ES2297970A1

ES2297970A1 - Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigon de edificios reealizado en material termoplastico.

Info

Publication number: ES2297970A1
Application number: ES200501204A
Authority: ES
Inventors: Jaime Enrique Jimenez Sanchez
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2005-05-18
Filing date: 2005-05-18
Publication date: 2008-05-01
Anticipated expiration: 2025-05-18
Also published as: ES2297991B1; ES2297991A1; ES2297970B1

Abstract

Consiste en un sistema de guardacuerpos o valla protectora para la construcción de edificios con ensamble rápido entre sus elementos, que se basa en los sistemas de montantes metálicos incorporados al forjado mediante cápsulas o vainas, pero configurando tanto dichos montantes verticales como los elementos horizontales: barandilla, listón intermedio y plinto o rodapié, en materiales termoplásticos, incluso sus sistemas de anclaje entre éstos elementos, mediante pinzado o clips de fijación rápida, y empotrando también a presión tronco-cónica los montantes a los cartuchos embebidos previamente en el hormigón, para evitar que se vuelen. El sistema garantiza, en caso de caída accidental a la calle, que disminuye enormemente el riesgo de muerte si cae sobre una persona. También disminuye su coste de fabricación pues en una sola inyección está terminada la pieza del montante, y por extrusión y corte simple se fabrican todos los elementos horizontales, aumentando la durabilidad del sistema guardacuerpos.

Description

Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico.

Objeto de la invención

La presente invención tiene por objeto un sistema de guardacuerpos o valla de seguridad provisional para protección de los trabajadores durante la ejecución o construcción de un edificio con estructura de hormigón, que sea más seguro, más económico y duradero que los actuales sistemas de protección perimetrales de forjados.

Es así mismo objeto de la invención crear un sistema de vallado de montaje y desmontaje más rápido que los actuales, con menor peso de sus elementos para una más cómoda manipulación por los trabajadores, sin aristas vivas que puedan herir a dichos trabajadores, y con menor peso para que si uno cualquiera de los elementos de la valla de seguridad cayera del forjado su velocidad de calda sea mucho menor que los actuales metálicos para no herir o causar la muerte a un trabajador que se encuentre a nivel de la calle.

Se elige el material, se diseña la forma de los elementos y se les dimensiona para que puedan cumplir todos estos requisitos, sin perder la rigidez que se requiera para las barandillas de obra según las normativas actuales.

El objeto de esta invención no es crear una variante más de un vallado para obras similar a uno cualquiera de los tipos existentes actualmente en el mercado, sino crear uno que pueda mejorar el nivel de seguridad en las obras, disminuyendo su peligrosidad y su coste, y por lo tanto aumentando las posibilidades de colocación correcta con todos sus elementos específicos, y en todos y cada uno de los huecos y perímetros de la obra. Si el coste del vallado es elevado, las empresas constructoras tratan de escamotearlos y podrían dejar de proteger algunas zonas con riesgo de caída, con el nuevo sistema como argumentamos, su uso será más asequible y sin duda aumentará el nivel de protección de los trabajadores de la construcción.

Por lo tanto la presente invención se circunscribe dentro del ámbito de la construcción de estructuras de hormigón de edificios, y más en concreto al campo de la protección y prevención de riesgos laborales.

Antecedentes de la invención

Los sistemas de barandillas de protección actuales más eficaces, baratos y más usados para obras de edificios que tienen todavía la estructura sin tabicar o sin paredes en los bordes de las plantas del edificio, podríamos dividirlos en dos tipos; sistemas cuyo montante o poste hace presa en el borde del forjado mediante gato o tornillo, y sistemas de empotramiento de los montantes mediante cartuchos de registro o casquillos embebidos en el hormigón del forjado.

Dentro de los guardacuerpos o vallas protectoras del tipo que hacen presa en el canto del forjado podemos citar: ES1048984U, ES0209447U, ES1045354U, etc., entre otros.

Y dentro de los guardacuerpos del tipo que su montante o soporte se empotra en cartuchos, vainas o casquillos perdidos tenemos: ES2150365U, ES1045369U, ES1052218U, ES1026849U, etc., entre otros muchos también.

Ambos sistemas están realizados con perfilería de tubo de acero de pared delgada del tipo conformados en frío, presentando los del primer tipo un mayor coste por tener que disponer partes móviles y tornillos que permitan el apriete contra el forjado, siendo estos sistemas más caros, y por lo general se atascan pronto debido a la entrada del hormigón, a la suciedad en la rosca de los tornillos y a la oxidación.

El segundo sistema, del tipo de empotramiento en el forjado, tienen la ventaja de la gran sencillez del montante ya que se trata de un tubo redondo cortado aproximadamente a 1,1 m, que incorpora tres ganchos en "L" de redondo de acero soldados al tubo para posicionamiento de la barandilla, el listón intermedio y el plinto o rodapié. Tres elementos mínimos exigibles por normativa para las barandillas de obras. Este sistema aunque más duradero, no deja de estar expuesto a la oxidación, pues por lo general sus pinturas no están debidamente aplicadas, ya que no se les aplica previamente el chorreo de arena correspondiente para retirar la grasa propia de la acería y el óxido que impide que las pinturas agarren convenientemente. Tampoco su interior está pintado lo que es fuente de oxidación temprana. Existe la posibilidad de zincarlos o galvanizarlos, pero el coste es elevado y no se suelen vender así rematados. No obstante son más baratos que los del primer tipo y tienen gran éxito comercial.

Hay que señalar el riesgo que presentan para el trabajador ambos sistemas, desde dos puntos de vista: El corte afilado de los tubos y de los ganchos, ya que están sin proteger para no encarecer los montantes, siendo fuente de rozaduras y heridas para los trabadores acrecentada por el óxido, e incluso de graves daños físicos si caen sobre la punta superior del montante, y en segundo lugar y más importante todavía, el peso de estos elementos y su rigidez hace que la caída fortuita de uno de estos elementos a la calle aumente mucho el riesgo de muerte si cae encima de un trabajador o viandante.

Más secundariamente, pero no menos importante económicamente para la obra, es que ambos sistemas presentan el inconveniente de no fijar de manera firme los elementos horizontales a los montantes bailando en sus alojamientos, pues deben ser extensibles y solapables para cubrir de pilar a pilar todos los huecos del perímetro de los forjados, por lo que los trabajadores son obligados a atar con alambre cada apoyo o nudo de la barandilla a los anclajes del montante, para evitar el deslizamiento al máximo posible en caso de tropiezo o apoyo del trabajador sobre la barandilla.

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Además los del segundo tipo presentan el inconveniente que el montante baila sobre el cartucho dando inseguridad, ya que ambos son cilíndricos con tolerancia entre ellos, lo que hace que haya un movimiento oscilante de holgura.

Por último hay que mencionar que existen algunos sistemas de protección de forjados cuya barandilla de tipo red es enteramente de plástico, es decir, una sola pieza plana, enrejillada, corta y poco rígida de plástico a modo de pretil macizo, sin distinguir entre barandilla, listón intermedio y plinto, siendo sus montantes verticales de acero, empotrables en el forjado y responsables de la rigidez vertical de la valla. Entre ellas podemos citar ES1058019U y ES1049980U por ejemplo. Dado que se salen fuera del diseño de este nuevo sistema o invención, sólo las mencionaremos porque su material es también un plástico, aunque como decimos utilizado de una forma muy distinta y muy costosa económicamente por la gran cantidad de peso de plástico que conlleva cada elemento plano, siendo del orden de 8 a 10 kg la unidad de 1,5 x 1 metro.

Descripción de la invención

Para solucionar todos estos problemas, la presente invención aplica materiales termoplásticos o termofijos a la fabricación de vallas para obras de edificación, basándose en los del tipo segundo mencionado en los antecedentes que son los de mayor éxito actual, logrando las siguientes ventajas para su fabricación:

\bullet: menor coste en materiales, pues la cantidad en kilogramos de plástico empleado por cada elemento para dar igual resistencia que la metálica es menor y además el kilogramo es más barato que el del acero,

\bullet: nula manipulación de los elementos en la fabricación pues no es necesaria ninguna intervención de los operarios de fábrica, como le ocurre a los montantes o postes de las barandillas metálicas, que como mínimo los del segundo tipo requieren el corte de tubo, de los tres anclajes en "L", la soldadura de los tres y la pintura,

\bullet: no es necesario aplicarles pinturas de acabado o conservación, aumentando mucho la durabilidad de los elementos frente a los metálicos, pues incluso un desconchón o astilla no disminuye la durabilidad,

\bullet: mantiene el color señalizador, naranja preferentemente, durante toda su vida útil aunque tengan mordeduras,

\bullet: no es necesario marcar el perímetro de la obra con malla tipo "tenis" de color naranja, pues la barandilla y el listón intermedio pueden tener mayor ancho y servir como señalizadores, ahorrando mano de obra de colocación y coste de la malla que no se aprovecha para otra obra al tenerla que cortar entre pilares.

\bullet: ausencia durante más tiempo de la corrosión y el mal aspecto debido al efecto del agua de los hormigones y a la intemperie,

\bullet: posibilidad de volver a reciclar los perfiles para fabricar otros nuevos en caso de rotura o desgaste por el uso después de mucho tiempo, con lo que esto supone de impacto ambiental, ya que los metálicos requieren gran consumo de energía y contaminación para su reciclaje desde chatarra,

\bullet: dependiendo de las necesidades se pueden usar cualquier tipo de termoplásticos, como los de gran volumen: PVC, ABS, PP, o técnicos como las PA, etc., o incluso aplicarles carga de fibra de vidrio lo que aumenta mucho la rigidez y resistencia, pudiendo disminuir su sección.

En cuanto a ventajas más importantes para su utilización en las obras de construcción de edificios tenemos:

\bullet: es un sistema de barandilla mecano de montaje rápido al disponer de herrajes de fijación "rápidos" tipo clip, sin necesidad de tener que atar como en los metálicos,

\bullet: no hay holgura entre los elementos que componen la valla protectora dando sensación de más seguridad,

\bullet: los elementos pesarían menos de la mitad que los convencionales metálicas de igual resistencia, por lo que tendrá más calidad el trabajo para los encofradores en su manipulación. Hay que pensar que un montante metálico pesa 1,57 kg y de plástico 0,75 kg en ABS por ejemplo,

\bullet: dado que tienen mayor superficie exterior, es decir, tienen mayor sección, y dado que pesan la mitad que los metálicos aproximadamente, la velocidad de caída se reduce a más de la mitad, y la energía de choque se reduce al cuadrado de la velocidad por la masa reducida a la mitad, por lo que el daño sobre la cabeza u hom- bros de una persona que pasara por debajo del edificio es mucho menor que si fueran elementos de acero,

\bullet: no se rompen en el caso de caída independientemente de la altura, ya que por su elasticidad y velocidad durante el choque no sobrepasamos el límite elástico del material, lo que no ocurre con el metal quedando los perfiles doblados, o los herrajes o injertos rotos,

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\bullet: se adapta a los huecos entre pilares perimetrales o anchos de los patios o escaleras del forjado perfectamente, no quedando huecos sin cubrir gracias al perfecto solape entre elementos horizontales que prevé este nuevo sistema, aunque hay que reconocer que esta propiedad la tienen otros sistemas metálicos también, sin embargo en el nuestro no es necesario atar cada nudo para que no deslicen o bailen,

\bullet: permite no tener precisión en la colocación de los montantes sobre el forjado, pudiendo zigzaguear vertical u horizontalmente la barandilla sin que los sistemas de pinzado dejen de hacer su función correctamente ya que los hemos situado en el plano del alma en el caso de perfiles en doble "T" por ejemplo permitiendo cierta variación en el ángulo de acometida, y aunque esta propiedad zigzagueante también la tienen otros sistemas pero es necesario atarlos con alambre nudo a nudo ya que tienen demasiada holgura,

\bullet: permite el encuentro entre elementos horizontales y montantes en ángulo diferente de 90 grados para forjados inclinados o losas de escaleras,

\bullet: como señalábamos no hay que atar ningún elemento horizontal a los montantes, bastando una simple presión para que los clips de pinzado queden trabando a los elementos horizontales,

\bullet: extremo inferior del poste o montante con forma tronco-cónica para encajar a presión en los cartuchos o casquillos también tronco-cónicos, a diferencia de los actuales metálicos que son cilíndricos y por tanto siempre quedan holgados en los cartuchos con el riesgo y sensación que conlleva que no estén fijados,

\bullet: aprovechamos la elasticidad de los plásticos para mediante protuberancias o arpones fijarlos aún más al cartucho, el cual a su vez está incrustado al hormigón, eliminando la posibilidad de "salir volando" en caso de viento huracanado, lo que se mejora sustancialmente de los metálicos, que por lo general no están empotrados en sus cartuchos, ya que al ser cilíndricos y no tener protuberancias como los nuevos aquí propuestos, un vendaval fuerte los puede sacar de sus alojamientos en los cartuchos, cayendo a la calle. Ciertamente el peso reducido a la mitad nos perjudica, pero el empotramiento a presión de los montantes contra el cartucho y de los elementos horizontales a sus huecos y herrajes, superan en la medida que diseñemos el apriete entre las piezas, la escasez de peso de los elementos, necesaria por otro lado para disminuir la velocidad y energía en caída fortuita a la calle,

\bullet: gracias a los arpones de fijación y a la forma troncocónica de la base de los montantes y de los cartuchos, se pueden recuperar los cartuchos y reutilizarlos, sin que sea un gasto perdido en cada montaje como le ocurre a los guardacuerpos del segundo tipo señalado en los antecedentes de la invención,

\bullet: presentan todas las aristas romas, por lo que no hay heridas por rozaduras, ni riesgo de clavarse el montante si caemos sobre él, al tener la punta superior redondeada y de mayor sección que si es metálico.

La normativa Española actualmente en vigor, R.D. 486/1997, establece las disposiciones mínimas de Seguridad y Salud en los lugares de trabajo, y en concreto en el Artículo 3.3º del Anexo I, punto A), se dice: "Las barandillas serán de materiales rígidos, tendrán una altura mínima de 90 cm y dispondrán de una protección que impida el paso o deslizamiento por debajo de la mismas o la caída de objetos sobre personas".

Para lograr todas las mejoras indicadas anteriormente hay que superar el prejuicio que todos tenemos sobre la rigidez y resistencia de los plásticos, es decir, ¿cómo puede proteger una barandilla a las personas, si sus montantes verticales y elementos horizontales son de plástico, un material que no es muy rígido, cuando además la normativa exige expresamente que sean de materiales rígidos?

Pues ciertamente diferenciando que una cosa es el módulo de deformación y otra distinta el límite elástico del material. El módulo elástico de los aceros está siempre en torno a 2.100.000 kg/cm^{2}, mientras que el de los plásticos varía desde 35.000 kg/cm^{2} de los PVC rígidos o 26.000 kg/cm^{2} para ABS sin cargas o aditivos tipo fibra de vidrio, y los 80.000 kg/cm^{2} o más de las poliamidas (nylon) con carga de fibra de vidrio.

Por otro lado el límite elástico de los aceros típicos de construcción A42b ronda los 2.600 kg/cm^{2}, mientras que el de los plásticos ronda los 560 kg/cm^{2} de los PVC o los 490 kg/cm^{2} de los ABS, hasta los 2.800 kg/cm^{2} de las poliamidas con carga al 30% de fibra de vidrio por ejemplo, que aunque más caros ahorran sección (la variabilidad es enorme y las características mecánicas obtenidas también).

Lo que llamamos rigidez no es más que la multiplicación del momento de inercia por el módulo de deformación, así un tubo de acero de diámetro 40 mm y 1,5 mm de pared tiene un momento de inercia de 3,37 cm^{4}, y multiplicado por su límite elástico 2.100.000 kg/cm^{2} nos da una rigidez de 7.077 T/cm^{2}. Para lograr una rigidez igual en plástico habría que disponer una sección mucho mayor que la del tubo de acero para que al multiplicar obtengamos la misma rigidez. Pero afortunadamente la flecha "fl" o deformación que se obtiene en el extremo superior de un montante como el de la figura 1 al aplicar una fuerza horizontal "P", en tubos de acero no es tan pequeña. Si bien la rigidez del tubo es grande, no lo es su balanceo por la holgura de su empotramiento con el cartucho con 3 o 4 cm de cabeceo, o por la holgura de la barandilla en su alojamiento con 2 o 3 cm de movimiento, más de lo que se deforma por flexión que son 1,41 cm.

Esta suma nos lleva a que si diseñamos nuestra valla para que el montante encaje a presión con el casquillo sin holgura, y que los elementos horizontales no bailen nada sobre sus alojamientos, podremos tener menor rigidez del montante y de las corres horizontales que en el caso metálico, siempre que no sobrepasemos para la misma fuerza horizontal los 7 u 8 cm de deformación en el punto superior de la barandilla donde aplicamos la fuerza. Así por ejemplo con una sección doble "T" de 70 mm de canto con alas de ancho 50 mm y espesores de alma y alas de 4 mm en material ABS, tenemos un momento de inercia de 51,6 cm^{4} y con su módulo de elasticidad de 26.000 kg/cm^{2}, obtenemos una rigidez de 1.342 T/cm^{2}. Como vemos esto nos llevaría a deformaciones 7.077/1.342 = 5,3 veces más grandes en plástico que en acero, pero como la flecha del perfil de acero en voladizo de L = 1 m de altura con una carga aplicada de P = 30 kg horizontales da unos valores de fl = 1,41 cm, al multiplicarla por 5,3 dará 7,5 cm. Si contamos que en el caso de barandillas de acero incorporadas al forjado la holgura de los diferentes alojamientos nos da unos 7,5 cm también, pues
hemos igualado unas deformaciones finales a otras sin aumentar excesivamente la sección del montante de plástico.

Hay que aclarar que la carga horizontal máxima "P" que una persona normal de unos 80 kg de peso es capaz de ejercer sobre una barandilla a 1 metro de altura como se muestra en la figura 1, es de unos 30 kg. Realizar más fuerza resulta difícil porque los pies comienzan a patinar o resbalar sobre el suelo.

En esta línea, cuando revisamos los coeficientes de seguridad respecto a los límites elásticos que alcanzamos con ambos diseños y materiales nos llevamos una gran sorpresa, pues mientras que para el tubo de acero con los 30 kg de fuerza llegamos a un coeficiente de 1,46 (lo habitual es 1,5), el coeficiente de seguridad para el ABS es de 2,41. En las siguientes ecuaciones se comparan los resultados de los cálculos, donde además se incluyen los costes "c" de los materiales, y los costes finales "Co" de los montante para compararlos.

Montante fabricado con tubo de acero A42b de diámetro 40 mm y 1,5 mm de pared como el de la figura 3:

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Montante fabricado con plástico de ABS consistente en perfil en doble "T" de 70 x 50 y alas y alma de espesor 4 mm, como el de la figura 4:

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Como observamos también, el coste material del montante de acero es de 1,31

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ya que compramos el tubo ya fabricado a una acería, mientras que el de ABS es de 0,89

\euro

pues aquí compramos la granza y lo inyectamos nosotros mismos al ser muy baratas las máquinas en comparación con las máquinas de la acería. Si a esto le sumamos la manipulación en la fabricación para el tubo de acero, frente a la nula manipulación en fabricación por inyección del montante de plástico que se obtiene con herrajes ya incluidos, deduciremos la gran ventaja económica de la invención.

Hemos superado por tanto con algo de intuición, estudios y ensayos el prejuicio inicial falso de la debilidad y falta de rigidez del plástico para utilizarlos en perfiles para montantes y elementos horizontales resistentes con secciones relativamente pequeñas y económicas, pero no es la única.

Existe otra propiedad que aporta gran ventaja a los nuevos guardacuerpos de protección en termoplásticos frente a los metálicos, y es la resistencia a la deformación por impacto en caso de caídas o maltrato de los trabajadores. Una forma sencilla de comparar sus resistencias consiste en hacer una sencilla analogía y dejar caer una pesa en el centro de un montante simplemente apoyado por ambos extremos. Esta pesa tendrá la misma masa concentrada que el montante y despreciamos la masa del propio perfil. Así las cosas bastará con igualar, la energía de deformación del montante horizontal originada por una pesa que golpea en su centro, con la energía cinética con la que llega la pesa a impactar contra el montante, para obtener la altura de caída máxima posible de la pesa que haga que no superemos el límite elástico del material del montante. Las ecuaciones que rigen esta modelización son las siguientes:

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donde "d.st" es la deformación estática que da la pesa "P", "v" es la velocidad de llegada de la pesa, "d" es la deformación máxima debida a la pesa que impacta, "P.eq" es la carga equivalente estática que da la misma deformación "d" en el centro de la barra, "M.max" es el máximo momento flector que soporta la barra con esa "P.eq", y "s.max" es el esfuerzo máximo que soporta el material debido a ese "M.max".

Resumiendo el resultado de esta analogía y como primera aproximación, podemos decir que un tubo de acero de 40x1,5 y 1,1 m que cae libremente plano desde una altura de 30 cm y choca plano contra el suelo por sus dos extremos porque por ejemplo haya algún obstáculo en el suelo, en algún punto del perfil se superará el límite elástico del material y quedará con deformación permanente, es decir, el tubo quedará doblado o abollado en su pared. El perfil de ABS sin embargo tendría que caer desde 9,40 m de altura para sobrepasar su límite elástico, llegando al suelo con una velocidad de 13,6 m/sg. Sin embargo desde esa altura el efecto de la resistencia aerodinámica le hace llegar con una velocidad menor que si no hubiera aire, en concreto llega a 8,7 m/sg, y por tanto nunca se deformará o romperá pues no llega con suficiente energía. Este estudio es aplicable también a los elementos horizontales del guardacuerpos como barandilla, listón y rodapié.

Queda así demostrado de forma sorprendente que el montante fabricado en material plástico no se dobla en caídas fortuitas, mientras que el de acero se dobla con muchísima más facilidad.

Pero hemos dejado para el final, la mayor y más importante ventaja que da sentido a la fabricación del guardacuerpos en material termoplástico, y es, que la caída sobre una persona (figura 2) desde la altura de otras plantas de un elemento cualquiera de un sistema de vallado perimetral de obra actual metálico, genera casi con total seguridad la muerte aunque la persona lleve casco de obra protector, lo que no ocurrirá con nuestro nuevo guardacuerpo.

Según la Norma "NTP 228: Cascos de protección: Guías para la elección, uso y mantenimiento", a los cascos de obra se les requiere que soporten una energía máxima al impacto de 44 Julios. Esta energía de impacto es la energía cinética con la que los componentes de la valla llegan al suelo y en su cálculo interviene la masa y la velocidad de llegada.

Este velocidad de llegada se obtiene restando a la fuerza de la gravedad la fuerza de resistencia aerodinámica, siendo la ecuación a estudiar la siguiente:

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en ella "m" es la masa del perfil, "C_{D}" es el coeficiente de resistencia aerodinámica, "\rho" es la densidad del aire, "A" es el área enfrentada al desplazamiento y "v" la velocidad en cada instante.

Para un cuerpo largo de sección cilíndrica el coeficiente aerodinámico es 1,2 y el área 110x4 cm^{2}. La densidad del aire es 1,225 kg/m^{3} y la aceleración gravitatoria 9,81 m/sg^{2}. Si consideramos que el perfil cae desde una altura típica de 5 plantas, es decir, desde 15 metros, e integramos la ecuación, tendremos que la velocidad con la que llega al suelo es de 14,82 m/sg y como su masa es de 1,57 kg, la energía cinética será:

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Mucho más de lo que soporta un casco de obra.

Repitiendo los cálculos para el nuevo montante cayendo desde la misma altura, como C_{D} el coeficiente aerodinámico vale 2,1 debido a que es un cuerpo de ángulos vivos, el área media enfrentada al aire en la caída es 110x(7+5)/2 cm^{2} y la masa en ABS es de 0,75 kg, obtenemos una velocidad de impacto de 9,14 m/sg, lo que dará una energía cinética:

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Como vemos menor de lo que aguanta un casco de obra, y por lo tanto la persona salvará su vida, al ser su energía cinética 5,5 veces más pequeña que la del montante tubular de acero.

Si ambos montantes cayeran todo el trayecto de punta, la energía para el de acero sería ahora de 231 Julios y la de ABS de 101 Julios por tener más velocidad, es decir 2,3 veces más riesgo de muerte con acero que con plástico. Como la media será que caigan girando o en posición aleatoria, hemos rebajado considerablemente las posibilidades de muerte.

De todas formas el exceso de energía entre 44 y 101 Julios del montante de plástico, podemos absorberlo disponiendo en las puntas de los perfiles unos amortiguadores inyectados en el mismo material plástico, que se deformarán al impactar sobre el casco hasta absorber los 57 Julios de diferencia. Este amortiguador, por ejemplo, puede ser simplemente un arco de plástico en los extremos, con una deformación máxima de 3,9 cm, suficiente para absorber por energía de deformación los 57 Julios. Este amortiguador requerirá que el cartucho sea 3,9 cm más largo. En el caso de los elementos horizontales bastará con fabricarlo aparte por inyección en el mismo material plástico u en otro e injertarlo a presión en los extremos de los tubos.

Hacer lo mismo en el tubo de acero del montante tradicional requeriría 12,5 cm de amortiguación, lo que hace imposible mantener las profundidades de empotramiento en el hormigón de los forjados, aumentándolas demasiado. Hay que observar que la zona amortiguadora es flexible y por tanto no válida para mantener rígida la barandilla en el forjado.

También el nuevo material y su método de fabricación por inyección, permiten redondear las aristas para evitar accidentes menores a los trabajadores, como ya dijimos anteriormente.

En resumen y como vemos, el riesgo de muerte es mucho menor (o nulo si se amortiguan las puntas) en el nuevo montante que en el tradicional, y por tanto esta mejora de la seguridad hará que este tipo de guardacuerpos de baja energía sea en el futuro imprescindible para las obras, lógicamente además por su menor precio que los metálicos, con lo que el cambio entre ambos sería inmediato para las empresas constructoras.

Descripción de los dibujos

Para complementar la descripción que seguidamente se va a realizar y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de sus características, se acompaña a la presente memoria descriptiva, de un juego de dibujos en cuyas figuras, de forma ilustrativa y no limitativa, se representan los detalles más significativos de la invención en una realización preferente y en varios modos particulares similares de realización.

Figura 1.- Muestra una vista lateral de un hombre que ejerce una fuerza "P" apoyado en la parte alta de un montante empotrado en el forjado, flexionándolo. En la parte baja se alcanza su máximo esfuerzo "\sigma".

Figura 2.- Muestra la caída por accidente de un montante que va a golpear a un trabajador o viandante sobre la cabeza.

Figura 3.- Muestra una sección y las dimensiones del tubo de acero clásico que se emplea para montantes embebidos en el forjado, como los del tipo segundo mencionados en los antecedentes. Se indica el eje sobre el que se toma el momento de inercia "Ix", así como el brazo "y" que nos dará el máximo esfuerzo "\sigma" sobre la sección.

Figura 4.- Muestra una sección, entre las muchas posibles, del nuevo montante de material plástico con forma abierta en doble "T", donde apreciamos también el eje perpendicular a la fuerza, sobre el que tomamos el momento de inercia "Ix".

Figura 5.- Muestra una vista en perspectiva de una porción completa de guardacuerpos de seguridad con todos los elementos montados, donde se observa cómo solapan los elementos horizontales entre sí en el encuentro con los montantes verticales para adaptarse a cualquier hueco entre pilares.

Figura 6.- Muestra una vista lateral del montante de la realización preferente, donde se observa el cartucho inferior, el montante y la sección de los elementos horizontales a la derecha de la figura.

Figura 7.- Muestra una perspectiva superior del montante anterior y de su cartucho.

Figura 8.- Muestra una vista lateral de la parte alta del montante, donde se explica en tres pasos (a), (b) y (c) como se desliza, fija, y solapa la barandilla superior, para este modo de realización preferente.

Figura 9.- Muestra una vista lateral del empotramiento tronco-cónico sin holguras entre montante y cartucho, y de unos abombamientos en las alas del perfil de la parte baja del montante que se deformarán al entrar en el cartucho y ejercerán una presión extra contra dicho cartucho.

Figura 10.- Muestra una vista lateral de todo el montante y en sección los elementos horizontales montados y anclados al montante, tal y como quedarían en obra.

Figura 11.- Muestra una vista superior de los montantes que por descuido de los trabajadores no están alineados, y de como los elementos horizontales pueden zigzaguear sin que su pinzado deje de ser efectivo al estar las protuberancias del pinzado localizadas en el plano de simetría del montante permitiendo un cierto juego o tolerancia en el ángulo de acometida.

Figura 12.- Muestra una vista lateral de un montante de sección variable, más gruesa abajo que arriba para bajar los esfuerzos, disminuir la deformación y ahorrar material. En la parte alta se puede estrechar el perfil por tener menos momento flector. En la parte baja se estrecha el macho de empotramiento para no invadir en exceso el hormigón de la viga.

Figura 13.- Muestra una vista lateral de un montante con alma perforada en forma de celosía y con el macho de empotramiento recto o de caras paralelas como en el tubo tradicional metálico.

Figura 14.- Muestra una vista lateral de una sección tubular cerrada del montante realizada por inyección, donde los taladros pueden atravesar de lado a lado el tubo, o disponerse los herrajes de anclaje en los laterales, todo ello fundido al mismo tiempo.

Figura 15.- Muestra una vista lateral de un montante con forma tubular realizado por extrusión, donde los herrajes o anclajes de posicionamiento de elementos horizontales consisten en unas piezas inyectadas cilíndricas con herrajes volados, con pequeños tetones que encajarán elásticamente en ciertos taladros practicados en las paredes del tubo. Dichos herrajes o ménsulas de posicionamiento de elementos horizontales pueden ser cerradas para el exterior de la obra y de pinzado abierto hacia el interior de la obra.

Figura 16.- Muestra una vista lateral de otros posibles tipos de pinzamiento o ménsulas de anclaje de elementos horizontales, siempre en parejas para poder solapar dichos elementos sobre el montante en la obra.

Figura 17.- Muestra unas vistas en perspectiva sobre posibles tipos de anclajes arponados de los cartuchos a los montantes, o de los montantes a los cartuchos, con forma externa tronco-cónica de los cartuchos para permitir su extracción indirecta del hormigón al tirar hacia arriba de los montantes y posibilitando así su reutilización posterior.

Realización preferente de la invención

A la vista de las mencionadas figuras se describe a continuación un modo de realización preferente de la invención incluyendo modos particulares o variantes de entre los muchos posibles que son semejantes, así como una explicación de los dibujos.

El nuevo guardacuerpos de seguridad (1) está basado en los sistemas de montantes verticales tubulares metálicos encajados cilíndricamente en cartuchos de plástico que a su vez están empotrados en el hormigón, montantes (2) a los que se sujetan los elementos horizontales como la barandilla superior (3), el listón intermedio (4) y el plinto o rodapié (5) inferior. El guardacuerpos incorpora el uso de materiales termoplásticos de colores llamativos que actúen también de señalización del peligro de borde (6) de forjado (7) como el color naranja o amarillo, y que básicamente consiste en unos perfiles largos de sección variable como por ejemplo cerrados tubulares, o abiertos tipo "I" (8) o "C" con alas y alma.

En la figura 5 se aprecia la balaustrada (1) o valla completa montada, donde observamos dos montantes (2) verticales clavados cerca del borde (6) del forjado (7), y donde se aprecian los elementos horizontales como por ejemplo la barandilla superior (3) solapada en forma de diente de sierra, con el extremo izquierdo (3.1) situado debajo, encajado en el alma de montante, y el extremo derecho (3.2) situado por encima de la siguiente barandilla.

El montante de la realización preferente de la figura incorpora taladros (9) transversales para posicionar la barandilla (3), taladros (10) para posicionar el listón intermedio (4), taladros (11) para posicionar el plinto o rodapié (5), y ménsulas (12) o herrajes exteriores de anclaje también de materiales termoplásticos para posicionamiento del solape del rodapié mencionado, estando los herrajes (12) inyectados y fabricados a la vez que el perfil. El hecho de disponer los herrajes (de este modo de realización o de otras variantes) inyectados a la vez que el perfil disminuye al máximo la mano de obra, pero también podrían ser injertados posteriormente en seco por soldadura, pegado o trabado.

La parte inferior del montante podrá tener forma tronco-cónica (13) para quedar empotrada en el interior del cartucho (14) previamente colocado en el hormigón fresco, encajando mediante presión el montante (2) a dicho cartucho. El cartucho podrá presentar aletas (14.1) exteriores para mejor trabado en el hormigón.

Por otro lado como hemos dicho, los elementos horizontales (3, 4 y 5) están constituidos por perfiles largos preferentemente cerrados de pared delgada como por ejemplo tubos cilíndricos, cuadrados o rectangulares, con o sin paredes internas, todos ellos en material termoplástico de colores llamativos para señalizar el perímetro de la obra, como el naranja. También pueden diseñarse en sección abierta, en "I", "C" u ondulada por ejemplo, aunque no serían tan interesantes como los tubulares por perder mucho momento de inercia para la flexión y ser más peligrosos por sus aristas vivas en caso de caídas accidentales a la calle.

Los taladros (9, 10 y 11) transversales al perfil del montante o sus ménsulas (12), ambos para posicionamiento de los elementos horizontales: barandilla (3), listón (4) y rodapié (5), pueden presentan unas protuberancias internas (15) que permiten el encaje a presión por pinzado de dichos elementos horizontales para que no se deslicen en sus alojamientos o se escapen. Estas protuberancias pueden ser aletas que se deforman cuando entre ellas se introduce un cuerpo de mayor dimensión, o pueden hacer que la sección del propio montante (2) "se ensanche" cuando introduzcamos el tubo del elemento horizontal, sirviendo su elasticidad para pinzar a dicho elemento.

Preferencialmente es mejor diseñar los elementos horizontales, como: barandilla (3), listón intermedio (4) y rodapié (5), en sección tubular de pared lo suficientemente delgada como para que al encajarlos a presión entre las protuberancias de sus alojamientos sobre el montante, la pared de estos elementos horizontales de plástico se comporte elásticamente, deformándose localmente y quedando pinzados al montante, así las protuberancias del montante y el propio montante no tendrán porqué deformarse tanto como la pared de los perfiles de los elementos horizontales. Como consecuencia, el perfil horizontal pinzado podrá desplazarse longitudinalmente a lo largo de sus alojamientos mediante cierta fuerza física axial, pero será necesario realizar una fuerza mayor transversalmente para su extracción o inserción en dichos alojamientos del montante. Ciertamente las aristas de los tubos de los elementos horizontales podrán ser redondeadas para no oponerse en exceso a la entrada o salida del tubo de sus pinzamientos del montante. Este mismo diseño elástico para pinzado con pared delgada podría utilizarse con perfiles de pared
abierta.

Para alojar los elementos horizontales como por ejemplo la barandilla superior (3) en los montantes y que queden pinzadas a él al menos en algún extremo, (a) delizaremos la barandilla por la parte superior del taladro (9) donde no hay protuberancias (15) para una vez en su posición, (b) presionar hacia abajo con fuerza para que la barandilla descanse pinzada entre las protuberancias y por último, (c) introduciremos otro tramo de barandilla (3.1) por el hueco superior dejado por su compañera para que este extremo del nuevo tramo quede guiado en este montante, mientras que el otro extremo del nuevo tramo quede pinzado en el siguiente montante repitiendo los pasos (a, b y c). Con este método de fijación y guiado, toda la barandilla quedará con forma de diente de sierra a lo largo del borde (6) del forjado, tal y como se aprecia en figura 5, excepto el primer tramo de barandilla que quedará prisionero por sus extremos en ambos montantes en la posición baja.

Puede disponerse también en la parte inferior (2.1) del montante que penetra en el cartucho (14) y en sus paredes laterales, unas protuberancias o abolladuras (16) que al introducirse en el cartucho se deforman elásticamente y presionan lateralmente contra las paredes de dicho cartucho (14), de manera que hay que realizar un cierto esfuerzo para introducirlo o para extraerlo de dicho alojamiento. De esta forma aseguramos que si no hemos incrustado con suficiente fuerza el montante en su cartucho tronco-cónico, no debe preocuparnos el viento pues estas protuberancias o alaveos (16) de las paredes del montante (2.1) impedirá que éste se salgan con facilidad por efecto del
vendaval.

En la figura 10 podemos ver cómo quedará la sección del guardacuerpo de seguridad, encajado en su cartucho inferior (14) y con sus barandillas (3) y listones intermedios (4) solapados en el interior de los taladros del montante, y podemos ver el plinto inferior (5) introducido en el interior de su taladro rectangular y otro plinto (5) solapado incrustado a presión en las ménsulas (12) exteriores.

El montante (2) podrá tener en sus caras laterales unas ménsulas (17) invertidas gruesas que servirán de topes para golpear con el martillo hacia arriba durante la extracción del montante de su empotramiento con el cartucho, pues recordemos que para fijarlo lo hemos introducido a presión.

Dentro de las propiedades de la nueva valla está, que si observamos desde el cielo una valla montada como la de la figura 11, podemos ver zigzaguear las barandillas (3) si uno de sus montantes (2.2) no está bien alineado con el resto de los montantes (2) del borde del forjado.

Por otro lado, la sección del montante (2.3) podrá ser también variable a lo largo de toda la altura del montante para ahorrar material de plástico y aumentar el momento de inercia allí donde más se necesite. Si por ejemplo la parte inferior es más ancha podrán alojarse dentro del taladro (11.1) el solape del plinto o rodapié con el mismo orden de introducción en diente en horizontal que en vertical para la barandilla y el listón.

El montante podrá tener todo el empotramiento (18) o macho inferior que se incrusta en el cartucho, más estrecho o de menor sección que en otras variantes, de manera que al ser también el cartucho de menor diámetro o sección invadirá menos el hormigón de la viga de borde donde se fija. Esto perjudica la deformación en punta del montante, al tener menos momento de inercia en el arranque, pero favorece que los cartuchos o vainas no invadan mucho el hormigón de las vigas de borde. Hay que recordar que cerca de los pilares hay armaduras de momentos negativos de las vigas, las cuales pueden impedir la penetración de un cartucho demasiado ancho. Tampoco hay que dejar mucho hueco porque estamos quitando hormigón resistente a la viga.

No obstante también, la parte inferior del montante podrá tener forma recta o de paredes externas paralelas (19) y el cartucho ser de tipo cilíndrico perdido clásico, no extraíble, con unas aletas internas opcionales para empresillar al montante y que quede trabado con cierta presión. De esta forma impedimos que un viento muy fuerte lo extraiga, o bien que por descuido o tropiezo se salga con facilidad.

En el caso de constituirse el montante con perfil de tipo abierto con alas y alma, este alma podrá diseñarse perforado a modo de celosía triangular (20) o presentar huecos aligerantes para ahorrar material y disminuir la presión de cierre de la máquina de inyección, lo que posibilitará fabricarlo en una máquina más pequeña y por tanto se abaratará su coste.

El montante podrá tener sección tubular cerrada (21) de tipo circular, ovalada, etc. etc., y ser fabricado también por inyección, mediante dos mitades de molde y una vaina extraíble perpendicularmente a la dirección de cierre del molde de inyección, que en este ejemplo se extraería por la parte superior del montante. Los taladros y aletas (17 y 22) se configurarían en la junta de cierre del molde.

También el montante podrá tener forma cilíndrica (23) fabricado por extrusión, y no encajar a presión en los cartuchos como en los montantes metálicos tradicionales. Opcionalmente podrá disponerse un sistema de aletas en el interior del cartucho que presionen contra el montante e impidan que un vendaval o tropiezo extraiga de sus alojamiento a todo el guardacuerpos, que recordemos, ahora pesará menos que el tradicional. En este caso, sus herrajes o anclajes (24) de posicionamiento de elementos horizontales consisten en unas piezas inyectadas cilíndricas con los herrajes volados, con pequeños tetones (25) que encajarán elásticamente en ciertos taladros (26) practicados en las paredes del tubo (23). Estas ménsulas de posicionamiento de elementos horizontales podrán ser cerradas (27) si están orientadas hacia el exterior de la obra, para que si empujamos los elementos horizontales no puedan salirse de sus alojamientos de guiado, y en el otro lado hacia el interior de la obra, disponer ménsulas de fijación (28) abiertas, que servirán para abrazar y pinzar a los elementos horizontales, de manera que cada elemento horizontal está guiado en un extremo (27) y pinzado (28) en el otro para que no lo tumbe un vendaval ni se desplace al apoyarnos o tropezarnos accidentalmente, sustituyendo a los alambres de atado tradicionales en esta misión. Ahora el diente de sierra que forman los elementos horizontales se orientará en el plano horizontal a lo largo de todo el borde del forjado.

En la figura 16 se muestran diferentes tipos de taladros y ménsulas para alojamiento de las barandillas, aplicables a listón y plinto también. Vemos que podemos combinarlos con barandillas de sección cuadrada (29), circular (30) o rectangular (31) por ejemplo, con taladros y ménsulas orientadas hacia el interior del forjado como posible variante, o con ménsulas en forma de alcayata (32) también con pinzado, o con tres ménsulas (33) interiores al forjado sin taladro en las almas del montante, e incluso con ménsulas o herrajes cerrados (34) con protuberancias. Todas estas variantes son susceptibles de implementarse en los montantes como variantes semejantes a la forma de realización preferente de la invención, y lógicamente incluidas en ella.

Por seguridad, también pueden colocarse en el cartucho (36) de empotramiento de la parte baja del montante (35), unos anclajes, clips de seguridad o arpones (37), que quedarán fijados o anclados a unas pestañas o anillo (38) del montante, de forma que, por deformación del propio material termoplástico del cartucho estos clips se anclen al montante. Podemos hacerlo al revés también, por deformación de unos arpones (39) configurados en el propio montante (40) que se dejaran sobresaliendo elásticamente del perfil y destinados a alojarse y fijarse en unos taladros (41) practicados en una parte del cartucho (42) que sobresaldría sobre el hormigón. Bastará para extraer cualquiera de ellos, con que apretemos sobre los arpones flexionándolos hacia dentro, para que el montante se extraiga con facilidad dejando perdido al cartucho en el hormigón.

Podría hacerse también esta unión mediante un pasador al cartucho sobresaliente, pero dichos pasadores suelen perderse con facilidad por lo que en la práctica nadie los utilizaría.

No obstante, el cartucho podrá tener como hemos dicho forma exterior tronco-cónica encajado en el hormigón fresco, y podrá ser extraído al tirar con fuerza del montante durante el desmontaje del guardacuerpo, al haber quedado trabado por los clips de seguridad o arpones a dicho montante. En ensayos realizados con diferentes tipo de plásticos y conicidades, se observa que hay un efecto de pegado inicial entre hormigón y plástico, que impide que se salga dicho cartucho tronco- cónico introducido en el hormigón con facilidad, a pesar de tener forma tronco-cónica como decimos. Es necesario ejercer una gran fuerza para sacarlo. Lógicamente se ha puesto de manifiesto en dichos ensayos que cuanto más cónico sea el cartucho, menor fuerza es necesaria para extraerlo del hormigón.

Como nueva posibilidad hay que dejar señalado que podemos roscar el extremo inferior de los montantes para atornillarlos en obra a sus también internamente roscados cartuchos, siendo necesario que ambos sean cilíndricos o levemente tronco-cónicos y pudiendo presentar también como rosca unos pequeños filetes helicoidales solamente.

Como otra nueva variante que añadimos, el casquillo o vaina podrá situarse por encima, externamente al hormigón, para lo cual tendrá una base horizontal inferior, que se situará sobre el hormigón fresco, dejando unos alambres a modo de grapas de patas largas incrustados en dicho hormigón y abrazando o grapando esta base del casquillo en dos puntos opuestos a la vaina, así el hormigón al endurecerse anclará los extremos de la grapa y hará imposible el movimiento de la base y por tanto del montante encajado en la vaina superior, siendo necesario finalmente para la retirada de esta base así diseñada cortar con las tenazas los alambres o grapas, reutilizando estas bases de montante.

Como variante posible cabe añadir que los herrajes o ménsulas del montante, para posicionamiento de elementos horizontales como barandilla, listón intermedio y rodapié, pueden realizarse en material metálico siendo el resto del montante de material termoplástico así como los elementos horizontales. También como variante semejante los elementos horizontales podrán constituirse a la manera tradicional en material metálico, combinando su uso con los montantes verticales que serán de material termoplástico. Aunque estas variantes serán desvirtuadoras de algunas de las propiedades que se logran con esta nueva invención, no perderán todas sus virtudes.

Por ahorro de inversión en moldes de inyección los montantes pueden fabricarse divididos a media altura, incluso conjugándolo con injertos de pletinas de taponado del molde para que podamos fabricar ambos extremos del montante en una sola postura. Luego, podrán ensamblarse en seco ambas partes mediante clips de presión por ejemplo, soldadura, pegado, etc.

El material ideal a utilizar sería un plástico de inyección o extrusión, que por lo general será un termoplástico, ya que permite el reciclado varias veces de las piezas. Eventualmente podría utilizarse un termofijo, que son plásticos que unas vez solidificados no permiten por calentamiento volver a reblandecerlos y extrudirlos. Los plásticos de extrusión o inyección son polímeros orgánicos de cadenas largas y aunque la lista es enorme, los más usados y por tanto baratos son los llamados "plásticos de gran volumen", que entre otros tenemos: policloruro de vinilo (PVC), polipropileno (PP), polietileno (PE), acrilonitrilo butadieno estireno (ABS), poliestireno (PS), o poliamidas (PA). Cualquiera de estos a su vez es susceptible de incorporar "cargas" o fibras para aumentar su rigidez y resistencia.

Por último es evidente, para cualquiera y no sólo para un experto, que no altera la esencialidad de esta invención las variaciones en materiales plásticos de los perfiles, las "cargas" o aditivos como minerales o fibras de vidrio rigidizadoras, los tipos de materiales plásticos para los implementos, las secciones, la forma de herrajes, tamaño y disposición de todos los elementos componentes del sistema, así como su adaptación a los diferentes sistemas de guardacuerpos para forjados metálicos existentes en la actualidad, estando todo ello descrito de manera ilustrativa y no limitativa, y bastando ésta descripción a partir de ahora, para su reproducción por un experto.

Claims

1. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, del tipo que está formado por montantes verticales metálicos encajados cilíndricamente en cartuchos de plástico empotrados en el hormigón, montantes a los que se sujetan los elementos horizontales como la barandilla superior, el listón intermedio y el plinto o rodapié inferior, caracterizado porque el elemento vertical o montante comprende las siguientes reglas técnicas:

\bullet: está constituido íntegramente en material termoplástico de colores llamativos señalizadores preferentemente naranja o amarillo,

\bullet: es un perfil largo de sección variable preferentemente abierto con alas y alma, o bien de tipo tubular cerrado,

\bullet: presenta taladros transversales y/o herrajes exteriores de material termoplástico para posicionamiento de los elementos horizontales, pudiendo estar los herrajes constituidos o inyectados a la vez que el perfil o injertados posteriormente,

\bullet: la parte inferior del montante podrá tener forma tronco-cónica para quedar empotrada en el interior de los cartuchos previamente colocados en el hormigón fresco encajando en dichos cartuchos,

por otro lado los elementos horizontales, están constituidos por perfiles largos de sección abierta o cerrada de pared delgada en material termoplástico de colores llamativos señalizadores preferentemente naranja.

2. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque, los taladros transversales al perfil del montante o sus ménsulas, ambos para posicionamiento de los elementos horizontales: barandilla, listón y rodapié, presentan unas protuberancias internas que permiten el encaje a presión por pinzado de dichos elementos horizontales para que no se deslicen en sus alojamientos o se escapen.

3. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª y 2ª, caracterizado porque presenta los elementos horizontales, como: barandilla, listón intermedio y rodapié, en sección abierta o tubular de pared lo suficientemente delgada como para que al encajarlos a presión entre las protuberancias de sus alojamientos sobre el montante, la pared de estos elementos horizontales de plástico se comporte elásticamente, deformándose localmente y quedando pinzados al montante, así las protuberancias del montante y el propio montante no tendrán porqué deformarse tanto como la pared de los perfiles de los elementos horizontales que serán más elásticos, como consecuencia, el perfil horizontal pinzado podrá desplazarse longitudinalmente a lo largo de sus alojamientos mediante cierta fuerza física axial, pero será necesario realizar una fuerza mucho mayor transversalmente para su extracción o inserción en dichos alojamientos del
montante.

4. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende en la parte inferior del montante o macho que penetra en el cartucho y en sus paredes laterales, unas protuberancias que se deforman elásticamente y presionan lateralmente contra las paredes del cartucho, de manera que hay que realizar un cierto esfuerzo para introducirlo o para extraerlo de dicho alojamiento.

5. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el exterior del macho del montante y el interior del cartucho son cilíndricos o levemente tronco-cónicos y presentan unos pequeños filetes helicoidales o están roscados para fijación entre ambos en obra.

6. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende en la parte baja del montante en su empotramiento con el cartucho, un anclaje, arpón o clip de seguridad, que quedará fijado o anclado al cartucho por deformación del propio material termoplástico del montante, o también por deformación del propio cartucho en la parte arponada que se dejara sobresaliendo del hormigón y destinada a tal fin.

7. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 6ª, caracterizado porque comprende un cartucho con forma exterior tronco-cónica lisa, encajado en el hormigón fresco, el cual será extraído al tirar con fuerza del montante durante el desmontaje del guardacuerpo, al haber quedado trabado por los clips de seguridad o arpones al montante.

8. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque la parte inferior del montante o macho tiene forma cilíndrica o de paredes externas paralelas y el cartucho es perdido o no extraíble con unas aletas internas opcionales para empresillar al montante y que quede trabado con cierta presión.

9. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el montante tiene todo el empotramiento inferior que se incrusta en el cartucho más estrecho o de menor sección que el resto del perfil del montante, en correspondencia con la sección del cartucho que también será menor.

10. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el cartucho presenta una base horizontal inferior y no se embute en el hormigón sino que se sitúa sobre él en fresco, dejando unos alambres incrustados en dicho hormigón y abrazando o grapando esta base del casquillo en dos puntos opuestos al casquillo, así el hormigón al endurecerse hará imposible el movimiento de la base y por tanto del montante, siendo necesario finalmente para la retirada del casquillo cortar con las tenazas los alambres.

11. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque el montante comprende en sus caras laterales unas ménsulas invertidas gruesas que servirán de topes para golpear con el martillo hacia arriba durante la extracción del montante de su empotramiento con el hormigón.

12. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque en el caso de constituirse el montante con perfil de tipo abierto con alas y alma, este alma podrá diseñarse perforado a modo de celosía triangular o presentar huecos aligerantes.

13. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª, caracterizado porque comprende unos amortiguadores o disipadores de impacto en ambos extremos del montante y en ambos extremos de los elementos horizontales, realizados en material termoplástico.

14. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª ó 2ª ó 3ª, caracterizado porque los herrajes o ménsulas del montante para posicionamiento de elementos horizontales, se configuran en material metálico siendo el resto del montante de material termoplástico así como los elementos horizontales.

15. Guardacuerpo de seguridad para estructuras de hormigón de edificios realizado en material termoplástico, según la reivindicación 1ª ó 2ª, caracterizado porque los elementos horizontales podrán constituirse en material metálico, mientras que los montantes verticales serán de material termoplástico.