, se suministra energía al calentador 100 para aumentar la temperatura de la zapata. Cuando la temperatura de la zapata alcanza un nivel predeterminado, detectado por el termopar, el calentador 100 se apaga. Por lo tanto, la temperatura de la zapata se puede mantener en los niveles seleccionados. Preferentemente, la unidad de control 102 se diseña para permitir la selección de los niveles de temperatura máxima y mínima, basándose en el hormigón de mampostería seco que se utiliza. En la forma de realización preferida, la temperatura de la superficie de la zapata de extracción 94 se mantiene entre 120 ºF (49 ºC) y 130 °F (54,4 ºC).

REFERENCIAS CITADAS EN LA DESCRIPCIÓN

La presente lista de referencias citadas por el solicitante se presenta únicamente para la comodidad del lector. No forma parte del documento de patente europea. Aunque la recopilación de las referencias se ha realizado muy 5 cuidadosamente, no se pueden descartar errores u omisiones y la Oficina Europea de Patentes declina toda responsabilidad en este sentido.

Documentos de patente citados en la descripción

• US 5827015 A [0003] [0005] [0006] [0033] [0035] • US 6321740 B [0005] [0006] 10 • DE 10002390 [0004]

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Procedimiento para producir un bloque de hormigón (10) que presenta unas caras superior e inferior (16, 18), una cara frontal estampada (12), una cara posterior (14) y unas caras laterales opuestas (20, 22), comprendiendo el procedimiento las etapas de:

proporcionar un molde (52) que presenta una pluralidad de paredes laterales (58, 60) que definen una cavidad de molde (56) con una parte superior abierta (64) y una parte inferior abierta (66); disponer una plataforma (82) debajo del molde (52) para cerrar temporalmente la parte inferior abierta (66) de la cavidad del molde; introducir hormigón seco en la cavidad del molde (56) a través de la parte superior del molde abierto (64); compactar el hormigón seco para formar un bloque de hormigón endurecido previamente con la parte posterior del bloque descansando sobre la plataforma (82) y la cara frontal del bloque encarada hacia arriba, comprendiendo la etapa de compactación la introducción de una zapata de extracción (94) que presenta una cara que comprende un motivo tridimensional (96) en la cavidad del molde a través de la parte superior abierta (64) de la cavidad del molde (56), y presionar la cara estampada de la zapata de extracción (94) en el hormigón seco contenido en la cavidad del molde, para imprimir un motivo en la cara frontal del bloque de hormigón endurecido previamente; volver a abrir la parte inferior cerrada temporalmente de la cavidad del molde (56); descargar el bloque de hormigón endurecido previamente de la cavidad del molde a través de la parte inferior abierta de nuevo de la cavidad del molde; y endurecer el bloque de hormigón endurecido previamente, caracterizado porque una primera de las caras laterales presenta una primera parte convergente que converge hacia la segunda cara lateral a medida que las caras laterales se extiende hacia la cara posterior, una pared lateral (60) del molde comprende un primera parte de la pared lateral convergente que se orienta formando un ángulo con respecto a la vertical de tal modo que la cavidad del molde es más ancha en su parte superior que en su parte inferior, y la primera parte de la pared lateral convergente se extiende a lo largo de la distancia de la cavidad del molde entre dos paredes laterales opuestas (58) que son adyacentes a la primera pared lateral (60), y que el procedimiento comprende además la etapa del desplazar la primera parte de la pared lateral convergente del molde hasta una posición en la que la parte inferior de la cavidad del molde (56) es por lo menos tan ancha como la parte superior de la cavidad del molde para permitir que el bloque de hormigón endurecido previamente se descargue a través de la parte inferior abierta de nuevo de la cavidad del molde.
2.

Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la etapa de compactación comprende hacer vibrar el hormigón contenido en la cavidad del molde.
3.

Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la pared lateral (60) del molde opuesta a la primera pared lateral (60) comprende una segunda parte de la pared lateral convergente opuesta a la primera parte de la pared lateral convergente y se extiende toda la distancia a través de la cavidad del molde entre las dos paredes laterales opuestas (58) que son adyacentes a la primera pared lateral, y en el que la segunda parte de la pared lateral convergente, inmediatamente antes de la etapa de introducir el hormigón, se oriente formando un ángulo con respecto a la vertical de tal modo que la cavidad del molde es más ancha en su parte superior que en su parte inferior durante las etapas de introducción y compactación del hormigón, y en el que la segunda parte de la pared lateral convergente se monta de un modo móvil, y que comprende la etapa de desplazar la segunda parte de la pared convergente hasta una posición en la que la parte inferior de la cavidad del molde es por lo menos tan ancha como la parte superior de la cavidad del molde para permitir que el bloque de hormigón endurecido previamente se descargue a través de la parte inferior abierta de nuevo de la cavidad del molde.
4.

Procedimiento según la reivindicación 3, en el que las partes convergentes primera y segunda de las paredes laterales (60) del molde se giran en sus extremos superiores y se desvían de sus orientaciones inclinadas antes de la introducción del hormigón mediante unas fuerzas de desviación y en el que las fuerzas de desviación se liberan para permitir que el bloque de hormigón endurecido previamente se descargue del molde.
5.

Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el molde (52) comprende una pluralidad de cavidades del molde (56) que funcionan con una sola plataforma (82) para moldear una pluralidad de bloques al mismo tiempo.
6.

Procedimiento según la reivindicación 1, en el que una pared lateral (58) del molde perpendicular a la primera pared lateral (60) comprende una parte rebajada (80) adyacente a la parte inferior abierta (66) de la cavidad del molde, y una superficie plana de la plataforma (82) cierra todo la parte inferior abierta de la cavidad del molde y coopera con una parte rebajada de la pared lateral para definir una subcavidad de formación de un reborde de la cavidad del molde.
7.

Procedimiento según la reivindicación 1, que comprende las etapas de:

seleccionar el motivo tridimensional (96) de uno o más objetos existentes;

escanear digitalmente el motivo tridimensional seleccionado (96) para crear los datos del escáner que son representativos del motivo tridimensional seleccionado; crear un conjunto de datos digitales que sea representativo de una cara estampada tridimensional pretendida del bloque de hormigón (10) basándose en los datos escaneados; utilizar el conjunto de datos digitales para crear una superficie del molde con un motivo tridimensional que sea la imagen especular del motivo pretendido para la cara del bloque de hormigón.
8.

Conjunto de molde (50) para utilizar en la formación de un bloque de hormigón seco endurecido previamente (10) utilizando el procedimiento según la reivindicación 1, presentando el bloque de hormigón (10) unas caras superior e inferior (16, 18), una cara frontal (12), una cara posterior (14), unas caras laterales opuestas (20, 22) y un reborde que forma parte del mismo (26) que se extiende debajo de la cara inferior del bloque, comprendiendo el conjunto de molde: una pluralidad de paredes laterales (58, 60) que definen una cavidad de molde (56) que presenta una parte superior del molde abierta (64) y una parte inferior del molde abierta (56), comprendiendo la primera de dichas paredes laterales (60) del molde una primera parte de la pared lateral convergente que se monta de tal modo que se pueda desplazar entre una primera posición que forma un ángulo con respecto a la vertical de tal modo que la cavidad del molde (56) es más ancha en su parte superior que en su parte inferior cuando se introduce el hormigón seco en la cavidad del molde, y una segunda posición en la que la parte inferior de la cavidad del molde es por lo menos tan ancha como la parte superior de la cavidad del molde para permitir descargar el bloque de hormigón endurecido previamente a través de la parte inferior de la cavidad del molde, en el que la primera parte de la pared lateral convergente se extiende a lo largo de toda la distancia de la cavidad del molde entre dos paredes laterales opuestas (58) que son adyacentes a la primera pared lateral (60); y una zapata de extracción (94) que presenta una cara que comprende una estructura tridimensional (96) para su introducción en la cavidad del molde a través de la parte superior abierta (64) de la cavidad del molde a fin de presionar la cara estampada (96) de la zapata de extracción (94) sobre el hormigón seco contenido en la cavidad del molde, para imprimir un motivo en la cara anterior de un bloque de hormigón endurecido previamente.
9.

Conjunto de molde según la reivindicación 8, en el que el motivo (96) de la cara de la zapata de extracción (94) simula la piedra natural.
10.

Conjunto de molde según la reivindicación 8, que comprende además una pluralidad de las cavidades del molde

(56) que funcionan con una sola plataforma (82) para moldear una pluralidad de bloques al mismo tiempo.
11. Conjunto de molde según la reivindicación 8, en el que una de las paredes laterales (58) perpendicular a la pared lateral (60) presenta un rebaje (80) adyacente a la parte inferior del molde abierta que, junto con una superficie plana de una plataforma (82) que cierra toda parte inferior abierta (66) de la cavidad del molde (56), define un subcavidad de formación del reborde de la cavidad del molde.