ES2281267B1 - Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. - Google Patents
Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2281267B1 ES2281267B1 ES200502936A ES200502936A ES2281267B1 ES 2281267 B1 ES2281267 B1 ES 2281267B1 ES 200502936 A ES200502936 A ES 200502936A ES 200502936 A ES200502936 A ES 200502936A ES 2281267 B1 ES2281267 B1 ES 2281267B1
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- mixer
- conglomerate
- truck
- information
- sensor
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 title claims abstract description 10
- 210000003127 knee Anatomy 0.000 title 1
- 238000004891 communication Methods 0.000 claims abstract description 34
- 238000004898 kneading Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims abstract description 15
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 14
- 239000011093 chipboard Substances 0.000 claims description 11
- 238000012384 transportation and delivery Methods 0.000 claims description 11
- 230000008569 process Effects 0.000 claims description 10
- 230000033001 locomotion Effects 0.000 claims description 9
- 230000015654 memory Effects 0.000 claims description 9
- 230000006870 function Effects 0.000 claims description 7
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 claims description 6
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 3
- 230000000284 resting effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000005070 sampling Methods 0.000 claims 6
- 238000001514 detection method Methods 0.000 claims 3
- 238000001914 filtration Methods 0.000 claims 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 claims 1
- 230000003993 interaction Effects 0.000 claims 1
- 239000004567 concrete Substances 0.000 abstract description 11
- 239000004570 mortar (masonry) Substances 0.000 abstract description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 8
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 6
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 description 3
- 238000005352 clarification Methods 0.000 description 3
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 3
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 3
- 230000032258 transport Effects 0.000 description 3
- 238000010200 validation analysis Methods 0.000 description 3
- 230000002457 bidirectional effect Effects 0.000 description 2
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 2
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 2
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 2
- 238000003860 storage Methods 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 206010021033 Hypomenorrhoea Diseases 0.000 description 1
- 101100172132 Mus musculus Eif3a gene Proteins 0.000 description 1
- 208000012868 Overgrowth Diseases 0.000 description 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000004568 cement Substances 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000012508 change request Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 230000002860 competitive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 238000012217 deletion Methods 0.000 description 1
- 230000037430 deletion Effects 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 230000002452 interceptive effect Effects 0.000 description 1
- 238000007726 management method Methods 0.000 description 1
- 239000007769 metal material Substances 0.000 description 1
- 230000036651 mood Effects 0.000 description 1
- 238000012015 optical character recognition Methods 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 239000011435 rock Substances 0.000 description 1
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 1
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 1
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 1
- 238000012800 visualization Methods 0.000 description 1
- 230000003936 working memory Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28C7/00—Controlling the operation of apparatus for producing mixtures of clay or cement with other substances; Supplying or proportioning the ingredients for mixing clay or cement with other substances; Discharging the mixture
- B28C7/02—Controlling the operation of the mixing
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
- B01F35/20—Measuring; Control or regulation
- B01F35/21—Measuring
- B01F35/213—Measuring of the properties of the mixtures, e.g. temperature, density or colour
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01F—MIXING, e.g. DISSOLVING, EMULSIFYING OR DISPERSING
- B01F35/00—Accessories for mixers; Auxiliary operations or auxiliary devices; Parts or details of general application
- B01F35/20—Measuring; Control or regulation
- B01F35/21—Measuring
- B01F35/2136—Viscosity
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28C5/00—Apparatus or methods for producing mixtures of cement with other substances, e.g. slurries, mortars, porous or fibrous compositions
- B28C5/42—Apparatus specially adapted for being mounted on vehicles with provision for mixing during transport
- B28C5/4203—Details; Accessories
- B28C5/4206—Control apparatus; Drive systems, e.g. coupled to the vehicle drive-system
- B28C5/422—Controlling or measuring devices
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28C—PREPARING CLAY; PRODUCING MIXTURES CONTAINING CLAY OR CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28C7/00—Controlling the operation of apparatus for producing mixtures of clay or cement with other substances; Supplying or proportioning the ingredients for mixing clay or cement with other substances; Discharging the mixture
- B28C7/02—Controlling the operation of the mixing
- B28C7/022—Controlling the operation of the mixing by measuring the consistency or composition of the mixture, e.g. with supply of a missing component
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60P—VEHICLES ADAPTED FOR LOAD TRANSPORTATION OR TO TRANSPORT, TO CARRY, OR TO COMPRISE SPECIAL LOADS OR OBJECTS
- B60P3/00—Vehicles adapted to transport, to carry or to comprise special loads or objects
- B60P3/16—Vehicles adapted to transport, to carry or to comprise special loads or objects for carrying mixed concrete, e.g. having rotatable drums
-
- G—PHYSICS
- G01—MEASURING; TESTING
- G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
- G01N3/00—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress
- G01N3/32—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress by applying repeated or pulsating forces
- G01N3/38—Investigating strength properties of solid materials by application of mechanical stress by applying repeated or pulsating forces generated by electromagnetic means
-
- G—PHYSICS
- G08—SIGNALLING
- G08G—TRAFFIC CONTROL SYSTEMS
- G08G1/00—Traffic control systems for road vehicles
- G08G1/123—Traffic control systems for road vehicles indicating the position of vehicles, e.g. scheduled vehicles; Managing passenger vehicles circulating according to a fixed timetable, e.g. buses, trains, trams
-
- G—PHYSICS
- G08—SIGNALLING
- G08G—TRAFFIC CONTROL SYSTEMS
- G08G1/00—Traffic control systems for road vehicles
- G08G1/20—Monitoring the location of vehicles belonging to a group, e.g. fleet of vehicles, countable or determined number of vehicles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Public Health (AREA)
- Transportation (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Radar, Positioning & Navigation (AREA)
- Electromagnetism (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Analytical Chemistry (AREA)
- Biochemistry (AREA)
- General Health & Medical Sciences (AREA)
- Immunology (AREA)
- Pathology (AREA)
- Remote Sensing (AREA)
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
- Accessories For Mixers (AREA)
Abstract
Sistema de monitorización del amasado de conglomerados. Permite monitorizar y medir el volumen y las condiciones en las que se está amasando un conglomerado, es decir un hormigón, mortero u otro producto equivalente en el interior de una mezcladora, caracterizado porque dispone de un sensor, (1) en fig. 1, que gira solidario a la mezcladora y que dispone de una paleta sensible a los esfuerzos que ejerce el conglomerado contra ella y caracterizado también porque envía esta información a uno o varios terminales, (2) en la fig. 1, mediante comunicación vía radio, u otro medio de comunicación sin hilos similar, para su uso en procesos industriales.
Description
Sistema de monitorización del amasado de
conglomerados.
La presente invención se refiere a un sistema de
monitorización del volumen y plasticidad de los conglomerados para
el sector de la fabricación, transporte y comercialización de
productos como el hormigón, mortero, argamasa, o cualquier producto
análogo. En adelante a toda esta familia de productos los llamaremos
conglomerados, es decir, masas formadas por fragmentos de rocas,
arenas y/o otras sustancias, que pueden ir mezcladas con materiales
cementantes, que pueden amasarse en seco o en húmedo con agua y/o
aditivos, y que pueden estar sujetas a condiciones
químico-físicas que pueden producir su fraguado con
el paso de un determinado periodo de tiempo.
Los conglomerados suelen dosificarse y
premezclarse en fábricas especializadas y transportarse en unas
determinadas condiciones de amasado en camiones revolvedores. Estos
camiones actúan como amasadoras móviles desde su carga en la Planta
de fabricación, hasta su entrega en la obra.
Es muy importante para el control de la calidad
del producto monitorizar que los conglomerados se transporten en
las condiciones adecuadas que aseguren su correcta mezcla mediante
el amasado en la mezcladora. Si el revolvedor del camión no está
girando lo suficientemente rápido, los componentes que forman el
conglomerado se segregarán quedando, por ejemplo, en el caso de un
hormigón, las piedras abajo, el cemento y los finos en el medio y
el agua arriba, en el interior de la cuba del revolvedor, con el
consecuente deterioro para el producto.
Esta invención permite conocer en todo momento
las condiciones en las que el conglomerado es cargado, amasado,
transportado y entregado al cliente, así como facilitar información
sobre su plasticidad. Permite monitorizar las revoluciones a las
que ha viajado amasándose durante todo el tiempo de carga,
transporte, descarga. Informa de la plasticidad del conglomerado
transportado.
Además permite dar en todo momento una medición
del volumen transportado. Una gran novedad de esta invención es que
gracias a ella, se le pueden facilitar los medios al cliente para
que éste sepa el volumen y la plasticidad del conglomerado de cada
camión que está recepcionando. La realidad de hoy es que en la
mayoría de los casos el cliente no tiene medios para poder medir que
se le está entregando el volumen de conglomerado que pidió.
Mediante esta invención si podrá hacerlo.
Y finalmente, proporciona un medio de
identificación automática del camión en los lugares en los que se
desee capturar esta información.
En la actualidad ya se conocen:
1.- sistemas que permiten monitorizar la
velocidad de giro y el sentido de giro de la cuba del revolvedor en
los camiones hormigoneras, basados en la colocación de un conjunto
de finales de carrera en el exterior de la cuba.
2.- sistemas que permiten monitorizar el sentido
de giro mediante la instalación de uno o varios presostatos en la
instalación hidráulica del revolvedor.
3.- sistemas que permiten monitorizar la
plasticidad o consistencia del conglomerado, basados en instalar
uno o varios sensores de presión en el circuito hidráulico del
mezclador.
4.- sistemas que permiten identificar
automáticamente el camión a la entrada o a la salida de un recinto
basados en la lectura automática de la matrícula del camión,
mediante un sistema de vídeo y su posterior procesamiento de la
imagen de vídeo para extraer la matrícula y sistemas basados en
utilización de tecnología RFID tanto activa como pasiva.
5.- sistemas que permiten identificar
automáticamente cuando el camión sale de la Planta y cuando llega a
la obra donde va a entregar el producto al cliente utilizando
tecnología GPS.
6.- sistemas que permiten monitorizar el peso
del conglomerado que se está transportando en un camión utilizando
células de carga.
Si juntamos los sistemas mencionados, podemos
implementar un sistema que detecte automáticamente la velocidad de
giro a la que se está amasando el conglomerado, el sentido de giro
para saber si está amasando o descargando, el peso de conglomerado
que transporta, y utilizando toda esta información junto con las
presiones captadas del circuito hidráulico que mueve el revolvedor
del camión tanto en sentido de amasado como de descarga, poder
estimar la plasticidad o consistencia que tiene el conglomerado
durante todo su tiempo de transporte en el camión.
\newpage
Como ejemplo de un sistema ya patentado que
monitoriza la velocidad de giro del revolvedor, su sentido de giro
y la plasticidad del conglomerado, utilizando las tecnologías
convencionales descritas podemos mencionar la patente de invención
de la Compañía RMC USA, Inc. (f/k/a RMC Industries Corporation)
("RMC"), con número de patente U.S. 6,484,079, de los autores
Buckelew; Richard A. (Bradenton, FL); Goff; Ken (Sarasota, FL).
Esta patente fue registrada en Abril de 2001. y la realidad fue que
se ha aplicado a un número bastante reducido de camiones debido a
su complejidad y coste tanto de instalación como de explotación.
Además esta patente no es capaz de medir el volumen de hormigón que
es transportado en el camión.
La invención aquí presentada es capaz de superar
el estado de la técnica previamente narrado realizando las
funciones de medir velocidad, sentido de giro y plasticidad del
conglomerado en el revolvedor de una forma más exacta, simple y
barata que hasta ahora no era conocida. Además permite medir el
volumen del conglomerado, que no era posible en el estado de la
técnica anterior.
Está basada en un sensor electrónico que se
instala solidario a la amasadora, de forma que gira junto con ella.
Este sensor va instalado solidario a la amasadora, según se muestra
en (1) en la figura 1, y está midiendo el sentido de giro de la
amasadora, las revoluciones de giro, el volumen del conglomerado que
lleva el camión y la plasticidad del mismo y enviando toda esta
información, junto con un código que identifica a la amasadora a un
equipo móvil que tiene un usuario en su mano, como se representa en
(2) en la figura 1. En (2) en la figura 1 se representa como equipo
a modo de ejemplo una PDA, pero este equipo pudiese ser también un
ordenador personal portátil o no o cualquier otro dispositivo
electrónico que pudiese recibir esta información vía radio. De esta
forma, el usuario puede ver en la pantalla de este Terminal el
volumen en metros cúbicos que lleva el camión, 4,5 m^{3} y la
plasticidad, 5 como se representan en la pantalla del Terminal (2)
en la figura 1. Para ello, este sensor dispone de un
microprocesador que capta, procesa, registra información de la
amasadora y la transmite vía radio, o mediante otro medio
equivalente de transmisión serie sin hilos (como se denomina en
inglés "wireless"), a otros dispositivos con los que se
comunica, como por ejemplo un equipo Terminal móvil de mano que
pueda tener un usuario, como se representa en (2) en la figura 1.
El sensor dispone en su interior de una batería que le suministra
energía eléctrica que le permite ser autónomo durante prolongados
periodos de tiempo. La invención también considera que este sensor
disponga como opción en su parte exterior células fotovoltaicas que
lo alimenten de energía eléctrica a partir de la luz solar,
haciendo entonces innecesario el reemplazo de la batería, pues ésta
se recargará durante la actividad del camión durante el día.
En la figura 2 se representa un despiece en el
que el sensor está separado de la amasadora donde se instala con el
objeto de explicar como se coloca el sensor en la amasadora, en este
caso de un camión. Este sensor, como se representa en (3) en la
figura 2 se ha dibujado separado de la amasadora del camión para
indicar su forma de montaje. En la amasadora hay que practicar una
hendidura y unos taladros, (4) en la figura 2, para montar y
atornillar el sensor de forma que la paleta de éste (5) en la
figura 3, entra por la hendidura al interior de la amasadora.
Aunque en las figuras se ha dibujado la amasadora ubicada en un
camión amasadora, está invención se puede aplicar a cualquier tipo
de amasadora, que esté montada en un camión o no.
Este sensor dispone de una paleta (5) en figura
3 construida en material metálico. En dicha paleta van instaladas
unas bandas extensiométricas (6) en figura 3, conectadas en puente
de wheatstone (9) en figura 4, a modo que actúen como una célula de
carga, de forma que se pueden medir los esfuerzos a los que está
sometida la paleta en el interior del revolvedor, en su contacto
dinámico con el conglomerado. Este puente de galgas
extensiométricas está conectado a una tarjeta electrónica (10) en
figura 4, que mediante un convertidor analógico digital (11) en
figura 4, adquiere señal del puente y se la pasa al microprocesador
(12) en figura 4 de la tarjeta para su tratamiento. La tarjeta
electrónica está dotada además de uno o varios acelerómetros (13)
en figura 4 que le permiten detectar variaciones de velocidad en
los ejes XYZ, es decir en las tres dimensiones físicas del espacio.
La información que entregan estos acelerómetros es capturada por el
microprocesador. La tarjeta dispone de un controlador de
comunicaciones serie sin cables (14) en figura 4 que le permite
transmitir o recibir la información a otros dispositivos o desde
otros dispositivos para su tratamiento posterior. La tarjeta
dispone de una batería (15) en figura 4 para suministrar
alimentación eléctrica a la electrónica y de un controlador de
energía (16) en figura 4 que gestiona los consumos, y la energía
suministrada por la célula fotovoltaica (17) en figura 4 para la
recarga de la batería aprovechando los periodos de luz.
La paleta del sensor queda introducida en el
interior de la amasadora y el habitáculo en el que está alojada la
electrónica y la antena quedan en el exterior de la amasadora. La
célula fotovoltaica está ubicada solidaria a la caja del sensor en
su exterior, a modo que una vez instalado el sensor en la amasadora,
tiene acceso a la luz solar. Hay que elegir adecuadamente la
posición donde se realice este corte para que no coincida con las
aspas internas de la amasadora que mueven en conglomerado. También
es importante elegir adecuadamente la posición longitudinal del
sensor para que éste tenga el máximo rango en la medida del volumen
de conglomerado. Además hay que orientar adecuadamente el sensor
para que éste no confunda cuando se está amasando y cuando se está
descargando. Para ello la paleta del sensor dispone de una marca (7)
en la figura 3 que indica el sentido en el que debe de instalarse
el sensor. Finalmente comentar que se pueden instalar más de un
sensor si no es posible con uno sólo manejar todo el rango de
llenado de la cuba. Puede ocurrir que según donde se instale el
sensor se detecte sólo la parte alta del llenado o sólo la parte
baja, en algunos tipos de amasadoras. En estos casos es aconsejable
instalar un sensor de alta y otro de baja. Los protocolos de
comunicación sin cables diseñados para ser implementados en los
microprocesadores de los sensores prevén el funcionamiento en modo
multipunto y cooperativo, de tal forma que comparten la información
y entregan unos valores consensuados a los dispositivos exteriores
que utilizan dicha información.
La paleta del sensor, al estar en el interior de
la amasadora está en contacto con el conglomerado y cuando ésta
gira, al ser amasado, la paleta está sometida a esfuerzos de
flexión que son medidos por el dispositivo electrónico a través de
las deformaciones en las bandas extensiométricas.
Este dispositivo está dotado de un
microprocesador (12) en la figura 4, que comprende en su programa
un algoritmo que obtiene a través de los canales A/D
(analógico/digitales) los valores de esfuerzo en la paleta en el
tiempo y de aceleración en los ejes xyz, procesa estas señales y
calcula la velocidad de giro, sentido de giro, volumen y
plasticidad del conglomerado, como pasamos seguidamente a
describir:
Esta variable se detecta automáticamente en
función de la señal que entrega la paleta con referencia a la
posición de reposo. En reposo la paleta entregará una señal de +/-
menos varios milivoltios. Si se está amasando, el conglomerado
aplicará presión por un lado de la paleta, mientras que si se está
descargando, la presión se ejercerá en la paleta por el lado
contrario. Es decir, en un caso la señal en milivoltios será
superior a la del estado de reposo y en el otro caso será inferior.
Cuando se instale el sensor en la amasadora, se respetará el
sentido para que la señal sea mayor cuando amasa y menor cuando
descarga, que en reposo. Una marca según (3) en la figura 3 o
similar, le indicará al instalador cual es el sentido correcto de
instalación.
El sentido de giro también de puede detectar
automáticamente a partir de la información que entregan los
acelerómetros de ejes XY y Z, a partir de la evolución en la
posición del sensor. Siguiendo el criterio de coordenadas según (18)
en la figura 7, la evolución del sensor en el eje YZ nos da un
sentido de giro:
En el cuadrante 1 de los ejes YZ: (Y >=0) y
(Z >=0), si Y disminuye y Z aumenta, se está amasando. Si Y
aumenta y Z disminuye, se está descargando.
En el cuadrante 2 de los ejes YZ: (Y <=0) y
(Z >=0), si Y disminuye y Z disminuye, se está amasando. Si Y
aumenta y Z aumenta, se está descargando.
En el cuadrante 3 de los ejes YZ: (Y <=0) y
(Z <=0), si Y aumenta y Z disminuye, se está amasando. Si Y
disminuye, Z aumenta, se está descargando.
En el cuadrante 4 de los ejes YZ: (Y >=0) y
(Z <=0), si cuando Y aumenta, Z aumenta, se está amasando. Si
cuando Y disminuye, Z disminuye, se está descargando.
Hay que tener en cuenta que si el revolvedor del
camión está totalmente vacío, la paleta del sensor no estará
sometida a los esfuerzos del conglomerado, pues éste no existe en
el camión y entonces a partir de la paleta no se podrá detectar que
el revolvedor está girando en un sentido o en el contrario, eso sí,
sólo en vacío. En este caso (revolvedor girando en vacío),
solamente podremos identificar el sentido de giro a través de los
acelerómetros como se ha explicado en el párrafo anterior.
Ahora bien, este detalle nos da la ventaja de
disponer de un procedimiento para detectar que el revolvedor del
camión está totalmente vacío. Evidentemente, si detectamos giro a
partir de los acelerómetros y no varía la señal de esfuerzo en la
paleta, es que el camión va vacío de conglomerado.
Esta variable se detecta automáticamente en
función de la señal que entrega la paleta. Cuando la paleta al
girar solidaria a la amasadora está en la parte superior de la
cuba, perderá el contacto con el conglomerante, lo que conllevará a
que dejará de estar sometida a esfuerzos. Por lo tanto si se analiza
la evolución de la señal que genera la paleta en el tiempo, veremos
que de forma cíclica habrá un lapso de tiempo en el que la paleta
estará sometida a esfuerzos y otro lapso en el que no, cuando se
encuentre en las cotas verticales más altas. Si medimos las veces
que en un minuto hay lapsos de tiempo sin esfuerzo, tendremos las
revoluciones por minuto a las que gira el revolvedor.
Las revoluciones de giro también de pueden
detectar automáticamente a partir de la información que entregan
los acelerómetros en los ejes YZ, a partir de la evolución en la
posición del sensor. Cada vez que Z o que Y pasa por un máximo o
pasa por un mínimo, se podrá contar una revolución de giro.
Hay que tener en cuenta que si el revolvedor del
camión está totalmente vacío, la paleta del sensor no estará
sometida a los esfuerzos del conglomerado, pues éste no existe en
el camión y entonces a partir de la paleta no se podrá detectar a
que revoluciones el revolvedor está girando. En este caso
(revolvedor girando en vacío), solamente podremos identificar las
revoluciones de giro a través de los acelerómetros como se ha
explicado en el párrafo
anterior.
anterior.
Por otro lado, si el camión está excesivamente
lleno, podría darse el caso de que la paleta no llegase a separarse
del conglomerado y siguiese estando sometida a esfuerzos. Aunque en
la parte alta el esfuerzo es menor pues no existe columna de
conglomerado y aunque físicamente exista un punto en el giro en el
que el esfuerzo es máximo, que es cuando la paleta eleva el
conglomerado desde abajo, podría darse el caso que el dispositivo
no tuviese sensibilidad suficiente para percibir estos puntos de
máximo y de mínimo. Por ello se complementa este método con el uso
de acelerómetros.
Volviendo a analizar la señal de esfuerzo de la
paleta, vemos que es cíclica respecto al tiempo, según (24) en la
figura 11. En (25) en la figura 11 se ha acotado el periodo de esta
señal, que se puede descomponer en una parte del giro en la cual la
paleta está sometida a esfuerzo, según (27) en la figura 11 y en
otra parte del giro en la cual no lo está, según (26) en la Figura
11. Cuanto más porcentaje del tiempo de ese ciclo la señal esté
sometida a esfuerzo, más lleno estará el camión revolvedor.
En (20) en la figura 8, se puede ver la posición
donde está colocado el sensor. La figura 9 representa una sección
de dicha vista en la posición donde está instalado el sensor. Por
simplificar se ha dibujado un círculo, aunque se trata de una forma
más parecida a una elipse. La parte sombreada representa el volumen
ocupado por el conglomerado. Cuando la cuba no gira porque está
parada, el conglomerado está en reposo y se puede identificar un
ángulo \beta, como se puede ver en (21) en la figura 9, a partir
del cual el sensor deja de estar en contacto con el conglomerado. A
este ángulo (\beta), lo denominamos ángulo de contacto. Por
otro lado, para ángulos mayores de \pi-\beta,
el sensor volverá a estar en contacto con el conglomerado.
Si la amasadora fuese un cilindro horizontal,
podríamos aplicar una formula matemática para calcular el volumen
en función del ángulo \beta captado por el sensor, pero esto no
es posible pues el recipiente es un conjunto de formas cónicas
electro soldadas e inclinadas respecto a un eje de rotación que no
es horizontal. La figura 7 representa esta forma en tres
dimensiones. En (18) en la figura 7 se definen los ejes de
coordenadas en las tres dimensiones espaciales, para poder
referenciar el eje Z en las gráficas de las siguientes figuras. En
(19) se representa el ángulo de inclinación de la amasadora, con
respecto al eje x.
Además como el conglomerado es viscoso, al girar
la cuba a una velocidad angular \omega se genera una sobre
elevación del conglomerado que hace que el sensor pase a la zona de
no esfuerzo en el ángulo \beta+\varphi, como se puede ver en
(22) en la figura 10, y vuelva a pasar a detectar esfuerzo en
\pi-\beta+\varphi', como se representa en la
figura 10. A efectos prácticos podemos decir que \varphi =
(\varphi + \varphi')/2, ya que ésta es la información que
realmente nos interesa, pues es el ángulo que realmente es
detectable por el sensor utilizando la información del conjunto de
acelerómetros. Al ángulo (\varphi) lo denominamos ángulo de
sobre elevación. Efectivamente, como se puede ver en (23) de la
figura 11, la altura del sensor al girar solidario a la cuba
describe una cicloide en el tiempo (poniendo el tiempo en ejes de
abscisas) y a través de los acelerómetros podemos detectar los
valores máximos de la cicloide.
Como por un lado los acelerómetros nos permiten
conocer la posición angular del sensor en el plano ZY en cada
momento, y por otro lado el esfuerzo en la paleta nos permite
conocer el instante en el que se está pasando a la zona de esfuerzo
(\pi-\beta+\varphi) y en el que se está
pasando a la zona de no esfuerzo (\beta+\varphi), tenemos un
sistema de dos ecuaciones con dos incógnitas, por lo que
resolviéndolo podemos deducir \beta y \varphi:
A1= \beta+\varphi
A2 = \pi-\beta+\varphi, Al
y A2 son datos, por lo que podemos calcular \beta y \varphi
Pero este cómputo no es tan sencillo, como
pasamos a describir. En la figura 5 se representa una sección
lateral de la amasadora cargada con conglomerado, pero con la
amasadora en reposo. La figura 6 muestra esa misma sección, pero
con la amasadora en movimiento amasando el conglomerado. Las aspas
internas de la amasadora mueven el conglomerado en sentido
longitudinal hacia adentro cuando se está amasando y hacia afuera
cuando está descargando, por lo que estos desplazamientos
desvirtúan el cálculo anterior.
Y si además de todo esto, las geometrías de las
amasadoras de cada camión revolvedor varían, es poco práctico
tratar de diseñar una fórmula matemática que nos de el volumen a
partir de los datos \beta, \omega, \varphi, adquiridos por el
sensor.
Lo que sí queda en evidencia siguiendo el
presente razonamiento es que el volumen tiene una fuerte
correlación con \beta, y cierta dependencia con \omega y
\varphi.
Esta correlación permite que el algoritmo
resuelva el problema de este cálculo manejando una tabla de rangos
de valores de velocidad de giro, valor de esfuerzo en paleta y
ratio del periodo de esfuerzo en la paleta. Este ratio es el
porcentaje del tiempo en el que hay esfuerzo en la paleta, durante
un ciclo. De esta forma el sensor es capaz de entregar una variable
objetiva de volumen, en función de los valores que capte que le
permiten deducir previamente \beta, \omega y \varphi.
Como ya hemos mencionado, ya se inventó
previamente un método para deducir la plasticidad a partir de la
presión del circuito hidráulico que hay que aplicar para mover el
revolvedor. Basta con instalar uno o varios sensores de presión en
dicho circuito. Pero este método necesita que se le de el volumen
como dato externo, pues dicha presión depende y mucho de la
cantidad de conglomerado transportado.
De igual forma, la paleta del sensor de la
presente invención también estará sometida a un mayor esfuerzo F
según (24) de la figura 11, cuando mayor sea la plasticidad, por lo
que podemos correlacionar ambas variables. La ventaja es que esta
invención además conoce el volumen y conoce el ángulo \varphi. De
hecho, \varphi correlaciona mejor que F con la plasticidad. Por
lo que de igual forma, el algoritmo mantiene una tabla de rangos de
valores de volumen y ángulo \varphi, obtenemos la
plasticidad.
Dado que la invención aquí presentada dispone de
un medio de transmisión de información sin cables, consigue
implementar esta funcionalidad enviando un identificador único en
conjunto con la información de la cuba a través de dicho medio. En
los lugares que se precise la auto identificación del camión, basta
con colocar receptores que reciban esta información y la
procesen.
Las ventajas que tiene esta solución con
respecto a las descritas anteriormente son:
- -
- No supone un coste adicional al sistema. Utilizando la misma plataforma para desarrollar el resto de funcionalidades del sistema, se aporta la capacidad de auto identificación, simplemente enviando en cada trama unos pocos bytes más relativos al identificador único que tiene cada sensor.
- -
- Es fiable e idóneo para ambientes hostiles. Los sistemas basados en lectura de la matrícula mediante procesamiento de una señal de vídeo para reconocimiento óptico de caracteres son caros, delicados y muy dependientes de la luz, la limpieza del camión y de las ópticas, la forma de los camiones, al ser visible hay que añadir infraestructura antivandálica que los encarece todavía más.
- -
- Admite distancias de decenas de metros. Los sistemas basados en RFID pasivo sólo admiten centímetros. Los basados en RFID activo en cambio, si que admiten distancias de lectura mayores, pero tanto los transpondedores como los lectores son caros.
La invención se comunica vía radio, o por
cualquier otro medio de comunicación sin cables con otros
dispositivos. La comunicación puede ser tanto punto a punto, como
punto multipunto, o comunicaciones en red, de tal forma que un
conjunto de dispositivos pueden compartir información en un entorno
de red de área local sin cables.
La invención enviará a otros dispositivos a
través del canal de comunicación sin cables al menos la siguiente
información:
1.- Identificador del sensor. Cada sensor
dispondrá de un identificador único que lo distinguirá de otros
sensores.
2.- Revoluciones por minuto a las que está
girando el revolvedor.
3.- Sentido de giro del revolvedor: Amasando o
descargando.
4.- Volumen en metros cúbicos del conglomerado
transportado. La precisión será en mitades de metro cúbico, que es
la que se utiliza cuando se realizan los pedidos.
5.- Plasticidad del conglomerado.
6.- Marca de tiempo.
La figura 12 representa una posible operatoria
de este sistema, en la que un cliente está recepcionando un camión
amasadora utilizando un Terminal móvil tipo PDA que se está
comunicando con el sensor para informar al cliente del volumen y
plasticidad del conglomerado en el interior de la amasadora del
camión. Seguidamente pasamos a describir algunos dispositivos que
se comunican con el sensor y la funcionalidad y novedad que ello
conlleva.
Un equipo dotado de una pantalla de
visualización, también llamado "display" instalado en una
parte visible del camión, o bien en el interior de la cabina, o en
el exterior en el que se visualiza dinámicamente la información que
genera el sensor. Para ello, este dispositivo está comunicándose
con el sensor mediante la mencionada comunicación sin cables y está
recibiendo del sensor la información del conglomerado. Este visor
puede supervisarlo el cliente cuando recibe el conglomerado para
comprobar que se cumplen las condiciones de su pedido en cuanto a
volumen y plasticidad del conglomerado, o cualquier otra persona
interesada. Como ejemplo de una posible realización ver (31) en la
figura 12.
\newpage
Un ordenador de a bordo equipado con dispositivo
GPS para detectar la posición y módem GPRS, GSM, CDMA, TDMA, radio
trunking, etc., se comunica con el sensor mediante un sistema de
comunicaciones análogo al que dispone el sensor y recibe la
información de éste. El ordenador de a bordo almacena esta
información en su memoria interna a modo de registrador de datos y
la envía, en función de cómo esté configurado, de forma periódica,
o bajo pedido a un servidor central. De esta forma es posible
disponer de la información en línea del conglomerado en las
oficinas centrales o cualquier otro lugar de interés para el
negocio.
Los ordenadores de a bordo en los camiones
revolvedores no son novedad ni son objeto de esta patente.
Simplemente se mencionan aquí, como otro dispositivo factible de
ser conectado mediante comunicación sin hilos con la presente
invención. Para ello bastará con dotar al ordenador de a bordo del
medio de comunicación del sensor e implementar en la lógica de
dicho ordenador los protocolos de comunicación del sensor.
Este dispositivo detectará la presencia del
camión automáticamente cuando el camión entre en su área de
cobertura, al aproximarse a la zona de carga de la fábrica. Esto es
posible porque el sensor, entrega un identificador único entre los
datos que envía. Este identificador se puede asociar a la matrícula
del camión. Este Terminal de fábrica dispondrá de otro medio de
comunicación con o sin hilos para comunicarse con el equipo de
dosificación, mezcla y producción del conglomerado, u otro sistema
de información que se requiriese. Por este medio, retransmite toda
la información que recibe del sensor hacia el sistema de
producción. Dado que el sensor está transmitiendo la plasticidad,
el sistema de producción podrá utilizar esta variable a modo de
plasticímetro en el momento de la fabricación del conglomerado y
hacer las correcciones oportunas para asegurar esta característica
del pedido. Esta funcionalidad que denominamos teleplasticímetro,
aunque es de utilidad para todas las Plantas de fabricación,
adquiere más interés para las Plantas de vía seca, pues las de vía
húmeda suelen disponer de vatímetros que actúan como
plasticímetros.
Aclaración: Las Plantas de conglomerado pueden
ser de vía seca o húmeda. Se denominan de vía húmeda cuando
disponen de una amasadora que amasa el conglomerado antes de
volcarlo al camión. Este tipo de plantas suelen instrumentar las
amasadoras con plasticímetros que dan una indicación de esta
característica lo que permite poder ajustarla a los requerimientos
del pedido. En cambio, las Plantas de vía seca no disponen de
amasadora, por lo que simplemente descargan las cantidades
dosificadas para que se mezclen en la amasadora del camión. Dado
que en este caso la Planta no dispone de amasadora, tampoco dispone
de plasticímetro, por lo que no es posible medir que el
conglomerado que se está fabricando tiene la plasticidad requerida
por el cliente.
Otra aportación que entrega el Terminal de
fábrica al proceso es que permite informar al sistema de producción
de la fábrica de si el camión retorna a la misma con conglomerado,
es decir, si no está totalmente vacío para recibir la siguiente
carga. Efectivamente, dado que mantiene un protocolo de comunicación
con el sensor, éste le informa del volumen existente en la cuba y
esta información se la reenvía el Terminal de fábrica al sistema de
producción.
Aclaración: Es habitual que a veces el camión no
descargue todo el conglomerado en la obra del cliente,
principalmente porque el cliente pidió más de la cuenta y entonces
sobra. En esos casos, el camión vuelve a la planta conglomerado en
la cuba. Actualmente el conductor informa de este caso dando una
idea aproximada del material que queda en la cuba de su camión.
Puede ocurrir que este sobrante sea aprovechable para otro pedido de
otro cliente o que no lo sea. Si no es aprovechable este material
se descarga en el reciclador de la Planta o en el caso de que esto
no sea posible, porque la Planta no disponga de reciclador o por el
supuesto que sea, entonces sólo queda la opción de descargar el
camión en un vertedero. En cambio, si el sobrante es aprovechable,
el sistema de producción rellenará el camión ajustando la
dosificación al tipo y cantidad del sobrante, basándose en las
estimaciones del conductor. La ventaja que aporta la invención aquí
presentada es que este relleno en camiones que regresan con
sobrante se puede detectar y realizar en automático y con más
exactitud, pues la indicación del volumen del sobrante que entrega
el sensor es objetiva por lo tanto más fiable que la estimación
subjetiva del volumen realizada por el conductor. Esto es
importante, pues dicha subjetividad genera más incertidumbre en el
volumen total que tendrá el camión una vez rellenado, con los
problemas que se pueden tener ante el cliente si el camión va mal
de volumen, que ya se expusieron en párrafos anteriores.
Es un dispositivo que puede ser fijo o móvil y
se comunica con el sensor a través del sistema de comunicación sin
cables anteriormente mencionado; recibe la información de éste y la
presenta en una pantalla. De esta forma el cliente puede comprobar
la plasticidad y el volumen del conglomerado que lleva la amasadora,
(28) en la figura 12, cuando está recepcionando este producto en su
obra, según se puede ver en (29) de la figura 12, que representa al
cliente dando el visto bueno a la llegada en un camión con
conglomerado. En (30) en la figura 12 se puede ver una ampliación
de una posible implementación del Terminal que está utilizando el
cliente.
Este equipo puede estar basado en dispositivos
electrónicos existentes comunes en el mercado a los que se les ha
añadido un medio de comunicación sin hilos análogo al del sensor,
más un aplicativo que aporta la funcionalidad descrita, o bien
puede estar basado en un desarrollo electrónico específico para este
fin.
Aclaración: El cliente suele tener incertidumbre
en cuanto al volumen que recibe, a no ser que lo pueda cubicar una
vez colocado en su obra. Por este motivo, este dispositivo es una
gran ventaja competitiva para el proveedor pues permite demostrar a
sus clientes que está cumpliendo entregando el volumen correcto.
Para ello podrá entregar, prestar o arrendar este Terminal a sus
clientes preferenciales, para que ellos dispongan de un medio de
auto comprobar las entregas. Esto es una novedad que mejora la
atención al cliente y que mejora la confianza. Además, el hecho de
poder ofrecer este dispositivo en si mismo ya mejorará la confianza
para todo el colectivo de los clientes.
En (30) de la figura 12 se puede observar un
ejemplo de la funcionalidad que ofrece este Terminal. Cuando el
camión llega a la obra del cliente el sensor instalado en el camión
entra en comunicación con dicho Terminal y le envía la información
del conglomerado que transporta. El cliente puede leer esta
información en la pantalla de su Terminal. El aplicativo instalado
en este Terminal puede ser interactivo. En este caso no solamente
visualiza la información del pedido, sino que también pide
validaciones al cliente. Incluso es factible implementar un medio de
medir el nivel de satisfacción del cliente tanto en la calidad del
producto entregado, como en el servicio que le está realizando el
conductor del camión que realiza la entrega. Esta información de la
validación del cliente de la entrega y de lo satisfecho que está
tanto del producto recibido, como del servicio que le prestó el
conductor en la entrega, puede retornar hacia el fabricante del
conglomerado por varios caminos:
1.- A partir del sensor. La comunicación entre
el Terminal del cliente y el sensor es bidireccional, por lo que el
Terminal del cliente transmite al sensor la información de
validación y satisfacción, y el sensor, a su llegada a la fábrica se
lo reenvía a los sistemas de información del fabricante a través
del Terminal de fábrica.
2.- Por cualquier sistema de los posibles de
telefonía digital, GSM, GPRS, TDMA, etc, si el Terminal del cliente
dispone de ese medio de comunicación.
3.- Por Internet a través de la red de área
local del cliente, si existe, o incluso por una red WIFI del
cliente que pudiese estar conectada a la red del cliente con
conexión a Internet, podría conectarse con la red del proveedor e
intercambiar esta información.
4.- A través del canal GSM, GPRS, TDMA, CSMA,
radio trunking, etc, que pueda tener el ordenador de a bordo
instalado en el camión, si esta opción existe.
Este Terminal del cliente permite implementar
también un mecanismo para medir la satisfacción del cliente tanto
respecto al producto que se le entrega como al servicio a la hora
de la entrega. Para ello el sensor mantiene una comunicación
bidireccional con este Terminal y dicho Terminal dispone de un
aplicativo que realiza esta consulta y se la envía al sensor.
La figura 1 representa un camión amasadora de
conglomerando en el que va instalado el sensor (1) del sistema
objeto de esta invención. Este sensor está midiendo el sentido de
giro de la amasadora, las revoluciones de giro, el volumen del
conglomerado que lleva el camión y la plasticidad del mismo y
enviando toda esta información, junto con un
código que identifica a la amasadora a un equipo móvil que tiene un usuario en su mano, como se representa en (2).
código que identifica a la amasadora a un equipo móvil que tiene un usuario en su mano, como se representa en (2).
En la figura 2 se representa un despiece en el
que el sensor está separado de la amasadora donde se instala con el
objeto de explicar como se coloca el sensor en la amasadora, en
este caso de un camión.
La figura 3 representa una posible realización
mecánica del sensor.
La figura 4 es un diagrama de los componentes
electrónicos que componen el sensor.
En la figura 5 se representa una sección lateral
de la amasadora cargada con conglomerado, pero con la amasadora en
reposo.
En la figura 6 muestra esa misma sección, pero
con la amasadora en movimiento amasando el conglomerado.
La figura 7 representa la forma del conglomerado
en el interior de la amasadora y el eje de coordenadas de
referencia considerado.
La figura 8 representa un camión hormigonera
visto desde el frente, con el sensor instalado.
La figura 9 es una sección de la amasadora de
ese camión representado en la figura 8, en reposo en el que se
representa sombreado el nivel del hormigón que lleva en su
interior.
La figura 10 representa la misma sección
anterior, pero con la amasadora girando en sentido de amasado.
En la figura 11 se representan dos gráficas, la
superior con el tiempo en el eje de abscisas y la posición del eje
z del sensor en el eje de ordenadas; y la inferior con el tiempo en
el eje de abscisas y el esfuerzo en la paleta en el eje de
ordenadas.
La figura 12 representa una posible operatoria
de este sistema, en la que un cliente está recepcionando un camión
amasadora utilizando un Terminal móvil tipo PDA que se está
comunicando con el sensor para informar al cliente del volumen y
plasticidad del conglomerado en el interior de la amasadora del
camión.
La figura 3 representa una posible forma de la
realización mecánica de la presente invención. Según (5) en la
figura 3, consta de una paleta metálica construida en acero
inoxidable. Se prefiere la forma de la paleta representada en la
figura 3 con el objeto de tratar de evitar al máximo que el
conglomerado se quede pegado en la paleta. Esta paleta tiene
adheridas 4 bandas extensiométricas conectadas en puente de
wheatstone, según (9) en la figura 4. La paleta está montada en una
caja metálica circular, a modo que el extremo donde están pegadas
las bandas extensiométricas quede en su interior bajo protección
IP67 o superior, mientras que el otro extremo donde va la paleta
queda en el exterior, según figura 2.
El puente de las bandas extensiométricas está
conectado a una tarjeta electrónica que también se instala en el
interior de la caja metálica, según (8) en figura 3.
La tarjeta electrónica dispone de los siguientes
bloques funcionales:
1.- Un sistema microcontrolador con su unidad
central de proceso (CPU),unidad aritmético lógica (ALU),
entrada-salida periférica (PIO), memoria de
trabajo, memoria de almacenamiento, temporizadores y circuito de
supervisión.
2.- Al menos tres convertidores analógico
digitales, uno de ellos para pasar a digital la señal analógica
generada en el puente de galgas extensiométricas de la paleta y los
otros dos para pasar a digital las señales analógicas de los
acelerómetros que seguidamente se describen.
3.- Un acelerómetro de ejes XY para detectar
aceleración, velocidad y movimiento del sensor en los ejes XY.
4.- Un acelerómetro de eje Z para detectar
aceleración, velocidad y movimiento del sensor en el eje Z. Aunque
ya existen en el mercado acelerómetros de ejes XYZ, se prefiere
usar los descritos porque son más usuales y hay más
fabricantes.
La posición en la que se instale el sensor en la
amasadora es importante. La caja metálica dispondrá de una marca
para indicar la dirección y el sentido en el que debe de ser
instalado el sensor de tal forma que el eje X del acelerómetro XY
del sensor coincida con el eje longitudinal del camión, con la marca
en el sentido del movimiento hacia delante del camión.
5.- Un sistema de comunicación serie sin cables
de radio corta distancia a 2.4 Giga hercios con protocolo de
comunicación Bluetooth o similar que permita que este sensor pueda
comunicarse con otros dispositivos exteriores sin la conexión
física de un cable.
6.- Un conjunto de baterías para alimentar de
energía eléctrica a los componentes electrónicos de la tarjeta.
7.- Una unidad electrónica de gestión de la
energía que racionalice el uso de ésta y permita prolongar la
duración de la batería.
8.- Un conjunto de células fotovoltaicas para
instalar en el exterior de la caja del sensor para captar energía
de la luz solar.
9.- Una unidad electrónica que permita recargar
las baterías a partir de la energía captada del sol.
10.- El sistema microprocesador dispondrá de un
programa (firmware) que le aportará la siguiente funcionalidad:
\vskip1.000000\baselineskip
Proceso
1
10.1.1.- Leer a partir del canal ND 1 el
esfuerzo en la paleta. Llevar un registro de los valores de
esfuerzo en el tiempo.
10.1.2.- Leer aceleraciones en los ejes XYZ a
partir de los canales ND 2 y 3. Integrar respecto al tiempo para
deducir el vector de la velocidad espacial. Volver a integrar en el
tiempo para deducir el vector movimiento espacial. Llevar un
registro de aceleraciones, velocidades y movimientos en el
tiempo.
10.1.3.- A partir de la información de 10.1.1
deducir la velocidad y el sentido de giro del revolvedor.
10.1.4.- A partir de la información de 10.1.2
deducir la velocidad y el sentido de giro del revolvedor.
10.1.5.- Conciliar los resultados de 10.1.3 y
10.1.4 y deducir una información consensuada de la velocidad giro
del revolvedor (\omega). Utilizar la información de 10.1.4 para
descartar muestras erróneas que se hayan tomado en 10.1.3 debido a
movimientos inerciales del camión y posibles inclinaciones durante
el recorrido del mismo que puedan falsear las medidas tomadas en
10.1.1. El sentido de giro es el signo de (\omega). Si
(\omega>0) el sentido es amasando. Si (\omega=0), la
amasadora está parada. Si (\omega<0), la amasadora está
descargando. Deducir información adicional a través del análisis de
posibles discrepancias en los resultados de 10.1.3 y 10.1.4
10.1.6.- A partir de los datos de 10.1.1 y
10.1.2, deducir (\beta) y (\varphi).
10.1.7.- Normalizar (\omega), (\beta) y
(\varphi) a índices de acceso a una tabla de volúmenes y a una
tabla de consistencias. Con estos índices obtener el volumen (V)
del conglomerado de la tabla y la plasticidad (P) del
conglomerado.
10.1.8.- Considerar (\omega), (V) y (P)
obtenidos en 10.1.7 como una medida de los valores del sensor en el
tiempo y almacenarla en la memoria, manteniendo un número n de
valores para cada variable. Para cada nuevo conjunto de valores
captados, reemplazar el conjunto más antiguo por el más nuevo.
10.1.9.- Aplicar proceso estadístico a las n
muestras de conjunto de valores almacenados en el tiempo y calcular
sus valores estadísticos. Esto nos permite disponer de valores de
volumen y plasticidad del conglomerado en un instante de
tiempo.
10.1.10.- Almacenar y mantener un histórico de
valores de volumen, plasticidad, velocidad de giro y sentido de
giro en el tiempo.
\vskip1.000000\baselineskip
Proceso
2
7.2.1.- Transmitir de forma periódica una trama
con la siguiente información:
- -
- Identificador único del sensor.
- -
- Marca de lapso de tiempo
- -
- Velocidad de giro del revolvedor
- -
- Sentido de giro del revolvedor
- -
- Volumen de conglomerado transportado.
- -
- Plasticidad del conglomerado.
\vskip1.000000\baselineskip
Proceso
3
7.3.1.- Escuchar por el canal de recepción para
identificar algún nodo cliente en la red que nos pueda estar
enviando algún comando.
7.3.2.- Si recibimos un comando, ejecutar el
comando y reportar estatus al nodo cliente. Los comandos que
podemos recibir son:
- -
- Solicitud de envío de la parametrización actual.
- -
- Solicitud de envío de datos almacenados.
- -
- Solicitud de envío de eventos almacenados.
- -
- Solicitud de envío de datos del pedido transportado.
- -
- Solicitud de cambio de la parametrización.
- -
- Solicitud de la actualización del firmware.
- -
- Indicación de conjuntos de valores para calibración.
- -
- Solicitud de borrado de datos almacenados.
- -
- Solicitud de borrado de eventos almacenados.
- -
- Solicitud de registro de encuesta de satisfacción del cliente.
- -
- Solicitud de envío de datos de encuestas de clientes.
Una posible realización del visor del camión
está basada en una tarjeta electrónica dotada de los siguientes
bloques funcionales:
1.- Un sistema microcontrolador con su unidad
central de proceso (CPU), unidad aritmético lógica (ALU),
entrada-salida periférica (PIO), memoria de trabajo,
memoria de almacenamiento, temporizadores y circuito de
supervisión.
2.- Un modulo de comunicaciones a Bluetooth
3.- Un display del tipo LCD, alfanumérico o
gráfico con iluminación.
4.- Un conector para alimentar el dispositivo a
partir de la batería del camión.
5.- Una fuente de alimentación basada en un
convertidor DC-DC que adapta la tensión de la
batería del camión.
6.- Una caja para albergar toda la
electrónica.
El microprocesador dispondrá de un aplicativo
(firmware) que estará recibiendo la información del sensor y
presentando en el LCD los metros cúbicos del conglomerado
transportado y su plasticidad. En este ejemplo de realización el
equipo refleja la plasticidad reverenciándola al ensayo IRAM 1536
que utiliza el Cono de Abrams.
Una posible realización del Terminal del cliente
está basada utilizando un dispositivo electrónico Standard como
puede ser una PDA dotada de comunicaciones Bluetooth. Según se
puede ver en (29) de la figura 12, este Terminal gráfico detectará
automáticamente la presencia del camión, entrando en comunicación
con el sensor para intercambiar información. El sensor le enviará al
Terminal los datos a visualizar en la pantalla:
1.- Nombre del cliente. El cliente podrá
comprobar que ahí pone su nombre.
2.- Producto transportado. En este ejemplo de
realización se considera que el conglomerado es hormigón. En (29)
en la figura 12 se está informando que el hormigón que se está
entregando tiene 175 kg/cm^{2} de resistencia, con consistencia
plástica y con árido de tamaño máximo de 20.
3.- La matrícula del camión está asociada al
identificador único del sensor y es enviada al Terminal del
cliente.
4.- La fecha y la hora a la que se solicitó la
entrega en el pedido y la fecha y la hora real a la que llegó el
camión, para que el cliente pueda compararlas y comprobar la
puntualidad en la entrega.
5.- El volumen en metros cúbicos pedidos y el
volumen que está midiendo el sensor en la cuba, para que el cliente
pueda comprobar que se le está entregando el volumen solicitado.
Este dato se presenta en múltiplos de medio metro cúbico, que es la
resolución que se aplica al efectuar los pedidos.
6.- La plasticidad, en este caso expresada según
el ensayo IRAM 1536 que utiliza el Cono de Abrams.
El cliente puede validar esta entrega a través
del Terminal y si quiere puede también informar de su nivel de
satisfacción. Puede hacerlo en cualquier momento mientras el camión
está en su obra, y puede hacerlo varias veces por si cambia de
parecer. Respecto a la satisfacción, el Terminal diferencia entre la
satisfacción referente a la calidad del producto que se le ha
entregado y respecto al servicio, lo que se pretende medir es como
se siente que a sido atendido por el conductor del camión que trajo
el hormigón, si actuó profesionalmente y estuvo servicial o no.
Para ello, y con objeto de simplificar al máximo para no aburrir al
cliente, el Terminal presenta 6 caritas de estado de ánimo, como se
puede ver en (29) de la figura 12 y el cliente simplemente tiene
que pinchar una para el producto y otra para el servicio y validar
OK. Esta información es entonces enviada al sensor que se la
volcará al próximo Terminal de fábrica con el que se encuentre,
asociada al identificador del pedido con el que tiene relación esta
información. El Terminal de fábrica reenvía esta información a los
sistemas de información del fabricante del hormigón para que hagan
uso de ella. Evidentemente lo suyo es que llegue al Sistema
Comercial y si el cliente expresó algún malestar, avisar al
comercial a cargo de ese cliente para que se ponga inmediatamente
en contacto con él.
De esta forma queda explicado un sistema
novedoso que permite capturar en automático el grado de
satisfacción de los clientes en cada una de las entregas que
realiza el Proveedor, tanto en cuanto al producto, como al
servicio.
Claims (23)
1. Sistema de monitorización del amasado de
conglomerados caracterizado por disponer de un sensor con
una paleta que se instala solidario a la amasadora a modo que gira
junto con ella, que realiza las funciones de detectar el sentido de
giro en la amasadora, la velocidad de giro en la amasadora, el
volumen de conglomerado existente en el interior de la amasadora,
la plasticidad del conglomerado existente en el interior de la
amasadora, analizando los esfuerzos a los que está sometida la
paleta en su interacción con el conglomerado existente en el
interior de la amasadora, y transmitiendo la información del sentido
de giro de la amasadora, la velocidad de giro de la amasadora, el
volumen de conglomerado existente en el interior de la amasadora,
la plasticidad del conglomerado existente en el interior de la
amasadora y el código de identificación de la amasadora, a otros
dispositivos terminales mediante un sistema de comunicación vía
radio o cualquier otro sistema de comunicación sin hilos,
caracterizado porque no hay contacto físico entre los equipos que
se comunican.
2. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque detecta el sentido de giro de la
amasadora y calcula la velocidad de giro de la amasadora utilizando
un conjunto de acelerómetros en las tres dimensiones espaciales
proporcionando un segundo mecanismo de detectar el sentido de giro
de la amasadora y la velocidad de giro de la amasadora, lo que
aporta al sistema redundancia en la detección de la velocidad y el
sentido de giro de la amasadora y la capacidad de auto detectar
condiciones de excepción o fallo si los dos mecanismos de detección
no informan de las mismas condiciones de velocidad y sentido de
giro.
3. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque detecta que la amasadora está vacía
cuando no hay variación significativa de esfuerzo en la paleta y la
amasadora está girando, como puede determinar debido a la
información que recibe de los acelerómetros.
4. Sistema según reivindicación 1
caracterizado porque comprende un algoritmo que permite
calcular las revoluciones y el sentido de giro de una amasadora
analizando la señal de esfuerzo en el tiempo en la paleta de su
sensor, basándose en determinar su periodicidad en el tiempo, y los
valores de esfuerzo respecto a un valor de referencia del esfuerzo
en reposo.
5. Sistema según reivindicación 1
caracterizado porque comprende un algoritmo que permite
calcular las revoluciones y el sentido de giro de una amasadora a
partir de un conjunto de los acelerómetros del sensor.
6. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque determina el volumen y la plasticidad
del conglomerado existente en la amasadora a partir de esfuerzo que
ejerce el conglomerado sobre la paleta del sensor como consecuencia
del giro de la amasadora.
7. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque comprende un algoritmo que permite
calcular el ángulo de contacto (\beta) y el ángulo de sobre
elevación (\varphi) de la paleta con el conglomerado analizando
la señal del esfuerzo en la paleta en el tiempo y correlacionando
esta información con la evolución del sensor en el plano YZ
obtenida a partir de las señales entregadas por unos acelerómetros
de que dispone el sensor. Para ello se capta en continuo del
conversor analógico digital la señal del puente de wheatstone, que
es proporcional al esfuerzo al que está sometida la paleta, y
filtrando las lecturas y asignándolas a instantes de tiempo,
obteniendo una tabla de valores de esfuerzo en el tiempo de tamaño
"n". Para cada nueva lectura, se descarta la más antigua y se
almacena la nueva. A su vez, en otra tabla se almacena la posición
espacial xyz que entregan los acelerómetros. Con todas estas
muestras captadas en instantes de tiempo preasignados se determina
cuando hay una caída significativa en la señal del esfuerzo aplicado
en la paleta (pérdida de contacto de la paleta con el conglomerado)
y cuando vuelve a haber un nuevo incremento en el esfuerzo (vuelta
a tener contacto de la paleta con el conglomerado). Seguidamente
describimos con más detalle el
algoritmo:
algoritmo:
Sea "i" un instante de captación de valores
en el canal A/D y en los acelerómetros, que ocurre cada "mi"
milisegundos.
Sea "t" un tiempo de toma de muestra, que
ocurre cada "mt" milisegundos.
Sea "m" el número de captaciones que
tomamos para cada tiempo de toma de muestra, a modo que mt = mi x
m.
Sea "n" el número de tomas de muestras que
se almacenan en memoria.
\vskip1.000000\baselineskip
Entonces:
Para un periodo de computo p, calculamos la
velocidad angular a la que gira la amasadora (\omega), según las
reivindicaciones 4 y/o 5.
En función del valor de (\omega),
dimensionamos adecuadamente mi, m y n para registrar información
histórica de varias vueltas de la amasadora:
- mi = Pmi(\omega);
- m = Dm(\omega);
- n = Dn(\omega);
Donde Pmi() es una función que determina el
periodo de muestreo en función del valor de \omega, y Dm(), y
Dn(), son funciones que dimensionan m y n en función del valor de
\omega. Reservamos memoria en el sistema en función de m y n.
Para cada periodo de tiempo "mi" captamos
el valor del canal ND y de los acelerómetros del instante i:
f = esfuerzo en la paleta, a través del canal ND
conectado a las bandas extensométricas.
xyz = posición espacial xyz del conjunto de
acelerómetros (puede haber uno o varios acelerómetros en el
sistema), deduciendo esta posición respecto a un punto de
referencia, en función de la aceleración espacial acaecida en el
lapso de tiempo "mi".
Almacenamos las muestras de esfuerzo y posición
en el instante "i" en las tablas de muestras de esfuerzos MF[]
y de posiciones MP[]:
- MF[i] = f;
- MP[i] = xyz;
- i=i+1;
- Si i = m, entonces i = 0;
Para cada periodo de tiempo "mt", tomamos
las muestras del instante t, aplicando un filtro software, se
obtiene un valor estadístico del esfuerzo en el periodo t y de la
posición xyz en el periodo t, usando las m muestras de f y de xyz
almacenadas previamente.
- Ft = FiltroMuestrasF(MF)
- Pt = FiltroMuestrasP(MP)
Y los almaceno en la tabla de toma de muestras
de esfuerzos TMF[] y en la tabla de toma de muestras de posición
TMP[].
- TMF[t] = Ft;
- TMP[t] = Pt
- T=t+1;
- Si t = n, entonces t = O;
Se aplica el gradiente sobre los valores de la
tabla TMF, obteniendo la tabla de gradientes gTMF.
- gTMF = grad(TMF);
Se obtienen los índices de valores mínimos y
máximos de gTMF iMin[] = MinV(gTMF);
Entonces se accede a la tabla de posiciones TMP
con estos índices para obtener las coordenadas de y y de z en esos
instantes. Para cada uno de ellos:
- xyz = TMP[iMin];
- yMin = CoY(xyz);
- zMin = CoZ(xyz);
\vskip1.000000\baselineskip
- xyz = TMP[iMax];
- yMax = CoY(xyz);
- zMax = CoZ(xyz);
Entonces, para cada dupla de valores de z e y de
mínimo esfuerzo y su consecutiva de máximo esfuerzo:
- \beta+\varphi = arcotangente(zMin/yMin);
- \pi-\beta+\varphi = arcotangente(zMax/yMax);
Por lo que resolviendo este sistema de dos
ecuaciones con dos incógnitas, despejamos una muestra del ángulo de
contacto \beta y otra muestra del ángulo de sobre elevación
\varphi.
Dado que como ya se ha mencionado, también
existen otras fuerzas en el sistema como lo son las longitudinales
hacia delante al amasar y hacia atrás al descargar y las propias
inerciales debidas a la dinámica del camión en movimiento, falta
aplicar proceso estadístico sobre cada dupla (\beta, \varphi),
para descartar los valores falseados por dichos movimientos,
aplicando la teoría del muestreo y de esta forma obtener los
valores definitivos.
8. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque comprende un algoritmo que permite
calcular el volumen de conglomerado existente en la amasadora
basándose en la correlación que existe entre ese volumen, y la
velocidad angular a la que gira la amasadora (\omega), el ángulo
de contacto (\beta), y el ángulo de sobre elevación (\varphi).
Para ello el algoritmo consiste en calcular primero la velocidad
angular (\omega), según reivindicaciones 4 y/o reivindicación 5;
posteriormente calcular el ángulo de contacto (\beta), y el
ángulo de sobre elevación (\varphi), según la reivindicación 7;
posteriormente segmentar los valores obtenidos de (\omega),
(\beta) y (\varphi) para clasificarlos en unos rangos de
valores y con todos estos rangos o algunos de ellos acceder a una
tabla programada en la memoria, sea cual sea ésta, o en una base de
datos que pueda mantener el equipo de cómputo donde se ejecuta el
algoritmo, o en cualquier otro equipo servidor al que se acceda para
obtener esta información y de esta forma obtener el volumen del
conglomerado.
9. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque comprende un algoritmo que permite
calcular la plasticidad del conglomerado existente en la amasadora
basándose en la correlación que existe entre esa plasticidad y
velocidad angular a la que gira la amasadora (\omega), el ángulo
de contacto (\beta), y el ángulo de sobre elevación (\varphi).
Para ello el algoritmo consiste en calcular primero la velocidad
angular (\omega), según reivindicaciones 4 y/o reivindicación 5;
posteriormente calcular el ángulo de contacto (\beta), según la
reivindicación 6; posteriormente calcular el ángulo de sobre
elevación (\varphi), según la reivindicación 7; posteriormente
segmentar los valores obtenidos de (\omega), (\beta) y
(\varphi) para clasificarlos en unos rangos de valores y con
todos estos rangos o algunos de ellos acceder a una tabla, usándolos
como índices, para obtener de dicha tabla un valor tabulado de la
plasticidad, pudiendo estar dicha tabla programada en la memoria,
sea cual sea ésta, o en una base de datos del equipo de cómputo
donde se ejecuta el algoritmo, o en cualquier otro equipo servidor
al que se pueda conectar el procesador para acceder a dicha
tabla.
10. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque es capaz de transmitir a través de un
sistema de comunicaciones sin conexión física mediante hilos la
información del sentido de giro de la amasadora del camión
revolvedor a otros dispositivos que pueden estar instalados en el
propio camión o en su exterior.
11. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque es capaz de transmitir a través de un
sistema de comunicaciones sin conexión física mediante hilos la
información de la velocidad a la que está girando la amasadora del
camión revolvedor a otros dispositivos que pueden estar instalados
en el propio camión o en su exterior.
12. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque es capaz de transmitir a través de un
sistema de comunicaciones sin conexión física mediante hilos la
información del volumen de conglomerado que está transportando el
camión revolvedor a otros dispositivos que pueden estar instalados
en el propio camión o en su exterior.
13. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque es capaz de transmitir a través de un
sistema de comunicaciones sin conexión física mediante hilos la
información de la plasticidad del conglomerado existente en la
amasadora del camión revolvedor a otros dispositivos que pueden
estar instalados en el propio camión o en su exterior.
14. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque es capaz de transmitir a través de un
sistema de comunicaciones sin conexión física mediante hilos la
información del identificador del camión o de la amasadora del
camión revolvedor a otros dispositivos que pueden estar instalados
en el propio camión o en su exterior.
15. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque provee un medidor de plasticidad
telemático que denominamos teleplasticímetro al transmitir la
información de la plasticidad por un medio de comunicación sin hilos
a cualquier equipo de dosificación y producción del conglomerado a
través del Terminal de fábrica. Para ello el sensor de la cuba
trasmite la información al Terminal de fábrica que a su vez se la
retransmite mediante cualquier otro tipo de medio de comunicación
con o sin hilos, al equipo de dosificación de la fábrica, o a
cualquier otro dispositivo de la fábrica donde se visualice ésta,
dándole una medida telemática de la plasticidad.
16. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque comprende un visor instalado en el
camión que se comunica con el sensor para obtener el volumen de
conglomerado existente en la amasadora y que permite que cualquier
persona interesada, y en particular el cliente que está
recepcionando el conglomerado que transporta el camión, pueda
comprobar el volumen de conglomerado existente en el interior de la
cuba del mismo, observando la pantalla sobre la que visualiza esta
información.
17. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque comprende un visor instalado en el
camión que se comunica con el sensor para obtener la plasticidad
del conglomerado existente en la amasadora y que permite que
cualquier persona interesada, y en particular el cliente que está
recepcionando el conglomerado que transporta el camión, pueda
comprobar la plasticidad del conglomerado existente en el interior
de la cuba del mismo, observando la pantalla sobre la que visualiza
esta información.
18. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque permite que se pueda dotar al sistema
de dosificación y producción de una medida telemática de la
plasticidad del conglomerado mediante una conexión sin hilos, en
tiempo de fabricación, aportando la mejora en el proceso productivo
asegurando la plasticidad del conglomerado que se está fabricando
en ese momento.
19. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque permite detectar de forma automática la
cantidad de conglomerado con el que está retornando el camión a la
Planta y por informar mediante un puerto de comunicaciones con o sin
hilos al sistema de dosificación y producción para que tenga en
cuenta esta información en la siguiente carga a realizar en ese
camión.
20. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque envía al equipo informático del cliente
que pidió el conglomerado, la información del volumen y plasticidad
del conglomerado pedido, en el momento de su entrega.
21. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque encuesta al cliente acerca de su
satisfacción respecto a la calidad del producto que se le está
suministrando para entregar posteriormente esta información al
proveedor del conglomerado.
22. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque encuesta al cliente acerca de su
satisfacción respecto al servicio que se le está dando en la entrega
del conglomerado en el momento que lo está recepcionando para
entregar posteriormente esta información al proveedor del
conglomerado.
23. Sistema según reivindicación 1,
caracterizado porque proporciona un medio para que el
cliente acepte, utilizando un Terminal móvil, de forma automática e
informatizada el conglomerado que se le está suministrando.
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200502936A ES2281267B1 (es) | 2005-11-28 | 2005-11-28 | Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. |
| PCT/ES2006/000639 WO2007060272A2 (es) | 2005-11-28 | 2006-11-17 | Sistema automático de monitorización del amasado de conglomerados |
| EP06847054A EP1961538A2 (en) | 2005-11-28 | 2006-11-17 | Automatic system for monitoring the mixing of conglomerates |
| US12/085,471 US9833928B2 (en) | 2005-11-28 | 2006-11-17 | Automatic system for monitoring the mixing of conglomerates |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200502936A ES2281267B1 (es) | 2005-11-28 | 2005-11-28 | Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2281267A1 ES2281267A1 (es) | 2007-09-16 |
| ES2281267B1 true ES2281267B1 (es) | 2008-09-01 |
Family
ID=38067577
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES200502936A Active ES2281267B1 (es) | 2005-11-28 | 2005-11-28 | Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US9833928B2 (es) |
| EP (1) | EP1961538A2 (es) |
| ES (1) | ES2281267B1 (es) |
| WO (1) | WO2007060272A2 (es) |
Families Citing this family (57)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20090177482A1 (en) * | 2008-01-07 | 2009-07-09 | Granruth Michael D | Method of improving concrete production by monitoring weather conditions |
| EP2296854B1 (en) * | 2008-05-28 | 2017-04-26 | GCP Applied Technologies Inc. | Concrete slump measurement control system |
| ITGE20090041A1 (it) * | 2009-06-19 | 2010-12-20 | Arminio Mini | Dispositivo per il rilevamento della fluidita' del calcestruzzo nelle betoniere. |
| US8557070B2 (en) | 2009-09-14 | 2013-10-15 | Joel A. Stanley | Method of mounting objects to polymeric membranes |
| US9199391B2 (en) | 2009-10-07 | 2015-12-01 | I.B.B. Rheologie Inc. | Probe and method for obtaining rheological property value |
| US10520410B2 (en) | 2009-10-07 | 2019-12-31 | Command Alkon Incorporated | Probe and method for obtaining rheological property value |
| US9789629B2 (en) | 2010-06-23 | 2017-10-17 | Verifi Llc | Method for adjusting concrete rheology based upon nominal dose-response profile |
| US8311678B2 (en) | 2010-06-23 | 2012-11-13 | Verifi Llc | Method for adjusting concrete rheology based upon nominal dose-response profile |
| FR2964745B1 (fr) * | 2010-09-15 | 2013-06-07 | Ijinus | Dispositif de mesure d'au moins un parametre relatif a la rotation d'une toupie d'un camion |
| JP5785825B2 (ja) * | 2011-09-02 | 2015-09-30 | カヤバ工業株式会社 | ミキサ車 |
| GB2496294B (en) * | 2011-10-28 | 2018-12-19 | Mcphee Bros Blantyre Ltd | Improved indication system |
| BR112014014186B1 (pt) | 2011-12-12 | 2020-07-07 | Verifi Llc | método para monitorar e ajustar o abatimento e o conteúdo de ar em uma mistura cimentícia e dispositivo de mistura |
| US9836801B2 (en) | 2012-01-23 | 2017-12-05 | Quipip, Llc | Systems, methods and apparatus for providing comparative statistical information in a graphical format for a plurality of markets using a closed-loop production management system |
| US9254583B2 (en) | 2012-01-23 | 2016-02-09 | Quipip, Llc | Systems, methods and apparatus for providing comparative statistical information for a plurality of production facilities in a closed-loop production management system |
| CN102529784B (zh) * | 2012-02-24 | 2013-11-20 | 三一汽车制造有限公司 | 一种自动卸料系统及混凝土搅拌车 |
| CA3060793C (en) | 2012-10-15 | 2021-11-23 | Verifi Llc | Delivery vehicle mixing drum concrete volume reporting |
| CA2887601C (en) | 2012-10-15 | 2020-08-25 | Verifi Llc | Sneak water detection for concrete delivery vehicles |
| MX364983B (es) | 2013-01-11 | 2019-05-16 | Gcp Applied Tech Inc | Sensor, sistema y metodo de medicion de mezcla de concreto. |
| JP6097621B2 (ja) * | 2013-03-29 | 2017-03-15 | Ｋｙｂ株式会社 | ミキサ車 |
| CN103593556B (zh) * | 2013-09-11 | 2016-09-28 | 上海绿地建设(集团)有限公司 | 一种计算混凝土搅拌运输车数量的方法 |
| AU2014334837B2 (en) | 2013-10-18 | 2017-10-05 | Gcp Applied Technologies Inc. | Fast response time in slump monitoring systems |
| US10184928B2 (en) | 2014-01-29 | 2019-01-22 | Quipip, Llc | Measuring device, systems, and methods for obtaining data relating to condition and performance of concrete mixtures |
| US9194855B2 (en) | 2014-02-28 | 2015-11-24 | Quipip, Llc | Systems, methods and apparatus for providing to a driver of a vehicle carrying a mixture real-time information relating to a characteristic of the mixture |
| JP6483990B2 (ja) * | 2014-10-02 | 2019-03-13 | Ｋｙｂ株式会社 | ミキサ車 |
| CN104503409A (zh) * | 2014-12-23 | 2015-04-08 | 江苏东交工程检测有限公司 | 一种水泥混凝土质量远程管控系统和方法 |
| WO2016123228A1 (en) | 2015-01-30 | 2016-08-04 | Quipip, Llc | Systems, apparatus and methods for testing and predicting the performance of concrete mixtures |
| EP3349956A1 (en) * | 2015-09-18 | 2018-07-25 | Schwing America, Inc. | Concrete mixer and controls therefor |
| ITUA20162508A1 (it) * | 2016-04-12 | 2017-10-12 | Safecertifiedstructure Ingegneria S R L | Metodo e dispositivo d’indagine per la misurazione di tensioni in una struttura di agglomerato |
| WO2017180625A1 (en) * | 2016-04-15 | 2017-10-19 | Verifi Llc | Eccentric buildup detection in concrete drums |
| MX2018015810A (es) * | 2016-06-17 | 2019-03-28 | Oshkosh Corp | Control de tambor para concreto, predicción de propiedades, y sistemas de monitoreo y métodos. |
| JP6910425B2 (ja) * | 2016-08-31 | 2021-07-28 | コマンド アルコン インコーポレイテッド | レオロジカルプローブ |
| CN110167900B (zh) | 2016-09-26 | 2021-07-23 | 威瑞飞有限责任公司 | 所输送的混凝土的倾倒前坍落度最大化 |
| CA3047063C (en) * | 2016-12-22 | 2021-07-06 | Command Alkon Incorporated | Methods and systems for handling fresh concrete |
| EP4227055A1 (en) | 2017-02-21 | 2023-08-16 | Verifi LLC | A method for monitoring concrete ingredients |
| EP4201624A1 (en) | 2017-08-11 | 2023-06-28 | GCP Applied Technologies Inc. | Grey water measurement |
| US11275009B2 (en) * | 2017-08-22 | 2022-03-15 | Cidra Corporate Services Llc | Techniques for sensing the volume and/or viscosity of concrete in a rotating container |
| US11726076B2 (en) | 2017-08-22 | 2023-08-15 | Cidra Concrete Systems Inc. | Techniques for monitoring slump characteristic of concrete in a rotating container or drum |
| AU2018345626A1 (en) | 2017-10-03 | 2020-03-19 | Command Alkon Incorporated | Method and system for mixing concrete constituents in a drum |
| JP6894833B2 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-06-30 | Ｋｙｂ株式会社 | 生コンクリート量表示方法及び生コンクリート量表示プログラム |
| JP6894834B2 (ja) * | 2017-12-12 | 2021-06-30 | Ｋｙｂ株式会社 | 生コンクリート状態表示方法及び生コンクリート状態表示プログラム |
| CA3086587A1 (en) * | 2017-12-22 | 2019-06-27 | Verifi Llc | Managing concrete mix design catalogs |
| EP3749497A2 (en) * | 2018-02-08 | 2020-12-16 | Command Alkon Incorporated | Methods and systems for handling fresh concrete based on hydraulic pressure and on rheological probe pressure |
| US11042745B2 (en) | 2018-04-23 | 2021-06-22 | Oshkosh Corporation | Refuse vehicle control system |
| CN108627216B (zh) * | 2018-05-11 | 2020-05-22 | 华北水利水电大学 | 一种水泥仓物料实时监测装置及监测方法 |
| JP7132811B2 (ja) | 2018-09-28 | 2022-09-07 | Ｋｙｂ株式会社 | ミキサドラム状態表示装置 |
| MX2020000670A (es) | 2019-01-17 | 2020-11-06 | Oshkosh Corp | Sistema de sensor de concreto. |
| US11230217B2 (en) * | 2019-07-02 | 2022-01-25 | Command Alkon Incorporated | Device and method for determining cleanliness of a rotating drum of a fresh concrete mixer truck |
| AU2020323943A1 (en) | 2019-08-01 | 2022-03-03 | Gcp Applied Technologies Inc. | Rotated concrete volume determination |
| JP2022543256A (ja) | 2019-08-01 | 2022-10-11 | ジーシーピー・アプライド・テクノロジーズ・インコーポレーテッド | コンクリート配送および配置の調整 |
| FR3103948B1 (fr) * | 2019-11-28 | 2021-12-10 | Cube | Dispositif de suivi d’un camion malaxeur comportant une cuve agitatrice |
| US20220297346A1 (en) * | 2020-01-24 | 2022-09-22 | Neal Johnson | Containerized concrete batch plant |
| US20210229322A1 (en) * | 2020-01-24 | 2021-07-29 | Neal Johnson | Containerized concrete batch plant |
| US12017381B2 (en) * | 2020-02-05 | 2024-06-25 | Oshkosh Corporation | Systems and methods for controlling discharge of a mixer drum |
| WO2021240433A1 (en) * | 2020-05-27 | 2021-12-02 | Subbiah Muthukumaran | A smart cooking aid stirrer in a mixing vessel to mix ingredients to prepare food |
| CA3182244A1 (en) * | 2020-06-12 | 2021-12-16 | Tirso CHAVEZ | Mobile continuous mixing apparatus |
| EP4222128A1 (en) | 2020-10-02 | 2023-08-09 | GCP Applied Technologies Inc. | Early strength slag-based cementitious binder |
| US11312039B1 (en) * | 2021-05-06 | 2022-04-26 | Command Alkon Incorporated | System and method for monitoring fresh concrete being handled in a concrete mixer using trained data processing engines |
Family Cites Families (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3382724A (en) * | 1965-01-04 | 1968-05-14 | North American Rockwell | Three axis accelerometer |
| US3640121A (en) * | 1970-03-09 | 1972-02-08 | Julian J Mercier | Slump indicator |
| US4337516A (en) * | 1980-06-26 | 1982-06-29 | United Technologies Corporation | Sensor fault detection by activity monitoring |
| US4327437A (en) * | 1980-07-30 | 1982-04-27 | Nasa | Reconfiguring redundancy management |
| AUPN296495A0 (en) * | 1995-05-15 | 1995-06-08 | Boral Resources (Vic) Pty Limited | Concrete mixing |
| US5844152A (en) * | 1997-02-28 | 1998-12-01 | Thompson Equipment Company, Inc. | Serviceable measuring device |
| GB2329027B (en) * | 1997-09-02 | 2001-12-19 | Tarmac Uk Ltd | Method of checking the slump of a ready-mix concrete load |
| EP0924040A1 (en) * | 1997-12-17 | 1999-06-23 | Esi Elettrosistemi S.r.l. | A device for gauging the consistency of a mixture during mixing in a rotary recipient |
| US6227039B1 (en) * | 1998-01-06 | 2001-05-08 | Moshe Te'eni | System and method for controlling concrete production |
| US7006902B2 (en) * | 1999-07-30 | 2006-02-28 | Oshkosh Truck Corporation | Control system and method for an equipment service vehicle |
| US6484079B2 (en) * | 2000-04-28 | 2002-11-19 | Rmc Industries Corporation | Methods and systems for remotely monitoring sensor data in delivery vehicles |
| GB2392502B (en) * | 2002-08-31 | 2007-02-21 | Hymix Ltd | Monitoring a concrete mixer |
| US20040143478A1 (en) * | 2003-01-18 | 2004-07-22 | Ward Andrew David | Method and process for capuring, storing, processing and displaying customer satisfaction information |
| US7089816B2 (en) * | 2004-01-13 | 2006-08-15 | Halliburton Energy Services, Inc. | Method and apparatus for testing cement slurries |
| US8118473B2 (en) * | 2004-02-13 | 2012-02-21 | Verifi, LLC | System for calculating and reporting slump in delivery vehicles |
| US20070046479A1 (en) * | 2005-08-26 | 2007-03-01 | Applied Sensor Research & Development Corporation | Concrete maturity monitoring system using passive wireless surface acoustic wave temperature sensors |
-
2005
- 2005-11-28 ES ES200502936A patent/ES2281267B1/es active Active
-
2006
- 2006-11-17 WO PCT/ES2006/000639 patent/WO2007060272A2/es active Application Filing
- 2006-11-17 EP EP06847054A patent/EP1961538A2/en not_active Withdrawn
- 2006-11-17 US US12/085,471 patent/US9833928B2/en active Active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| ES2281267A1 (es) | 2007-09-16 |
| EP1961538A2 (en) | 2008-08-27 |
| US20090171595A1 (en) | 2009-07-02 |
| US9833928B2 (en) | 2017-12-05 |
| WO2007060272A2 (es) | 2007-05-31 |
| WO2007060272A3 (es) | 2007-07-05 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2281267B1 (es) | Sistema de monitorizacion del amasado de conglomerados. | |
| US11257303B2 (en) | Vehicle-based electronic toll system with interface to vehicle display | |
| ES2757802T3 (es) | Procedimiento y sistema para evaluar la cantidad de contenido almacenado en un contenedor | |
| US11627724B2 (en) | Agricultural drone for use in livestock feeding | |
| CN100476892C (zh) | 电子时间-温度指示器和记录器 | |
| CN108780929B (zh) | 用于液态电解质电池的智能监测系统 | |
| CN101526353B (zh) | 地理数据收集装置 | |
| US8069579B2 (en) | Train rail alignment and distance system | |
| US20070084283A1 (en) | Safety tank level gauging system | |
| BR112012009494B1 (pt) | sistema eletrônico de monitoramento, caixa destinada a ser embarcada, instrumento de controle e método de monitoramento | |
| US20180132643A1 (en) | An Intelligent Liquid Intake Measurement Device | |
| WO2016142941A1 (en) | An intelligent liquid intake measurement device | |
| KR20190040534A (ko) | 운동 보상 서버 및 운동 보상 방법 | |
| GB2553262A (en) | An apparatus for monitoring livestock water consumption | |
| KR20050032549A (ko) | 지피에스 시계 | |
| GB2502646A (en) | Short-range communication device transmitting distance or availability information from a vehicle to a mobile device | |
| TWM553480U (zh) | 停車裝置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EC2A | Search report published |
Date of ref document: 20070916 Kind code of ref document: A1 |
|
| FG2A | Definitive protection |
Ref document number: 2281267B1 Country of ref document: ES |
|
| PC2A | Transfer of patent |
Free format text: JAVIER OZAMIZ TAPIA (TITULAR DEL 50%) |
|
| FD2A | Announcement of lapse in spain |
Effective date: 20150120 |
|
| NF2A | Restoration after lapse (acc. par. 117) |
Effective date: 20151021 |