ES2312006T3 - Procedimiento para la produccion de revestimientos multicapas. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para la producción de revestimientos multicapas con un efecto especial, que comprende las sucesivas etapas: (1) aplicar una capa de revestimiento base de 10 a 30 mum de espesor sobre un sustrato provisto de una imprimación de EDC, (2) aplicar una capa de revestimiento transparente sobre la capa de revestimiento base, (3) curar conjuntamente las capas del revestimiento base y del revestimiento transparente, en el que la capa de revestimiento base se aplica en una primera capa y en una segunda capa, en la que la primera capa comprende un revestimiento base modificado de soporte acuoso, producido mezclando un revestimiento base no modificado de soporte acuoso con un componente adicional, y la segunda capa comprende el revestimiento base no modificado de soporte acuoso, en el que el revestimiento base no modificado de soporte acuoso tiene una relación en peso de contenido de pigmentos respecto al contenido de sólidos de la resina de 0,05:1 a 0,6:1, y en el que el contenido de pigmentos del revestimiento base no modificado de soporte acuoso comprende 0,1 a 5% en peso, respecto al contenido de sólidos de la resina del revestimiento base no modificado de soporte acuoso, de al menos un pigmento en forma de escamas metálicas que tienen un espesor de 10 a 100 nm, y al menos un pigmento adicional de un efecto especial, y en el que la composición del contenido de pigmento es tal que la transmisión de la luz UV a través de la capa de revestimiento base, formada por el revestimiento base modificado de soporte acuoso y el revestimiento base no modificado de soporte acuoso, es inferior al 0,1% en el intervalo de longitudes de onda de 290 a 380 nm, e inferior al 0,5% en el intervalo de longitudes de onda de 380 a 400 nm.
Description
Procedimiento para la producción de
revestimientos multicapas.
La invención se refiere a un procedimiento para
la producción de revestimientos multicapas en tonalidades concretas
de color con un efecto especial.
Los revestimientos para automóviles se componen,
por regla general, de una imprimación de revestimiento por
electrodeposición (EDC), secada al horno por separado; una capa de
acabado de la imprimación (capa de carga) secada al horno por
separado, aplicada sobre ella; y una capa final aplicada sobre ella,
que se compone de una capa de revestimiento base que imparte color
y/o un efecto especial aplicada sobre la anterior antes de que se
seque, y una capa de revestimiento protectora, transparente, que
imparte brillo. El espesor total de la capa de revestimiento base
más la de la capa de acabado de la imprimación es, generalmente, de
30 a 60 \mum, estando más concretamente en el intervalo inferior
de 30 a 45 \mum para las tonalidades claras de color con un
efecto especial.
El documento
EP-A-1291090 describe un
procedimiento para formar una película de revestimiento multicapas
aplicando a un sustrato una pintura intermedia, una pintura
metálica y una pintura transparente mediante un método de un secado
al horno de los tres revestimientos, en el que dicha pintura
intermedia contiene polvos de talco. La pintura intermedia no se
puede considerar como una versión modificada de la pintura
metálica.
A partir del documento US 6.156.379 se conoce
una composición de revestimiento que contiene pigmentos en forma de
escamas metálicas, elaborados mediante el depósito a partir de la
fase gaseosa y es adecuado para producir revestimientos que parecen
superficies revestidas con metal.
A partir del documento US 6.331.326 se conoce un
procedimiento de revestimiento con el que se pueden producir
revestimientos que parecen superficies revestidas con metal. El
procedimiento de revestimiento comprende la aplicación de una
imprimación y/o un primer revestimiento metálico, que contiene
pigmentos convencionales de aluminio que no forman películas, con
espesores de las escamas de 0,1 a 1 \mum, y un tamaño medio de
partícula de 1 a 60 \mum. Se aplica luego una segunda capa
metálica que contiene pigmentos en forma de pequeñas y delgadas
escamas metálicas, con espesores de escamas de no más de 0,08 \mum
y un tamaño medio de partícula de 5 a 40 \mum.
A partir de los documentos WO 97/47401, US
5.976.343, US 5.709.909 y US 5.968.655, se conocen procedimientos
para la producción de revestimientos multicapas decorativos,
procedimientos que permiten que se prescinda de la etapa del
procedimiento consistente en la aplicación de la capa de acabado de
la imprimación con el sacado al horno por separado, y que se
reduzca el consumo del material de revestimiento y, por ello, el
espesor total de la capa. Los procedimientos tienen en común el
hecho de que se aplica una estructura de revestimiento multicapas
que comprende un primer revestimiento base modificado de soporte
acuoso; un segundo revestimiento base no modificado de soporte
acuoso; y un revestimiento transparente, mediante un procedimiento
de aplicación de unos sobre otros antes de que se sequen (curado
conjunto de las tres capas de revestimiento), a una imprimación de
EDC secada al horno. En la práctica, el procedimiento que usa dos
capas de revestimiento base permite la consecución de espesores
totales de capas notablemente más bajos, en aproximadamente 15 a 25
\mum, que los que usan una capa de acabado de la imprimación
convencional y el revestimiento base. El revestimiento base
modificado de soporte acuoso se produce en estos procedimientos a
partir del revestimiento base no modificado de soporte acuoso,
haciendo una mezcla con un componente adicional, y está destinado a
sustituir la función de una capa de acabado de la imprimación
convencional. El documento WO 97/47401 recomienda como un componente
adicional, la adición de un agente reticulante de poliisocianato,
mientras que el documento US 5.976.343 describe la adición de
resina de poliuretano, y los documentos US 5.709.909 y US 5.968.655
describen la adición de una pasta de carga (aumentador del
volumen).
Un punto débil de los procedimientos descritos
en los documentos WO 97/47401, US 5.976.343, US 5.709.909 y US
5.968.655, es que la producción de los revestimientos multicapas, en
tonalidades concretas de color con un efecto especial, por ejemplo
tonalidades de colores claros con un efecto especia, en concreto
tonalidades de colores metálicos claros, especialmente tonalidades
de color plateado, no es fácilmente posible. El motivo es que la
luz UV (radiación UV), como componente de la luz diurna natural,
pasa a través de las capas de revestimiento aplicadas a la
imprimación de EDC, hasta la superficie de la imprimación de EDC, en
una cantidad apreciable, en ausencia de una capa de acabado de la
imprimación. Las tonalidades de color problemáticas son, en
concreto, capas base de soporte acuoso con un contenido de pigmento
consistente en grandes cantidades de pigmentos para efectos
especiales que incluyen al menos pequeñas cantidades de pigmento
metálico, pero no incluye, o lo hace solamente en pequeñas
cantidades, pigmento blanco, de color y/o negro.
Desde el punto de vista del observador, la
estructura de revestimientos múltiples parece que es un
revestimiento opaco. Sin embargo, puede penetrar una cantidad
inadmisiblemente grande de luz UV a través de la estructura
multicapas de revestimientos transparente, del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, y del revestimiento base modificado
de soporte acuoso, hasta la superficie de la imprimación de EDC, y
origina a largo plazo daños en la capa de EDC. Por ejemplo, la luz
UV penetra a través de la estructura multicapas en una cantidad que
excede el nivel de transmisión de radiación UV especificado y
alcanza la capa de EDC; las especificaciones de los fabricantes de
automóviles establecen, por ejemplo, que la transmisión de radiación
UV a través de la capa de revestimiento base, en el área del
revestimiento exterior completo del cuerpo del vehículo, ascenderá
a menos del 0,1% en el intervalo de longitudes de onda de 290 a 380
nm, y a menos del 0,5% en el intervalo de longitudes de onda de 380
a 400 nm. Las posibles consecuencias a largo plazo, no deseadas, de
un nivel inadmisible de penetración de la luz UV hasta la capa de
EDC, son la desintegración en forma de polvo de la capa de EDC y la
exfoliación del revestimiento multicapas durante la vida útil de los
sustratos revestidos.
Si el revestimiento base modificado y/o no
modificado de soporte acuoso, se fuera a aplicar en un espesor
total suficiente para impedir, hasta un grado adecuado, el acceso de
la luz UV a la imprimación de EDC, esto sería un paso atrás
tecnológico inaceptable en la dirección de un alto espesor de
película total.
Se conoce el uso de absorbentes de la radiación
UV en revestimientos transparentes, por ejemplo, a partir de los
documentos US 5.574.166 y WO 94/18278, y es una solución al problema
de la exfoliación. Sin embargo, los absorbentes de la radiación UV
no se puede usar en una cantidad muy grande en las capas de
revestimiento base y/o la capa de revestimiento transparente,
debido a la tendencia a la migración de los absorbentes de la
radiación UV y debido a la degradación gradual de los absorbentes de
la radiación UV, así como por razones de coste.
A partir de los documentos
EP-A-0576943, US 6.368719, US
2003/0054193 A1 y US 2003/0098238 A1, se conocen otras soluciones
que enfocan el problema de la exfoliación del lado del EDC. Estos
describen el uso de composiciones de revestimiento de EDC que son
resistentes a la acción de la luz UV debido a los aglomerantes
especialmente seleccionados o debido a la adición de aditivos
adecuados. Esto, inevitablemente, limita la composición del EDC, de
forma que puede que se tenga que hacer concesiones en relación a
otras propiedades tecnológicas, como por ejemplo, la protección
contra la corrosión.
Sorprendentemente, las ventajas de los
procedimientos según los documentos WO 97/47401, US 5.976.343, US
5.709.909 y US 5.968.655 (omisión de la aplicación de la capa de
acabado, pequeño espesor de la película total) se pueden conservar
mientras que, no obstante, pueda impedirse adecuadamente el acceso
de la luz UV a la imprimación de EDC, que es destructiva a largo
plazo, si los revestimientos base no modificados de soporte acuoso,
que contienen pigmentos metálicos concretos, se usan en la
producción de revestimientos multicapas en las tonalidades de color
problemáticas, anteriormente descritas. La transmisión de la
radiación UV a través de la capa del revestimiento base, formada
por el revestimiento base modificado de soporte acuoso, y el
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, se puede
ajustar luego a menos del 0,1% en el intervalo de longitudes de
onda de 290 a 380 nm y a menos del 0,5% en el intervalo de
longitudes de onda de 380 a 400 nm, por lo que, por ejemplo, las
especificaciones correspondientes a los fabricantes de automóviles
se pueden cumplir. En particular, también resulta sorprendente que
únicamente se necesiten usar proporciones muy pequeñas de pigmentos
metálicos relevantes.
La invención se refiere a un procedimiento para
la producción de revestimientos multicapas con efectos especiales,
que comprenden las sucesivas etapas:
1. (1) aplicar una capa de revestimiento base de
10 a 30 \mum de espesor sobre un sustrato provisto de una
imprimación de EDC,
2. (2) aplicar una capa de revestimiento
transparente sobre la capa de revestimiento base,
3. (3) curar conjuntamente las capas del
revestimiento base y del revestimiento transparente,
en el que la capa de revestimiento base se
aplica en una primera capa y en una segunda capa; la primera capa
comprende un revestimiento base modificado de soporte acuoso,
producido mezclando un revestimiento base no modificado de soporte
acuoso con un componente adicional, y la segunda capa comprende el
revestimiento base no modificado de soporte acuoso,
en el que el revestimiento base no modificado de
soporte acuoso tiene una relación en peso de contenido de pigmentos
respecto al contenido de sólidos de la resina de 0,05:1 a 0,6:1, y
en el que el contenido de pigmentos del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso comprende al menos un pigmento en forma
de escamas metálicas que tiene un espesor de 10 a 100 nm, que
corresponde a la proporción de 0,1 a 5% en peso, respecto al
contenido de sólidos de la resina del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, y al menos un pigmento adicional de
efecto especial, y en el que la composición del contenido del
pigmento es tal que la transmisión de la luz UV a través de la capa
de revestimiento base, formada por la primera y segunda capa, es
inferior al 0,1% en el intervalo de longitudes de onda de 290 a 380
nm, e inferior al 0,5% en el intervalo de longitudes de onda de 380
a 400 nm.
Las características y ventajas de la presente
invención se comprenderán más fácilmente, por parte de los expertos
normales en la materia, a partir de la lectura de la siguiente
descripción detallada. Se apreciará que ciertas características de
la invención que están, por aclaración, descritas por separado,
antes y después, en el contexto de las realizaciones, se pueden
proporcionar también combinadas en una única realización. Por el
contrario, diversas características de la invención que están, por
brevedad, descritas en el contexto de una única realización, se
puede proporcionar también por separado o en cualquier
sub-combinación. Además, las referencias al
singular pueden incluir también el plural (por ejemplo, "un"
puede referirse a uno, o a uno o más) a no ser que el contexto
establezca específicamente otra cosa.
El término "contenido de pigmentos"
significa la suma de todos los pigmentos contenidos en una
composición de revestimiento sin cargas (aumentadores de volumen).
El término "pigmentos" se usa aquí como en DIN 55944 y cubre,
además de pigmentos con efectos especiales, pigmentos inorgánicos
blancos, negros y coloreados y pigmentos orgánicos negros y
coloreados. Todos al mismo tiempo, por lo tanto, DIN 55944
distingue entre pigmentos
y cargas.
y cargas.
En el procedimiento según la invención, se
revisten sustratos convencionales provistos de una imprimación de
EDC. En particular, los sustratos son cuerpos, o partes del cuerpo,
de automóviles provistos de una imprimación de EDC, en particular
un revestimiento de electrodeposición catódica (CED). La producción
de sustratos provistos de una imprimación de EDC es conocida por
los expertos en la materia. No hay restricciones con respecto a la
selección de la imprimación de EDC; en particular, las imprimaciones
de EDC también son susceptibles de poder ser dañadas por la
exposición a largo plazo a la luz UV.
Los sustratos que tienen una imprimación de EDC
están provistos, ante todo, con una capa de revestimiento base de
10 a 30 \mum de espesor. La capa de revestimiento base se aplica
en dos capas, es decir se aplica una primera capa, por ejemplo, de
un revestimiento base modificado de soporte acuoso, de 5 a 20 \mum
de espesor, producido mezclando un revestimiento base no modificado
de soporte acuoso con un componente adicional, y luego se aplica
una posterior segunda capa, por ejemplo, de un revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, de 2 a 10 \mum de espesor. El
espesor de película total de la capa de revestimiento base es
dependiente, entre otras cosas, de la tonalidad del color; los
requisitos de los fabricantes de automóviles para el espesor de la
película de revestimiento base están expresados en el denominado
espesor de película del procedimiento (espesor medio de película
que se desea sobre el cuerpo completo, en el procedimiento de
revestimiento original del automóvil), que está dirigido hacia el
espesor de película para cada tonalidad de color del revestimiento
base requerido para conseguir la tonalidad de color deseada sobre el
sustrato, y para conseguir propiedades tecnológicas (por ejemplo,
resistencia al impacto de piedras) y hacia una aplicación económica
del revestimiento base relevante de soporte acuoso, es decir, en
una película tan delgada como sea posible. El espesor total de
película del revestimiento base varía de 10 a 30 \mum, y es la
suma de, por ejemplo, 5 a 20 \mum del revestimiento base
modificado de soporte acuoso, más, por ejemplo, 2 a 10 \mum de
revestimiento base no modificado de soporte acuoso. Estos espesores
de película para los revestimientos base cumplen los requisitos
para revestir los sustratos relevantes, por ejemplo, cuerpos de
automóviles. En concreto, esto significa que un valor específico
dentro de este intervalo de 10 a 30 \mum, representa el espesor de
película del procedimiento para un revestimiento base concreto
individual de soporte acuoso.
El espesor de película indicado en la presente
descripción y en las reivindicaciones, para las capas de
revestimiento, se refieren en cada caso a espesores de película
seca.
En la descripción y en las reivindicaciones, se
hace una distinción entre revestimientos base, modificados y no
modificados, de soporte acuoso.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso, a partir de los cuales se pueden producir los
revestimientos base modificados de soporte acuoso, mezclando con un
componente adicional, como se explica con más detalle más adelante,
son composiciones de revestimiento que tienen una relación, en peso,
de contenido de pigmente respecto al contenido de sólidos de la
resina, de 0,05:1 a 0,6:1. Además de agua, un contenido de sólidos
de la resina, que comprende aglomerante(s), opcionalmente
resina(s) en forma de pasta y, opcionalmente,
agente(s) reticulante(s), un contenido de pigmento,
que comprende pigmentos con efectos especiales junto con,
opcionalmente, más pigmento(s), opcionalmente,
carga(s) y, opcionalmente, disolvente(s)
orgánico(s), contiene generalmente también aditivo(s)
convencionales de revestimiento. El contenido de pigmento del
revestimiento base no modificado de soporte acuoso comprende al
menos un pigmento en forma de escamas metálicas que tienen un
espesor de 10 a 100 nm, en una cantidad de 0,1 a 5% en peso,
preferiblemente de 0,3 a 2% en peso, respecto al contenido de
sólidos de la resina del revestimiento base no modificado de soporte
acuoso, y al menos un pigmento más con un efecto especial. La
composición del contenido de pigmento del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, es tal que la luz UV puede penetrar a
través de la capa del revestimiento base, formada de revestimiento
base modificado de soporte acuoso, y de revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, únicamente en un nivel de transmisión
de radiación UV inferior al 0,1%, en el intervalo de longitudes de
onda de 290 a 380 nm, e inferior al 0,5% en el intervalo de
longitudes de onda de 380 a 400 nm. En otras palabras, con la
relación, en peso, del contenido de pigmento respecto al contenido
de sólidos de la resina de 0,05:1 a 0,6:1, la composición
cualitativa y cuantitativa del contenido de pigmento que comprende
al menos un pigmento en forma de escamas metálicas, con un espesor
de 10 a 100 nm, y al menos un pigmento más con un efecto especial,
es tal que la luz UV puede penetrar a través de la capa de
revestimiento base formada de revestimiento base, modificado y no
modificado, de soporte acuoso, (al formarse como una subcapa de la
estructura de revestimiento multicapas, producida mediante el
procedimiento según la invención), únicamente en un nivel de
transmisión de radiación UV inferior al 0,1% en el intervalo de
longitudes de onda de 290 a 380 nm, e inferior al 0,5% en el
intervalo de longitudes de onda de 380 a 400 nm. En el caso de un
contenido de pigmento que sea comparable per se, pero sin el
contenido de al menos un pigmento en forma de escamas metálicas, con
un espesor de 10 a 100 nm, la transmisión de radiación UV sería
notablemente mayor, es decir en el intervalo inadmisible y no según
las especificaciones, y se espera que sea del 0,1%, o más, en el
intervalo de longitudes de onda de 290 a 380 nm y/o del 0,5%, o
más, en el intervalo de longitudes de onda de 380 a 400 nm.
La transmisión de la radiación UV se puede medir
aplicando una correspondiente estructura de revestimiento base
modificado de soporte acuoso, y un revestimiento base no modificado
de soporte acuoso, a un soporte que transmite la luz UV, por
ejemplo, una placa de vidrio de sílice, y midiendo la transmisión de
la radiación UV en el correspondiente intervalo de longitudes de
onda y usando, como referencia, un correspondiente soporte no
revestido que transmite la luz UV.
Por ejemplo, los contenidos de pigmentos
adecuados consisten en 50 a 100% en peso de pigmentos con efectos
especiales y de 0 a 50% en peso de uno o más pigmentos seleccionados
de pigmentos blancos, coloreados y negros y, especialmente de 98 a
100% de pigmentos con efectos especiales y de 0 a 2% en peso de uno
o más pigmentos seleccionados de pigmentos blancos, coloreados y
negros. En cualquier caso, los contenidos de pigmento comprenden al
menos un pigmento en forma de escamas metálicas, con un espesor de
10 a 100 nm, como un componente del grupo de pigmentos con efectos
especiales, en una proporción de 0,1 a 5 en peso, preferiblemente
0,3 a 2% en peso, respecto al contenido de sólidos de la resina del
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, junto con al
menos un pigmento más con un efecto especial.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso contienen sistemas aglomerantes, iónicamente y/o no
iónicamente, estabilizados. Están, preferiblemente, aniónicamente
y/o no iónicamente estabilizados. La estabilización aniónica se
consigue preferiblemente mediante grupos carbonilos neutralizados al
menos parcialmente, en el aglomerante, mientras que la
estabilización no iónica se consigue, preferiblemente, mediante
unidades de poli(óxido de etileno) laterales o terminales, en el
aglomerante. Los revestimientos base no modificados, de soporte
acuoso, se pueden secar físicamente o se pueden reticular por
formación de enlaces covalentes. Los revestimientos base no
modificados, de soporte acuoso que se pueden reticular formando
enlaces covalentes, pueden ser sistemas que se pueden
auto-reticular o que se pueden reticular
externamente.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso contienen uno o más aglomerantes convencionales,
formadores de películas. También pueden contener, opcionalmente,
agentes reticulantes si los aglomerantes no se pueden
auto-reticular o secarse físicamente. Ejemplos de
aglomerantes formadores de películas que se pueden usar son resinas
convencionales de copolímeros (met)acrílicos, de poliéster,
poliuretano, y/o aglomerantes híbridos derivados de estas clases de
aglomerante. La selección de los agentes reticulantes contenidos
opcionalmente depende, de una forma que es familiar para los
expertos en la materia, de la funcionalidad de los aglomerantes, es
decir, los agentes reticulantes se seleccionan de forma que exhiban
una funcionalidad reactiva complementaria a la funcionalidad de los
aglomerantes. Ejemplos de estas funcionalidades complementarias
entre el aglomerante y el agente reticulante son:
carboxilo/epóxido, hidroxilo/metilol-éter y/o metilol (el
metilol-éter y/o el metilol, preferiblemente como grupos que pueden
reticular las resinas amínicas, en particular las resinas de
melamina).
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso contienen cantidades extremadamente pequeñas,
concretamente 0,1 a 5% en peso, preferiblemente 0,3 a 2% en peso,
de al menos un pigmento en forma de escamas metálicas, con un
espesor de 10 a 100 nm, respecto al contenido de sólidos de la
resina. Los pigmentos en forma de escamas metálicas de 10 a 100 nm,
preferiblemente de 20 a 80 nm de espesor, son pigmentos con efectos
especiales, tienen un tamaño medio de partícula de, por ejemplo, 5
a 30 \mum, preferiblemente 10 a 20 \mum, y consiste
concretamente en aluminio. Se producen, por ejemplo, mediante la
deposición a vacío de la molienda ultrafina de partículas de
aluminio especial. Los pigmentos en forma de escamas metálicos
pueden estar pasivados o no pasivados. Los tipos de pasivado son,
por ejemplo, fosfatado, cromado, o revestido con una trama de
silicio-oxígeno. Preferiblemente, se usan los tipos
pasivados.
Estos pigmentos en forma de escamas metálicas se
pueden conseguir comercialmente tanto en forma pasivada como no
pasivada. Ejemplos de pigmentos en forma de escamas, metálicas son
los pigmentos metálicos vendidos con los nombres Metalure®,
Platindollar® e Hydoshine®, cada uno de ellos de Eckart, Metasheen®
de Wolstenholme, Starbrite® de Silberline y Decomet® de
Schlenk.
El al menos un pigmento en forma de escamas
metálicas de 10 a 100 nm de espesor, contenido en los revestimientos
base no modificados de soporte acuoso, pertenece al grupo de los
pigmentos con efectos especiales. Los revestimientos base no
modificados de soporte acuoso, contienen el, al menos un, pigmento
en forma de escamas metálicas de 10 a 100 nm de espesor, junto con
uno o más pigmentos adicionales con efectos especiales.
Los pigmentos adicionales con efectos especiales
que se pueden usar junto con el, al menos un, pigmento en forma de
escamas metálicas de 10 a 100 nm de espesor, son pigmentos con
efectos especiales que difieren de los pigmentos en forma de
escamas metálicas de 10 a 100 nm de espesor. Los ejemplos son
pigmentos convencionales que imparten a un revestimiento un color
y/o un cambio de la luminosidad dependiente del ángulo de
observación, tales como pigmentos metálicos que no forman
películas, por ejemplo de aluminio, cobre u otros metales, con un
espesor de escama mayor que el de los pigmentos en forma de escamas
metálicas, anteriormente mencionados, por ejemplo que varíen por
encima de 100 a 1000 nm, pigmentos para interferencias tales como,
por ejemplo, pigmentos metálicos revestidos con óxido de metal,
aluminio revestido con óxido de hierro, mica revestida, como por
ejemplo, mica revestida con dióxido de titanio, pigmentos que
imparten el efecto grafito, óxido de hierro en forma de escamas,
pigmentos de cristal líquido, pigmentos de óxido de aluminio
revestidos, y pigmentos de dióxido de silicio revestidos.
Como ya se estableció, los revestimientos base
no modificados de soporte acuoso pueden contener también, además de
pigmentos con efectos especiales, uno o más pigmentos seleccionados
de pigmentos blancos, coloreados y negros.
Los pigmentos blancos, coloreados y negros son
los pigmentos orgánicos e inorgánicos convencionales conocidos por
las personas expertas en la materia, como por ejemplo, dióxido de
titanio, pigmentos de óxido de hierro, negro de carbono, pigmentos
azo, pigmentos de ftalocianina, pigmentos de quinacridona, pigmentos
de pirrolopirrol, pigmentos de perileno.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso, pueden contener también cargas, por ejemplo en
proporciones de 0 a 30% en peso, respecto al contenido de sólidos.
Las cargas no constituyen parte del contenido de pigmentos de los
revestimientos base no modificados de base acuosa. Son ejemplos el
sulfato de bario, el caolín, talco, dióxido de silicio, y silicatos
estratificados.
Los pigmentos con efectos especiales, por lo
general, se introducen inicialmente en forma de pasta comercial
convencional, acuosa o no acuosa, opcionalmente combinada con
aditivos y disolventes orgánicos que, preferiblemente, se pueden
diluir en agua, y mezclarse luego con un aglomerante acuoso. Los
pigmentos pulverulentos, con efectos especiales, se pueden tratar
primero con aditivos y disolventes orgánicos que, preferiblemente,
se pueden diluir en agua, para producir una pasta.
Los pigmentos blancos, coloreados y negros, y/o
las cargas pueden, por ejemplo, molerse en una porción de
aglomerante acuoso. La molienda puede, preferiblemente, tener
también lugar en una resina especial, en forma de pasta que se
puede diluir en agua. La molienda también se puede llevar a cabo en
montajes convencionales conocidos por los expertos en la materia.
La formulación se completa luego con la porción restante del
aglomerante acuoso o de la resina en forma de pasta acuosa.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso pueden contener aditivos convencionales del
revestimiento en cantidades convencionales, por ejemplo de 0,1 a 5%
en peso, respecto a su contenido de sólidos. Son ejemplos los
agentes antiespumante, agentes humectantes, promotores de la
adherencia, catalizadores, agentes niveladores, agentes contra la
formación de cráteres y los espesantes.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso pueden contener disolventes convencionales, por
ejemplo en una proporción de, preferiblemente, menos del 20% en
peso, en concreto preferiblemente menos del 15% en peso. Estos son
disolventes convencionales de los revestimientos, que pueden
originarse, por ejemplo, a partir de la producción de los
aglomerantes o se pueden añadir por separado. Son ejemplos de estos
disolventes, los alcoholes, por ejemplo propanol, butanol, hexanol;
éteres o ésteres de glicol, por ejemplo
dietilenglicol-di-(C_{1}-C_{6})alquil-éter,
dipropilenglicol-di-(C_{1}-C_{6})alquil-éter,
etoxipropanol, etilenglicol-monobutil-éter;
glicoles, por ejemplo etilenglicol y/o propilenglicol, y sus dí- o
trímeros. N-alquilpirrolidona, como por ejemplo
N-metilpirrolidona; cetonas, como la
metil-etil-cetona, acetona,
ciclohexanona; hidrocarburos aromáticos o alifáticos, por ejemplo
tolueno, xileno, o hidrocarburos alifáticos
C_{6}-C_{12} lineales o ramificados.
Los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso tienen contenidos de sólidos de, por ejemplo, 10 a
40% en peso, preferiblemente de 15 a 25% en peso.
Los revestimientos base modificados de soporte
acuoso se pueden producir a partir de los revestimientos base no
modificados de soporte acuoso, mezclando con un componente
adicional. En la práctica, esta mezcla se lleva a cabo por parte de
usuario al cabo de poco tiempo, o inmediatamente antes de la
aplicación del revestimiento base modificado de soporte acuoso.
Esto se aplica especialmente si el componente adicional es
químicamente reactivo con los componentes del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso. En el caso de instalaciones de
revestimiento industrial, los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso, en cada caso de una tonalidad de color diferente,
son cada uno de ellos guiados en su propia línea circulante. El
componente adicional que se va a añadir, se usa preferiblemente en
forma de un único componente adicional de uso general, guiándose
del mismo modo el único componente adicional en su propia línea
circulante y mezclándose, automáticamente, con el respectivo
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, usando una
tecnología de mezcla convencional en las instalaciones de
revestimientos industriales, por ejemplo un mezclador Kenics. Cuando
se aplica el revestimiento base de soporte acuoso, en un programa
de tonalidad de color de n tonalidades de colores, no es necesario,
por lo tanto, proporcionar 2n líneas circulantes (en cada caso n
líneas circulantes para los diferentes colores de los
revestimientos base no modificados de soporte acuoso, y para los
diferentes colores de los revestimientos base modificados de
soporte acuoso), sino que solamente n líneas circulantes para los
diferentes colores de los revestimientos base no modificados de
soporte acuoso, más una línea circulante para el componente
adicional.
El componente adicional es, preferiblemente, uno
que se mezcle con una composición de revestimiento e imparta las
propiedades de la capa de acabado de la imprimación, es decir, los
revestimientos base de soporte acuoso modificados con el componente
adicional adquieren entonces las propiedades típicas de la capa de
acabado de la imprimación (resistencia al impacto de piedras,
nivelación del sustrato). Los componentes adicionales adecuados
para esta modificación de los revestimientos base de soporte acuoso
son conocidos a partir de los documentos WO 97/47401, US 5.976.343,
US 5.709.909 y 5.968.655. Estos documentos de patentes describen
procedimientos para la producción de revestimientos multicapas
decorativos en los que una estructura de revestimiento producida
por el procedimiento de aplicación de unas sobre otras antes de que
se sequen y que consisten en que se aplica un revestimiento base
modificado de soporte acuoso, un revestimiento base no modificado de
soporte acuoso, aplicado posteriormente, y finalmente se aplica un
revestimiento transparente a una imprimación de EDC secada al
horno. En estos procedimientos, el revestimiento base modificado de
soporte acuoso, inicialmente aplicado, se produce a partir del
posteriormente aplicado revestimiento base no modificado de soporte
acuoso, mezclándolo con un componente adicional y que sustituye a
la función de una capa de acabado de la imprimación convencional.
Mientras que el documento WO 97/47401 recomienda la adición de un
agente reticulante de poliisocianato, el documento US 5.976.343
describe la adición de resina de poliuretano, y los documentos US
5.709.909 y 5.968.655 describen la adición de una pasta de
carga.
El procedimiento según la invención usa,
preferiblemente, uno de los componentes adicionales conocidos a
partir de los documentos WO 97/47401, US 5.976.343, US 5.709.909, o
US 5.968.655, es decir, hay tres variantes preferidas para la
producción de los revestimientos base modificados de soporte acuoso,
a partir los revestimientos base no modificados de soporte acuoso:
la adición de poliisocianato al revestimiento base no modificado de
soporte acuoso, la adición de resina de poliuretano al
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, y la adición de
una pasta de carga al revestimiento base no modificado de soporte
acuoso.
En el caso de la primera variante preferida, la
adición de poliisocianato al revestimiento base no modificado de
soporte acuoso, el procedimiento es tal que el revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, se mezcla con un componente adicional
de poliisocianato en una relación en peso de, por ejemplo, 1:1 a
5:1, en cada caso respecto al contenido de sólidos de la resina. El
contenido de sólidos de la resina del componente adicional de
poliisocianato está formado por el propio poliisocianato.
Preferiblemente se usa la primera variante
preferida para la producción de revestimientos base modificados de
soporte acuoso, si los revestimientos base no modificados de soporte
acuoso, que exhiben un contenido de la sólidos de la resina que
comprende uno o más aglomerantes con funcionalidad hidroxilo, se
usan como material de partida. Si el índice de hidroxilo del
contenido de sólidos de la resina del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso está, por ejemplo, en el intervalo de
10 a 180 mg de KOH/g, la relación molar de NCO/OH en el
revestimiento base modificado de soporte acuoso es, por ejemplo, de
1:1 a 25:1. Sin embargo, en el caso de revestimientos base no
modificados de soporte acuoso, con un contenido de sólidos de la
resina bajos en hidroxilo o exentos de hidroxilo, pueden
presentarse también relaciones molares de NCO/OH más altas en los
correspondientes revestimientos base modificados de soporte acuoso.
Por ejemplo, las relaciones molares de NCO/OH pueden incluso tender
hacia infinito. En tales casos, el poliisocianato se consume en el
revestimiento base modificado de soporte acuoso, mediante reacción
con otros componentes que son reactivos en relación a los grupos
isocianato, por ejemplo, con agua, disolventes con funcionalidad
hidroxilo y/o con grupos funcionales de los aglomerantes que son
reactivos respecto al isocianato y son diferentes a los grupos
hidroxilo.
Los poliisocianatos que se pueden añadir
individualmente o junto con los revestimientos base no modificados
de soporte acuoso, son di- y/o poliisocianatos con grupos isocianato
unidos alifáticamente, cicloalifáticamente, aralifáticamente o,
menos preferiblemente, aromáticamente, son líquidos a temperatura
ambiente o están presentes como una solución orgánica, y a 23ºC
exhiben, generalmente, una viscosidad de 0,5 a 2000 mPa\cdots,
preferiblemente por encima de 1 y por debajo de 1000 mPa\cdots,
en particular preferiblemente por debajo de 200 mPa\cdots. Son
ejemplos de diisocianatos adecuados, el diisocianato de
hexametileno, diisocianato de tetrametilxilileno, diisocianato de
isoforona, diisocianato de diciclohexilmetano, y el diisocianato de
ciclohexano.
Ejemplos de poliisocianatos son aquellos que
contienen heteroátomos en el resto que se une a los grupos
isocianato. Son ejemplos de estos, poliisocianatos que contienen
grupos carbodiimida, grupos alofanato, grupos isocianurato, grupos
uretidiona, grupos uretano, grupos urea acilados o grupos biuret.
Los poliisocianatos tiene, preferiblemente, una funcionalidad
isocianato superior a 2, como por ejemplo, poliisocianatos del tipo
de uretidiona o de isocianurato, producidos por la di- o
trimerización de los diisocianatos anteriormente mencionados. Otros
ejemplos más son los poliisocianatos producidos mediante la reacción
de los diisocianatos anteriormente mencionados con agua, y que
contienen grupos biuret, o poliisocinatos producidos mediante la
reacción con polioles y que contienen grupos uretano.
De particular idoneidad son, por ejemplo, los
"poliisocianatos de revestimiento" basados en diisocianato de
hexametileno, diisocianato de isoforona o en el diisocianato de
diciclohexilmetano. Por "poliisocianatos de revestimiento",
basados en estos diisocianatos, se entenderá que quieren decir los
derivados de estos diisocianatos, conocidos per se, que
contienen el grupo biuret, uretano, uretidiona y/o isocianurato.
Los poliisocianatos se pueden usar en forma
bloqueada, aunque esto no es lo que se prefiere. Pueden estar
bloqueados con agentes bloqueadores convencionales, por ejemplo, con
alcoholes, oximas, aminas y/o compuestos con CH ácidos.
Los poliisocianatos bloqueados o preferiblemente
libres, se pueden usar como tales o como una preparación que
contiene agua y/o un disolvente orgánico. Puede ser deseable, por
ejemplo, para los poliisocinatos que se diluyan con un disolvente o
una mezcla de disolventes orgánicos miscibles con el agua. En este
caso, es preferible usar disolventes que sean inertes respecto a
los grupos isocianato, especialmente donde se usen los
poliisocianatos libres preferidos. Son ejemplos los disolventes que
no contienen ningún hidrógeno activo, por ejemplo éteres, como por
ejemplo dietilenglicol-dietil-éter,
dipropilenglicol-dimetil-éter; ésteres de
glicol-éter, como por ejemplo acetato de
etilenglicol-monobutil-éter, acetato de
dietilenglicol-monobutil-éter, acetato de
metoxipropilo o N-metilpirrolidona.
También son adecuados los poliisocianatos
hidrófilos, que se estabilizan en fase acuosa mediante un número
suficiente de grupos iónicos y/o mediante cadenas de poliéter
terminales o laterales. Los poliisocianatos que se pueden dispersar
en agua se venden como productos comerciales, por ejemplo por Bayer
con el nombre Bayhydur®.
En el caso de la segunda variante preferida, la
adición de resina de poliuretano al revestimiento base no
modificado de soporte acuoso, el revestimiento base no modificado de
soporte acuoso se mezcla con resina de poliuretano en una relación
en peso de, por ejemplo, 2:1 a 10:1, en cada caso respecto al
contenido de sólidos de la resina.
Las resinas de poliuretano particularmente
adecuadas son las resinas de poliuretano conocidas por los expertos
en la materia como aglomerantes del revestimiento base de soporte
acuoso, en particular en forma de dispersiones acuosas de resina de
poliuretano.
Son ejemplos, las resinas de poliuretano
producidas mediante la extensión de cadena de prepolímeros con
funcionalidad isocianato, con poliaminas y/o poliol y dispersiones
acuosas que los contengan. Están descritas, por ejemplo, en los
documentos US 4.558.090, US 4.851.460 y US 4.914.148.
Otros ejemplos más, son dispersiones de
poliuretano que se pueden producir mediante la extensión de cadena
de prepolímeros con funcionalidad isocianato, con agua, como se
describe, por ejemplo, en los documentos US 4.948.829 y US
5.342.882.
También se pueden usar dispersiones de
poliuretano basadas en resinas de poliuretano con cadena extendida
por medio de puentes de siloxano. Estos se conocen, por ejemplo, a
partir del documento US 5.760.123.
En el caso de la tercera variante preferida, la
adición de una pasta de carga al revestimiento base no modificado
de soporte acuoso, el revestimiento base no modificado de soporte
acuoso se mezcla con una pasta de carga en una relación en peso de,
por ejemplo, 2:1 a 5:1, en cada caso respecto al contenido de
sólidos. Las pastas de carga son preparaciones que, además de la
carga(s) y un contenido de sólidos de la resina que comprende
el aglomerante o la resina en forma de pasta, contiene agua y/o
disolvente orgánico y, opcionalmente, aditivos convencionales. Las
pastas de carga tienen contenidos de sólidos de, por ejemplo, 30 a
60% en peso, con una relación en peso, de carga/contenido de
sólidos de, por ejemplo, 0,5:1 a 1,5:1.
Ejemplos de cargas que se pueden usar en las
pastas de carga son el sulfato de bario, caolín, dióxido de silicio
y, en particular el talco.
Se pueden usar las mismas resinas que en el
propio revestimiento base no modificado de soporte acuoso, en
particular como aglomerantes, o resinas en forma de pasta, en las
pastas de carga. Ya se han mencionado anteriormente ejemplos de
resinas adecuadas en la descripción de los componentes del
revestimiento base no modificado de soporte acuoso.
En el procedimiento según la invención, los
sustratos con imprimación de EDC se revisten inicialmente, por
rociado, con el revestimiento base modificado de soporte acuoso, con
un espesor de película seca de, por ejemplo, 5 a 20 \mum. Esto se
realiza preferiblemente usando una atomización rotativa a alta
velocidad, asistida electrostáticamente.
Luego, preferiblemente después de una breve fase
de vaporización súbita de, por ejemplo, 30 segundos a 5 minutos, a
una temperatura del aire de 20 a 25ºC, el correspondiente
revestimiento base no modificado de soporte acuoso se aplica, por
rociado, con espesor de película seca de, por ejemplo 2 a 10 \mum.
Esta aplicación por rociado es preferiblemente una aplicación por
rociado neumático.
Esto es, preferiblemente, seguido también de una
breve fase de vaporización súbita de, por ejemplo, 30 segundos a 10
minutos, a una temperatura del aire de 20 a 100ºC, después de lo
cual se aplica el revestimiento transparente con un espesor de
película seca de, por ejemplo, 20 a 60 \mum.
Todos los revestimientos transparentes conocidos
son, en principio, adecuados como revestimiento transparente. Los
revestimientos transparentes que se pueden usar son en este caso
tanto revestimientos transparentes de un componente (1 envase) como
de dos componentes (2 envases) que contienen disolvente,
revestimientos transparentes de 1 envase o de 2 envases que se
pueden diluir en agua, revestimientos trasparentes en forma de
polvos, o suspensiones acuosas de revestimientos transparentes en
forma de polvos.
Después de una opcional fase de vaporización
súbita, la capa aplicada del revestimiento base de soporte acuoso,
consistente en revestimiento base, modificado y no modificado, de
soporte acuoso, y la capa de revestimiento transparente se curan
conjuntamente, por ejemplo mediante secado al horno, por ejemplo a
una temperatura del objeto de 80 a 160ºC.
Usando el procedimiento según la invención, se
pueden proporcionar sustratos con imprimación de EDC con un
revestimiento que tenga un efecto especial en las tonalidades de
colores claros, como por ejemplo tonalidades de color plateado. El
acceso destructivo de la luz UV a través de el revestimiento
transparente y de la capa de revestimiento base a la imprimación de
EDC se puede evitar, aunque la capa de revestimiento base sea
únicamente de 10 a 30 \mum de espesor; la aplicación y el secado
al horno de una capa de acabado de la imprimación no es
necesaria.
Los siguientes ejemplos ilustran la invención.
Todas las partes y porcentajes están basados en el peso a no ser
que se indique otra cosa.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
1
(Comparación)
100 partes en peso de un revestimiento base (no
modificado) de soporte acuoso, de color plateado, de la siguiente
composición:
12,1 partes de contenido de sólidos de la resina
(5,8 partes de una resina de poliéster-poliuretano
más 6,3 partes de una resina de poliéster-acrilato;
índice de hidroxilo del contenido de sólidos de la resina 39,5 mg
de KOH/g),
3,0 partes de pigmento de aluminio que no forma
películas, con espesores de las escamas de 275 nm, y un tamaño
medio de partícula de 20 \mum,
1,5 partes de talco,
1,0 partes de eliminador de radicales libres
basado en HALS (estabilizadores de la luz a base de aminas
impedidas) (del inglés; Hindered Amine Light Stabilizers),
0,5 partes de absorbedores de la radiación
UV,
0,2 partes de dimetiletanolamina,
0,5 partes de desespumante,
0,6 partes de espesantes de poli(ácido
acrílico),
1,2 partes de polipropilenglicol 400,
15 partes de disolvente orgánico (8 partes de
butilglicol, 1 parte de N-metilpirrolidona, 3,3
partes de n-butanol, 2,7 partes de
n-propanol),
62,9 partes de agua
se modificaron mezclando con 10
partes en peso de una solución, al 70% en peso, de agente
reticulante de poliisocianato (basado en diisocianato de
hexametileno, índice de NCO 22) en
N-metilpirrolidona y se aplicó a una placa de
vidrio de sílice con espesor de película seca de 15 \mum, por
medio de atomización rotativa electrostática, a alta
velocidad.
\vskip1.000000\baselineskip
Después de 2 minutos de vaporización súbita a
temperatura ambiente, se aplicó neumáticamente, por rociado, el
revestimiento base no modificado (exento de poliisocianato) de
soporte acuoso, de color plateado, con un espesor de película seca
de 5 \mum, se vaporizó súbitamente durante 5 minutos a 70ºC, y se
secó al horno durante 15 minutos a 140ºC.
Luego, se determinó fotométricamente (placa de
vidrio de sílice no revestida en el camino recorrido por el haz de
referencia; irradiación UV procedente del lado revestido) la
transmisión de la radiación UV de la placa de vidrio de sílice
revestida, de esta forma, con una capa de revestimiento base de
color plateado, de soporte acuoso del revestimiento base no
modificado de soporte acuoso.
En el intervalo de 290 a 380 nm, la transmisión
de la radiación UV estaba entre 0 y 0,6%, mientras que en el
intervalo entre 380 y 400 nm era de 0,6 a 0,7%.
Ejemplo
2
(Según la
invención)
Se repitió el Ejemplo 1 con la única diferencia
de que el revestimiento base no modificado, de color plateado, y de
soporte acuoso contenía solamente 2,9 partes, en vez de 3,0 partes,
del pigmento de aluminio que no forma películas, y 0,1 partes de un
pigmento de escamas de aluminio delgadas (Hydroshine® WS 1001
elaborado por Eckart; las 0,1 partes de refieren al pigmento de
escamas de aluminio contenidas en el producto Hydroshine® WS
1001).
\newpage
La transmisión de la radiación UV estaba entre 0
y 0,09% en el intervalo de 290 a 380 nm, y de 0,09 a 0,15% en el
intervalo de 380 a 400 nm.
Una comparación de los resultados de las medidas
a partir del Ejemplo comparativo 1 y del Ejemplo 2, según la
invención, muestra claramente que la pequeña adición de solamente
0,1 partes de Hydroshine® WS 1001, en vez de 0,1 partes del
pigmento de aluminio que no forma películas, tiene como efecto una
notable reducción de la transmisión de la radiación UV.
Claims (9)
1. Un procedimiento para la producción de
revestimientos multicapas con un efecto especial, que comprende las
sucesivas etapas:
(1) aplicar una capa de revestimiento base de 10
a 30 \mum de espesor sobre un sustrato provisto de una
imprimación de EDC,
(2) aplicar una capa de revestimiento
transparente sobre la capa de revestimiento base,
(3) curar conjuntamente las capas del
revestimiento base y del revestimiento transparente,
en el que la capa de revestimiento base se
aplica en una primera capa y en una segunda capa,
en la que la primera capa comprende un
revestimiento base modificado de soporte acuoso, producido mezclando
un revestimiento base no modificado de soporte acuoso con un
componente adicional, y la segunda capa comprende el revestimiento
base no modificado de soporte acuoso, en el que el revestimiento
base no modificado de soporte acuoso tiene una relación en peso de
contenido de pigmentos respecto al contenido de sólidos de la resina
de 0,05:1 a 0,6:1, y en el que el contenido de pigmentos del
revestimiento base no modificado de soporte acuoso comprende 0,1 a
5% en peso, respecto al contenido de sólidos de la resina del
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, de al menos un
pigmento en forma de escamas metálicas que tienen un espesor de 10 a
100 nm, y al menos un pigmento adicional de un efecto especial, y
en el que la composición del contenido de pigmento es tal que la
transmisión de la luz UV a través de la capa de revestimiento base,
formada por el revestimiento base modificado de soporte acuoso y el
revestimiento base no modificado de soporte acuoso, es inferior al
0,1% en el intervalo de longitudes de onda de 290 a 380 nm, e
inferior al 0,5% en el intervalo de longitudes de onda de 380 a 400
nm.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que el revestimiento base no modificado de soporte acuoso
contiene 0,3 a 2% en peso, respecto al contenido de sólidos de la
resina del revestimiento base no modificado de soporte acuoso, del
pigmento en forma de escamas metálicas que tienen un espesor de 10 a
100 nm.
3. El procedimiento de la reivindicación 1 ó 2,
en el que el espesor de película de la primera capa de revestimiento
base del revestimiento base modificado de soporte acuoso, es de 5 a
20 \mum, y el espesor de película de la segunda capa de
revestimiento base del revestimiento base no modificado de soporte
acuoso, es de 2 a 10 \mum.
4. El procedimiento de la reivindicación 1, 2 ó
3, en el que el contenido de pigmento consiste en 50 a 100% en peso
de pigmentos con efectos especiales, y de 0 a 50% en peso de al
menos un pigmento seleccionado del grupo consistente en pigmentos
blancos, coloreados o negros.
5. El procedimiento de la reivindicación 1, 2 ó
3, en el que el contenido de pigmento consiste en 98 a 100% en peso
de pigmentos con efectos especiales, y de 0 a 2% en peso de al menos
un pigmento seleccionado del grupo consistente en pigmentos
blancos, coloreados o negros.
6. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el revestimiento base
modificado de soporte acuoso se aplica mediante atomización rotativa
a alta velocidad, asistida electrostáticamente, y el revestimiento
base no modificado de soporte acuoso, se aplica, neumáticamente, por
rociado.
7. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que en componente adicional
imparte propiedades de acabado de la imprimación.
8. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el componente adicional se
selecciona del grupo consistente en agentes reticulantes de
poliisocianato, resinas de poliuretano y pastas de carga.
9. El procedimiento de una cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, en el que el sustrato se selecciona
del grupo consistente en cuerpos y partes del cuerpo de
automóviles.
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