ES2276478T3 - Material compuesto, no tejido, suave, resistente, entrelazado hidraulicamente y metodo para su fabricacion. - Google Patents

Abstract

Método para formar un material no tejido compuesto (36), que comprende las operaciones de: disponer un elemento laminar entrelazado hidráulicamente; aplicar un material de unión (58) como mínimo a un lado de dicho elemento laminar con un patrón o modelo preseleccionado; y crespar dicho lado o lados del elemento laminar entrelazado hidráulicamente; caracterizado porque dicho elemento laminar comprende más del 50 por ciento, en peso, de un componente fibroso (18) que contiene pulpa, y más del 0 hasta el 50 por ciento, en peso, de una capa no tejida (20) de filamentos sustancialmente continuos; y en el que dicho material de unión se aplica a dicho lado o lados del elemento laminar en una cantidad desde el 2% hasta el 15% en peso.

Description

Material compuesto, no tejido, suave, resistente, entrelazado hidráulicamente y método para su fabricación.

La presente invención está dirigida, de modo general, a materiales compuestos no tejidos. Más particularmente, la presente invención está dirigida a artículos de limpieza por frotamiento ("wipers") que son resistentes, absorbentes y suaves.

Los artículos absorbentes, tales como los paños de limpieza industriales, las servilletas de limpieza para servicio de alimentación y otros artículos similares, se diseñan para combinar varios atributos importantes. Por ejemplo, estos artículos deberían tener una buena voluminosidad, un tacto suave y deberían ser altamente absorbentes. Estos artículos deberían tener también una buena resistencia, incluso cuando estén húmedos, y deberían ser resistentes al desgarro. Además, estos artículos de limpieza deberían tener buenas características de estiramiento, deberían ser resistentes a la abrasión y no se deberían deteriorar en el entorno en el que se usan.

En el pasado, se han hecho muchos intentos para mejorar y aumentar ciertas propiedades físicas de los artículos de limpieza por frotamiento, especialmente de los que contienen una gran proporción de pulpa o papel. Por desgracia, sin embargo, cuando se realizan convencionalmente las operaciones para aumentar una característica de un artículo de limpieza, otras características del mismo se pueden ver afectadas de forma desfavorable. Por ejemplo, en los artículos de limpieza basados en fibras de pulpa, se puede aumentar la suavidad y la voluminosidad, disminuyendo o reduciendo la unión entre fibras dentro del elemento laminar de papel. La inhibición o reducción de la unión de fibras por separación química y/o mecánica, sin embargo, afecta de forma desfavorable a la resistencia del producto. Un desafío encontrado al diseñar los artículos de limpieza basados en pulpa es aumentar la suavidad, la voluminosidad y la textura, sin disminuir la firmeza y/o la resistencia a la abrasión.

El documento WO 98/44181 describe un elemento laminar fibroso agujeteado hidráulicamente que tiene una composición aglomerante al menos en uno de sus lados.

Un proceso particular que ha demostrado ser muy exitoso al producir toallitas de papel y otros artículos de limpieza se describe en la patente de U.S.A. Nº 3.879.257, a nombre de Gentile y otros. En la patente de Gentile y otros, se describe un proceso para producir elementos laminares fibrosos, suaves, absorbentes y de una única capa, que tienen una estructura similar a un estratificado o laminado.

Los elementos laminares fibrosos, descritos en la patente de Gentile y otros, están formados a partir de una suspensión acuosa de fibras principalmente lignocelulósicas, bajo condiciones que reducen la unión entre fibras. Un material de unión, tal como una composición elastómera de látex, se aplica a una primera superficie del elemento laminar con un patrón separado. El material de unión proporciona firmeza al elemento laminar y resistencia a la abrasión a la superficie.

El material de unión se puede aplicar entonces de modo similar al lado opuesto del elemento laminar para proporcionar además firmeza y resistencia a la abrasión adicional. Una vez que el material de unión está aplicado al segundo lado del elemento laminar, dicho elemento laminar se puede poner en contacto con una superficie de crespado. Específicamente, el elemento laminar se adhiere a la superficie de crespado según el patrón con el que se aplicó el material de unión. El elemento laminar se crespa entonces a partir de la superficie de crespado con una cuchilla rascadora. El crespado del elemento laminar separa e interrumpe mecánicamente las fibras dentro del mismo, aumentando de esta manera la suavidad, la absorbencia y la voluminosidad del elemento laminar.

En una realización alternativa descrita en la patente de Gentile y otros, se crespan ambos lados del elemento laminar de papel después de que se ha aplicado el material de unión.

Aunque esta tecnología se ha aplicado a productos de papel, no se ha probado con materiales compuestos que tienen un componente fibroso y un componente de filamentos continuos, que refuerzan y confieren resistencia al material. Una desventaja de las realizaciones descritas en la patente de Gentile y otros es que el material de unión está curado o secado generalmente a tan altas temperaturas que degradan los filamentos continuos.

Los materiales compuestos, que combinan de modo deseable pulpa y una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos, tienen niveles de resistencia deseables, pero presentan a menudo una mala sujeción del componente fibroso. Es decir, el material fibroso y/o cualquier superficie rica en fibras tienden a ser más débiles que el componente de filamentos continuos. Esto puede causar unos niveles no deseables de formación de pelusas, mala resistencia a la abrasión, y puede producir un material que tiene menos firmeza total. Los intentos para suavizar y/o aumentar la voluminosidad de estos materiales compuestos pueden interrumpir la sujeción o unión del material fibroso.

De esta manera, sigue existiendo actualmente una necesidad de un artículo de limpieza a base de pulpa, que incluya un sustrato de filamentos continuos. Existe también una necesidad de un artículo de limpieza a base de pulpa, que incorpore un sustrato de filamentos continuos y que tenga una suavidad mejorada sobre los productos convencionales, mientras que se mantiene todavía resistente. Existe además una necesidad de un artículo de limpieza a base de pulpa, que incorpore un sustrato de filamentos continuos que no se llegue a comprimir cuando esté húmedo y que tenga la percepción táctil de un textil durante su uso.

Las desventajas descritas anteriormente son tratadas por la presente invención, que da a conocer un método para formar un material no tejido compuesto, entrelazado hidráulicamente y ablandado, de acuerdo con la reivindicación 1. El método incluye las operaciones de: disponer un elemento laminar entrelazado hidráulicamente que contiene un componente fibroso y una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos; aplicar un material de unión al menos a un lado del elemento laminar; y crepar dicho lado o lados del elemento laminar entrelazado hidráulicamente.

El material de unión puede ser un adhesivo convencional tal como, por ejemplo, un acrilato, un acetato de vinilo, un cloruro de vinilo o un adhesivo de tipo metacrilato.

El material de unión puede contener una mezcla acuosa que incluye un polímero de látex curable, un pigmento y un activador de curado. De modo deseable, la mezcla acuosa incluye aproximadamente 100 partes, en peso, en seco, de polímero de látex curable, entre 0,5 y 33 partes, en peso, de pigmento, y entre 1 y 10 partes en seco, en peso, de activador de curado. Incluso de modo más deseable, la mezcla acuosa incluye 100 partes en seco, en peso, de polímero de látex curable, entre 1 y 5 partes en seco, en peso, de pigmento, y entre 1 y 5 partes en seco, en peso, de activador de curado.

La mezcla acuosa puede tener un pH de precurado, ajustado por encima de 8 usando un álcali volátil, y la mezcla se puede curar a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión de cualquier componente individual del elemento laminar entrelazado hidráulicamente.

El polímero de látex curable en la mezcla acuosa se puede curar antes de la operación de crespado. Alternativa y/o adicionalmente, el polímero de látex curable en la mezcla acuosa se puede curar después de la operación de crespado.

El material de unión se puede aplicar a un primer lado del elemento laminar y a un segundo lado, opuesto, de dicho elemento laminar. El material de unión se aplica al menos a un lado de dicho elemento laminar en una cantidad desde el 2% hasta el 15% en peso.

El elemento laminar puede contener además un agente desaglomerante, impidiendo el agente desaglomerante que al menos una parte del componente fibroso del elemento laminar se una. Se puede aplicar un agente reductor del rozamiento al menos a un lado del elemento laminar.

El material de unión se aplica al elemento laminar de acuerdo con un patrón o modelo. Por ejemplo, el patrón puede ser un patrón a modo de rejilla, un patrón en escamas de pescado, en puntos o lunares separados, o similar. Se contempla una variedad muy amplia de patrones.

La presente invención comprende un método para formar un material no tejido compuesto, que incluye las operaciones de: (1) disponer un elemento laminar entrelazado hidráulicamente, que incluye un componente fibroso y una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos, teniendo el elemento laminar un primer lado y un segundo lado; (2) aplicar un material de unión al primer lado del elemento laminar con un patrón preseleccionado, siendo añadido el material de unión al primer lado en una cantidad desde el 2% hasta el 15%, en peso, de dicho elemento laminar, siendo usado el material de unión para adherir dicho primer lado de dicho elemento laminar a una primera superficie de crespado; (3) crespar dicho primer lado del elemento laminar a partir de la primera superficie de crespado; (4) aplicar dicho agente de unión al segundo lado del elemento laminar con un patrón preseleccionado, siendo añadido el agente de unión al segundo lado en una cantidad desde el 2% hasta el 15%, en peso, del elemento laminar, siendo usado el material de unión para adherir el segundo lado del elemento laminar a una segunda superficie de crespado; y (5) crespar dicho segundo lado del elemento laminar a partir de la segunda superficie de crespado.

La presente invención comprende también un material no tejido compuesto de acuerdo con la reivindicación 14. El material compuesto contiene un elemento laminar entrelazado hidráulicamente, que incluye un componente fibroso y una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos; y unas zonas que contienen el material de unión, que cubren al menos una parte de al menos un lado del material compuesto con un patrón preseleccionado. Se ha crespado al menos un lado del elemento laminar. El elemento laminar entrelazado hidráulicamente incluye más del 50 por ciento, en peso, de un componente fibroso, y más del 0 y hasta el 50 por ciento, en peso, de la capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos. De modo más deseable, el elemento laminar entrelazado hidráulicamente incluye más del 70 por ciento, en peso, de un componente fibroso, y más del 0 y hasta el 30 por ciento, en peso, de una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos. El material de unión se aplica al menos a un lado del elemento laminar en una cantidad desde el 2% hasta el 15% en peso.

Los filamentos sustancialmente continuos pueden ser filamentos monocomponentes o pueden ser filamentos conjugados por hilatura ("conjugate spun") al menos con un componente de bajo punto de reblandecimiento y al menos un componente de alto punto de reblandecimiento, y que tienen al menos algunas superficies exteriores de los filamentos compuestas por al menos un componente de bajo punto de reblandecimiento. Alternativa y/o adicionalmente, los filamentos conjugados por hilatura pueden ser fibras separables (es decir, fibras que se pueden dividir en una pluralidad de fibras o fibrillas).

El componente fibroso comprende pulpa. El componente fibroso puede incluir además fibras sintéticas. El material no tejido compuesto puede incluir además un material secundario. El material secundario puede ser cualquier material adecuado tal como, por ejemplo, arcillas, cargas, almidones, materiales en partículas, materiales en partículas

\hbox{superabsorbentes}

y combinaciones de uno o más de los mismos. El material no tejido compuesto puede tener un peso base desde 20 hasta 200 gramos por metro cuadrado.

En un aspecto de la invención, el material no tejido compuesto entrelazado hidráulicamente y ablandado incorpora un material de unión que puede conservar una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a líquidos con un pH entre 2 y 13. El material compuesto puede incorporar un material de unión que conserva una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a hipoclorito de sodio. El material compuesto puede incorporar un material aglomerante que conserva una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a alcohol.

La presente invención comprende además un artículo de limpieza formado a partir del material no tejido compuesto descrito anteriormente.

Definiciones

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "tela o elemento laminar no tejido" significa un elemento laminar que tiene una estructura de fibras o hilos individuales que están interpuestos, pero no de manera identificable, como en un género de punto. Las telas o los elementos laminares no tejidos se han formado a partir de muchos procesos tales como, por ejemplo, procesos de soplado en fusión, procesos de unión por hilatura y procesos de elementos laminares unidos y cardados. El gramaje o peso base de las telas no tejidas se expresa convencionalmente en onzas de material por yarda cuadrada (osy) o gramos por metro cuadrado (gsm), y los diámetros de fibra útiles se expresan convencionalmente en micrómetros. (Nótese que para convertir osy en gsm, se debe multiplicar osy por 33,91).

Tal como se usa en la presente memoria, el término "microfibras" significa fibras de pequeño diámetro, con un diámetro medio no mayor que 75 \mum (micrómetros), por ejemplo, con un diámetro medio desde 0,5 \mum (micrómetros) hasta 50 \mum (micrómetros), o más particularmente, las microfibras pueden tener un diámetro medio desde 2 \mum (micrómetros) hasta 40 \mum (micrómetros). Otra expresión usada frecuentemente de diámetro de fibra es el denier, que se define como gramos por 9.000 metros de una fibra. Por ejemplo, el diámetro de una fibra de polipropileno dado en micrómetros se puede convertir en deniers elevándolo al cuadrado, y multiplicando el resultado por 0,00629, así, una fibra de polipropileno de 15 \mum (micrómetros) tiene un denier de 1,42 (15^{2} x 0,00629 = 1,415).

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "fibras de soplado en fusión" significa fibras que se forman extruyendo un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de finos capilares de matriz, convencionalmente circulares, como hilos o filamentos fundidos hacia adentro de corrientes de gas (por ejemplo, aire) convergentes a alta velocidad, lo que atenúa que los filamentos del material termoplástico fundido reduzcan su diámetro, que puede ser hasta diámetro de microfibra. Después de ello, las fibras de soplado en fusión son transportadas por la corriente de gas a alta velocidad y son depositadas en una superficie de recogida para formar un elemento laminar de fibras de soplado en fusión distribuidas de manera aleatoria. Dicho proceso se describe, por ejemplo, en la patente de U.S.A. Nº 3.849.241. En términos generales, las fibras de soplado en fusión pueden ser microfibras continuas o discontinuas, generalmente con un diámetro menor de 10 micrómetros y generalmente pegajosas cuando se depositan sobre una superficie de recogida.

Tal como se usa en la presente memoria, el término "polímero" incluye generalmente, pero no está limitado a, homopolímeros, copolímeros, tales como por ejemplo, copolímeros de bloque, de injerto, aleatorios y alternantes, terpolímeros, etc. y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que se limite específicamente de otro modo, el término "polímero" incluye toda configuración geométrica posible del material. Estas configuraciones incluyen, pero no están limitadas a, simetrías isotácticas, sindiotácticas y aleatorias.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión fibra "monocomponente" hace referencia a una fibra formada a partir de una o más extrusoras usando sólo un polímero. Esto no significa excluir fibras formadas a partir de un polímero al que se han añadido pequeñas cantidades de aditivos para coloración, propiedades antiestáticas, lubricación, hidrofilicidad, etc. Estos aditivos, por ejemplo, dióxido de titanio para coloración, están presentes generalmente en una cantidad menor de 5 por ciento en peso y más típicamente de 2 por ciento en peso.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "filamentos unidos por hilatura" o "filamentos de fibras extrusionadas" ("spunbonded") hace referencia a los filamentos sustancialmente continuos de pequeño diámetro que se forman extruyendo un material termoplástico fundido como filamentos a partir de una pluralidad de capilares finos, convencionalmente circulares, de un conjunto de toberas diminutas para hilar ("spinnerette") siendo rápidamente reducido entonces el diámetro de los filamentos extruidos como, por ejemplo, mediante mecanismos de estirado por arrastre ("eductive drawing") y/o mediante otros bien conocidos mecanismos de unión por hilatura. La producción de elementos laminares no tejidos unidos por hilatura se ilustra en las patentes tales como, por ejemplo, la patente de U.S.A. Nº 4.340.563 a nombre de Appel y otros, la patente de U.S.A. Nº 3.692.618 a nombre de Dorschner y otros, la patente de U.S.A. Nº 3.802.817 a nombre de Matsuki y otros, las patentes de U.S.A. N^{os} 3.338.992 y 3.341.394 a nombre de Kinney, la patente de U.S.A. Nº 3.502.763 a nombre de Hartman, la patente de U.S.A. Nº 3.502.538 a nombre de Levy, y la patente de U.S.A. Nº 3.542.615 a nombre de Dobo y otros. Los filamentos de unión por hilatura son generalmente no pegajosos cuando se depositan sobre una superficie de recogida. Los filamentos de unión por hilatura son generalmente continuos y tienen a menudo diámetros mayores que 7 \mum (micrómetros), más particularmente, entre 10 y 20 \mum (micrómetros).

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "filamentos conjugados por hilatura" se refiere a filamentos y/o fibras de hilatura compuestos por múltiples elementos filiformes o de fibrilla. Los filamentos conjugados a título de ejemplo pueden tener una configuración de funda/núcleo (es decir, una parte de núcleo sustancial o completamente envuelta por una o más fundas) y/o una configuración de hebras (es decir, filamentos) yuxtapuestas (es decir, múltiples filamentos/fibras fijados a lo largo de una interfase común). En términos generales, los diferentes elementos que forman el filamento conjugado (por ejemplo, la parte de núcleo, la parte de funda y/o los filamentos yuxtapuestos) están formados por diferentes polímeros y diferente hilatura usando procesos tales como, por ejemplo, procesos de hilatura en fusión, procesos de hilatura en disolventes y similares. De modo deseable, los filamentos conjugados por hilatura están formados a partir de al menos dos polímeros termoplásticos extruidos desde extrusoras independientes, pero hilados en conjunto para formar una fibra. Los filamentos conjugados se denominan también a veces filamentos o fibras multicomponentes o bicomponentes. Los polímeros son convencionalmente diferentes entre sí, aunque los filamentos conjugados pueden ser filamentos monocomponentes. Los filamentos conjugados se dan a conocer en la patente de U.S.A. Nº 5.108.820 a nombre de Kaneko y otros, la patente de U.S.A. Nº 5.336.552 a nombre de Strack y otros y la patente de U.S.A. Nº 5.382.400 a nombre de Pike y otros. Para filamentos de dos componentes, los polímeros pueden estar presentes en relaciones de 75/25, 50/50, 25/75 o cualquier otra relación deseada. Alternativa y/o adicionalmente, los filamentos conjugados por hilatura pueden ser fibras separables (es decir, fibras que se pueden dividir o separar en una pluralidad de fibras o fibrillas). Tales filamentos o fibras se dan a conocer en la patente de U.S.A. Nº 4.369.156 a nombre de Mathes y otros, y la patente de U.S.A. Nº 4.460.649 a nombre de Park y otros.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "punto de reblandecimiento" hace referencia a una temperatura cercana a la transición a la fusión de un polímero generalmente termoplástico. El punto de reblandecimiento se presenta a una temperatura cercana o justamente por debajo de la transición a la fusión y se corresponde con una magnitud de cambio de fase y/o de cambio en la estructura del polímero, suficiente para permitir la fusión o unión relativamente duradera del polímero con otros materiales tales como, por ejemplo, fibras y/o partículas celulósicas. En términos generales, las disposiciones moleculares internas en un polímero tienden a ser relativamente fijas a temperaturas por debajo del punto de reblandecimiento. En tales condiciones, es difícil que muchos polímeros reblandezcan, ya que presentan fluencia, fluyen y/o se deforman de otro modo para integrarse o combinarse y, por último, fusionarse o unirse con otros materiales. Aproximadamente en el punto de reblandecimiento, se mejora la capacidad de los polímeros para fluir, de manera que se pueden unir de forma duradera con otros materiales. En términos generales, el punto de reblandecimiento de un polímero generalmente termoplástico se puede caracterizar por cercano o aproximadamente a la temperatura de reblandecimiento Vicat, tal como se determina esencialmente de acuerdo con la norma ASTM D 1525-91. Es decir, el punto de reblandecimiento es generalmente menor que aproximadamente la transición a la fusión del polímero y generalmente alrededor de o mayor que la temperatura de reblandecimiento Vicat del polímero.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "componente de bajo punto de reblandecimiento" hace referencia a uno o más polímeros termoplásticos, que componen un elemento de un filamento conjugado por hilatura (es decir, una funda, un núcleo y/o un elemento yuxtapuesto) que tiene un punto de reblandecimiento menor que uno o más polímeros que componen al menos un elemento diferente del mismo filamento conjugado por hilatura (es decir, un componente de alto punto de reblandecimiento), de manera que el componente de bajo punto de reblandecimiento se puede ablandar, malear o deformar fácilmente de modo sustancial, en o alrededor de su punto de reblandecimiento, mientras que el uno o más polímeros que componen el elemento o elementos diferentes del mismo filamento conjugado por hilatura se mantienen relativamente difíciles de deformar o de volver a conformar en las mismas condiciones. Por ejemplo, el componente de bajo punto de reblandecimiento puede tener un punto de reblandecimiento que sea al menos 20ºC menor que el componente de alto punto de reblandecimiento.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "componente de alto punto de reblandecimiento" hace referencia a uno o más polímeros, que componen un elemento de un filamento conjugado por hilatura (es decir, una funda, un núcleo y/o un elemento yuxtapuesto), que tiene un punto de reblandecimiento mayor que uno o más polímeros, que componen al menos un elemento diferente del mismo filamento conjugado por hilatura (es decir, un componente de bajo punto de reblandecimiento), de manera que el componente de alto punto de reblandecimiento se mantiene relativamente sin deformación o sin conformación cuando está a una temperatura a la que el uno o más polímeros que componen al menos un elemento diferente del mismo filamento conjugado por hilatura (es decir, el componente de bajo punto de reblandecimiento) se pueden ablandar o malear sustancialmente (es decir, aproximadamente en su punto de reblandecimiento). Por ejemplo, el componente de alto punto de reblandecimiento puede tener un punto de reblandecimiento que sea al menos aproximadamente 20ºC mayor que el componente de bajo punto de reblandecimiento.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "filamentos biconstituyentes" hace referencia a filamentos o fibras que se han formado a partir al menos de dos polímeros extruidos desde la misma extrusora como una mezcla. El término "mezcla" se define en lo que sigue. Los filamentos biconstituyentes no tienen los diversos componentes polímeros dispuestos en zonas distintas situadas de manera relativamente constante por el área en sección transversal del filamento, y los diversos polímeros no son convencionalmente continuos por toda la longitud del mismo, formando convencionalmente en cambio fibrillas o protofibrillas que comienzan y finalizan al azar. Los filamentos biconstituyentes se denominan también a veces filamentos multiconstituyentes. Las fibras/los filamentos de este tipo general se describen en, por ejemplo, la patente de U.S.A. Nº 5.108.827 a nombre de Gessner. Las fibras/los filamentos conjugados y biconstituyentes se describen también en el libro de texto Polymer Blends and Composites de John A. Manson y Leslie H. Sperling, derechos de autor de 1976 por Plenum Press, una división de Plenum Publishing Corporation de Nueva York, IBSN 0-306-30831-2, de las páginas 273 hasta 277.

Tal como se usa en la presente memoria, el término "mezcla" ("blend") significa una mezcla de dos o más polímeros, mientras que el término "aleación" significa una subclase de mezclas en las que los componentes son inmiscibles, pero han sido compatibilizados. "Miscibilidad" e "inmiscibilidad" se definen como mezclas que tienen valores negativos y positivos, respectivamente, para la energía libre de mezcla. Además, "compatibilización" se define como el proceso de modificar las propiedades interfaciales de una mezcla polímera inmiscible a fin de realizar una aleación.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "unión térmica por puntos" hace referencia a una técnica de unión que implica el paso de una tela o un elemento laminar de fibras a unir entre un rodillo en caliente de calandrado y un rodillo de yunque. El rodillo de calandrado tiene convencionalmente, aunque no siempre, un dibujo con figuras geométricas, de tal modo que toda la tela no esté unida por toda su superficie. Como consecuencia, se han desarrollado diversos patrones para rodillos de calandrado por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón tiene puntos, y es el patrón Hansen Pennings o "H&P", con aproximadamente un 30% del área de unión, con alrededor de 200 uniones/pulgada cuadrada como se da a conocer en la patente de U.S.A. Nº 3.855.046 a nombre de Hansen y Pennings. El patrón H&P tiene áreas de unión por puntos cuadrados, en las que cada punto tiene una dimensión lateral de 0,965 mm (0,038 pulgadas), un espaciamiento de 1,778 mm (0,070 pulgadas) entre puntos y una profundidad de unión de 0,584 mm (0,023 pulgadas). El patrón resultante tiene un área unida del 29,5%. Otro patrón típico de unión por puntos es el patrón de unión Hansen y Pennings expandido o "EHP", que produce un 15% del área de unión, teniendo el punto cuadrado una dimensión lateral de 0,94 mm (0,037 pulgadas), un espaciamiento entre puntos de 2,464 mm (0,097 pulgadas) y una profundidad de 0,991 mm (0,039 pulgadas). Otro patrón típico de unión por puntos, designado por "714", tiene áreas de unión por puntos cuadrados, en las que cada punto tiene una dimensión lateral de 0,584 mm (0,023 pulgadas), un espaciamiento de 1,575 mm (0,062 pulgadas) entre puntos y una profundidad de unión de 0,838 mm (0,033 pulgadas). El patrón resultante tiene un área unida del 15%. Aún otro patrón común es el patrón de estrella en C, que tiene un área de unión del 16,9%. El patrón de estrella en C tiene un diseño de barras en la dirección transversal o de "pana abordonada" interrumpido por estrellas fugaces. Otros patrones comunes incluyen un patrón romboidal con rombos repetitivos y ligeramente desplazados, y un patrón de tramas de hilo que se parece, como sugiere el nombre, por ejemplo, a una tela metálica de ventana. Típicamente, el porcentaje del área de unión varía desde alrededor del 10% hasta alrededor del 30% del área del elemento laminar estratificado de tela. La unión por puntos mantiene unidas las capas de estratificado, así como confiere integridad a cada capa individual al unir los filamentos y/o las fibras dentro de cada capa.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "paño de limpieza para servicio de alimentación" significa un paño de limpieza usado principalmente en la industria para servicio de alimentación, es decir, restaurantes, cafeterías, bares, cáterin, etc., pero que puede ser también de uso doméstico. Los paños de limpieza para servicio de alimentación pueden estar hechos de telas tejidas y/o no tejidas. Estos paños de limpieza se utilizan convencionalmente para limpiar los derrames de alimentos en los mostradores, las sillas, etc., y en la limpieza de grasa, aceite, etc., de salpicaduras o derrames en las áreas de cocina o servicio, con una variedad de soluciones de limpieza. Las soluciones de limpieza usadas típicamente en la limpieza de las áreas de servicio de alimentación pueden variar ampliamente en pH, desde altamente ácido hasta altamente alcalino, y pueden ser también soluciones disolventes.

El término "pulpa", tal como se usa en la presente memoria, hace referencia a fibras procedentes de fuentes naturales, tales como plantas madereras y no madereras. Las plantas madereras incluyen, por ejemplo, árboles de hoja caduca y coníferas. Las plantas no madereras incluyen, por ejemplo, algodón, lino, hierba de esparto, algodoncillo, paja, yute y bagazo.

La expresión "longitud media de fibras", tal como se usa en la presente memoria, hace referencia a una longitud media ponderada de las fibras de pulpa, determinada utilizando un analizador de fibras Kajaani modelo número FS-100 o 200, disponible por la firma Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia. Según el procedimiento de ensayo, se trata una muestra de pulpa con un líquido de maceración para asegurar que no estén presentes haces o partes bastas de fibra. Cada muestra de pulpa se desintegra en agua caliente y se diluye hasta una solución de aproximadamente el 0,001%. Se extraen muestras de ensayo individuales, en partes de aproximadamente 50 a 100 ml de la solución diluida, cuando se ensayan usando el procedimiento de ensayo Kajaani estándar de análisis de fibras. La longitud media ponderada de fibra se puede expresar por la siguiente ecuación:

10

en la que

k = longitud máxima de fibra

x_{i} = longitud de fibra

n_{i} = número de fibras que tienen longitud x_{i}

n = número total de fibras medidas.

La expresión "pulpa con longitud de fibra por debajo de la media", tal como se usa en la presente memoria, hace referencia a pulpa que contiene una cantidad significativa de fibras cortas y partículas no fibrosas. Muchas pulpas fibrosas de madera secundaria se pueden considerar pulpas con longitud de fibra por debajo de la media; sin embargo, la calidad de la pulpa fibrosa de madera secundaria depende de la calidad de las fibras recicladas y el tipo y la cantidad de los tratamientos previos. Las pulpas con longitud de fibra por debajo de la media pueden tener una longitud media de fibra menor que aproximadamente 1,2 mm, cuando se determina con un analizador óptico de fibras tal como, por ejemplo, un analizador Kajaani de fibras modelo número FS-100 (Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia). Por ejemplo, las pulpas con longitud de fibra por debajo de la media pueden tener una longitud media de fibra que varía desde 0,7 hasta 1,2 mm. Las pulpas a título de ejemplo con longitud de fibra por debajo de la media incluyen pulpa de madera dura virgen y pulpa fibrosa secundaria procedentes de fuentes tales como, por ejemplo, desechos de oficina, papel de periódico y trozos de cartón.

La expresión "pulpa con longitud de fibra por encima de la media", tal como se usa en la presente memoria, hace referencia a pulpa que contiene una cantidad relativamente pequeña de fibras cortas y partículas no fibrosas. La pulpa con longitud de fibra por encima de la media se forma típicamente a partir de ciertas fibras no secundarias (es decir, vírgenes). La pulpa fibrosa secundaria, que ha sido cribada, puede tener también una longitud de fibra por encima de la media. Las pulpas con longitud de fibra por encima de la media tienen típicamente una longitud media de fibra mayor que 1,5 mm, cuando se determina con un analizador óptico de fibras tal como, por ejemplo, un analizador Kajaani de fibras modelo número FS-100 (Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia). Por ejemplo, una pulpa con longitud de fibra por encima de la media puede tener una longitud media de fibra desde 1,5 mm hasta aproximadamente 6 mm. Las pulpas a título de ejemplo con longitud de fibra por encima de la media, que son pulpas fibrosas de madera, incluyen, por ejemplo, pulpas fibrosas de madera blanda virgen blanqueadas y sin blanquear.

Tal como se usa en la presente memoria, la expresión "solidez del color" hace referencia a la transferencia de un material coloreado desde una muestra, como se determina por la solidez del color ante un ensayo de frotamiento ("crocking"). La solidez del color al frotamiento se mide colocando una pieza de 127 mm por 178 mm (5 pulgadas por 7 pulgadas) del material a ensayar en un medidor del frotamiento modelo cm-1, disponible de la firma Atlas Electric Device Company de 4114 Ravenswood Ave., de Chicago, Illinois 60613. El medidor del frotamiento hace recorridos o frota un trapo de algodón hacia adelante y hacia atrás en la muestra un número predeterminado de veces (en los ensayos de esta memoria el número fue 30) con una magnitud fija de fuerza. El color transferido desde la muestra sobre el algodón se compara entonces con una escala, en la que 5 indica que no hay color en el algodón, y 1 indica una gran cantidad de color en el mismo. Un número superior indica una muestra con relativamente más solidez del color. La escala de comparación es suministrada por la firma American Association of Textile Chemists and Colorists (AATCC), PO Box 12215, de Research Triangle Park, NC 27709. Este ensayo es similar al Método 8 de ensayo AATCC, excepto en que el procedimiento de ensayo AATCC sólo usa 10 carreras a lo largo de la tela y usa un tamaño diferente de muestra. Los inventores consideran que su método de 30 carreras es más riguroso que el método AATCC de 10 carreras.

Breve descripción de los dibujos

La figura 1 es una ilustración de una realización a título de ejemplo de un proceso para formar un elemento laminar entrelazado hidráulicamente.

La figura 2 es un diagrama esquemático de una realización de un proceso para crespado doble de un elemento laminar de papel de acuerdo con la presente invención.

Descripción detallada

Se ha descubierto que los materiales compuestos entrelazados hidráulicamente, que tienen buenas propiedades de absorción pero que son generalmente rígidos, delgados y planos (es decir, que les falta textura), se pueden mejorar imprimiendo un material de fijación al menos en un lado del material compuesto y compactando el elemento laminar para conferir textura. Tiene también su importancia, que se ha descubierto además inesperadamente que el proceso de la presente invención no sólo aumenta la suavidad, sino también no afecta de forma desfavorable a la resistencia del elemento laminar en comparación con materiales compuestos realizados de modo similar. En algunas aplicaciones, se aumenta realmente la resistencia del elemento laminar. Se ha descubierto también que se puede mejorar la sujeción de las fibras. Estos fenómenos pueden dar como resultado mayor resistencia a la abrasión y menores valores de pelusa. Una mejor sujeción de las fibras ayuda también al comportamiento de la tela compuesta, cuando se somete a reblandecimiento mecánico, tal como crespado, manteniendo unido el material fibroso al componente de filamentos continuos.

Haciendo referencia a continuación a la figura 1, se muestra un proceso de entrelazado hidráulico, a título de ejemplo, usado para realizar materiales compuestos. Los materiales compuestos entrelazados hidráulicamente que contienen, por ejemplo, un componente fibroso, tal como pulpa, y una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos, se describen en, por ejemplo, la patente de U.S.A. Nº 5.389.202, de Everhart y otros.

En términos generales, los materiales compuestos adecuados entrelazados hidráulicamente se pueden realizar suministrando una suspensión diluida de pulpa a una caja principal (12) y depositándola, a través de un canal (14), en una dispersión uniforme sobre una tela de formación (16) de una máquina convencional de fabricación de papel. La suspensión de fibras de pulpa se puede diluir hasta cualquier consistencia que se use típicamente en los procesos convencionales de fabricación de papel. Se elimina agua de la suspensión de fibras de pulpa para formar una capa uniforme de fibras (18) de pulpa.

Las fibras de pulpa pueden ser de cualquier pulpa de longitud de fibra por encima de la media, pulpa de longitud de fibra por debajo de la media, o mezclas de las mismas. Las pulpas de madera a título de ejemplo de longitud de fibra por encima de la media incluyen las disponibles de la firma Kimberly-Clark Corporation, bajo las denominaciones comerciales Longlac 19, Coosa River 56 y Coosa River 57.

Las pulpas de longitud de fibra por debajo de la media pueden ser, por ejemplo, ciertas pulpas de madera dura virgen y pulpa fibrosa secundaria (es decir, reciclada) procedentes de fuentes tales como, por ejemplo, papel de periódico, cartón recuperado y desechos de oficina.

Las mezclas de pulpas de longitud de fibra por encima de la media y de longitud de fibra por debajo de la media pueden contener una proporción significativa de pulpas de longitud de fibra por debajo de la media. Otros materiales fibrosos, tales como, por ejemplo, fibras sintéticas, fibras cortadas, y similares, se pueden añadir a las fibras de pulpa.

Estos otros materiales fibrosos pueden ser "fibras sin unión", que hacen referencia generalmente a fibras que no experimentan una unión de hidrógeno durante la formación del elemento laminar. Las fibras sin unión pueden incluir, por ejemplo, fibras de poliolefina, fibras de poliéster, fibras de nailon, fibras de poliacetato de vinilo, y mezclas de las mismas. Las fibras sin unión se pueden añadir al elemento laminar en una cantidad desde el 5% hasta el 30% en peso. Se puede usar también material fibroso tal como, por ejemplo, fibras de soplado en fusión. El material fibroso de soplado en fusión puede tener la forma de fibras individualizadas o un elemento laminar de fibras de soplado en fusión. En una realización de la invención, el material fibroso de soplado en fusión puede estar intercalado entre dos o más capas no tejidas de filamentos sustancialmente continuos. Se contemplan diversas combinaciones de fibras de soplado en fusión, fibras cortadas, filamentos de pulpa y/o filamentos sustancialmente continuos.

Además de fibras sin unión, se puede añadir también pulpa termomecánica. La pulpa termomecánica hace referencia a pulpa que no se calienta durante el proceso de fabricación de pulpa hasta el mismo grado que las pulpas convencionales. La pulpa termomecánica tiende a contener fibras rígidas y tiene niveles superiores de lignina. Se puede añadir pulpa termomecánica al elemento laminar base de la presente invención a fin de crear una estructura de poros abiertos, aumentando así la voluminosidad y la absorbencia.

Cuando esté presente, la pulpa termomecánica se puede añadir al elemento laminar base en una cantidad desde el 10% hasta el 30% en peso. Cuando se usa pulpa termomecánica, se añade, también preferiblemente, un agente de humectación durante la formación del elemento laminar. El agente de humectación se puede añadir en una cantidad menor que el 1% y, en una realización, puede ser un glicol sulfonado.

Se pueden añadir pequeñas cantidades de resinas resistentes en húmedo y/o aglomerantes de resina para mejorar la firmeza y la resistencia a la abrasión. Se pueden añadir también agentes reticulantes y/o agentes hidratantes a la mezcla de pulpa. Se pueden añadir agentes desaglomerantes a la mezcla de pulpa para reducir el grado de unión de hidrógeno, si se desea un elemento laminar no tejido de fibras de pulpa muy abiertas o muy sueltas. La adición de ciertos agentes desaglomerantes en la cantidad de, por ejemplo, del 1 al 4 por ciento, en peso, del material compuesto parece que reduce también los coeficientes estático y dinámico de rozamiento medidos y mejora la resistencia a la abrasión del lado rico en filamentos continuos de la tela compuesta. Se considera que el desaglomerador actúa como un lubricante o reductor del rozamiento.

Se desenrolla un sustrato no tejido (20) de filamentos continuos desde un rodillo de suministro (22) y se desplaza en la dirección indicada por la flecha asociada al mismo, a medida que el rodillo de suministro (22) gira en la dirección de las flechas asociadas al mismo. El sustrato no tejido (18) pasa a través de un estrechamiento (24) de una disposición (26) de rodillo en forma de S, formada por los rodillos de apilamiento (28) y (30).

El sustrato no tejido (20) se puede formar por procesos conocidos de extrusión no tejidos de filamentos continuos, tales como, por ejemplo, procesos conocidos de hilatura en disolventes o de hilatura en fusión, y se puede hacer pasar directamente a través del estrechamiento, sin ser almacenado primero en un rodillo de suministro. De modo deseable, el sustrato no tejido de filamentos continuos es un elemento laminar no tejido de filamentos conjugados por hilatura. De modo más deseable, los filamentos conjugados por hilatura son filamentos conjugados por hilatura en fusión tales como, por ejemplo, filamentos conjugados de unión por hilatura. Tales filamentos pueden tener forma de filamentos, filamentos con funda/núcleo, filamentos yuxtapuestos o similares. Los filamentos conjugados por hilatura en fusión pueden ser filamentos separables.

Los filamentos de unión por hilatura pueden estar formados a partir de cualquier polímero, copolímero o mezclas de los mismos que se puede hilar por fusión. De modo deseable, los filamentos conjugados por hilatura son filamentos conjugados por hilatura en fusión. De modo más deseable, los filamentos conjugados por hilatura son filamentos conjugados por hilatura en fusión compuestos por al menos un componente de bajo punto de reblandecimiento y al menos un componente de alto punto de reblandecimiento (en el que al menos algunas de las superficies exteriores de los filamentos están compuestas por al menos un componente de bajo punto de reblandecimiento). Un primer componente polímero de los filamentos conjugados por hilatura en fusión debería ser un polímero caracterizado por un material termoplástico de bajo punto de reblandecimiento (por ejemplo, una o más poliolefinas de bajo punto de reblandecimiento, uno o más copolímeros de bloque elastómero de bajo punto de reblandecimiento, uno o más copolímeros de bajo punto de reblandecimiento de etileno y al menos un monómero de vinilo [tal como, por ejemplo, acetatos de vinilo, ácidos monocarboxílicos alifáticos insaturados y ésteres de tales ácidos monocarboxílicos] y mezclas de los mismos). Por ejemplo, se puede usar polietileno como material termoplástico de bajo punto de reblandecimiento.

Otro componente polímero de los filamentos conjugados por hilatura en fusión debería ser un polímero caracterizado por un material de alto punto de reblandecimiento (por ejemplo, uno o más poliésteres, una o más poliamidas, una o más poliolefinas de alto punto de reblandecimiento, y mezclas de los mismos). Por ejemplo, se puede usar polipropileno como material termoplástico de alto punto de reblandecimiento.

En una realización de la invención, el sustrato no tejido de filamentos continuos puede tener un área total de unión menor que el 30 por ciento y una densidad uniforme de unión mayor que 100 uniones por pulgada cuadrada. Una pulgada cuadrada = 6,45 cm^{2}. Por ejemplo, el sustrato no tejido de filamentos continuos puede tener un área total de unión desde el 2 hasta el 30 por ciento (como se determina por métodos microscópicos ópticos convencionales) y una densidad de unión desde 250 hasta 500 uniones mediante puntos por pulgada cuadrada.

Tal combinación total de área de unión y densidad de unión se puede conseguir uniendo el sustrato de filamentos continuos con un patrón de unión por puntos, que tenga más de 100 uniones mediante puntos por pulgada cuadrada, lo que proporciona un área superficial total de unión menor que el 30 por ciento, cuando contacta completamente con un rodillo liso de yunque. De modo deseable, el patrón de unión puede tener una densidad de unión por puntos desde 250 hasta 350 uniones mediante puntos por pulgada cuadrada y un área superficial total de unión desde el 10 hasta el 25 por ciento, cuando contacta con un rodillo liso de yunque.

Aunque se ha descrito anteriormente la unión por puntos producida por rodillos de unión térmica, las realizaciones de la presente invención contemplan cualquier forma de unión que produzca buena sujeción de los filamentos, con un área de unión total mínima. Por ejemplo, se puede usar unión ultrasónica, unión térmica, una combinación de unión térmica, unión ultrasónica y/o impregnación con látex, para proporcionar una fijación deseable de los filamentos con un área de unión mínima. Alternativa y/o adicionalmente, se puede aplicar resina, látex o adhesivo al elemento laminar no tejido de filamentos continuos mediante pulverización o impresión, por ejemplo, y se puede secar para proporcionar la unión deseada. Si se usan filamentos/fibras separables, se puede usar entrelazamiento hidráulico para proporcionar el nivel deseado de unión, solo o en combinación con otras técnicas de unión.

Cuando se usan filamentos conjugados por hilatura para formar el sustrato no tejido (20) o se incluyen en el mismo, el sustrato no tejido puede estar unido de modo relativamente ligero o incluso no estar unido, antes del entrelazamiento con la capa de pulpa.

La capa (18) de fibras de pulpa se coloca entonces en el sustrato no tejido (20), que descansa sobre una superficie de entrelazamiento (32) perforada de una máquina de entrelazamiento hidráulico convencional. Es preferible que la capa (18) de pulpa esté entre el sustrato no tejido (20) y los distribuidores de entrelazamiento hidráulico (34). La capa (18) de fibras de pulpa y el sustrato no tejido (20) pasan bajo uno o más distribuidores de entrelazamiento hidráulico (34) y son tratados con chorros de fluido para entrelazar las fibras de pulpa con los filamentos del sustrato no tejido (20) de filamentos continuos. Los chorros de fluido conducen también las fibras de pulpa hacia adentro y a través del sustrato no tejido (20) para formar el material compuesto (36).

Alternativamente, el entrelazamiento hidráulico puede tener lugar mientras que la capa (18) de fibras de pulpa y el sustrato no tejido (20) estén en la misma tela metálica perforada (es decir, tela de malla) en la que tuvo lugar la colocación en húmedo. La presente invención contempla también la superposición de una hoja de pulpa seca sobre un sustrato no tejido de filamentos continuos, rehidratación de la hoja de pulpa seca hasta una consistencia especificada y someter entonces la hoja de pulpa rehidratada al entrelazamiento hidráulico.

El entrelazamiento hidráulico puede tener lugar mientras que la capa (18) de fibras de pulpa esté altamente saturada de agua. Por ejemplo, la capa (18) de fibras de pulpa puede contener hasta aproximadamente el 90 por ciento, en peso, de agua, justamente antes del entrelazamiento hidráulico. Alternativamente, la capa de fibras de pulpa puede ser una capa colocada con aire o colocada en seco de fibras de pulpa.

El entrelazamiento hidráulico se puede conseguir utilizando un equipo convencional de entrelazamiento hidráulico, tal como el que se puede encontrar, por ejemplo, en la patente de U.S.A. Nº 3.485.706 a nombre de Evans. El entrelazamiento hidráulico de la presente invención se puede llevar a cabo con cualquier fluido de trabajo apropiado tal como, por ejemplo, agua.

El fluido impacta sobre la capa (18) de fibras de pulpa y el sustrato no tejido (20), que están soportados por una superficie perforada que puede ser, por ejemplo, una malla con un único plano con un tamaño de malla desde 8 x 8 hasta 100 x 100. La superficie perforada puede ser también una malla multicapa con un tamaño de malla desde 50 x 50 hasta 200 x 200.

El patrón del tamiz de la malla se puede seleccionar para que proporcione un aspecto a modo de un textil en el producto entrelazado hidráulicamente. Por ejemplo, las telas de malla basta tienden a producir crestas y valles perceptibles en la tela entrelazada hidráulicamente. Un material de malla deseable se puede obtener por la firma Albany International de Portland, Tennessee, bajo la denominación FormTech 14 Wire. El tamiz se puede describir como una malla 14-C Flat Warp 14 x 13, de ligamento de capa única. Las hebras de urdimbre son de poliéster de 0,88 x 0,57 mm. Las hebras de trama son de poliéster de 0,89 mm. El calibre promedio es 0,14 cm (0,057 pulgadas), la permeabilidad al aire 342 litros/s (725 cfm) (pies cúbicos por minuto) y el área abierta es el 27,8 por ciento.

Como es típico en muchos procesos de tratamiento con chorros de agua, unas ranuras (38) de vacío pueden estar situadas directamente por debajo de los distribuidores de hidroagujeteado o por debajo de la superficie de entrelazamiento (32) perforada, aguas abajo del distribuidor de entrelazamiento, de manera que el agua en exceso se retira del material compuesto (36) entrelazado hidráulicamente.

Después del tratamiento con chorros de fluido, la tela compuesta (36) se puede transferir a una operación de secado no compresivo. Se puede usar un rodillo de recogida (40) de velocidad diferencial para transferir el material desde la cinta transportadora de agujeteado hidráulico hasta una operación de secado no compresivo. Alternativamente, se pueden usar dispositivos de recogida de tipo vacío y telas de transferencia convencionales. Si se desea, la tela compuesta puede ser crespada en húmedo, antes de ser transferida a la operación de secado. El secado no compresivo del elemento laminar se puede conseguir utilizando un aparato convencional de tambor rotatorio, de secado por aire, mostrado en la figura 1 con el número de referencia (42). El secador (42) por aire pasante o transversal puede ser un cilindro exterior (44) giratorio, con perforaciones (46), en combinación con una campana exterior (48) para recibir aire caliente insuflado a través de las perforaciones (46). Una cinta transportadora (50) del secador por aire soporta la tela compuesta (36) sobre la parte superior del cilindro exterior (40) del secador por aire. El aire caliente empujado a través de las perforaciones (46) en el cilindro exterior (44) del secador (42) por aire elimina agua de la tela compuesta (36). Otros métodos y aparatos de secado por aire útiles se describen en, por ejemplo, las patentes de U.S.A. N^{os} 2.666.369 y 3.821.068. Se debe entender, sin embargo, que se pueden usar otros dispositivos de secado en el proceso. Por ejemplo, se considera que durante algunas aplicaciones, se puede usar un secador Yankee en lugar de la operación de secado por aire o de manera adicional.

La tela puede contener diversos materiales tales como, por ejemplo, agentes desengrasantes, abrasivos, carbón vegetal activado, arcillas, almidones y materiales superabsorbentes. Por ejemplo, estos materiales se pueden añadir a la suspensión de fibras de pulpa usadas para formar la capa de fibras de pulpa. Estos materiales se pueden depositar también en la capa de fibras de pulpa, antes de los tratamientos con chorros de fluido, de manera que se pueden llegar a incorporar en la tela compuesta por la acción de los chorros de fluido. Alternativa y/o adicionalmente, estos materiales se pueden añadir a la tela compuesta después de los tratamientos con chorros de fluido.

Se puede aplicar un material aglomerante a la tela compuesta (36) entrelazada hidráulicamente antes de la operación de secado o después de la misma. El material aglomerante se puede aplicar utilizando cualquier técnica convencional. De modo deseable, el material aglomerante está impreso sobre el material compuesto. El método de impresión puede ser cualquiera que se conozca en la técnica que es eficaz tal como, por ejemplo, impresión flexográfica, huecograbado, impresión por chorros de tinta, impresión por pulverización y/o serigrafía.

En términos generales, el material aglomerante puede ser basado en látex. Puede contener una base de látex, un activador de curado y, si se desea, un pigmento. Se puede añadir un activador de curado a una base de látex a fin de permitir el curado de la composición a temperatura ambiente, bien por debajo de aquella que fundirían los componentes polímeros de un elemento laminar no tejido, que incluye generalmente un polipropileno a modo de poliolefina, si se considerara deseable evitar tales temperaturas. El proceso de curado se puede activar por la pérdida de un álcali volátil, que se puede hacer parte de la formulación. Alternativamente, se pueden usar polímeros de látex con agentes internos de curado.

Un modificador de viscosidad o agua adicional puede ser también parte de la formulación, si la viscosidad no está en el intervalo apropiado para imprimir después de la adición de todos los ingredientes.

Un sistema aceptable de polímeros de látex para uso en esta invención debería ser reticulable a temperatura ambiente o a temperaturas ligeramente elevadas, y debería ser estable en condiciones metereológicas ambientales y ser flexible después de curado. Los ejemplos incluyen polímeros de etileno-acetatos de vinilo, etileno-cloruros de vinilo, estireno-butadieno, acrilatos y copolímeros de estirenoacrilato. Tales polímeros de látex tienen generalmente una Tg en el intervalo de -15 a +20ºC. Una de tales composiciones adecuadas de polímeros de látex se conoce como HYCAR® 26084, por la firma B.F. Goodrich Company, de Cleveland, OH. Otros látex adecuados incluyen HYCAR® 2671, 26445, 26322 y 26469, por la firma B.F. Goodrich, RHOPLEX® B-15, HA-8 y NW-1715, por la firma Rohm & Haas, DUR-O-SET® E-646, por la firma National Starch & Chemical Co., de Bridgewater, NJ, y BUTOFAN® 4261 y STYRONAL® 4574, por la firma BASF, de Chattanooga, TN.

Un pigmento aceptable para uso en esta invención (si se desea un pigmento) debe ser compatible con el látex y el reticulador usados. En términos generales, los pigmentos hacen referencia a composiciones que tienen cuerpos de color en partículas, no líquidos, como en un tinte. Los pigmentos disponibles comercialmente para uso en esta invención incluyen los fabricados por la firma Sandoz Chemical Company, de Charlotte, NC, bajo la denominación comercial GRAPHTOL®. Los pigmentos particulares incluyen GRAPHTOL® 1175-2 (rojo), GRAPHTOL® 6825-2 (azul), GRAPHTOL® 5869-2 (verde) y GRAPHTOL® 4534-2 (amarillo). Se pueden usar combinaciones de pigmentos para proporcionar diversos colores.

Además de algún pigmento, o incluso en vez del mismo, se puede usar una carga, tal como arcilla, como un plastificante dilatador. La arcilla parece que tiene el efecto de reducir la solidez del color de la composición y no proporciona el color de un pigmento, por supuesto, pero representa una medida de ahorro en costes, ya que es menos cara que los pigmentos. Una arcilla que se puede usar es, por ejemplo, Ultrawhite 90, disponible por la firma Englehard Corp., 101 Wood Ave, de Iselin, en NJ 08830.

Los activadores útiles de curado deberían causar o dar como resultado la reticulación del polímero de látex en la composición. De modo deseable, los activadores de curado deberían permitir que la composición con base de látex sea curada a temperatura ambiente o ligeramente por encima, de manera que el material compuesto no requiere ser calentado hasta una temperatura en la que pudiera empezar a fundir a fin de curar el látex. El activador de curado puede llegar a ser activo a un pH que es neutro o ácido, de manera que la composición aglomerante se mantiene a un pH de por encima de 8 durante la mezcla y la aplicación. El pH de precurado se mantiene por encima de 8 por el uso de un álcali volátil tal como, por ejemplo, amoníaco. Los álcalis volátiles se mantienen en solución hasta que se les expulsa por secado a temperatura ambiente o, alternativamente, calentándolos un poco para aumentar la velocidad de evapo-
ración. La pérdida del álcali hace que caiga el pH de la composición, lo que activa la acción del activador de curado.

Son activadores de curado adecuados, por ejemplo, XAMA®-2 y XAMA®-7, y están disponibles comercialmente por la firma B.F. Goodrich Company, de Cleveland, OH. Otro activador aceptable de curado es Chemitite PZ-33, disponible por la firma Nippon Shokubai Co., de Osaka, Japón. Estos materiales son oligómeros de aziridina, con al menos dos grupos funcionales de aziridina.

Se puede usar un modificador de viscosidad, aunque generalmente no es necesario, si la viscosidad de la composición de impresión no es adecuada para el método de impresión deseado. Uno de tales modificadores de viscosidad adecuados se conoce como ACRYSOL® RM-8, y está disponible por la firma Rohm & Haas Company, de Philadelphia, PA. Si se desea reducir la viscosidad de la composición de impresión de esta invención, se puede añadir simplemente agua a la mezcla.

Otros materiales de unión adecuados que se pueden usar en la presente invención incluyen composiciones de látex, tales como acrilatos, acetatos de vinilo, cloruros de vinilo y metacrilatos. Otros materiales de unión que se pueden usar también incluyen poliacrilamidas, alcoholes de polivinilo y carboximetilcelulosa.

En una realización, el material de unión usado en el proceso de la presente invención comprende un copolímero de etileno-acetato de vinilo. En particular, el copolímero de etileno-acetato de vinilo se puede reticular con grupos de N-metilacrilamida usando un catalizador ácido. Entre los catalizadores ácidos adecuados se incluyen cloruro de amonio, ácido cítrico y ácido maleico. El agente de unión debería tener una temperatura de transición vítrea no menor que aproximadamente -23,3ºC (-10ºF) y no mayor que +12,2ºC (+10ºF).

Como se ha señalado anteriormente, el material de unión se aplica a la tela compuesta (36) con un patrón o modelo preseleccionado. En una realización, por ejemplo, el material aglomerante se puede aplicar a la tela compuesta (36) con un patrón reticulado, de manera que el patrón esté interconectado, formando un diseño a modo de red sobre la superficie. Por ejemplo, el material aglomerante se puede aplicar según una rejilla en forma de rombo. Los rombos, en una realización, pueden ser cuadrados con una dimensión longitudinal de 0,32 cm (1/8 de pulgada). En una realización alternativa, los rombos que comprende la rejilla pueden tener dimensiones longitudinales de 0,015 cm (6 x 10^{-3} pulgadas) y 0,023 cm (9 x 10^{-3} pulgadas).

En otra realización, el material aglomerante se puede aplicar a la tela con un patrón que represente una sucesión de puntos discretos o separados. Esta realización particular puede ser bien adecuada para uso con artículos de limpieza de menor peso base. La aplicación del agente de unión con formas discretas, tales como puntos, proporciona resistencia suficiente a la tela, sin cubrir una parte sustancial del área superficial del elemento laminar. En algunas situaciones, la aplicación del material aglomerante a las superficies de la tela puede afectar de forma desfavorable a la absorbencia de la misma. De esta manera, en algunas aplicaciones, es preferible minimizar la cantidad de material aglomerante aplicado.

En una realización alternativa adicional, el material aglomerante se puede aplicar a la tela/elemento laminar (36) según un patrón reticulado, en combinación con puntos discretos. Por ejemplo, en una realización, el material aglomerante se puede aplicar a la tela según una rejilla en forma de rombo, con puntos discretos aplicados al elemento laminar dentro de las formas de rombo.

El agente de material aglomerante se puede aplicar a cada lado de la tela, a fin de cubrir casi cualquier cantidad del área superficial. Por ejemplo, el material aglomerante se puede aplicar para cubrir desde el 10% hasta el 60% del área superficial. De modo deseable, el material aglomerante cubrirá desde el 20% hasta el 40% del área superficial de cada lado de la tela. La cantidad total de material aglomerante aplicado a cada lado de la tela/elemento laminar estará en el intervalo desde el 2% hasta el 15% en peso, basándose en el peso total del elemento laminar. De esta manera, cuando el material aglomerante se aplica a cada lado de la tela, el total añadido será desde el 4% hasta el 30% en peso.

Haciendo referencia a continuación a la figura 2, se muestra una realización a título de ejemplo de un proceso en el que se aplica un material de unión a ambos lados de un elemento laminar (36), y en el que ambos lados del mismo están crespados.

Se hace pasar una tela o elemento laminar no tejido compuesto (36), realizado según el proceso ilustrado en la figura 1 o según un proceso similar, a través de una primera estación de aplicación de agentes de unión, generalmente (50). La estación (50) incluye un estrechamiento formado por un rodillo de prensado (52) liso de caucho y un rodillo de rotograbado (54) con figuras geométricas. El rodillo de rotograbado (54) está en comunicación con un depósito (56) que contiene un primer agente de unión (58). El rodillo de rotograbado (54) aplica el agente de unión (58) a un lado del elemento laminar (36) con un patrón preseleccionado.

El elemento laminar (36) es presionado entonces, para que contacte con un primer tambor de crespado (60), por un rodillo de prensa (62). El elemento laminar se adhiere al tambor de crespado (60) en esas posiciones en las que se ha aplicado el agente de unión. Si se desea, el tambor de crespado (60) se puede calentar para favorecer la fijación entre el elemento laminar y la superficie del tambor y para secar parcialmente el elemento laminar. Se deberá tener cuidado de que la temperatura del tambor no sea suficientemente caliente para degradar la resistencia del elemento laminar.

Una vez adherido al tambor de crespado (60), el elemento laminar (36) se pone en contacto con una cuchilla de crespado (64). Específicamente, el elemento laminar (36) se retira del rodillo de crespado (60) por la acción de la cuchilla de crespado (64), realizando un primer crespado de patrón controlado sobre el elemento laminar.

Una vez crespado, el elemento laminar (36) se puede hacer avanzar gracias a rodillos de tracción (66) hasta una segunda estación de aplicación de agentes de unión, generalmente (68). La estación (68) incluye un rodillo de transferencia (70) en contacto con un rodillo de rotograbado (72), que está en comunicación con un depósito (74), que contiene un segundo agente de unión (76). Similar a la estación (50), el segundo agente de unión (76) se aplica al lado opuesto del elemento laminar (36) con un patrón preseleccionado. Una vez que el segundo agente de unión está aplicado, el elemento laminar (20) se adhiere a un segundo rodillo de crespado (78) gracias a un rodillo de prensa (80). El elemento laminar (36) está soportado sobre la superficie del tambor de crespado (78) a una distancia y se retira entonces del mismo por la acción de una segunda cuchilla de crespado (82). La segunda cuchilla de crespado (82) realiza una segunda operación de crespado de patrón controlado en el segundo lado del elemento laminar.

Una vez crespado por segunda vez, el elemento laminar (36), en esta realización, es arrastrado por tracción a través de una estación de curado o secado (84). La estación de secado (84) puede incluir cualquier forma de unidad de calentamiento, tal como un horno alimentado con calor infrarrojo, energía de microondas, aire caliente o similar. La estación de secado (84) puede ser necesaria en algunas aplicaciones para secar el elemento laminar y/o para curar los agentes de unión primero y segundo. Dependiendo de los agentes de unión seleccionados, sin embargo, en otras aplicaciones, puede que no se necesite la estación de secado (84). Se deberá tener cuidado de que la temperatura del elemento laminar en la estación de secado no llegue a ser suficientemente alta para degradar la resistencia del elemento laminar. De modo deseable, el material de unión está adaptado para curar a bajas temperaturas, de manera que no se requiera una estación de curado.

Una vez extraído de la estación de secado (84), el elemento laminar (36) se puede transferir a otro lugar para tratamiento adicional o se puede cortar en hojas de tamaño comercial para su envasado como un artículo de limpieza a modo de tela.

Los agentes de unión aplicados a cada lado del elemento laminar (36) se seleccionan no sólo para ayudar al crespado del elemento laminar, sino también para añadir firmeza en seco, firmeza en húmedo, capacidad de estirado y resistencia al desgarro al papel. Los agentes de unión impiden también que escape pelusa de los artículos de limpieza durante su uso.

Después de que se aplica el material de unión al elemento laminar y se crespa el mismo, el elemento laminar está listo para ser usado como un artículo de limpieza a modo de tela de acuerdo con la presente invención. Alternativamente, sin embargo, se pueden realizar etapas adicionales de tratamiento en el elemento laminar, según deseo.

Se contempla que el elemento laminar (36) puede ser enrollado con niveles relativamente altos de estiramiento, conferidos al elemento laminar por el proceso de crespado. Esto da como resultado un elemento laminar con un alto nivel de textura, lo que puede mejorar la limpieza, el fregado y/o el aclarado. Alternativamente, se puede eliminar gran parte de la textura o el estiramiento de la hoja estirándola o arrastrándola por tracción. Esto se puede hacer inmediatamente después del crespado o se puede hacer durante una operación de arrollamiento o similar. Tal hoja estirada o arrastrada por tracción tiende a tener un aspecto liso y suave, lo que proporciona un paño de limpieza que se adapta fácilmente a las superficies.

En una realización, el elemento laminar se puede calandrar y tratar, luego, con un agente reductor del rozamiento, a fin de proporcionar un artículo de limpieza resultante con una superficie lisa de bajo rozamiento. Se debe entender, sin embargo, que la operación de calandrado se puede eliminar del proceso, si es importante proteger la voluminosidad tanto como sea posible en el elemento laminar.

La composición reductora del rozamiento se puede pulverizar sobre el elemento laminar o se puede también imprimir en el mismo, usando una fuente de impresión litográfica. La composición reductora del rozamiento se puede aplicar a un único lado del elemento laminar o a ambos lados del mismo.

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Una vez aplicada al elemento laminar, la composición reductora del rozamiento aumenta la uniformidad de la superficie del elemento laminar y disminuye el rozamiento. Algunos ejemplos de composiciones reductoras del rozamiento que se pueden usar en el proceso de la presente invención se describen en la patente de U.S.A. Nº 5.558.873 a nombre de Funk y otros.

En una realización, la composición reductora del rozamiento aplicada es una loción cuaternaria, tal como un pulverizado de siliconas cuaternarias. Por ejemplo, la composición puede incluir un cloruro de amonio cuaternario de silicona. Un cloruro de amonio cuaternario de glicol de siliconas disponible comercialmente, adecuado para uso en la presente invención, es ABIL SW, comercializado por la firma Goldschmidt Chemical Company, de Essen, Alemania.

En otra realización, la composición reductora del rozamiento se aplica a un lado del elemento laminar en una cantidad desde el 0,4% hasta el 2%, en peso, y particularmente desde el 0,4% hasta el 1,4%, en peso, basándose en el peso del elemento laminar.

Después de ser pulverizado con la composición reductora del rozamiento, el elemento laminar se puede alimentar a un secador, tal como un secador de infrarrojos, para eliminar cualquier humedad que se mantenga dentro del elemento laminar.

El elemento laminar se puede arrollar entonces en un rollo de material, que se puede transferir a otro lugar y cortar en hojas de tamaño comercial para su envasado como un artículo de limpieza.

Los materiales no tejidos compuestos texturados realizados según el proceso anteriormente descrito proporcionan muchas ventajas y beneficios sobre muchos artículos de limpieza realizados en el pasado. Como ventaja particular, los artículos de limpieza de la presente invención tienen el aspecto y el tacto de un producto textil.

En comparación con los materiales compuestos entrelazados hidráulicamente sin texturar realizados convencionalmente, los materiales texturados de la presente invención tienen mucha más conformabilidad y estiramiento. Los materiales texturados pueden proporcionar también mejores propiedades de limpieza o lavado, debido a la textura. Además, la mejor fijación o unión del material fibroso proporciona mayor resistencia a la abrasión, menores niveles de formación de pelusas y mejor firmeza. Además, los materiales compuestos texturados de la presente invención tienen una voluminosidad en húmedo mejorada, debido a la textura y la impresión con látex.

El peso base de los materiales compuestos no tejidos entrelazados hidráulicamente y reblandecidos, realizados según la presente invención, puede variar generalmente desde 20 hasta 200 gramos por metro cuadrado (gsm), y particularmente desde 35 gsm hasta 100 gsm. En general, los productos de menor peso base son bien adecuados para uso como paños de limpieza para servicio ligero, mientras los productos de mayor peso base están mejor adaptados para uso como paños de limpieza industriales.

La presente invención se puede entender mejor con referencia al ejemplo siguiente.

Ejemplo

Se realizaron materiales compuestos no tejidos entrelazados hidráulicamente y reblandecidos a partir de un material compuesto entrelazado hidráulicamente. Se aplicaron dos materiales de unión diferentes, y durante la operación de crespado. Los productos resultantes se compararon con un artículo de limpieza no tratado (es decir, sin imprimir y sin crespar), realizado esencialmente del mismo material compuesto entrelazado hidráulicamente.

Se produjeron y ensayaron tres artículos de limpieza diferentes. Los resultados de los ensayos están contenidos en la Tabla 1 a continuación. El elemento laminar base usado para realizar las muestras era idéntico y se formó depositando en húmedo un elemento laminar de papel sobre un elemento laminar no tejido de filamentos sustancialmente continuos y luego se secó en sentido transversal. El elemento laminar base está disponible por la firma Kimberly-Clark Corporation, como Workhorse® Manufactured Rags, y tenía un peso base de aproximadamente 55 gsm. El material contenía un 75%, en peso, de pulpa Kraft de maderas blandas "northern" y aproximadamente un 25%, en peso, de filamentos unidos por hilatura de polipropileno. Los resultados del ensayo de este material se dan a conocer en la Tabla 1, bajo el encabezamiento Muestra 1.

Las dos muestras crespadas se imprimieron con un material de unión de látex por ambos lados. En cada caso, el material de unión de látex se aplicó según patrón romboidal de 0,64 cm (1/4 de pulgada), en combinación con un sobrepatrón de puntos. Los materiales de unión de látex se mezclaron para contener un 33% de sólidos de látex y se imprimieron a una presión de impresión de 21.090 Kg/m^{2} (30 libras por pulgada cuadrada). El material de unión de látex se aplicó a cada superficie del elemento laminar base en una cantidad del 5% en peso. Las muestras se cresparon en cada lado según el procedimiento mostrado en la figura 2, utilizando unos secadores de crespado ajustados a 99ºC (210ºF), una cuchilla de crespado a 10 grados, un ángulo de la cubierta de 18 grados para conseguir aproximadamente un crespado del 15%.

Una muestra crespada se imprimió con un látex de la firma Air Products, bajo la denominación Airflex A-105. Esta muestra necesitó un curado en un horno de curado ajustado en 280ºF durante menos de un segundo. Los resultados del ensayo de este material se dan a conocer en la Tabla 1, bajo el encabezamiento Muestra 2.

Otra muestra crespada se imprimió con un látex, disponible por la firma B.F. Goodrich de Cleveland, OH, como látex HYCAR® 26469. El material es un acrílico carboxilado. El látex se mezcló con aproximadamente un 5%, en peso, de un activador de curado, disponible por la firma B.F. Goodrich, denominación XAMA®-7. Este material es un derivado de aziridina. Se añadió aproximadamente un 0,5%, en peso, de un catalizador de cloruro de amonio al activador de curado XAMA®-7. Se añadió también una pequeña cantidad de antiespumante. Esta muestra no requirió curado adicional. Los resultados del ensayo de este material se dan a conocer en la Tabla 1, bajo el encabezamiento Muestra 3.

TABLA 1

1

Los ensayos anteriores realizados en las muestras se hicieron según métodos convencionales, que son bien conocidos en la técnica. De la tabla anterior, Taber hace referencia a un ensayo de abrasión que determina cuántos ciclos requiere un producto de arrollamiento de papel para desarrollar un agujero de 1,27 cm (1/2 pulgada). El ensayo en seco de limpieza anterior determina el área de una masa de agua de 3,8 x 10^{-3} cm (1,5 mil) que será absorbida por una hoja de un artículo de limpieza de papel con un tamaño particular.

Estas y otras modificaciones y variaciones de la presente invención se pueden poner en práctica por los expertos en la técnica, sin salirse del alcance de la presente invención, que se define más particularmente en las reivindicaciones adjuntas. Además, se debe comprender que se pueden intercambiar, en su totalidad o en parte, aspectos de las diversas realizaciones. Además, los expertos en la técnica observarán que la descripción anterior es sólo a modo de ejemplo, y no está destinada a limitar la invención, descrita a continuación en tales reivindicaciones adjuntas.

Claims (22)

1. \global\parskip0.940000\baselineskip

   1. Método para formar un material no tejido compuesto (36), que comprende las operaciones de:

   disponer un elemento laminar entrelazado hidráulicamente;

   aplicar un material de unión (58) como mínimo a un lado de dicho elemento laminar con un patrón o modelo preseleccionado; y

   crespar dicho lado o lados del elemento laminar entrelazado hidráulicamente;

   caracterizado porque dicho elemento laminar comprende más del 50 por ciento, en peso, de un componente fibroso (18) que contiene pulpa, y más del 0 hasta el 50 por ciento, en peso, de una capa no tejida (20) de filamentos sustancialmente continuos; y

   en el que dicho material de unión se aplica a dicho lado o lados del elemento laminar en una cantidad desde el 2% hasta el 15% en peso.
2. 2. Método, según la reivindicación 1, en el que el material de unión se aplica a un primer lado del elemento laminar y a un segundo lado, opuesto, del elemento laminar.
3. 3. Método, según la reivindicación 2, en el que se crepan el primer lado del elemento laminar y el segundo lado del elemento laminar.
4. 4. Método, según las reivindicaciones 1, 2 ó 3, en el que el material de unión comprende un material seleccionado del grupo que consiste en un acrilato, un acetato de vinilo, un cloruro de vinilo y un metacrilato.
5. 5. Método, según las reivindicaciones 1, 2 ó 3, en el que el material de unión comprende una mezcla acuosa que incluye un polímero de látex curable, un pigmento y un activador de curado.
6. 6. Método, según la reivindicación 5, en el que la mezcla acuosa comprende 100 partes, en peso, en seco de polímero de látex curable, entre 0,5 y 33 partes, en peso, en seco de pigmento, y entre 1 y 10 partes, en peso, en seco de activador de curado.
7. 7. Método, según la reivindicación 5, en el que la mezcla acuosa comprende 100 partes, en peso, en seco de polímero de látex curable, entre 1 y 5 partes, en peso, en seco de pigmento, y entre 4 y 6 partes, en peso, en seco de activador de curado.
8. 8. Método, según las reivindicaciones 5, 6 ó 7, en el que la mezcla acuosa tiene un pH de precurado, que se ha ajustado por encima de 8 usando un álcali volátil, y en el que la mezcla se cura a una temperatura por debajo de la temperatura de fusión del elemento laminar entrelazado hidráulicamente.
9. 9. Método, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, en el que el polímero de látex curable en la mezcla acuosa se cura después de la operación de crespado.
10. 10. Método, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el elemento laminar contiene además un agente desaglomerante, evitando que el agente desaglomerante se una al menos a una parte del componente fibroso del elemento laminar.
11. 11. Método, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende además la operación de aplicar un agente reductor del rozamiento al menos a un lado del elemento laminar.
12. 12. Método, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que el material de unión se aplica al elemento laminar con un patrón a modo de rejilla.
13. 13. Método, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, que comprende además las operaciones de:

    aplicar un material de unión (76) al segundo lado del elemento laminar con un patrón preseleccionado, siendo añadido el material de unión al segundo lado en una cantidad desde el 2% hasta el 15%, en peso, del elemento laminar, siendo usado el material de unión para adherir el segundo lado del elemento laminar a una segunda superficie de crespado; y

    crespar dicho segundo lado del elemento laminar a partir de la segunda superficie de crespado.
14. 14. Un material no tejido compuesto (36), que comprende:

    un elemento laminar entrelazado hidráulicamente y zonas, que contienen un material de unión (58), que cubren al menos una parte al menos de un lado del material compuesto con un patrón preseleccionado;

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    en el que al menos un lado del elemento laminar está crespado;

    caracterizado porque dicho elemento laminar contiene más del 50 por ciento, en peso, de un componente fibroso (18) que comprende pulpa;

    y más del 0 y hasta el 50 por ciento, en peso, de una capa no tejida (20) de filamentos sustancialmente continuos,

    y en el que el material de unión está aplicado al menos a un lado del elemento laminar en una cantidad desde el 2% hasta el 15% en peso.
15. 15. El material no tejido compuesto, según la reivindicación 14, en el que el elemento laminar entrelazado hidráulicamente contiene más del 70 por ciento, en peso, de dicho componente fibroso;

    y más del 0 y hasta el 30 por ciento, en peso, de dicha capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos.
16. 16. El material compuesto, según la reivindicación 14 ó 15, en el que los filamentos sustancialmente continuos son filamentos conjugados por hilatura, que comprenden al menos un componente de bajo punto de reblandecimiento y al menos un componente de alto punto de reblandecimiento, y que tienen al menos algunas superficies exteriores de los filamentos compuestas por al menos un componente de bajo punto de reblandecimiento.
17. 17. El material compuesto, según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 16, en el que el material compuesto incluye además un material secundario seleccionado a partir de arcillas, cargas, almidones, materiales en partículas, materiales en partículas superabsorbentes y combinaciones de los mismos.
18. 18. El material compuesto, como se define en cualquiera de las reivindicaciones 14 a 17, en el que el material tiene un peso base desde 20 hasta 200 gramos por metro cuadrado.
19. 19. El material compuesto, según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18, en el que el material de unión conserva una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a líquidos con un pH entre 2 y 13.
20. 20. El material compuesto, según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18, en el que el material de unión conserva una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a hipoclorito de sodio.
21. 21. El material compuesto, según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 18, en el que el material de unión conserva una solidez del color por encima de 3, cuando se expone a alcohol.
22. 22. Artículo de limpieza, que comprende el material no tejido compuesto, según cualquiera de las reivindicaciones 14 a 21.