DESCRIPCiÓN PERSIANA TEXTIL. 5 Objeto de la invención La presente invención se refiere a una persiana textil, que tiene una estructura unida por entretejido, yen particular a una persiana textil formada por hilos, en la cual la persiana textil tiene una pieza textil delantera, una pieza textil trasera y una lama textil para bloquear la luz y cada una de las piezas textiles está unida a la zona de unión 10 delantera y la zona de unión trasera tejiendo la trama. Antecedentes de la invención En general, las cortinas y las persianas se Instalan en las ventanas o las puertas de un edificio y se utilizan para bloquear la luz solar, la vista desde el exterior, el ruido y 15 el frío, y asimismo se utilizan como un factor importante de la decoración interior aumentando la belleza del interior en función de la combinación de colores que pueden combinarse con las paredes interiores o los cristales. La persiana funciona de la siguiente manera. Al tirar hacia abajo de la cuerda que sirve para subir o bajar la persiana, un carrete gira hacia delante y hacia detrás, lo 20 cual lleva a la rotación hacia delante y hacia detrás de una barra de bobina de manera que una pantalla enrollable se desenrolla desde la barra de bobina o se enrolla para ajustar el grado de cobertura de la ventana. Sin embargo, este método no permite ajustar la cantidad de luz que entra en la habitación en el momento que la persiana se baja tapando toda la ventana. 25 Para solucionar este problema, existen varios tipos de persianas venecianas que usan lamas en forma de placa para ajustar la luz; sin embargo, una persiana veneciana convencional no sólo tiene una estructura complicada para ajustar el grado de iluminación sino que también tiene una función de ajuste muy complicada y un alto coste unitario de fabricación. 30 Además, las persianas venecianas están fabricadas de metal o madera en vez de la resina sintética convencional debido a una modificación de la lama, por lo que el peso de la persiana es considerable lo cual dificulta su instalación. En el caso de una persiana textil convencional 20 mostrada en la FIG. 1, del tipo descrito arriba, una lama textil 23 se forma entre la pieza delantera 21 y la pieza trasera
22 por medio de un tratamiento térmico y una parte adherida 24 unida por el tratamiento térmico se cae después de una exposición prolongada a la luz solar de manera que la persiana no puede cumplir su función como es debido. 5 Descripción de la invención La presente invención se refiere a una persiana textil, que tiene una estructura unida por entretejido que proporciona una mayor durabilidad y coherencia de la estructura. Uno de los aspectos de la presente invención consiste en proporcionar una 10 persiana textil que incluye una pieza textil delantera, una pieza textil trasera paralela a la pieza textil delantera y una lama textil que tiene un ancho predeterminado a lo largo de la dimensión horizontal entre las piezas textiles delantera y trasera, en la cual ambos extremos de la lama textil están unidos a las correspondientes piezas textiles delantera y trasera por entretejido para formar las correspondientes zonas de unión delantera y 15 trasera, el conjunto de las lamas textiles está dispuesto a lo largo de la dimensión vertical de las piezas textiles delantera y trasera, y la zona de unión delantera de una lama textil tiene la misma altura que la zona de unión trasera de una lama textil adyacente para simplificar el ajuste y la estructura de la persiana textil. Una fibra de bajo punto de fusión se usa como la trama de la persiana textil, y 20 una vez tejida la persiana textil, con la finalidad de unirla, se le aplica calor en una rama tensora para posibilitar la unión por fusión de la fibra de bajo punto de fusión de manera que la estructura textil de la persiana textil pueda mantenerse y su durabilidad pueda mejorar. Además, la trama de la persiana textil incluye un hilo de goma para evitar la 25 formación de pliegues después de la fabricación de la persiana textil. 30 Además de ello, cada una de las piezas textiles delanteras y traseras tiene una estructura de malla, y cada malla de una pieza textil delantera y trasera tiene una forma cuadrada, y cada malla de otra pieza textil delantera y trasera tiene una forma con una proporción de 1 por 1,5 a 2,5 para prevenir la aparición del efecto muaré. La persiana textil descrita en la presente invención se une por entretejido y luego se fabrica, de manera que pueda ser fácilmente ajustada e instalada lo cual se ve facilitado por su estructura simplificada y su bajo peso total. Una fibra de bajo punto de fusión se usa como trama de la persiana textil, y una vez tejida la persiana textil, con la finalidad de unirla, se le aplica calor en una rama
tensora para posibilitar la unión por fusión de la fibra de bajo punto de fusión de manera que la estructura textil de la persiana textil pueda mantenerse y su durabilidad pueda mejorar. Además, la trama de la persiana textil incluye un hilo de goma para evitar la 5 formación de pliegues después de la fabricación de la persiana textil. 10 Además de ello, cada una de las piezas textiles delanteras y traseras tiene una estructura de malla, y cada malla de una pieza textil delantera y trasera tiene una forma cuadrada, y cada malla de otra pieza textil delantera y trasera tiene una forma con una proporción de 1 por 1.5 a 2.5 para prevenir la aparición del efecto muaré. Breve descripción de las figuras La FIG. 1 es una vista en perspectiva que muestra una persiana fabricada mediante el método convencional. La FIG. 2 es una vista en perspectiva que muestra una persiana textil tejida mediante el 15 proceso de la presente invención. La FIG. 3 es una vista en perspectiva que muestra una persiana textil tejida mediante el proceso de la presente invención. La FIG. 4 muestra una vista en perspectiva de la persiana textil una vez tejida, antes de cortar la urdimbre (17) separada de las lamas textiles y dispuesta por delante de la 20 pieza textil delantera. La FIG. 5 muestra una vista en perspectiva de la persiana textil acabada. La FIG. 6 muestra una vista en perspectiva con la de la persiana textil acabada con las lamas textiles en posición horizontal y con las piezas textiles anterior y posterior distanciadas horizontalmente. 25 La FIG. 7 muestra la persiana textil montada en un soporte de persiana y dispuestas en la posición de cierre. La FIG. 8 muestra una vista análoga a la anterior con un detalle ampliado en la que se pueden observar la posición de una lama textil y de las piezas textiles anterior y posterior en la posición de cierre de la persiana textil. 30 La FIG. 9 muestra una vista en perspectiva de la persiana textil montada en un soporte de persiana yen posición de apertura. Realización preferente de la invención La presente invención consiste en proporcionar una persiana textil que incluye
una pieza textil delantera, una pieza textil trasera, paralela a la pieza textil delantera, y una lama textil que tiene un ancho predeterminado a lo largo de la dimensión horizontal entre las piezas textiles delantera y trasera, en la cual ambos extremos de la lama textil están unidos a las correspondientes piezas textiles delantera y trasera por entretejido 5 para formar las correspondientes zonas de unión delantera y trasera, el conjunto de las lamas textiles está dispuesto a lo largo de la dimensión vertical de las piezas textiles delanteras y traseras, y la zona de unión delantera de una lama textil tiene la misma altura que la zona de unión trasera de una lama textil adyacente, de manera que la persiana textil con la configuración descrita arriba se aplica a la estructura típica de 10 persiana para facilitar la instalación, el ajuste, el bloqueo de la luz solar y la iluminación. En la persiana textil 10 de la presente invención que se muestra en las FIGS. de 4 a 6, cada urdimbre 12a, 13a, 17 se teje por una trama separada para formar la persiana textil 10, que incluye la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 para la ventilación y una lama textil 14 para bloquear la luz, y la lama textil 14 está unida con 15 la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 a lo largo de ambos extremos de su dirección longitudinal para formar las respectivas zonas de unión delantera 15 y trasera 16. Ahora procederemos a describir la persiana textil 10 detalladamente con referencia a las figuras adjuntas. La pieza textil delantera 12 y pieza textil trasera 13 para la ventilación y el ajuste 20 de la luz primero se tejen con las urdimbres 12a y 13a y una trama separada y la lama textil 14 capaz de bloquear la luz se teje posteriormente con la urdimbre 17 y una trama separada según se muestra en las FIGS. 2 y 3. La pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13 y la lama textil 14 son tejidas y unidas por la urdimbre 17, uniéndose con la zona de unión delantera 15 y la 25 zona de unión trasera 16 por entretejido, y se unen una a la otra por la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 en dirección hacia arriba y hacia abajo. En este momento, la urdimbre 17 se teje pasando por los orificios de entretejido 18 formados en la zona de unión delantera 15, después los orificios se forman en la zona de unión trasera 16 mientras que un extremo de la urdimbre 17 unido a la zona de 30 unión delantera 15 se teje repetidamente por la trama de la zona de unión trasera 16 de nuevo. Posteriormente, un extremo de la urdimbre 17 unido a la zona de unión delantera 15 se teje repetidamente con la trama de la zona de unión trasera 16 de nuevo para formar la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16, de manera que la
urdimbre 17 se teje posteriormente con la trama para formar la lama textil 14 capaz de bloquear la luz, la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 según se muestra en las FIGS. 2, 3 Y 6. Este proceso de entretejer se realiza repetidamente. Para detallarlo, el conjunto de las lamas textiles 14 está dispuesto a lo largo de la 5 dirección longitudinal (o sea la dirección de tejido) de la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 en el proceso según se describe arriba, la zona de unión delantera 15 de un extremo formado en la dirección longitudinal de la lama textil 14 está dispuesta en la misma posición que la zona de unión trasera 16 de la lama textil 14 para ser formada después, la lama textil 14 se solapa con la zona de unión delantera 15 y la 10 zona de unión trasera 16 según se muestra en las FIGS. 3 y 5 cuando la persiana textil 10 se encuentra en el estado plano, de manera que la lama textil 14 tiene una superficie casi igual a la superficie de la pieza textil delantera 12 o la pieza textil trasera 13 en total, bloqueando de esta manera la luz. Preferentemente, la lama textil 14 para la persiana textil 10 tiene un ancho de 30 15 a 70mm para minimizar el descolgamiento de la lama textil 14 y mejorar el aspecto estético. Dicho de otra manera, las urdimbres 12a, 13a, 17 de la persiana textil 10 se unen a las tramas correspondientes por medio de entretejido para formar la pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13 y la lama textil 14 como una sola pieza, y la pieza 20 textil delantera 12, la pieza textil trasera 13 y la lama textil 14 se tejen por la urdimbre 17 unida con la parte de unión delantera 15 y la parte de unión trasera 16 por entretejido, y la urdimbre 17 se une a las tramas correspondientes por entretejido para posibilitar la unión de pieza textil delantera 12, pieza textil trasera 13 y lama textil 14 entre ellas en la dirección hacia arriba y hacia abajo. 25 En este momento, la urdimbre 17 se entreteje pasando a través de los orificios de entretejido 18 formados en la zona de unión delantera 15, después los orificios se forman en la zona de unión trasera 16 mientras que un extremo de la urdimbre 17 unido con la zona de unión delantera 15 se teje repetidamente por la trama de la zona de unión trasera 16 de nuevo, de esta manera configurando la persiana textil 10entera 30 unida por tejido según se muestra en la FIG. 4. Dicho de otra manera, la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 se tejen con las urdimbres 12a y 13a separadas y las tramas correspondientes, la lama textil 14 se teje con la urdimbre 17 y una trama separada, y la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 se tejen con la urdimbre 17 y una trama separada.
En conformidad con lo arriba expuesto, puede ser formada la persiana textil 10 que tiene la forma mostrada en FIG. 4 Y la urdimbre 17 se expone a una parte externa. Cuando la urdimbre 17 expuesta en la zona de unión delantera 15, o sea, la porción A indicada en la FIG. 4 se corta basándose en la zona de unión delantera 15 o en la zona 5 de unión trasera 16, después de que esté completamente unida por entretejido, la persiana textil 10 queda configurada según se muestra en la FIG. 5. Además, la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 tienen una estructura de malla para facilitar la ventilación, y la lama textil 14 tiene una estructura de malla para posibilitar la visión del exterior cuando la luz no está bloqueada. Como tal, 10 cada una de las urdimbres 12a, 13a, 17 empleadas para tejer la pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13, la lama textil 14, la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 se compone de una fibra sintética, y tiene un grosor de 50 a 150 O (denier). La trama para tejer la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 se 15 compone de una fibra de bajo punto de fusión y tiene un grosor de 50 a 1500. Además, la trama para tejer la lama textil 14 se compone de dos hilos, o sea, una fibra sintética y una fibra de bajo punto de fusión, la fibra sintética tiene un grosor de 270 a 350 O Y la fibra de bajo punto de fusión tiene un grosor de 50 a 150 O. La trama para tejer la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 20 se compone de dos hilos, o sea, una fibra sintética y una fibra de bajo punto de fusión, y la fibra sintética tiene un grosor de 280 a 350 O Y la fibra de bajo punto de fusión tiene un grosor de 50 a 1500. El grosor y el material de las urdimbres 12a, 13a, 17 y las tramas de la persiana textil 10 que se describe arriba se detallan en la tabla 1 abajo. 25 Tabla 1 Nombre (No.) Nombre (No.) Material Grosor (O) I Nota Pieza textil urdimbre (12a) fibra sintética 50-150 I delantera (12) ~------~T---trama Fibra de bajo 50-150 punto de fusión 1 =~ I I --~
'P' leza textil'l.Jrdimbre (13a) trasera (13) Trama Lama textil (14) Urdimbre (17) Trama Zona de unión Urdimbre (17) delantera (15) ¡-----Trama Zona de unión Urdimbre (17) trasera (16) Trama Fibra sintética 50-150 Fibra de bajo 50-150 punto de fusión Fibra sintética 50-150 Fibra sintética 270-350 Fibra de bajo 50-150 punto de fusión Fibra sintética 50-150 I --~--~------------, I ---------I ----1 t-------_J I Se compon e de dos hilos 1280-350--~-~---~-Fibra sintética I I Se compon --------1-------e de I Fibra de bajo ¡ 50-150 dos hilos punto de fusión Fibra sintética 50-150 Fibra sintética 280-350 Se compon I --Fibra de bajo 50-150 dos hilos punto de fusión Como referencia, la fibra de bajo punto de fusión usada como la trama de la pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13, la lama textil 14, la zona de unión delantera 15, y la zona de unión trasera 16 está hecha de una fibra de bajo punto de 5 fusión que tiene un punto de fusión de 170 a 2200 C. Es por ello que la fibra de bajo punto de fusión está unida con las urdimbres 12a, 13a, 17 como una fibra sintética en su punto de fusión debido a sus características para mantener las correspondientes estructuras tejidas, y no se deforma incluso si se le aplica una fuerza externa, de manera que la persiana textil 10 tejida según se ha descrito arriba mantiene su forma 10 gracias a la unión por fusión cuando se le aplica el calor de 170 a 2200 C. en una rama
tensora separada. Adicionalmente, la trama para tejer la pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13, la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 está mezclada (recubierta) con un hilo de goma para prevenir la aparición de pliegues después de la 5 fabricación de la persiana textil. Adicionalmente, la persiana textil 10 se somete a un tratamiento ignífugo para que sea segura frente al fuego. Con este objetivo, los hilos usados para las urdimbres 12a, 13a, 17 y la trama de la pieza textil delantera 12, la pieza textil trasera 13, la lama textil 14, la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16 se someten a un 10 tratamiento ignífugo o son seguros frente al fuego de manera que la persiana textil se sumerge en un líquido ignífugo antes de procesar la persiana textil 10 tejida en una rama tensora. La pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 preferentemente tienen una estructura de malla y los espacios generados por la estructura de malla de la pieza 15 textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13, en vez de tener todos una forma cuadrada, tienen orificios cuadrados generados por la estructura de malla de una de las piezas textiles delanteras 12 y las piezas textiles traseras 13, y orificios generados por la estructura de malla de otra de las piezas textiles delanteras 12 y las piezas textiles traseras 13 con una proporción de 1 por 1.5 a 2.5, evitando de esta manera la aparición 20 del efecto muaré. Posteriol-mente, cuando la persiana textil 10 está completamente tejida por las urdimbres 12a, 13a, 17 y la trama, según se muestra en FIG. 4, la urdimbre 17 es abierta externamente para permitir que la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 estén dispuestas una frente a la otra y para permitir que las lamas textiles 25 14 entre ellas se formen posteriormente en la dirección hacia arriba y hacia abajo, y luego el calor generado por una rama tensora se aplica a la persiana textil 10 para ser fijada por medio de unión de fusión, y simultáneamente se realiza el corte y el acabado' de ambos extremos de la persiana textil 10, se quita la urdimbre saliente 17, y la persiana textil 10 configurada para tener el largo y el ancho deseados de nuevo se: 30 aplica a la estructura de persiana convencional que se utiliza típicamente tal y como se ha descrito anteriormente y según se muestra en las FIGS. de 7 a 9 De esta manera, la persiana textil 10 formada según se describe arriba, se ensambla con una tapa de persiana separada 30, y un soporte 11 cuyo ancho corresponde al ancho de la lama textil 14 se fija en la posición inferior de la persiana
textil 10 para prevenir las sacudidas después de que la persiana textil 10 se haya montado según se muestra en la FIG. 7. En este caso, cuando la lama textil se levanta según se muestra en FIG. 8, o sea, cuando la lama textil 14 se encuentra en una posición vertical respecto al suelo, la 5 lama textil 14 está en contacto directo con la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 para bloquear la luz externa. Además, cuando la lama textil 14 se levanta según se muestra en FIG 8, la persiana textil 10 mantiene un estado plano, de manera que la persiana textil 10 puede ser enrollada o desenrollada según se muestra en FIG. 7. 10 Al tirar hacia abajo de la lama textil 14 según se muestra en FIG. 9, o sea, al tirar hacia abajo de la lama textil 14 hasta que la parte superior de la lama textil 14 se mantenga en estado horizontal entre la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13, la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13 se separan una de la otra, de manera que puede generarse una estructura de ventilación para permitir que el aire 15 externo circule a través de la estructura de malla de la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13, sea posible ver el exterior a través de la estructura de malla y la luz penetre en el interior. Como referencia, cuando la persiana textil 10 mantiene la Iluminación, la lama textil 14 entre la pieza textil delantera 12 y la pieza textil trasera 13, en vez de tener una 20 forma completamente vertical, tiene una forma arqueada en la posición cerca de la zona de unión delantera 15 y la zona de unión trasera 16, si se ve en vista lateral según se muestra en FIG. 6. En conformidad con la presente invención, según se ha descrito arriba, las piezas textiles delantera y trasera para la ventilación y la lama textil para bloqueo de la 25 luz pueden tejerse simultáneamente para formar una persiana textil 10 que tenga varias lamas textiles 14. 30 Esta persiana textil puede ser unida por medio de un telar usando el método descrito arriba y puede fabricarse y suministrarse para permitir una fácil instalación y uso de la persiana textil por los consumidores.
DESCRIPTION TEXTILE SHUTTER. OBJECT OF THE INVENTION The present invention relates to a textile blind, having a structure joined by interwoven, and in particular to a textile blind formed by yarns, in which the textile blind has a textile front piece, a textile back and a textile slat for blocking the light and each of the textile pieces is joined to the front joining zone 10 and the rear joining area by weaving the weft. BACKGROUND OF THE INVENTION In general, curtains and blinds are installed in the windows or doors of a building and are used to block sunlight, sight from outside, noise and cold, and are also used as an important factor of the interior decoration increasing the beauty of the interior depending on the combination of colors that can be combined with the interior walls or the glass. The blind works in the following way. When pulling down the rope that serves to raise or lower the blind, a reel rotates forward and backward, which leads to the forward and backward rotation of a coil bar so that a rolling screen is unrolled from the coil bar or rolled up to adjust the degree of coverage of the window. However, this method does not allow to adjust the amount of light that enters the room at the moment the shutter is lowered to cover the entire window. 25 To solve this problem, there are several types of venetian blinds that use plate-shaped slats to adjust the light; however, a conventional venetian blind not only has a complicated structure for adjusting the degree of illumination but also has a very complicated adjustment function and a high unit manufacturing cost. In addition, venetian blinds are made of metal or wood instead of conventional synthetic resin due to a modification of the slat, so the weight of the blind is considerable which makes it difficult to install. In the case of a conventional textile blind 20 shown in FIG. 1, of the type described above, a textile slat 23 is formed between the front piece 21 and the rear piece
22 by means of a heat treatment and a bonded part 24 joined by the heat treatment is dropped after a prolonged exposure to sunlight so that the shutter can not fulfill its function properly. DESCRIPTION OF THE INVENTION The present invention relates to a textile blind, having an interwoven structure that provides greater durability and coherence of the structure. One of the aspects of the present invention is to provide a textile blind including a front textile piece, a textile back piece parallel to the front textile piece and a textile lama having a predetermined width along the horizontal dimension between the fabrics. textile front and rear pieces, in which both ends of the textile slat are joined to the corresponding front and rear textile pieces by interweaving to form the corresponding front and rear binding zones, the set of the textile slats is disposed throughout of the vertical dimension of the front and rear textile parts, and the front joining area of a textile slat has the same height as the rear joining zone of an adjacent textile slat to simplify the adjustment and structure of the textile shade. A fiber of low melting point is used as the weft of the textile blind, and once the textile blind is woven, in order to join it, heat is applied to a tension branch to enable the fiber fusion of the fiber. low melting point so that the textile structure of the textile blind can be maintained and its durability can be improved. In addition, the weft of the textile blind includes a rubber yarn to prevent creasing after the manufacture of the textile blind. In addition, each of the front and rear textile pieces has a mesh structure, and each mesh of a front and rear textile piece has a square shape, and each mesh of another front and rear textile piece has a shape with a ratio of 1 by 1.5 to 2.5 to prevent the occurrence of the moire effect. The textile shutter described in the present invention is joined by interwoven and then manufactured, so that it can be easily adjusted and installed which is facilitated by its simplified structure and its low overall weight. A fiber of low melting point is used as a weft of the textile blind, and once the textile blind is woven, in order to join it, heat is applied to a branch
Tensioner to enable fusion bonding of the low melting point fiber so that the textile structure of the textile blind can be maintained and its durability can be improved. In addition, the weft of the textile blind includes a rubber yarn to prevent the formation of folds after the manufacture of the textile blind. In addition, each of the front and rear textile pieces has a mesh structure, and each mesh of a front and rear textile piece has a square shape, and each mesh of another front and rear textile piece has a shape with a ratio of 1 by 1.5 to 2.5 to prevent the appearance of the moire effect. BRIEF DESCRIPTION OF THE FIGURES FIG. 1 is a perspective view showing a shutter manufactured by the conventional method. FIG. 2 is a perspective view showing a textile blind woven by the process of the present invention. FIG. 3 is a perspective view showing a textile blind woven by the process of the present invention. FIG. 4 shows a perspective view of the textile blind once woven, before cutting the warp (17) separated from the textile slats and disposed in front of the front textile piece. FIG. 5 shows a perspective view of the finished textile shutter. FIG. 6 shows a perspective view with that of the textile shutter finished with the textile slats in horizontal position and with the front and rear textile pieces spaced horizontally. 25 FIG. 7 shows the textile shutter mounted on a blind support and arranged in the closed position. FIG. 8 shows a view analogous to the previous one with an enlarged detail in which the position of a textile slat and the anterior and posterior textile pieces can be observed in the closed position of the textile blind. 30 FIG. 9 shows a perspective view of the textile blind mounted on a blind support and in the open position. PREFERRED EMBODIMENT OF THE INVENTION The present invention consists in providing a textile blind including
a front textile piece, a textile back piece, parallel to the front textile piece, and a textile slat having a predetermined width along the horizontal dimension between the front and rear textile pieces, in which both ends of the textile slat they are joined to the corresponding textile front and rear pieces by interweaving 5 to form the corresponding front and rear joining zones, the set of the textile slats is arranged along the vertical dimension of the front and rear textile pieces, and the area The front joining of a textile slat has the same height as the rear joining area of an adjacent textile slat, so that the textile shade with the configuration described above is applied to the typical 10 shade structure to facilitate installation, adjustment , blocking of sunlight and lighting. In the textile blind 10 of the present invention shown in FIGS. from 4 to 6, each warp 12a, 13a, 17 is woven by a separate weft to form the textile blind 10, which includes the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 for ventilation and a textile slat 14 to block the light , and the textile slat 14 is joined with the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 along both ends of its longitudinal direction to form the respective front 15 and rear 16 attachment zones. Now we will proceed to describe the blind 10 in detail with reference to the appended figures. The front textile piece 12 and rear textile piece 13 for ventilation and adjustment of the light first are woven with the warps 12a and 13a and a separate weft and the textile slat 14 capable of blocking the light is subsequently woven with the warp 17 and a separate frame as shown in FIGS. 2 and 3. The front textile piece 12, the rear textile piece 13 and the textile lama 14 are woven and joined by the warp 17, joining with the front joining area 15 and the rear joining area 16 by interweaving, and they join one to the other by the front joining area 15 and the rear joining area 16 in an upward and downward direction. At this time, the warp 17 is woven through the interweaving holes 18 formed in the front joining area 15, then the holes are formed in the rear joining area 16 while one end of the warp 17 attached to the area of the warp 17 The front connection 15 is repeatedly woven by the weft of the rear joining area 16 again. Subsequently, one end of the warp 17 attached to the front joining area 15 is repeatedly woven with the weft of the rear tie zone 16 again to form the front tie zone 15 and the rear tie zone 16, so that the
warp 17 is subsequently woven with the weft to form the textile slat 14 capable of blocking the light, the front tie zone 15 and the rear tie zone 16 as shown in FIGS. 2, 3 and 6. This interweaving process is done repeatedly. For detail, the set of the textile slats 14 is arranged along the longitudinal direction (ie the fabric direction) of the front piece 12 and the rear piece of fabric 13 in the process as described above, the area of front connection 15 of one end formed in the longitudinal direction of the textile slat 14 is arranged in the same position as the rear joining zone 16 of the textile slat 14 to be formed later, the textile slat 14 overlaps with the area of front junction 15 and rear junction zone 16 as shown in FIGS. 3 and 5 when the textile blind 10 is in the flat state, so that the textile slat 14 has a surface almost equal to the surface of the front textile piece 12 or the rear textile piece 13 in total, thereby blocking the light. Preferably, the textile web 14 for the textile blind 10 has a width of 30 to 70 mm to minimize the sagging of the textile web 14 and improve the aesthetic appearance. In other words, the warps 12a, 13a, 17 of the textile blind 10 are joined to the corresponding wefts by means of interweaving to form the front textile piece 12, the rear textile piece 13 and the textile sheet 14 as one piece, and the front textile part 12, the back textile part 13 and the textile web 14 are woven by the warp 17 attached to the front joining part 15 and the back joining part 16 by interweaving, and the warp 17 is attached to the corresponding wefts by interweaving to enable the joining of a front piece of textile 12, a back piece of fabric 13 and a textile strip 14 between them in the up and down direction. At this time, the warp 17 is interwoven by passing through the interweaving holes 18 formed in the front joining area 15, then the holes are formed in the rear joining area 16 while one end of the warp 17 bonded to the front joining area 15 is repeatedly woven by the weft of the rear joining area 16 again, in this way by forming the textile blind 10 connected with fabric as shown in FIG. 4. In other words, the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 are woven with the warps 12a and 13a separated and the corresponding frames, the textile plank 14 is woven with the warp 17 and a separate weft, and the area of the front connection 15 and the rear joining area 16 are woven with the warp 17 and a separate weft.
In accordance with the above, the textile blind 10 having the shape shown in FIG. 4 And warp 17 is exposed to an external part. When the warp 17 is exposed in the front joining area 15, that is, the portion A indicated in FIG. 4 is cut based on the front joining area 15 or the rear joining area 5, after it is completely joined by interwoven, the textile blind 10 is configured as shown in FIG. 5. In addition, the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 have a mesh structure for easy ventilation, and the textile sheet 14 has a mesh structure to enable viewing from the outside when the light is not blocked. As such, each of the warps 12a, 13a, 17 used to weave the front textile piece 12, the rear textile piece 13, the textile lama 14, the front binding area 15 and the rear joining area 16 is composed of a synthetic fiber, and it has a thickness of 50 to 150 O (denier). The weave for weaving the front piece of textile 12 and the back piece of fabric 13 is composed of a fiber with a low melting point and has a thickness of 50 to 1500. In addition, the weft for weaving the fabric 14 is composed of two threads , that is, a synthetic fiber and a low melting point fiber, the synthetic fiber has a thickness of 270 to 350 O and the low melting point fiber has a thickness of 50 to 150 O. The weft for weaving the area of the front connection 15 and the rear joining area 16 20 consists of two threads, that is, a synthetic fiber and a low melting point fiber, and the synthetic fiber has a thickness of 280 to 350 O and the low point fiber of melt has a thickness of 50 to 1500. The thickness and material of the warps 12a, 13a, 17 and the wefts of the textile blind 10 described above are detailed in Table 1 below. 25 Table 1 Name (No.) Name (No.) Material Thickness (O) I Note Textile part warp (12a) synthetic fiber 50-150 I front (12) ~ ------ ~ T --- Fiber weft of low 50-150 melting point 1 = ~ II - ~
'P' textile fabric'l.Jack (13a) back (13) Weft Textile web (14) Warp (17) Weft Connection area Warp (17) front (15) ¡----- Weft Warp binding zone ( 17) rear (16) weft synthetic fiber 50-150 low fiber 50-150 melting point synthetic fiber 50-150 synthetic fiber 270-350 low fiber 50-150 melting point synthetic fiber 50-150 I - ~ - - ~ ------------, I --------- I ---- 1 t ------- J I It consists of two wires 1280-350 - ~ - ~ --- ~ - Synthetic fiber II Is made up -------- 1 ------- e of I Fiber of low 50-150 two yarns melting point Synthetic fiber 50- 150 Synthetic fiber 280-350 Is composed I - Low fiber 50-150 two melting point yarns As a reference, the low melting fiber used as the weft of the front textile piece 12, the textile back piece 13, the textile lama 14, the front joining area 15, and the rear joining area 16 is made of a low melting point fiber having a melting point of 170 to 2200 C. It is for that the low-melting fiber is bonded to the warps 12a, 13a, 17 as a synthetic fiber at its melting point due to its characteristics to maintain the corresponding woven structures, and does not deform even if a force is applied to it. external, so that the textile blind 10 woven as described above retains its shape 10 thanks to the fusion bond when heat is applied from 170 to 2200 C. in a branch
separate tensioner. Additionally, the weave for weaving the front piece of textile 12, the rear piece of fabric 13, the front joining area 15 and the rear joining area 16 is mixed (covered) with a rubber thread to prevent the appearance of creases after the 5 manufacture of the textile blind. Additionally, the textile blind 10 is subjected to a flame retardant treatment to make it safe against fire. To this end, the yarns used for the warps 12a, 13a, 17 and the weft of the front textile part 12, the rear textile part 13, the textile slat 14, the front joining area 15 and the rear joining area 16 are they undergo fire-retardant treatment or are fire-safe so that the textile shutter is immersed in a flame-retardant liquid before processing the textile blind 10 woven into a tensioning branch. The front textile piece 12 and the rear textile piece 13 preferably have a mesh structure and the spaces generated by the mesh structure of the front textile piece 12 and the rear textile piece 13, instead of having all a square shape, have square holes generated by the mesh structure of one of the front textile pieces 12 and the back textile pieces 13, and holes generated by the mesh structure of another of the front textile pieces 12 and the rear textile pieces 13 with a proportion of 1 by 1.5 to 2.5, thus avoiding the occurrence of the moire effect. Finally, when the textile blind 10 is completely woven by the warps 12a, 13a, 17 and the weft, as shown in FIG. 4, the warp 17 is open externally to allow the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 to be arranged facing each other and to allow the textile slats 14 between them to be formed subsequently in the upward direction and towards below, and then the heat generated by a tensioning branch is applied to the textile blind 10 to be fixed by means of fusion bond, and simultaneously the cutting and finishing of both ends of the textile blind 10 is performed, the outgoing warp 17, and the textile blind 10 configured to have the desired length and width again: is applied to the conventional blind structure that is typically used as described above and as shown in FIGS. from 7 to 9 In this way, the textile blind 10 formed as described above, is assembled with a separate blind cover 30, and a support 11 whose width corresponds to the width of the textile slat 14 is fixed in the lower position of the blind
10 for preventing shaking after the textile blind 10 has been assembled as shown in FIG. 7. In this case, when the textile slat rises as shown in FIG. 8, that is, when the textile web 14 is in a vertical position with respect to the floor, the textile web 14 is in direct contact with the front textile piece 12 and the rear textile piece 13 for blocking the external light. In addition, when the textile slat 14 is raised as shown in FIG 8, the textile shade 10 maintains a flat state, so that the textile shade 10 can be rolled or unrolled as shown in FIG. 7. 10 When pulling down the textile slat 14 as shown in FIG. 9, that is, when pulling down the textile web 14 until the upper part of the textile web 14 is maintained in a horizontal state between the front textile piece 12 and the back textile piece 13, the front piece 12 and the piece rear textile 13 are separated one from the other, so that a ventilation structure can be generated to allow external air 15 to circulate through the mesh structure of the front textile piece 12 and the rear textile piece 13, it being possible to see the outside through the mesh structure and the light penetrate inside. As a reference, when the textile blind 10 maintains the Illumination, the textile slat 14 between the front textile piece 12 and the rear textile piece 13, instead of having a completely vertical shape, has an arched shape in the position near the area of front junction 15 and rear junction region 16, if seen in side view as shown in FIG. 6. In accordance with the present invention, as described above, the front and rear textile fabrics for ventilation and the textile slat for blocking the light can be woven simultaneously to form a textile blind 10 having several textile slats 14. This textile blind can be joined by means of a loom using the method described above and can be manufactured and supplied to allow easy installation and use of the textile blind by consumers.