ES2331814T3 - Masa de revestimiento para la construccion de automoviles. - Google Patents
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Abstract
Masa de revestimiento para la construcción de automóviles, con una carga gaseosa en el estado de hidratación de, aproximadamente, 5% en volumen hasta, aproximadamente, 60% en volumen.
Description
Masa de revestimiento para la construcción de
automóviles.
La presente invención hace referencia a masas de
revestimiento para la construcción de automóviles que son adecuadas
para la amortiguación de sonido y vibraciones.
Para la amortiguación de sonido y vibraciones,
especialmente de ruidos y vibraciones del entorno, de devanado y de
motores, hoy en día se utilizan cada vez más compuestos inyectables,
que pueden ser aplicados sobre la carrocería a través de la
implementación de robots. En comparación con las mantas
amortiguadoras precortadas y/o premoldeadas, a través de un
compuesto inyectable se obtiene una notable reducción de trabajo y
de costos así como una mayor flexibilidad en la aplicación.
Los compuestos inyectables contienen un
componente volátil; preferentemente, se trata de dispersiones
acuosas, de las cuales se evapora el agua tras la aplicación. En la
industria automovilística actual, es habitual que la evaporación
del componente volátil de tales compuestos se lleve a cabo en hornos
continuos para secar la laca. Tales hornos continuos, en general,
funcionan a una temperatura de 100ºC a 180ºC; en la entrada de la
carrocería al horno, la superficie es calentada > 10ºC/min,
habitualmente, 30ºC/min. Uno de los principales problemas en este
caso es la formación de burbujas de la composición del revestimiento
debido a la salida rápida, no controlada, del componente volátil
(también denominado "efecto de secado"). Las burbujas que se
forman de este modo estallan en la superficie y provocan una
estructura irregular de superficie, en un caso extremo, un
revestimiento interrumpido o la formación de grietas en el
revestimiento de efecto acústico.
Además, las masas de revestimiento conocidas
presentan, durante el secado, una expansión del espesor del
revestimiento en un rango de 50% a 150%. Un incremento de ese tipo
del espesor del revestimiento frecuentemente es intolerable, por
ejemplo, en el caso de la aplicación de masas de revestimiento en el
interior, debajo del revestimiento o de alfombras, en cuyo caso el
espacio para la masa de revestimiento con el cual se cuenta está muy
limitado. Mientras que en el secado de las masas de revestimiento a
base de agua a temperatura ambiente, o en un rango de temperatura
ligeramente elevado, se puede comprobar una reducción de volumen
debido a la pérdida de la proporción de agua, en el caso del secado
de las masas de revestimiento conocidas en el rango de temperaturas
> 100ºC se provoca una expansión provocada por el paso del agua
al estado gaseoso y, condicionado por ello, se genera un
hinchamiento o espumado de las masas.
El documento US 2005/0137291 A1 describe masas
de revestimiento con una resistencia ante la oxidación y un aspecto
mejorados, que presentan determinados materiales de relleno. El
documento WO 2005/061608 A1 describe revestimientos con una
permeabilidad reducida al gas y una flexibilidad relativamente
elevada.
Por ello, el objeto de la presente invención es
evitar las desventajas conocidas, es decir, especialmente,
presentar una masa de revestimiento para la amortiguación de sonido
y vibraciones en la construcción de automóviles, que reduzca o
evite el efecto de secado y que presente, asimismo, sobre todo, un
incremento reducido del espesor durante el secado.
El objeto se alcanza a través de una masa de
revestimiento, un procedimiento para la obtención de una masa de
revestimiento de ese tipo, así como un procedimiento para la
amortiguación de la transmisión de sonido, utilizando una masa de
revestimiento de ese tipo, acorde a las características de las
reivindicaciones independientes.
La masa de revestimiento para la construcción de
automóviles acorde a la invención presenta una carga gaseosa, en el
estado de hidratación, de 5% en peso a 60% en peso, preferentemente,
de 10% en peso a 50% en peso, de modo especialmente preferido, de
15% en peso a 40% en peso.
Una carga gaseosa tal puede llevarse a cabo,
preferentemente, con aire del entorno, por ejemplo, a través de la
mezcla mecánica de aire en mezcladores usuales en el mercado. La
carga gaseosa se halla presente, especialmente, en forma de
burbujas finamente distribuidas. La carga gaseosa puede ser
calculada de manera simple a través de la determinación de la
densidad según DIN EN ISO 2811. Si se conoce la densidad de la
composición, puede calcularse el volumen a través de la ecuación V1
= m1/\rho1 y, de ese modo, la proporción de aire en la masa de
revestimiento, con los siguientes significados:
V1 = volumen (sin carga gaseosa);
m1 = masa de V1 (sin carga gaseosa);
\rho1 = densidad específica de la composición
(sin carga gaseosa).
Si a la masa de revestimiento se le incorpora un
gas, especialmente, aire, se incrementa el volumen de la
composición (V2). A partir de este incremento del volumen
(V2-V1) se calcula la carga gaseosa porcentual.
En el marco de la presente invención, la carga
gaseosa preferentemente se basa en una incorporación mecánica de
gas, especialmente, aire, es decir, por ejemplo, no en la presencia
de un agente de expansión físico o químico; con tales agentes de
expansión apenas se puede regular el incremento del espesor de la
capa y, sobre todo, en el secado en los hornos continuos, es
considerable, en todo caso, mayor que 50%.
Además, ventajosamente, la masa de revestimiento
contiene un material de relleno que reduce el incremento del
espesor de la capa en el paso del estado de hidratación al estado
seco, preferentemente, un material de relleno basado en silicato de
aluminio.
En este caso, se entiende por "estado de
hidratación" el estado de la masa de revestimiento en la cual es
aplicada, es decir, antes de la evaporación del agente portante, es
decir del agente de solución o, especialmente, de dispersión,
habitualmente, agua.
Por "estado seco" se entiende en el
presente caso el estado de la masa de revestimiento en el cual la
proporción restante de humedad (del agente de solución o
dispersión) es < 2% en peso, preferentemente < 1% en peso.
En el presente caso, se entiende por "material
de relleno basado en silicato de aluminio" un material de relleno
que presenta más del 50% en peso, preferentemente, más del 60% en
peso, de modo especialmente preferido, más de 70% en peso de
silicatos de aluminio naturales, es decir, compuestos con diferentes
proporciones de Al_{2}O_{3} y SiO_{2}, en cuyo caso Si
siempre está rodeado tetraédricamente por 4 átomos de oxígeno,
mientras que Al se encuentra presente en coordinación
octaédrica.
Además de los silicatos de aluminio naturales,
también pueden hallarse presentes otros compuestos Al/Si, en los
cuales A1, a diferencia de los silicatos de aluminio naturales,
también ocupa lugares de rejilla de Si (los denominados
alumosilicatos o aluminosilicatos, por ejemplo, la zeolita,
feldespatos, filo e inosilicatos (véase más adelante)), y/o también
silicatos de aluminio trimorfos (por ejemplo, andalusita, lilimanita
y cianita) y/o mulita (véase más adelante).
Los compuestos acorde a la presente invención
también cumplen los requerimientos habituales para los materiales
de proceso en la construcción de automóviles, descritos, por
ejemplo, en "Paint and Surface Coatings" (Pintura y
revestimientos de superficie) 1987, capítulos 10 y 11 (Editor: R.
Lambourne; Editorial: Ellis Horwood; ISBN-10:
0853126925); estos requerimientos se incorporan a la presente
publicación mediante esta referencia. Los compuestos acordes a la
invención también presentan, especialmente: (1) Una elasticidad
suficiente para evitar los estallidos en el caso de torsión de la
carrocería o al cargar el material a temperaturas por debajo del
punto álgido; (2) Valores de emisión reducidos durante el
procesamiento y la vida útil de los vehículos. Otros requisitos se
refieren a: (3.) La resistencia a las cargas mecánicas como, por
ejemplo, cargas por la presión ocasionada por los pasajeros del
vehículo, especialmente, en el caso de temperaturas elevadas junto
con una humedad del aire elevada; así como (4) la capacidad de
proceso en cuanto a la aplicación completamente automatizada, por
ejemplo, la resistencia a la presión en tuberías, la bombeabilidad
y la extrusionabilidad.
Sorprendentemente, se descubrió que a través de
la selección adecuada de la carga gaseosa, como es descrito
anteriormente, se puede eliminar el efecto de secado, especialmente,
en el caso de una tasa de calentamiento de, aproximadamente, >
10ºC/min, especialmente, alrededor de 30ºC/min, de la temperatura
ambiente a, aproximadamente, 180ºC. También se puede reducir,
especialmente, a través de la presencia adicional del material de
relleno mencionado, el incremento del espesor de la capa,
habitualmente, por debajo de 50%.
Sorprendentemente, se comprobó que también tras
la aplicación y un tiempo de reposo de varias horas o varios días
se puede garantizar un secado del revestimiento libre de burbujas y
de grietas. Este denominado "tiempo de reposo" o también
"tiempo abierto" antes del secado garantiza la seguridad de
proceso de la composición acorde a la invención en la producción en
serie. En el caso de productos acordes a la invención, por el
contrario, tras cierto tiempo se forma una película en la
superficie. En ese caso existe el peligro de la formación de
burbujas y de grietas debido al agua encerrada evaporada. En la
práctica, en la producción de automóviles no se pueden respetar
exactamente los tiempos de reposo, dado que las interrupciones en la
producción pueden presentarse en todo momento debido a la detención
de la cinta.
En modos de ejecución especialmente preferidos,
el material de relleno basado en silicato de aluminio presenta un
tamaño de grano medio (definido como tamaño de grano medio (d50),
corresponde al diámetro de grano correspondiente al paso por el
tamiz del 50% y se puede calcular o leer a partir de la distribución
del tamaño de granos) de más de 4 \mum, preferentemente, en el
rango de 1 \mum a 10 \mum, de modo especialmente preferido, en
el rango de 4 \mum a
10 \mum; en este caso, el material de relleno es, esencialmente, esférico.
10 \mum; en este caso, el material de relleno es, esencialmente, esférico.
Acorde a otro modo de ejecución preferido, el
material de relleno basado en silicato de aluminio, además de 55%
en peso a 90% en peso, preferentemente, 60% en peso a 85% en peso,
de modo especialmente preferido, 65% en peso a 80% en peso de
silicato de aluminio natural, también presenta 10% en peso a 35% en
peso, preferentemente, 12,5% en peso a 32.5% en peso, de modo
especialmente preferido, 15% en peso a 30% en peso de mulita
(Al_{4+2}xSi_{2-2x}O_{10-x});
preferentemente, la mulita presenta, en este caso, una composición
de 3 Al_{2}O_{3} * 2 SiO_{2} a 2 Al_{2}O_{3} *
SiO_{2}.
Ventajosamente, en el caso del material de
relleno basado en silicato de aluminio se trata de un silicato de
aluminio sintético, sólido, esférico, fundido, vítreo obtenido en la
combustión de carbono en forma de pavesa; de modo especialmente
preferido, los componentes de este material de relleno no son
separables. Un material de relleno especialmente preferido en la
actualidad, en el marco de la presente invención, que cumple con
los presentes requerimientos, es OMEGA-SIL® (Omega
Minerals, DE- 22848 Norderstedt), un silicato de hierro y aluminio
con una proporción de Fe_{2}O_{3} de, aproximadamente, 2,9%.
Demostraron ser materiales de relleno
especialmente adecuados, o, en el caso de que las presentes
condiciones para el material de relleno no se hayan cumplido ya,
las bases para el material de relleno, las pavesas como, por
ejemplo, las obtenidas como áridos en la obtención de hormigón
(véase las memorias DE 120 36 58, DE 28 01 687, DE 27 58 820, DE 15
71 375). La pavesa es un componente fino, no inflamable, de un
combustible, arrastrado por los gases de humo de una combustión.
Acorde a DIN EN 450, la pavesa es un polvo de grano fino que está
formado, principalmente, por partículas vítreas, que se obtiene en
la combustión de carbón molido fino, posee propiedades puzolánicas
y está formado, esencialmente, por SiO_{2} y Al_{2}O_{3}. La
proporción de SiO_{2} activo (es decir, de SiO_{2} libre, no
incorporado en cristales de silicato) como se fija y determina según
EN 197-1:2000, es, al menos, el 25% de la proporción
de masa.
También es ventajoso que la masa de
revestimiento acorde a la invención contenga el material de relleno
basado en silicato de aluminio en una proporción de 5% en peso a
35% en peso, preferentemente, de 10% en peso a 30% en peso, de modo
especialmente preferido, de 20% en peso.
Adicionalmente, la masa de revestimiento acorde
a la invención puede comprender otro material de relleno en forma
de agujas y/o fibroso. En este caso se trata, preferentemente, de un
inosilicato, especialmente seleccionado de la clase Strunz
VIII/F.18 y/o de la clase Dana 65.2.1, preferentemente, una
wollastonita. Sin limitar el objeto de la invención, un material de
relleno de ese tipo al parecer provoca un efecto capilar que
canaliza la evaporación del agua fuera de la masa de revestimiento
y contribuye a evitar el efecto de secado descrito
anteriormente.
La wollastonita de uso preferido es KEMOLIT® o
HYCON® de Heinrich Osthoff-Petrasch GmbH,
D-Nordersted, tipo S3 (relación de aspecto 1:10 a
1:15) con 0% de residuo de tamiz con una malla de 63 \mum según el
análisis de tamiz acorde a ISO 3310/1.
El otro material de relleno, en forma de agujas
y/o fibroso, especialmente, la wollastonita, se halla en la masa de
revestimiento acorde a la invención, preferentemente, en una
proporción de 5% en peso a 25% en peso, preferentemente, de 10% en
peso a 20% en peso, de modo especialmente preferido, de 15% en
peso.
Asimismo, la masa de revestimiento acorde a la
invención puede contener, ventajosamente, un solvente orgánico en
una proporción de, aproximadamente, 1% en peso a, aproximadamente,
10% en peso, preferentemente, de, aproximadamente, 2% en peso a,
aproximadamente, 6% en peso, de modo especialmente preferido, de,
aproximadamente, 3% en peso, asimismo, el solvente posee un punto
de ebullición, especialmente, superior a, aproximadamente, 245ºC.
Un solvente de ese tipo no se evapora en las condiciones usuales de
los hornos continuos en la industria automovilística, sino que se
concentra en la superficie. Por ello se generan áreas de salida para
el agua que se evapora, por lo cual el efecto de secado descrito,
es decir, la formación de burbujas, se puede reducir aún más. Los
solventes adecuados están descritos, por ejemplo, en las memorias US
6 340 519 B1 y JP 02-281081 A, cuya descripción se
incorpora a la presente publicación mediante la presente
referencia.
Preferentemente, la masa de revestimiento acorde
a la invención también contiene, además, una sustancia aglutinante
en base a una dispersión acuosa de poli(met)actilato,
preferentemente, en una cantidad tal que finalmente se obtenga una
proporción de poli(met)actilatos en la masa de
revestimiento tras la evaporación del agua de 10% en peso a 20% en
peso, preferentemente, de 12.5% en peso a 17,5% en peso, de modo
especialmente preferido, de 15% en peso. Las dispersiones de
poli(met)actilatos ya se conocen en el estado actual
de la técnica para la utilización en masas de revestimiento de este
tipo, por ejemplo, por las memorias DE 601 09 152 T2; EP 1 282 672
B1; US 6 686 033 B1; US 4 739 019; "Dispersionen und
Emulsionen" (Dispersiones y emulsiones) 1997, capítulo 6
(autores: G. Lagaly, O. Schulz y R. Zimehl; Editorial:
Steinkopff-Verlag Darmstadt;
ISBN-10: 3798510873); "Paint and Surface
Coatings" (Pintura y revestimientos de superficie) 1987 (Editor:
R. Lambourne; Editorial: Ellis Horwood; ISBN-10:
0853126925); mediante la presente referencia, estas fuentes
bibliográficas respecto de dispersiones de
poli(met)actilatos se incorporan en la presente
publicación.
De modo especialmente preferido, la masa de
revestimiento contiene, en el estado de hidratación 15% en peso a
30% en peso, preferentemente, 15% en peso a 25% en peso, de modo
especialmente preferido, 18% en peso a 20% en peso de agua. Por
encima del 30% en peso de agua se reduce notablemente la
controlabilidad del efecto de secado utilizando la masa de
revestimiento en los hornos continuos usuales de la industria
automovilística; por debajo del 15% en peso se reduce rápidamente
la estabilidad de la dispersión.
Además es ventajoso si la masa de revestimiento
acorde a la invención contiene un material de relleno higroscópico,
especialmente, un polisacárido hidrófobo, preferentemente, una
celulosa y/o un almidón, como se describe en las memorias
JP05331387 y JP05032938. Un material de relleno hidrófobo de ese
tipo se hincha y con ello mantiene unida el agua, a temperatura
elevada, por lo cual la evaporación del agua se lleva a cabo de
manera más lenta y se puede controlar aún más la formación de
burbujas descrita anteriormente.
Además puede ser ventajoso si la masa de
revestimiento contiene una laca en polvo, preferentemente, una laca
en polvo a base de resinas epoxi. Las lacas en polvo adecuadas se
conocen, por ejemplo, por las memorias EP 509 392 A1, EP 509 393
B1, EP 322 827 B1, EP 517 536 A1, US 4 849 283, US 5 055 524 así
como de "Paint and Surface Coatings" 1987 (Editor: R.
Lambourne; Editorial: Ellis Horwood; ISBN-10:
0853126925); la descripción de dichos documentos en relación a las
lacas en polvo adecuadas se incorporan a la presente publicación
mediante esta referencia.
Sorprendentemente, se comprobó que agregando una
laca en polvo a base de resinas epoxi, se puede mejorar notablemente
la resistencia al agua de condensación de una masa de revestimiento
acorde a la invención aplicada, especialmente, como la descrita
anteriormente. La resistencia al agua de condensación se determina a
través del almacenamiento de cuerpos de muestras por 10 días a 40ºC
y una humedad relativa del 100% o, preferentemente, según el ensayo
de agua condensada acorde a DIN 50017.
Naturalmente, la masa de revestimiento acorde a
la invención puede contener otros aditivos, por ejemplo, espesantes,
aditivos reológicos, agentes de dispersión, tensioactivos,
emulsionantes, colorantes, pigmentos, antiespumantes, conservantes,
ablandantes, anticongelantes, aditivos para la modificación del
valor del pH y solventes. Compuestos específicos de estas clases de
aditivos no se limitan en su utilización a la función típica, sino
que generalmente pueden ser utilizadas en la masa de revestimiento
acorde a la invención para obtener o mejorar las características
deseadas. Mencionaremos concretamente:
Pigmentos, dispersiones de pigmentos o
colorantes para teñir la masa de revestimiento acorde a la
invención, por ejemplo, productos adquiribles en el mercado de la
serie Luconyl®, de la empresa BASF, por ejemplo, Luconyl® Rot 3855
(rojo), productos de la empresa SIOF o productos de la serie
Akrosperse® de la empresa Akrochem. Habitualmente, en proporciones
de, respectivamente,0,1% en peso a 0,5% en peso.
Modificadores reológicos orgánicos o minerales,
por ejemplo, espesantes de acrilato de la serie Acrysol de la
empresa Rohm & Haas, z.B. Acrysol® TT-615, o los
productos de la serie Rheolate® de la empresa Elementis, espesantes
de poliuretano de la seire Tafigel® de la empresa Münzing o los
productos de la serie DSX® de la empresa Cognis, espesantes de
celulosa de la serie Tylose® de la empresa Clariant, silicatos
estratificados Schichtsilikate de la serie Bentone® de la empresa
Elementis o de la serie Laponite® de la empresa Rockwood o ácidos
silísicos de la serie Cabosil® de la empresa Cabot o de la serie
Aerosil® de la empresa Degussa. Habitualmente, en proporciones de,
respectivamente, 0,3% en peso a 0,5% en peso.
Ablandantes para la flexibilización, por
ejemplo, ablandantes de ácido adipínico, ablandantes de benzoato,
ablandantes de sulfonamida, ablandantes de ftalato, ablandantes de
ésteres de ácido sulfónico y ablandantes de fosfato. Productos
usuales en el mercado son, por ejemplo, Hexamol®, Unimoll®,
Ultramoll® y Mesamoll®, productos de la empresa Lanxess, por
ejemplo, Mesamoll® II o Vestinol®, productos de la empresa Degussa.
Habitualmente, en proporciones de, respectivamente, 0,2% en peso a
0,5% en peso.
Agentes auxiliares de dispersión y tensioactivos
para la dispersión y humectación del material de relleno,
dispersiones y aditivos, etc. Los agentes auxiliares de dispersión
adecuados contienen, por ejemplo, ácidos poliacrílicos, fosfatos
orgánicos e inorgánicos, poliuretanos, ésteres de ácido graso y
copolímeros de óxido de propileno y de óxido de etileno. Los
productos usuales en el mercado contienen Metolat® 514 de la empresa
Münzing y Ultra-dispers® de la empresa BASF.
Habitualmente, en proporciones de, respectivamente, 0,2% en peso a
3% en peso.
El material de relleno que incrementan
significativamente el peso superficial, como, por ejemplo,
BaSO_{4}, hierro micáceo o magnetita, habitualmente en una
proporción de 5% en peso a 40% en peso.
El material de relleno inorgánico u orgánico,
por ejemplo, carbonato de calcio, caolina, silicatos, pavesa,
vidrio, talco, mica, dióxido de titanio, carbonato de magnesio,
hidróxido de aluminio, esquisto, Negro de carbono, grafito, óxido
de hierro, dióxido de silicio, tierra de infusorios, poliamida
micronizada, acetato de polivinilo,
poli(met)actilatos, poliésteres, polietilenos o
polipropilenos. En el marco de las pruebas de rutina, sobre todo
los materiales de relleno mencionados pueden ser seleccionados y/o
incorporados a la masa de revestimiento en una cantidad tal que en
el caso de una aplicación plana en el estado de hidratación, con
un espesor de la capa de 3 mm y el paso al estado seco a través de
calentamiento a 160ºC, el espesor de capa solamente se incrementa
en menos del 60%, preferentemente, en menos de 50%, de modo
especialmente preferido, en menos de 40%.
Otro aspecto de la presente invención comprende
un procedimiento para la obtención de una masa de revestimiento
para la construcción de automóviles, que comprende agregar una carga
gaseosa en el estado de hidratación, de 5% en volumen a 60% en
volumen., preferentemente, de 10% en volumen a 50% en volumen, de
modo especialmente preferido, de 15% en volumen a 40% en volumen
y/o un material de relleno basado en silicato de aluminio; y/o un
inosilicato, especialmente, seleccionado de entre la clase der
Strunz VIII/F.18 y/o la clase Dana 65.2.1; y/o una laca en polvo a
base de resinas epoxi.
En otro aspecto, la invención comprende un
procedimiento para amortiguar la transmisión de sonido en la
construcción de automóviles, que comprende la aplicación de una
masa de revestimiento descrita anteriormente en la carrocería o en
otra pieza para empotrar o de montaje del vehículo.
La presente invención comprende, además, la
utilización de una carga gaseosa en el estado de hidratación, de 5%
en volumen a, aproximadamente, 60% por en volumen., preferentemente,
de 10% en volumen a 50% en volumen, de modo especialmente
preferido, de 15% en volumen a 40% en volumen y/o un material de
relleno basado en silicato de aluminio; y/o un inosilicato,
especialmente, seleccionado de entre la clase Strunz VIII/F.18 y/o
la clase Dana 65.2.1, como aditivo para una masa de revestimiento
para la construcción de automóviles, para reducir la formación de
burbujas en el paso del estado de hidratación al estado seco de la
masa de revestimiento, con una tasa de calentamiento de la
temperatura ambiente, a 180ºC, de > 10ºC/min.
Otro aspecto de la presente invención comprende
un sustrato revestido, al menos parcialmente, con una masa de
revestimiento descrita anteriormente, especialmente, una carrocería
de un vehículo o sus partes.
La invención es detallada a continuación, a
partir de un ejemplo de ejecución, sin restringir con ello el
objeto de la invención a este ejemplo. Se muestran:
Figura 1: masa de revestimiento aplicada de
manera plana, con tratamiento de aire (ejemplo A) tras el secado en
condiciones de hornos continuos;
Figura 2: masa de revestimiento aplicada de
manera plana, sin tratamiento de aire (ejemplo A) tras el secado en
condiciones de hornos continuos;
Figura 3: masa de revestimiento aplicada de
manera plana, con tratamiento de aire (ejemplo B) tras el secado en
condiciones de hornos continuos;
Figura 4: masa de revestimiento aplicada de
manera plana, sin tratamiento de aire (ejemplo B) tras el secado en
condiciones de hornos continuos;
\vskip1.000000\baselineskip
Se fabricaron las siguientes masas de
revestimiento:
\vskip1.000000\baselineskip
Las diferencias en las posiciones #13 y #14 se
explican debido al comportamiento reológico diferente de la tiza
en el ejemplo A respecto de la pavesa en el ejemplo B. Para obtener
una viscosidad comparable en los ejemplos A y B es necesario
reducir las cantidades del espesante (#14) en el ejemplo B. De este
modo no se influye en las características reivindicadas de la masa
de revestimiento acorde a la invención.
La fabricación se llevó a cabo acorde al
siguiente protocolo: Las proporciones de dispersión #1 y #2 se
colocan en un recipiente y se mezclan en un agitador Dissolver
usual en el mercado, con un número bajo de revoluciones.
Posteriormente se agregan y se mezclan los aditivos #3 a #6. Luego
se agregan y se dispersan homogéneamente los aditivos #7 a #12.
Posteriormente se agregan y se mezclan los aditivos #13 a #15. Una
vez incorporados todos los componentes de la composición se agrega
aire mediante el Dissolver hasta obtener la carga deseada de aire.
Se determina la carga de aire a través de la densidad de la
composición y el volumen conocidos (véase más arriba).
En la figura 1 se aplicó sobre la chapa la masa
de revestimiento según el ejemplo A con una carga de aire de 40% en
un espesor de, aproximadamente, 3 mm. Luego se llevó a cabo el
secado en el horno continuo, que consiste en horno para gelificar
PVC, simulado por calentamiento de la chapa revestida desde la
temperatura ambiente con una tasa de calentamiento de,
aproximadamente, 30ºC/min hasta una temperatura de, aproximadamente,
160ºC. Posteriormente se evaluó visualmente la estructura de
superficie. En la figura 1 no se reconoce formación de burbujas; el
efecto de secado fue eliminado. Pero el incremento del espesor del
revestimiento durante el secado aún fue de 57%.
En la figura 2 se llevó a cabo una prueba
idéntica con la composición acorde al ejemplo A, pero la masa de
revestimiento fue evacuada a 100 mbar durante 5 min antes de la
aplicación, y luego presentó una carga de aire de 0%.
Posteriormente se evaluó visualmente la estructura de superficie. En
la figura 2 se reconocen claramente las grietas, abocamientos y
burbujas descritos anteriormente, originados por el efecto de
secado.
En la figura 3 se llevó a cabo una prueba
idéntica con la composición acorde a la invención según el ejemplo
B, con una carga de aire de 40%: En la figura 3 no se reconoce
ninguna formación de burbujas; el efecto de secado fue eliminado.
Además, el incremento del espesor del revestimiento durante el
secado pudo reducirse drásticamente, en este caso, a sólo 30%. Se
pudo comprobar que, especialmente, la combinación de una carga
adecuada de aire y un material de relleno que reduce la formación de
burbujas, produce resultados especialmente ventajosos.
En la figura 4 se llevó a cabo una prueba
idéntica con la composición acorde a la invención, según el ejemplo
B, pero la masa de revestimiento fue evacuada a 100 mbar durante 5
min antes de la aplicación, y luego presentó una carga de aire de
0%. Posteriormente se evaluó visualmente la estructura de
superficie. En la figura 4 se reconocen claramente los abocamientos
y las burbujas descritos anteriormente, originados por el efecto de
secado.
Para resumir, podemos decir que a través de la
masa de revestimiento acorde a la invención con carga de gas se
evita el efecto de secado descrito (formación de burbujas),
asimismo, especialmente, gracias al agregado de un material de
relleno que reduce la formación de burbujas (especialmente, de
pavesa) también se puede reducir drásticamente el incremento del
espesor de la capa.
Claims (21)
1. Masa de revestimiento para la construcción de
automóviles, con una carga gaseosa en el estado de hidratación de,
aproximadamente, 5% en volumen hasta, aproximadamente, 60% en
volumen.
2. Masa de revestimiento acorde a la
reivindicación 1, que contiene un material de relleno que reduce el
incremento del espesor de la capa en el paso del estado de
hidratación al estado seco.
3. Masa de revestimiento acorde a la
reivindicación 1 o 2, con un material de relleno basado en un
silicato de aluminio con un tamaño medio de grano de más de 4
\mum.
4. Masa de revestimiento acorde a la
reivindicación 3, caracterizada porque el material de relleno
basado en silicato de aluminio presenta, además de 55% en peso a
90% en peso de silicato de aluminio natural, otro 10% en peso a 35%
en peso de mulita.
5. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 2 a 4, caracterizada porque en el caso del
material de relleno basado en silicato de aluminio se trata de un
silicato de aluminio sintético, sólido, esférico, fundido,
vítreo.
vítreo.
6. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 2 a 5, que contiene el material de relleno basado
en silicato de aluminio en una proporción de 5% en peso a 35% en
peso.
7. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 6, que también contiene un material de relleno
en forma de agujas y/o fibroso.
8. Masa de revestimiento acorde a la
reivindicación 7, caracterizada porque en el caso del otro
material de relleno se trata de inosilicato.
9. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 7 u 8, caracterizada porque el material de
relleno es una wollastonita con una relación de aspecto de 1:10 a
1:15 así como 0% de residuo de tamiz con una malla de
250 \mum, según el análisis de tamiz acorde a ISO 3310/1.
250 \mum, según el análisis de tamiz acorde a ISO 3310/1.
10. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 7 a 9, caracterizada porque el otro material
de relleno se halla presente en una proporción de 5% en peso a 25%
en peso.
11. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 10, que en el estado de hidratación también
contiene un solvente orgánico en una proporción de 1% en peso a 10%
en peso, asimismo, el solvente posee un punto de ebullición superior
a 245ºC.
12. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 11, que también contiene una sustancia
aglutinante en base a una dispersión acuosa de
poli(met)acrilato.
13. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 12, caracterizada porque en el estado de
hidratación presenta 15% en peso a 30% en peso de agua.
14. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 13, que también contiene un material de
relleno higroscópico.
15. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 14, que contiene una laca en polvo a base de
resinas epoxi.
16. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 15, que contiene, al menos, un aditivo más,
seleccionado entre el grupo que comprende espesantes, aditivos
reológicos, agentes de dispersión, tensioactivos, emulsionantes,
pigmentos, antiespumantes, conservantes, ablandantes,
anticongelantes, aditivos para la modificación del valor del pH y
solventes.
17. Masa de revestimiento acorde a una de las
reivindicaciones 1 a 16, caracterizada porque el o los
materiales de relleno están seleccionados y/o contenidos en una
cantidad tal que en el caso de una aplicación plana en el estado
de hidratación, con un espesor de la capa de 3mm y el paso al estado
seco a través de calentamiento a 160ºC, el espesor de capa
solamente se incrementa en menos del 60%.
18. Procedimiento para al obtención de una masa
de revestimiento para la construcción de automóviles, que comprende
el agregado de
- -
- una carga gaseosa en el estado de hidratación, que no está basada en un agente de expansión físico o químico, de 5% en volumen a 60% en volumen.
19. Procedimiento para la amortiguación de la
transmisión de sonido en la construcción de automóviles, que
comprende la aplicación de una masa de revestimiento acorde a una de
las reivindicaciones 1 a 17.
20. Utilización
- -
- de una carga gaseosa, en el estado de hidratación, de 5% en volumen a 60% en volumen, como aditivo para una masa de revestimiento para la construcción de automóviles, para reducir la formación de burbujas en el paso del estado de hidratación al estado seco de la masa de revestimiento, con una tasa de calentamiento de la temperatura ambiente, a 180ºC, de > 10ºC/min.
21. Sustrato revestido al menos parcialmente con
una masa de revestimiento acorde a una de las reivindicaciones 1 a
17.
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