ES2264744T3 - Procedimiento para la preparacion de fibras discontinuas y dispositivo de preparacion de fibras discontinuas para el uso en la fabricacion de filtros. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la preparación de material (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) de filtro para el uso en la fabricación de filtros (95, 97) de la industria tabacalera con las siguientes etapas de procedimiento: - Alimentación de fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) a un dispositivo (115) de separación, estando prevista al menos una etapa (2-6) de dosificación, mediante la que se dosifica la cantidad de fibras, - separación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) y - transporte de las fibras separadas (65, 75) en dirección a un dispositivo (89) de elaboración de varillas.

Description

Procedimiento para la preparación de fibras discontinuas y dispositivo de preparación de fibras discontinuas para el uso en la fabricación de filtros.

La invención se refiere a un procedimiento para la preparación de fibras discontinuas para el uso en la fabricación de filtros de la industria tabacalera. La invención se refiere, además, a un dispositivo de preparación de fibras discontinuas para el uso en la fabricación de filtros de la industria tabacalera que comprende al menos un dispositivo para la separación de las fibras discontinuas y al menos un dispositivo de dosificación, estando previsto al menos un medio para transportar las fibras discontinuas desde al menos un dispositivo de dosificación hasta al menos un dispositivo de separación.

Del documento GB718332 se conoce un procedimiento para la preparación de materiales de filtro y un dispositivo correspondiente para la preparación de materiales de filtro para la fabricación de filtros de la industria tabacalera. A tal efecto, se fabrican recortes de un material mediante una máquina cortadora de tabaco y estos se envían a una máquina de varillas, similar a una máquina de varillas de cigarrillo, impregnándose los recortes con una sustancia química para impedir un sabor no deseado y para impedir que los recortes se salgan por los extremos de los filtros fabricados adecuadamente. Los recortes cortados se transportan mediante un tambor a la zona de acción de un cilindro de puntas y mediante el cilindro de puntas se transportan del tambor a una cinta transportadora para ser enviados a continuación a otro tambor transportador, del que se sacan los recortes mediante otro cilindro de puntas o cilindro batidor y se envían a un dispositivo de formato, en el que se crea la varilla de filtro con una banda de envoltura. Los recortes de materiales, como el papel, la celulosa, los textiles, los materiales sintéticos o similares, tienen una estructura similar al tabaco picado.

Debido a la forma de los recortes resulta difícil fabricar filtros con características homogéneas. Además, la variabilidad de la regulación de las características del filtro sólo es posible de forma muy condicionada.

Del documento GB-A-2145918 se conocen varios dispositivos diferentes para la fabricación de filtros de cigarrillo. Los dispositivos tienen en común que el material de filtro de longitud continua se conduce a un tambor que extrae fibras del material de filtro de longitud continua. A continuación se deposita en un elemento de transporte, como una cinta transportadora o un material de relleno, el material fibroso y se transporta a un dispositivo de elaboración de varillas. En una forma alternativa de realización, según la figura 5 del documento GB-A-2145918, se transporta el material de fibra, extraído de la varilla continua de material de filtro, mediante una corriente de aire a un dispositivo de elaboración de varillas.

Del documento US-A-2003/0010683 se conoce un dispositivo para separar y distribuir el material de fibra, en el que el material de fibra se transporta mediante tambores cribadores a una cinta de aspiración.

Del documento US-A-3644078 se conoce un procedimiento de preparación de material de filtro con el fin de fabricar tejidos para filtros de cigarrillo, en el que se separa primero el material correspondiente y a continuación se transporta el material separado con una tobera Venturi, a saber, en dirección a un dispositivo de producción de tela no tejida, que produce una tela no tejida laminar.

Del documento US-A-3050427 se conoce un dispositivo y un procedimiento para la fabricación de una tela no tejida de fibras minerales, triturándose primero éstas en trozos más grandes y agrupándose para ser trituradas a continuación en trozos más pequeños y depositadas después en forma de una tela no tejida. La tela no tejida se puede compactar también a continuación.

Del documento US-A-2931076 se conoce un dispositivo y un procedimiento para separar fibras que se depositan en una cinta después de la separación.

Del documento US-A-3792943 se conoce un procedimiento y un dispositivo para la fabricación de telas no tejidas de fibras a partir de fibras de madera, fibras textiles, fibras de lana de vidrio o mineral, así como fibras de amianto, separándose primero las fibras y alimentándose a continuación mediante una corriente de aire a un dispositivo de elaboración de tela no tejida.

Por consiguiente, el objetivo de la presente invención es crear un procedimiento para la preparación de material de filtro y un dispositivo de preparación de material de filtro para el uso en la fabricación de filtros de la industria tabacalera, mediante el que se pueden fabricar filtros muy homogéneos y los que posibilitan una alta variabilidad de las características del filtro que se va a fabricar.

Este objetivo se logra mediante un procedimiento para la preparación de material de filtro para el uso en la fabricación de filtros de la industria tabacalera con las siguientes etapas de procedimiento:

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Alimentación de fibras discontinuas a un dispositivo de separación, estando previsto al menos un elemento de dosificación, mediante el que se dosifica la cantidad de fibras,

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separación de las fibras y

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transporte de las fibras separadas en dirección a un dispositivo de elaboración de varillas.

Mediante el uso de fibras discontinuas como material de filtro y mediante una separación básicamente completa de estas fibras antes de crear la varilla, a partir de la que se produce a continuación el filtro, es posible obtener características muy homogéneas del filtro. En este sentido, tiene especial importancia la separación básicamente completa de las fibras, ya que sólo las fibras separadas, que se transforman a continuación nuevamente en una tela no tejida a partir de las fibras separadas, posibilitan la fabricación de una tela no tejida con una densidad uniforme y homogénea.

La imagen de una corriente de fibras separadas se asemeja al de una tormenta de nieve, o sea, a una corriente de fibras que presenta una distribución estadística homogénea de las fibras tanto espacial como temporalmente. La separación completa de las fibras significa, sobre todo, que ya no existe básicamente ningún grupo de fibras, unidas entre sí. Sólo después de la separación de las fibras se crea nuevamente una unión de las fibras, por ejemplo, una estructura en forma de tela no tejida. La apertura de los grupos de fibras, mediante la separación de las fibras en fibras individuales, permite fabricar a continuación una tela no tejida que no presenta puentes ni espacios vacíos.

Si el transporte de las fibras separadas se realiza al menos parcialmente mediante una corriente de aire, se pueden transportar las fibras separadas sin formar grupos de fibras. Una forma especialmente preferida de realización del procedimiento se alcanza si la separación de las fibras se realiza al menos parcialmente mediante una corriente de aire. De este modo aumenta en gran medida el grado de separación. Se usa mucho aire para separar las fibras. En la zona del lecho fluidizado se elimina, al menos parcialmente, el aire sobrante de la corriente de fibras.

Si la separación de las fibras se realiza al menos parcialmente mediante el paso a través de orificios de un dispositivo, dotado de una pluralidad de orificios, resulta posible un alto grado de separación durante la separación. Si la alimentación de las fibras se realiza al menos parcialmente mediante una corriente de aire, permanecen básicamente separadas las fibras, separadas previamente, durante la alimentación. Las fibras separadas y también los grupos de fibras, que se preparan antes de la separación (básicamente completa) de las fibras, se transportan preferentemente sólo con aire de transporte o una corriente de aire.

Si están previstas al menos dos etapas de separación, se logra un mayor grado de separación de las fibras. Se realiza preferentemente una separación previa de las fibras continuas, existentes en un conjunto. A tal efecto se usa preferentemente un molino de martillos o una abridora de balas. Un molino de martillos se usa si se dispone un fieltro de fibras. Una abridora de balas se usa si se dispone una bala de fibras.

En una variante preferida del procedimiento, según la invención, está prevista al menos una etapa de dosificación, mediante la que se dosifica, especialmente se predetermina, la cantidad de fibras. En este sentido puede estar prevista una dosificación previa y/o una dosificación principal. Mediante la dosificación previa se regula aproximadamente el caudal de las fibras que se van a preparar. Mediante la dosificación principal es posible una regulación más precisa.

Si se ejecuta al menos una etapa de dosificación simultáneamente con una etapa de separación, es posible un desarrollo muy eficiente y rápido del procedimiento.

Se usan preferentemente distintos tipos de fibras, de modo que se pueden fabricar filtros con las características de filtro más diversas. Como materiales de filtro se consideran, por ejemplo, el acetato de celulosa, la celulosa, las fibras de carbono y las fibras multicomponentes, especialmente las fibras bicomponentes. En relación con los componentes en cuestión se hace referencia especialmente al documento DE102174105 de la solicitante.

Los distintos tipos de fibras se mezclan preferentemente. Además, es posible añadir al menos un aditivo. En el caso del aditivo se trata, por ejemplo, de un aglutinante, como el látex, o de un material granulado que aglutina muy eficientemente los componentes del humo de cigarrillo, por ejemplo, granulado de carbono activo.

En una forma especialmente preferida de realización del procedimiento, según la invención, tiene lugar una separación completa con o en unión con una segunda o tercera etapa de dosificación, siendo posible ésta después de una tercera etapa de dosificación, especialmente al preverse una dosificación previa. Se prefiere especialmente que la longitud de la fibra sea más pequeña que la longitud del filtro que se va a fabricar. En relación con la longitud del filtro se hace referencia también ampliamente al documento DE102174105 de la solicitante. Por tanto, la longitud de las fibras deberá ser de entre 0,1 mm y 30 mm y especialmente de entre 0,2 mm y 10 mm. En el caso de la longitud del filtro, que se va a fabricar, se trata de un filtro convencional para un cigarrillo o un segmento de filtro de filtros multisegmentos de cigarrillos. Si el diámetro medio del filtro se encuentra, además, en el intervalo de 10 a 40 \mum, especialmente de 20 a 38 \mum, y muy preferentemente entre 30 y 35 \mum, es posible fabricar un filtro muy homogéneo mediante la preparación, según la invención.

Preferentemente está previsto un procedimiento para la fabricación de filtros de la industria tabacalera que comprende un procedimiento para la preparación de material de filtro del tipo antes descrito, de modo que se crea, además, a continuación una varilla de fibras y la varilla se divide en barras de filtros.

En el procedimiento para la fabricación de filtros de la industria tabacalera se crea preferentemente con posterioridad durante la elaboración de la varilla una tela no tejida a partir de fibras continuas separadas. Para la elaboración de varillas a partir de fibras continuas, éstas se transportan mediante un lecho fluidizado y se alimentan a un transportador de cinta de aspiración. De esta forma se crea una tela no tejida sobre la superficie del transportador de cinta de aspiración. El transportador de cinta de aspiración está configurado especialmente para mantener en la cinta de aspiración las fibras discontinuas que tienen, por ejemplo, un diámetro relativamente pequeño. La elaboración de varillas está en correspondencia básicamente con la elaboración de una varilla de tabaco, introduciéndose, no obstante, medidas y variaciones correspondientes para transformar el material de las fibras discontinuas, con un tamaño y una estructura diferentes, en comparación con las fibras de tabaco, en una varilla homogénea. En este sentido se hace referencia especialmente a la solicitud europea de patente de la solicitante con el título "Procedimiento y dispositivo para la fabricación de una varilla de filtro", Nº de expediente EP030076756.

El objetivo se consigue, además, mediante un dispositivo de preparación de material de filtro para el uso en la fabricación de filtros de la industria tabacalera que comprende al menos un dispositivo para la separación del material de filtro y al menos un dispositivo de dosificación, estando previsto al menos un medio para la alimentación del material de filtro desde el al menos un dispositivo de dosificación hasta el al menos un dispositivo de separación, estando configurado el dispositivo de preparación de modo que el dispositivo de preparación está diseñado para preparar el material de filtro, que comprende fibras discontinuas, y posibilitando el al menos un dispositivo de separación de fibras discontinuas una separación básicamente completa.

Mediante este dispositivo de preparación, según la invención, es posible realizar un filtro, fabricado del material de filtro adecuadamente preparado, con características muy homogéneas.

El medio de alimentación comprende preferentemente una corriente de aire, mediante lo que se puede fabricar un filtro más homogéneo.

En una forma de realización especialmente preferida del dispositivo de preparación, según la invención, es necesaria para la separación de las fibras una corriente de aire a través del dispositivo y/o en éste. De este modo aumenta en gran medida el grado de separación. Si el dispositivo de separación comprende una pluralidad de orificios, a través de los que pueden salir las fibras ya separadas del dispositivo, se dispone de un dispositivo de preparación especialmente eficiente.

Un dispositivo de dosificación, posible de realizar muy fácilmente, comprende un conducto de caída, del que un cilindro rotatorio extrae fibras. Si en la zona inferior del dispositivo de dosificación está previsto un par de cilindros de alimentación, se puede dosificar cuidadosamente el material de filtro.

Una separación especialmente buena y homogénea se logra, si el dispositivo de separación posibilita una separación de las fibras mediante la interacción con al menos un elemento giratorio en sí, al menos un elemento dotado de elementos de paso y una corriente de aire. El dispositivo de dosificación o el al menos un dispositivo de dosificación tiene preferentemente de forma adicional una función de separación, lo que permite seguir aumentando el grado de separación del dispositivo de preparación. Si está previsto preferentemente un dispositivo de mezcla, se pueden preparar diferentes materiales y también diferentes fibras. En el caso de las fibras se puede tratar de fibras de celulosa, fibras de almidón termoplástico, fibras planas, fibras de cáñamo, fibras de lino, fibras de lana de oveja y fibras de algodón o, como ya se mencionó arriba, de fibras multicomponentes. El dispositivo de mezcla posibilita preferentemente de forma adicional una separación y/o dosificación de las fibras. En este caso es posible un dispositivo de preparación con una construcción muy compacta. En una forma de realización, especialmente preferida, de la invención, el dispositivo de preparación está configurado para preparar fibras discontinuas con una longitud menor que la de un filtro que se va a fabricar. Además, el dispositivo de preparación está configurado preferentemente para preparar fibras discontinuas con un diámetro medio de fibra en el intervalo de 10 a 40 \mum, preferentemente de 20 a 38 \mum. Un diámetro especialmente preferido de fibra está en el intervalo de 30 a 35 \mum.

Según la invención, un dispositivo de fabricación de filtros comprende un dispositivo de preparación, según la invención, descrito arriba.

A continuación se describe la invención en base a los dibujos, a los que se hace referencia expresamente en relación con todas las particularidades, según la invención, no explicadas detalladamente en el texto. Muestran:

Fig. 1 una representación esquemática del desarrollo del procedimiento para la preparación de material de filtro,

Fig. 2 una representación esquemática de un dispositivo para la preparación de fibras,

Fig. 3 una representación esquemática de un dispositivo para la dosificación previa,

Fig. 4 una representación esquemática de un dispositivo para la dosificación principal,

Fig. 5 una representación esquemática de un tambor mezclador,

Fig. 6 una representación esquemática de un dispositivo de dosificación con un dispositivo de separación en una primera forma de realización,

Fig. 7 una representación esquemática de un dispositivo de dosificación principal con un dispositivo de separación en una segunda forma de realización,

Fig. 8 una representación esquemática de un dispositivo de separación en una tercera forma de realización,

Fig. 9 una representación esquemática tridimensional de un dispositivo de separación en una cuarta forma de realización,

Fig. 10 una vista esquemática de un dispositivo para la fabricación de varillas de filtro,

Fig. 11 una pieza de la figura 10 en una vista superior en la dirección A, y

Fig. 12 una pieza de la figura 10 en representación esquemática en vista lateral, en la dirección B,

Fig. 13 una vista esquemática tridimensional de un dispositivo de separación en una quinta forma de realización,

Fig. 14 una representación esquemática en corte transversal de otra forma innovadora de realización de un dispositivo de separación,

Fig. 15 una correspondiente representación esquemática como en la figura 14, estando representada adicionalmente la alimentación de granulado, y

Fig. 16 una representación esquemática en correspondencia con la figura 15, realizándose la alimentación de granulado en otra zona.

La figura 1 muestra una representación esquemática de un desarrollo del procedimiento desde la preparación hasta la fabricación de varillas de un filtro de la industria tabacalera. Debido a las diferentes vías para guiar el procedimiento resulta posible una guía variable del procedimiento. En el ejemplo de la figura 1 tiene lugar primero una preparación 1 de las fibras, en la que se realiza en primer lugar la etapa de todas las formas prensadas de suministro de material de fibra a un estado mullido y expuesto al aire. Aquí se deben crear grupos abiertos de fibras. Además de estos grupos de fibras es posible producir también fibras individuales. La preparación 1 de fibras se puede realizar, por ejemplo, con un dispositivo, según la figura 2. Este tipo de dispositivo es conocido en sí. Forman parte de las formas prensadas de suministro, por ejemplo, las balas de fibras y esteras (10) de fibras o un fieltro (10) de fibras. Las balas de fibras se desembalan normalmente mediante abridoras de balas y las esteras (10) de fibras o fieltro (10) de fibras, mediante un molino 13 de martillos.

Durante la preparación de las fibras, los materiales no prensados de fibra, disponibles en un paquete compacto, también se abren y se ahuecan de forma que quedan expuestos al aire y mullidos. Una abridora de balas de materiales de fibra se puede adquirir, por ejemplo, en la empresa Trützschler y un molino de martillos, en la empresa Kamas.

Como segunda etapa, posible opcionalmente en este ejemplo de realización, se lleva a cabo una dosificación previa 2. Una dosificación previa 2 es posible, por ejemplo, con el dispositivo, según la figura 3. La dosificación previa sirve para una dosificación aproximada del material de fibra y para otra separación con el objetivo de que las fibras disponibles en grupos o en forma de paquete compacto se sigan abriendo. En este punto se pueden crear también otras fibras completamente separadas. En vez de la dosificación previa 2 se puede realizar también sólo una dosificación principal o una dosificación 4. El hecho de que una dosificación previa 2 sea necesaria, depende del estado del material, procedente de la preparación de fibras. El objetivo de la dosificación 4 o de la dosificación previa 2 es la realización de un flujo másico definido, estable y uniforme de fibras y en parte, además, una separación previa. La etapa de la dosificación 4 provoca otra separación de los grupos de fibras. Es posible prever, antes de la etapa de la dosificación 4, una etapa de mezcla y/o dosificación 3. En esta etapa se pueden mezclar varios materiales de filtro, según está señalado en la figura 1 mediante las vías, que conducen a la cajita 3, y, dado el caso, un aditivo, por ejemplo, un aglutinante, o un granulado de carbono activo.

Es posible, además, llevar a cabo el procedimiento en trayectos paralelos de preparación y dosificación, estructurados de forma diferente o igual, de modo que se pueden preparar y dosificar paralelamente varios materiales diferentes de fibra. El objetivo de la mezcla es lograr una mezcla homogénea de los distintos componentes de la fibra y los distintos aditivos. Una mezcla y/o dosificación es posible, por ejemplo, con un dispositivo, según la figura 5. Una dosificación principal es posible, por ejemplo, con un dispositivo, según la figura 4.

En la etapa de la mezcla y/o dosificación se mezclan entre sí los distintos materiales de fibra de forma continua o discontinua. Como ejemplo de la figura 5 está representado un dispositivo continuo 111 de mezcla. El dispositivo 111 de mezcla cumple también una función de almacén intermedio de los materiales de fibra. En la etapa del procedimiento de la mezcla y/o dosificación no sólo es posible mezclar entre sí distintas fibras, sino también añadir aditivos en forma sólida o líquida. Estos aditivos sirven para unir las fibras unas con otras y/o influyen favorablemente sobre las características de filtración del filtro de fibras.

La descarga del dispositivo 111 de mezcla se realiza de forma definida, originándose así una función dosificadora. Sería posible, incluso, evitar la dosificación 4 mediante una mezcla y/o dosificación 5. Después de la dosificación 4 o de la mezcla y/o dosificación 5 se transfiere el material de fibra a una etapa de separación 6. El objetivo de la separación es una apertura completa de los grupos restantes de fibras en fibras individuales. Esto sirve para agrupar nuevamente las fibras individuales en la etapa siguiente de la fabricación 7 de varillas de tal modo, que se puede crear una estructura óptima de tela no tejida sin puentes ni espacios vacíos. En este sentido es importante que se pueda colocar una fibra contra otra y crear de esta forma una tela no tejida. Por tanto, es posible, según la figura 1, usar hasta tres etapas de dosificación. También pueden estar preconectadas otras etapas de dosificación a la separación.

La corriente de fibras, procedente de la separación, está compuesta de fibras individuales que se guían por aire o en una corriente de aire. La imagen de la corriente de aire con las fibras guiadas o una corriente de aire, cargada de fibras, es muy similar a una tormenta de nieve. Para la fabricación de varillas se alimentan las fibras separadas, por ejemplo, en un lecho fluidizado a la cinta de aspiración de un transportador especial de cinta de aspiración. En la fabricación 7 de varillas se produce una varilla con una sección transversal constante, siendo cuadrada de forma especialmente constante la sección transversal y produciéndose a la vez una densidad uniforme. Posteriormente, en la elaboración de varillas, las fibras presentan una estructura de tela no tejida. La varilla terminada de filtro de fibras tiene una dureza suficiente, una resistencia a la tracción, una constancia del peso, una retención y una capacidad de procesamiento ulterior.

La figura 2 muestra un dispositivo 114 para la preparación de fibras. Un material 10 de fibras se transporta mediante cilindros 11 de alimentación a la zona de acción de un molino 13 de martillos con martillos 12. Los martillos 12 del molino 13 de martillos están instalados en una carcasa 14. En la zona 15 de ruptura, los martillos 12 golpean el fieltro de fibras y forman así grupos 16 de fibras. Los grupos 16 de fibras se siguen transportando en un tubo 18 mediante la corriente 17 de aire. Se crea una corriente 19 de aire, cargada de grupos de fibras. En este punto pueden existir también fibras ya separadas. Los martillos 12 del molino 13 de martillos rotan en la dirección de caída, de modo que las fibras se expulsan en la dirección de giro del rotor, en sentido tangencial, de la carcasa 14 del molino 13 de martillos.

En la figura 3 está representado esquemáticamente un dispositivo 113 de dosificación previa. Una corriente de aire, cargada de material 41 de fibras, se alimenta a un separador 20 que separa el material 41 de fibras de la corriente de aire, de modo que el material 42 de fibras cae a través del conducto 21 en el depósito colector 22. En la parte inferior del depósito colector 22 están dispuestos dos cilindros 23 de puntas. Los cilindros 23 de puntas rotan lentamente y alimentan el material de fibra a un tercer cilindro 24 de puntas. El tercer cilindro 24 de puntas rota rápidamente y extrae grupos de fibras del material de fibra. Estos grupos de fibras llegan a la tolva 25, deslizándose hacia abajo. En el extremo inferior de la tolva 25 está dispuesta una esclusa 26 de rueda celular. Los grupos de fibras se deslizan hacia las celdas de la esclusa 26 de rueda celular y se transportan al canal 27. En el canal 27 impera una corriente 28 de aire que arrastra las fibras o los grupos de fibras, enviados al canal. La corriente 28 de aire arrastra también las fibras, recirculadas por el procedimiento, que son alimentadas a los grupos de fibras. La corriente 29 de aire está cargada completamente de fibras y grupos de fibras. Con la corriente de aire se transporta una mezcla 29 de fibras/grupos de fibras. Mediante una variación del número de revoluciones de los elementos giratorios, o sea, de los cilindros 23 y 24 de puntas, así como de la esclusa 26 de rueda celular es posible regular el flujo másico, de modo que se puede realizar una dosificación previa.

La figura 4 muestra una representación esquemática de un dispositivo de dosificación que permite una dosificación principal. La mezcla 29 de fibras/grupos de fibras se transporta mediante una corriente de aire al separador 30, por ejemplo, un separador rotatorio. Aquí la mezcla de fibras/grupos de fibras se separa de la corriente de aire. El material 31 de fibras separado llega al conducto colector 32 y desciende por éste hasta los cilindros 34 de alimentación. Pueden estar previstos también varios pares de cilindros o un par de cintas de alimentación o varios pares de cintas de alimentación. En una sección del conducto colector 32 están previstos elementos vibradores 33, mediante los que es posible una alimentación continua de la mezcla 31 de fibras/grupos de fibras hacia los cilindros 34 de alimentación.

Los cilindros 34 de alimentación transportan el material de fibras entre los limpiadores 35 al canal 36 de dosificación, formado por estos. Un cilindro rotatorio 37, por ejemplo, un cilindro de puntas, extrae las fibras del material de fibra y las envía al canal 38. En el canal 38 impera una corriente 39 de aire que recoge las fibras o el material 40 de fibra y los transporta adecuadamente en la dirección de la flecha. Mediante el número de revoluciones de los cilindros 34 de alimentación se predetermina el flujo másico del canal 36 de dosificación.

La figura 5 muestra un dispositivo 111 de mezcla en una representación esquemática tridimensional. Distintos materiales 43 y 44 de fibra, así como otros materiales de fibra o aditivos 45 en fase líquida o sólida se conducen a la cámara 46 de mezcla. En el caso de los materiales de fibra se puede tratar de fibras de celulosa, fibras de almidón termoplástico, fibras planas, fibras de cáñamo, fibras de lino, fibras de lana de oveja y fibras de algodón o de fibras multicomponentes, especialmente fibras bicomponentes, que presentan una longitud menor que la del filtro, que se va a fabricar, y un espesor, por ejemplo, en el intervalo de 25 y 30 \mum. Por tanto, se pueden usar, por ejemplo, fibras de celulosa stora fluff EF untreatet de la empresa StoraEnso Pulp AB que presentan una sección transversal promedio de 30 \mum y una longitud de entre 0,4 y 7,2 mm. Como fibras artificiales, por ejemplo, fibras bicomponentes, se pueden usar fibras del tipo Trevira, 255 3,0 dtex HM con una longitud de 6 mm de la empresa Trevira GmBH. Éstas tienen un diámetro de 25 \mum. Como otros ejemplos de fibras artificiales se pueden usar fibras de acetato de celulosa, fibras de polipropileno, fibras de polietileno y fibras de polietilenotereftalato. Como aditivos se pueden usar materiales que influyen en el sabor o el humo, como el granulado de carbono activo o saborizantes y, además, aglutinantes, con los que se pueden pegar las fibras entre sí.

El material 43 y 44 de fibra, conducido a la cámara 46 de mezcla, o los aditivos correspondientes 45 se alimentan a cilindros 50-52 que rotan con un número adecuado de revoluciones durante el llenado y el proceso de mezcla. La posición de los cilindros 50-52 se puede regular preferentemente tanto en sentido horizontal como vertical. De esta forma es posible regular entre sí la separación entre ejes de los cilindros. Pueden estar dispuestos también varios cilindros en distintos niveles. Los componentes, que se van a mezclar, se recogen, aceleran y agitan en la cámara 46 de mezcla mediante los cilindros 50-52. Esta agitación provoca una mezcla de los componentes. El tiempo de permanencia de los componentes, que se van a mezclar, en la cámara 46 de mezcla se puede regular mediante la estructura geométrica de la criba 47. Además, el tiempo de permanencia de los componentes, que se van a mezclar, en la cámara 46 de mezcla está determinado por la posición de un obturador de empuje, mediante el que se pueden cerrar parcial o completamente los orificios de la criba 47. El obturador de empuje no está representado en la figura.

La mezcla 53 de fibras o, en general, la mezcla 53 se transporta a través de los orificios de la criba 47 a la cámara 54. Esto se puede realizar de forma continua o en intervalos. La cámara 54 puede oscilar preferentemente y por ésta circula una corriente 55 de aire. La corriente 55 de aire recoge la mezcla 53 y la arrastra consigo. La corriente 56 de aire cargada abandona la cámara 54 y sigue transportando la mezcla 53.

En la figura 6 está representado esquemáticamente un dispositivo 115 de separación en relación con un dispositivo 112 de dosificación. El dispositivo 112 de dosificación está en correspondencia básicamente con el dispositivo de dosificación de la figura 4, estando representados, no obstante, los elementos vibradores 33 como secciones divididas del conducto 32 de caída y presentando los limpiadores 35 una forma algo diferente a la de la figura 4. El material de fibra, extraído mediante el cilindro rotatorio 37 del canal 36 de dosificación, se alimenta directamente a una cámara 61 de separación. Mediante el número de revoluciones de los cilindros 34 de alimentación se determina el flujo másico del canal 36 de dosificación. Por todo el dispositivo de separación circula aire. Esta corriente 133 se origina debido a la depresión en el extremo del lecho fluidizado. Esta depresión se crea, por una parte, mediante la corriente 72 de aire, guiada en la tobera 71 de aspiración, y, por la otra parte, mediante la corriente en el transportador de cinta de aspiración, dispuesto en el extremo 69 del lecho fluidizado y no representado en esta figura.

En la cámara 61 de separación, las fibras o los grupos de fibras se mueven bajo la influencia de la fuerza de gravedad y de la corriente a través de la corriente 63 de aire o la entrada 63 de aire, que tiene lugar a través de los orificios 62 de ventilación, a la zona de los cilindros 60. Los cilindros 60 de la hilera de cilindros 60 recogen las fibras no separadas (y naturalmente también las fibras parcialmente separadas), las aceleran y las baten contra la criba 64 de la cámara 61 de separación. En vez de una criba con superficies correspondientes de salida de criba, se pueden usar chapas perforadas o rejillas de barras redondas.

Mediante el esfuerzo mecánico, los grupos de fibras se abren en fibras individuales y pasan finalmente la criba 64. Es decir, las fibras se recogen, después de una separación suficiente, mediante la corriente 133, que pasa a través de la criba, se guían o aspiran mediante la criba 64. El número de revoluciones de los cilindros 60 y la superficie, así como la intensidad de la corriente 133 determinan el flujo másico de la cámara 61 de separación de los orificios de la criba 64.

Las fibras separadas 65 llegan al lecho fluidizado 66. Aquí se recogen mediante una corriente 68 de aire, que sale por la tobera de aire, configurada como regleta 67 de tobera, y se mueven en el lecho fluidizado 66. Pueden estar previstas también varias regletas 67 de tobera. La depresión, aplicada en el extremo 69 del lecho fluidizado, garantiza principalmente una corriente suficiente 133 para transportar las fibras separadas hacia el extremo 69 del lecho fluidizado. La corriente 133 se separa en parte de la corriente de fibras mediante el distribuidor 70 de corriente en el extremo 69 del lecho fluidizado y llega a la tobera 71 de aspiración. La corriente, generada por la depresión y la regleta 67 de tobera, absorbe aire de la cámara 61 de separación. A través de los orificios 62 de ventilación en la cámara 61 de separación circula aire 63.

En la zona del lecho fluidizado se transportan a continuación las fibras separadas en la corriente de aire de la corriente 133 que sirvió antes para la separación. Esto tiene lugar aproximadamente en sentido vertical hasta el lecho fluidizado y, a continuación, a lo largo de éste. La corriente 133 se puede completar mediante otras corrientes de aire, por ejemplo, la corriente 68 de aire.

Al lecho fluidizado 66 se conecta un transportador de cinta de aspiración, no representado en esta figura (véase al respecto especialmente las figuras 10 y 12). Sobre la cinta de aspiración se depositan las fibras separadas. Se pueden usar también dos cintas de aspiración o incluso más cintas de aspiración.

La figura 7 muestra otra forma de realización de un dispositivo de separación. A diferencia de la forma de realización, según la figura 6, está previsto en este ejemplo de realización sólo un cilindro 60. Además, en la cámara 61 de separación están previstas varias corrientes 74 de aire que se generan mediante toberas 73 de aire. Se pueden usar más toberas 73 de aire que las representadas en la figura 7. Éstas no sólo tienen que estar dispuestas en la superficie de revestimiento de la cámara, sino que también pueden estar distribuidas en la cámara 61 de separación. Las corrientes de aire conducen las fibras a los cilindros 60. En vez de un cilindro, se pueden usar también varios cilindros. La función del cilindro 60 o de varios cilindros 60 corresponde a la función de la figura 6. Mediante las corrientes 74 de aire tiene lugar una gran turbulencia en la cámara 61 de separación, de modo que es mejor la separación de las fibras en comparación con la forma de realización, según la figura 6. Las fibras separadas 65 pasan adecuadamente a través de la criba 64, como en el ejemplo, según la figura 6.

En la figura 8 está representada otra forma de realización de un dispositivo 115 de separación. La corriente de aire se produce aquí mediante la depresión, aplicada en el extremo 69 de la tela no tejida, y mediante la corriente 68 de aire que sale de la regleta 67 de tobera. Se pueden usar varias regletas de tobera. La corriente principal de aire comienza por encima de la criba 64, pasa por las hileras 82 y 83 de agitadores, así como por la criba 64. La corriente principal de aire llega a continuación a la zona 66 del lecho fluidizado y recorre el lecho fluidizado 66 hasta su extremo.

El material de fibra, básicamente no separado, o mezcla 31 de fibras/grupos de fibras llega por encima de la criba 64 a la carcasa. A diferencia de la representación de la figura 8, ésta puede estar inclinada también en un ángulo, por ejemplo, de 45º respecto a la horizontal. La mezcla 31 fibras/grupos de fibras llega bajo la influencia de la fuerza de gravedad, así como bajo la influencia de la corriente principal de aire a la zona de los elementos agitadores 82 y 83. Las hileras 82 y 83 de agitadores están compuestas de barras agitadoras, dispuestas una detrás de otra, que accionan un elemento agitador adecuado. Los elementos agitadores están desplazados entre sí en 90º. Pueden estar previstos también otros ángulos de desplazamiento. Los grupos no separados de fibras se rompen, se aceleran y se baten contra la criba 64 de carcasa mediante los elementos agitadores rotatorios. En vez de la criba 64 se puede usar también una chapa perforada o una rejilla redonda de barras. Los grupos de fibras o la mezcla 31 de grupos de fibras se centrifugan contra la criba 64 hasta que se hayan abierto en fibras individuales y hayan pasado la criba 64 en la corriente principal de aire. Las fibras llegan a continuación, como en los ejemplos anteriores de realización, al lecho fluidizado 66 y a un transportador de cinta de aspiración que tampoco está representado en la figura 8. El dispositivo de separación, representado en la figura 8, se conoce, en relación al menos con las hileras 82 y 83 de agitadores, del documento EP0616056B1 de la empresa M+J Fibretech A/S de Dinamarca.

Otra forma de realización especialmente preferida del dispositivo 115 de separación se expone en la figura 9 en una representación esquemática tridimensional. El material de fibra, básicamente no separado, o mezcla de fibras/grupos de fibras se transporta mediante las corrientes 76 de aire a los tambores cribadores 78. Esto se realiza a través de orificios laterales 77 en la carcasa 79. El material de fibra se insufla en la dirección de los ejes longitudinales de los tambores cribadores 78. Al insuflarse por ambos lados el material de fibras contra el sentido de las agujas del reloj se obtiene una corriente anular 80 circunferencial. La corriente anular 80 se superpone mediante una corriente normal o básicamente vertical a ésta que se origina mediante una depresión, aplicada en el extremo 69 de la tela no tejida, y una corriente 68 de aire. La depresión, imperante en el extremo 69 del lecho fluidizado, se crea mediante la depresión en un transportador de cinta de aspiración, no representado, que está dispuesto en el extremo 69 del lecho fluidizado, y, por otra parte, en la corriente 72 de aire que se transporta mediante la tobera 71 de aspiración. La corriente normal comienza por encima de los tambores cribadores 78 y pasa los tambores cribadores 78 a través de sus orificios del revestimiento. La corriente normal llega a continuación a la zona 66 del lecho fluidizado y recorre ésta hasta el extremo 69, donde se separa una pieza de la corriente normal en la cuña 70 de las fibras.

El material de fibra no separado llega en los tambores 78 a las superficies internas de revestimiento de los tambores 78. Los tambores 78 rotan con una dirección 81 de rotación de los tambores cribadores 78 en el sentido de las agujas del reloj. El material de fibra, básicamente no separado y alojado en las superficies de revestimiento del tambor, se alimenta mediante los tambores rotatorios a los cilindros 85 de separación. Los cilindros 85 de separación rotan en la dirección 84 de rotación de los cilindros 85 de separación en el sentido contrario a las agujas del reloj. Sería posible como alternativa una rotación en el sentido de las agujas del reloj. Los cilindros 85 de separación o cilindros de agujas recogen, rompen y aceleran los grupos de fibras no separados. Los grupos de fibras se centrifugan contra la superficie interna de revestimiento de los tambores 78 hasta que se separan en fibras individuales y pasan los orificios del revestimiento, es decir, se recogen mediante la corriente de aire (la corriente normal) y se guían o se aspiran mediante el tambor cribador 78. En vez de un tambor cribador 78 puede estar previsto también un tambor con chapas perforadas o rejilla redonda de barras.

Las fibras o fibras separadas son recogidas por una corriente de aire y guiadas o aspiradas a través de los orificios radiales del tambor. Mediante la corriente de aire se transportan las fibras hacia abajo hasta el lecho fluidizado. Tan pronto la corriente cargada de fibras llega al lecho fluidizado, ésta se desvía y se conduce a lo largo del lecho fluidizado curvado. Debido a las fuerzas centrífugas, que actúan en las fibras, las fibras se mueven hacia la pared guía curvada y circulan hasta el transportador de cinta de aspiración. El aire, que circula a la vez por encima de las fibras, se separa en la cuña o separador 70 y se evacúa por la tobera 71 de aspiración.

En la figura 9 están representadas esquemáticamente las respectivas corrientes 75 de fibras. Una corriente 68 de aire, procedente de la regleta 67 de tobera, recoge las fibras individuales y las alimenta adecuadamente también al extremo 69 del lecho fluidizado, de forma exacta a las fibras individuales que llegan al lecho fluidizado 66 mediante la corriente 68 de aire. Pueden estar previstas también varias regletas de tobera.

Los grupos de fibras, que no se separaron o no se separaron completamente al pasar una vez por los tambores 78, llegan con la corriente anular 80 al tambor 78, paralelo en cada caso. Para la separación, las fibras atraviesan los orificios 132 de los tambores cribadores 78. Básicamente sólo pueden pasar fibras separadas a través de los orificios 132. Los orificios 132 están configurados, por tanto, de modo que únicamente pueden pasar fibras separadas.

El dispositivo de separación, representado en la figura 9, está en correspondencia, al menos parcialmente, con aquellos, dados a conocer mediante el documento WO01/54873A1 o el documento US4640810A de la empresa Scanweb de Dinamarca o Estados Unidos.

La figura 10 muestra en una representación esquemática una máquina 110 de fabricación de varillas.

La figura 11 muestra una pieza de la máquina 110 de fabricación de varillas en una vista superior en planta en la dirección de la flecha A y la figura 12, una vista lateral de la máquina 110 de fabricación de varillas, según la figura 10, en la dirección de la flecha B.

El material de fibra no separado llega a través del conducto colector 32 al dispositivo 34 de dosificación que en este ejemplo es un par 34 de cilindros de alimentación con un cilindro rotatorio 32. La dirección de la entrada 100 de material es hacia abajo en la figura 11 en el plano de proyección, según está representado aquí esquemáticamente. El material de fibra no separado se separa en la cámara 61 de separación. La corriente de aire, generada por la corriente de aire en la tobera 71 de aspiración y la corriente 72' en el transportador 89 de cinta de aspiración, en el lecho fluidizado 66 transporta las fibras separadas 65. La corriente 72 de aire en la tobera 71 de aspiración está hacia arriba, respecto a su dirección en la figura 11, fuera del plano de proyección, según está representado en la figura 11. La corriente 72' de aire sirve para sujetar las fibras 65, depositadas en la cinta 89 de aspiración.

Las fibras separadas 65 se mueven en el lecho fluidizado 66 en dirección al extremo 69 del lecho fluidizado, en el que está dispuesto un transportador 89 de cinta de aspiración, según la representación de las figuras. En el transportador 89 de cinta de aspiración impera la depresión debido a la aspiración continua del aire. Esta aspiración del aire está representada esquemáticamente mediante la corriente 72' de aire. La depresión aspira las fibras separadas 65 y las fija en la cinta de aspiración, permeable al aire, del transportador 89 de cinta de aspiración.

Las fibras separadas 65 se depositan adecuadamente sobre la cinta de aspiración, permeable al aire, del dispositivo 89 de cinta de aspiración. La cinta 116 de aspiración se mueve en dirección a la máquina 110 de fabricación de varillas, o sea, en la figura 10 hacia la izquierda. Sobre la cinta de aspiración se crea una masa de fibras o corriente 86 de fibras que aumenta linealmente en intensidad hacia la máquina 110 de fabricación de varillas. La corriente depositada 86 de fibras tiene una intensidad diferente y se ajusta a una intensidad unificada en el extremo de la zona de depósito del transportador 89 de cinta de aspiración mediante el ajuste con un dispositivo 88 de ajuste. El dispositivo 88 de ajuste puede ser mecánico, por ejemplo, discos de ajuste, o neumático mediante, por ejemplo, toberas de aire. El ajuste mecánico es conocido en sí en las máquinas de varillas de cigarrillo. El ajuste neumático se realiza de tal forma, que en el extremo de la corriente 86 de fibras está dispuesta horizontalmente una tobera, por la que sale un chorro de aire y se extrae una parte de la corriente 86 de fibras, evacuándose, por tanto, las fibras sobrantes 87. Se puede usar una tobera de chorro de puntos o una tobera de chorro plano.

Después del ajuste, la corriente 86 de fibras está repartida en una varilla ajustada 90 de fibras y una varilla 87 de fibras sobrantes. También es posible recoger y extraer todas las fibras por debajo de una medida de ajuste mediante un chorro de tobera. Las fibras sobrantes se reenvían al proceso de preparación de fibras y se transforman más tarde nuevamente en una varilla de fibras.

La varilla ajustada 90 de fibras se mantiene en la cinta 116 de aspiración y se mueve en dirección a la máquina 110 de varillas. En el caso de la varilla ajustada 90 de fibras se trata de una tela no tejida suelta de fibras que se compacta mediante una cinta 92 de compactación. En vez de la cinta 92 de compactación se puede usar también un rodillo. Es posible, además, usar varias cintas o rodillos. Se realiza, asimismo, por el lateral una compactación de la masa de fibras, según la representación de la figura 11. En la figura 11 están representadas las cintas 101 de compactación que discurren de forma cónica entre sí y a la velocidad de la cinta de aspiración con la masa de fibras. La forma dentada de las cintas 101 de aspiración crea zonas de diferente densidad en la masa compactada de fibras. En las zonas de mayor densidad se corta posteriormente la varilla de filtro. La mayor densidad de las fibras en el extremo del filtro garantiza una cohesión más compacta de las fibras en esta zona sensible y, además, una mejor procesabilidad de las barras de filtro. Para la compactación en dirección vertical está prevista una cinta 92 de compactación. En vez de la cinta 92 de compactación pueden estar previstos también rodillos.

La varilla ajustada y compactada 91 de fibras se transfiere a la máquina 110 de varillas. La transferencia se realiza mediante la separación de la varilla compactada 91 de fibras de la cinta 116 de aspiración y la colocación de la varilla 91 de fibras en una cinta de formato de la máquina 110 de varillas. La cinta de formato no está representada en las figuras. Se puede tratar aquí de una cinta convencional de formato que se usa también en una máquina normal de varillas de filtro o máquina de varillas de cigarrillo. La transferencia se apoya mediante una tobera 93 que está dirigida desde arriba hacia la varilla compactada 91 de fibras y por la que pasa una corriente 94 de aire.

En la máquina 110 de varillas se produce una varilla 95 de filtro de fibras, arrollándose de forma convencional mediante una bobina 98 una cinta 99 de material de envoltura alrededor del material de fibras. Mediante la reducción del volumen y la forma redonda u ovalada de la varilla compactada 91 de fibras al envolverse con la cinta 99 de material de envoltura se origina una cierta presión interna en la varilla 95 de filtro de fibras. En el dispositivo 96 de endurecimiento se calientan y funden superficialmente componentes aglutinantes, presentes en la mezcla de fibras. Se pueden fundir también adecuadamente las capas exteriores de fibras bicomponentes, de modo que se origina una unión entre las fibras. En este sentido se hace referencia especialmente a la solicitud de patente DE102174105 de la solicitante. El dispositivo 96 de endurecimiento puede comprender también una calefacción por microondas, una calefacción por láser, placas calefactoras o contactos deslizantes. Mediante el calentamiento de los componentes aglutinantes se unen entre sí y se funden superficialmente las fibras individuales en la varilla de fibras. Al enfriarse la varilla de fibras se endurecen nuevamente las zonas fundidas. La parrilla creada le proporciona estabilidad y dureza a la varilla de fibras. Para finalizar, la varilla endurecida 95 de filtro de fibras se corta en barras 97 de filtro de fibras. El endurecimiento del filtro de fibras es posible también después de cortarse en las barras 97 de filtro de fibras.

La corriente 102 de aire, representada en la figura 12, sirve también, como las corrientes de aire de los ejemplos anteriores de realización, para transportar el material de fibra.

La figura 13 muestra una representación esquemática tridimensional de una quinta forma de realización del dispositivo de separación, según la invención, que se asemeja adecuadamente a la de la figura 9. Como adición a la forma de realización de la figura 9 está previsto, además, un dispositivo 120 de dosificación de granulado. El dispositivo 120 de dosificación de granulado esparce a todo lo ancho del dispositivo 115 de separación un granulado entre los tambores cribadores 78 en el dispositivo 115 de separación. El granulado 121 esparcido se mezcla en la zona de los tambores cribadores 78 con las fibras procedentes de los tambores cribadores 78. Se origina una mezcla de fibras separadas y granulado que se transporta en la corriente de aire sobre el lecho fluidizado hacia el transportador de varilla de aspiración, dispuesto en la dirección de transporte, detrás del extremo 79 de la varilla de aspiración.

La figura 14 muestra una representación esquemática en corte transversal de otro dispositivo 115 de separación. En esta forma de realización se ha mejorado la conducción del aire, de modo que se producen corrientes 75 ó 75' de fibras más uniformes. Una corriente 122 de aire llega por la zona superior del tambor cribador 78 al dispositivo. Las fibras separadas, procedentes de los tambores cribadores 78, llegan a los canales 123 y 124 y se conducen mediante la correspondiente corriente de aire hacia abajo, a la zona del lecho fluidizado 66. En la zona inferior del lecho fluidizado se unifican las corrientes 75 de fibras en una corriente 75' de fibras. En esta zona se separa una gran parte del aire de transporte de la corriente de fibras, lo que está representado mediante la corriente 122' de aire. A tal efecto está prevista una tobera 125 de aspiración en la zona de rodadura del lecho fluidizado 66. La corriente 75' de fibras llega, después de la unificación de ambas corrientes 75 de fibras, a un canal que se forma mediante el lecho fluidizado 66 y el separador 127. En este punto puede ser posible, según la guía del procedimiento, que ya esté creada una tela no tejida o también puede suceder que las fibras estén aún separadas. La corriente 75' de fibras se transporta a continuación mediante la depresión, existente en el transportador 89 de cinta de aspiración, hacia el extremo 69 del lecho fluidizado y el transportador 89 de cinta de aspiración.

La figura 15 muestra una respectiva representación esquemática en corte que se asemeja a la de la figura 14. Como adición al ejemplo de realización de la figura 14 está dispuesto un dispositivo 120 de dosificación de granulado por encima de los tambores cribadores 78. Desde dos toberas de extracción se alimenta el granulado 121 a los respectivos tambores cribadores 78. La corriente creada 128 de fibras/granulado, que se transporta en los canales 123 y 124, se unifica en la zona inferior del lecho fluidizado 66 en una corriente 128' de fibras/granulado.

La figura 16 representa otra forma de realización, según la invención, de un dispositivo 115 de separación. La adición del granulado 121 desde el dispositivo 120 de dosificación de granulado se realiza cerca del extremo 69 del lecho fluidizado. El granulado 121 llega a un elemento 129 de aceleración que puede ser un cilindro, un cepillo o una tobera. El granulado acelerado 121 llega a través del conducto 130 al lecho fluidizado y, a saber, a una sección vertical 131 del lecho fluidizado.

Lista de referencias

\dotable{\tabskip\tabcolsep#\hfil\+#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
 1 \+ Preparación de las fibras\cr  2 \+ Dosificar previamente\cr  3
\+ Mezclar y/o dosificar\cr  4 \+ Dosificar\cr  5 \+ Mezclar y/o
dosificar\cr  6 \+ Separar\cr  7 \+ Fabricar varilla\cr  10 \+
Cilindro de alimentación de fieltro de fibras\cr  12 \+ Martillo\cr 
13 \+ Molino de martillos\cr  14 \+ Carcasa\cr  15 \+ Zona de
ruptura\cr  16 \+ Grupos de fibras\cr  17 \+ Corriente de aire\cr 
18 \+ Tubo\cr  19 \+ Corriente de aire\cr  20 \+ Separador\cr  21 \+
Conducto\cr  22 \+ Depósito colector\cr  23 \+ Cilindro de puntas\cr
 24 \+ Cilindro de puntas\cr  25 \+ Tolva\cr  26 \+ Esclusa de rueda
celular\cr  27 \+ Canal\cr  28 \+ Corriente de aire\cr  29 \+ Mezcla
de fibras/grupos de fibras\cr  30 \+ Separador\cr  31 \+ Mezcla de
fibras/grupos de fibras\cr  32 \+ Conducto colector\cr  33 \+
Elemento vibrador\cr  34 \+ Cilindro de alimentación\cr  35 \+
Limpiador\cr  36 \+ Canal de dosificación\cr  37 \+ Cilindro\cr  38
\+ Canal\cr  39 \+ Corriente de aire\cr  40-44 \+
Material de fibra\cr  45 \+ Aditivo\cr  46 \+ Cámara de mezcla\cr 
47 \+ Criba\cr  50-52 \+ Cilindros\cr  53 \+ Mezcla
de fibras\cr  54 \+ Cámara\cr  55 \+ Corriente de aire\cr  56 \+
Corriente de aire cargada\cr  60 \+ Cilindro\cr  61 \+ Cámara de
separación\cr  62 \+ Orificio de ventilación\cr  63 \+ Entrada de
aire\cr  64 \+ Criba\cr  65 \+ Fibras separadas\cr  66 \+ Lecho
fluidizado\cr  67 \+ Regleta de tobera\cr  68 \+ Corriente de
aire\cr  69 \+ Extremo del lecho fluidizado\cr  70 \+ Distribuidor
de corriente\cr  71 \+ Tobera de aspiración\cr  72 \+ Corriente de
aire\cr  73 \+ Tobera de aire\cr  74 \+ Corriente de aire\cr  75 \+
Corriente de fibras\cr  76 \+ Corriente de aire\cr  77 \+
Orificio\cr  78 \+ Tambor cribador\cr  79 \+ Carcasa\cr  80 \+
Corriente anular\cr  81 \+ Dirección de rotación del tambor
cribador\cr  82 \+ Hilera de agitadores\cr  83 \+ Hilera de
agitadores\cr  84 \+ Dirección de rotación del cilindro de sepa-\cr 
\+ ración\cr  85 \+ Cilindro de separación\cr  86 \+ Corriente de
fibras\cr  87 \+ Fibras sobrantes\cr  88 \+ Dispositivo de ajuste\cr
 89 \+ Transportador de cinta de aspiración\cr  90 \+ Varilla
ajustada de fibras\cr  91 \+ Varilla compactada de fibras\cr  92 \+
Cinta de compactación\cr  93 \+ Tobera\cr  94 \+ Corriente de
aire\cr  95 \+ Varilla de filtro de fibras\cr  96 \+ Dispositivo de
endurecimiento\cr  97 \+ Barras de filtro de fibras\cr  98 \+
Bobina\cr  99 \+ Cinta de material de envoltura\cr  100 \+ Entrada
de material\cr  101 \+ Cinta de compactación\cr  102 \+ Corriente de
aire\cr  103 \+ Corriente de aire\cr  110 \+ Máquina de fabricación
de varillas\cr  111 \+ Dispositivo de mezcla\cr  112 \+ Dispositivo
de dosificación\cr  113 \+  Dispositivo de dosificación previa\cr 
114 \+ Dispositivo de preparación de fibras\cr  115 \+ Dispositivo
de separación\cr  116 \+ Cinta de aspiración\cr  120 \+ Dispositivo
de dosificación de granulado\cr  121 \+ Granulado\cr  122 \+
Corriente de aire\cr  122' \+ Corriente de aire\cr  123 \+ Canal\cr 
124 \+ Canal\cr  125 \+ Tobera de aspiración\cr  126 \+ Elemento
divisor\cr  127 \+ Separador\cr  128 \+ Corriente de
fibras/granulado\cr  128' \+ Corriente de fibras/granulado\cr  129
\+ Elemento de aceleración\cr  130 \+ Conducto\cr  131 \+ Sección
vertical del lecho fluidizado\cr  132 \+ Orificio\cr  133 \+
Corriente\cr}

Claims (29)

1. Procedimiento para la preparación de material (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) de filtro para el uso en la fabricación de filtros (95, 97) de la industria tabacalera con las siguientes etapas de procedimiento:

-

Alimentación de fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) a un dispositivo (115) de separación, estando prevista al menos una etapa (2-6) de dosificación, mediante la que se dosifica la cantidad de fibras,

-

separación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) y

-

transporte de las fibras separadas (65, 75) en dirección a un dispositivo (89) de elaboración de varillas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el transporte de las fibras separadas (65, 75) se realiza al menos parcialmente mediante una corriente (55, 56, 68) de aire.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque la separación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) se realiza al menos parcialmente mediante una corriente (63, 68, 72, 72', 76, 122, 122') de aire.

4. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque la separación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) se realiza al menos parcialmente mediante el paso a través de orificios (132) de un dispositivo (47, 64, 78), dotado de una pluralidad de orificios (132).

5. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la alimentación de las fibras (10, 29, 31, 40 a 44, 53) se realiza al menos parcialmente mediante una corriente (17, 19, 28, 29, 39, 55, 56, 56, 63) de aire.

6. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque están previstas al menos dos etapas (2-6) de separación.

7. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque se realiza una separación previa (2) de las fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75), disponibles en una unión (10).

8. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque en la etapa (2-6) de dosificación se dosifica la cantidad de fibras de forma predefinible.

9. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque se realiza al menos una etapa (2-6) de dosificación simultáneamente con una etapa (2-6) de separación.

10. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque se usan distintos tipos (43, 44) de fibras.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque se mezclan los distintos tipos (43, 44) de fibras.

12. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque se añade al menos un aditivo (45).

13. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 8 a 12, caracterizado porque se realiza una separación completa (6) con o en unión con una segunda o tercera etapa (3-6) de dosificación.

14. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la longitud de la fibra es más pequeña que la longitud del filtro (97) que se va a fabricar.

15. Procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el diámetro medio de la fibra se encuentra en el intervalo de 10 a 40 \mum, especialmente de 20 a 38 \mum.

16. Procedimiento para la fabricación de filtros (95, 97) de la industria tabacalera que comprende un procedimiento para la preparación de material (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) de filtro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 15, formándose además a continuación una varilla (95) de fibras y cortándose la varilla en barras (97) de filtro.

17. Dispositivo de preparación de material (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) de filtro para el uso en la fabricación de filtros (95, 97) de la industria tabacalera que comprende al menos un dispositivo (115) de separación del material (10, 29, 31, 40-44, 53) de filtro y al menos un dispositivo (111-114) de dosificación, estando previsto al menos un medio (17, 19, 28, 29, 39, 55, 56, 63) para alimentar el material (10, 29, 31, 40-44, 53) de filtro desde el al menos un dispositivo (111-114) de dosificación hasta el al menos un dispositivo (115) de separación, caracterizado porque el dispositivo de preparación está configurado para preparar el material (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) de filtro, que comprende fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75), y posibilitando el dispositivo (115) de separación una separación básicamente completa de las fibras discontinuas.

18. Dispositivo de preparación según la reivindicación 17, caracterizado porque el medio (17, 19, 28, 29, 39, 55, 56, 63) de alimentación comprende una corriente de aire.

19. Dispositivo según la reivindicación 17 ó 18, caracterizado porque para la separación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) puede circular una corriente de aire a través del dispositivo (115) y/o en éste.

20. Dispositivo según una o varias de las reivindicaciones 17 a 19, caracterizado porque el dispositivo (115) de separación comprende una pluralidad de orificios (132), a través de los que pueden salir separadas las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) del dispositivo (115).

21. Dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 20, caracterizado porque el dispositivo (111-114) de dosificación comprende un conducto (32) de caída, del que un cilindro rotatorio (37) extrae fibras.

22. Dispositivo de preparación según la reivindicación 21, caracterizado porque en la zona inferior del dispositivo (111-114) de dosificación está previsto un par de cilindros (34) de alimentación.

23. Dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 22, caracterizado porque el dispositivo (115) de separación posibilita una separación de las fibras mediante la interacción de al menos un elemento giratorio en sí (52, 60, 78, 82, 83, 85), al menos un elemento (47, 64, 78), dotado de elementos de paso, y una corriente (63, 74, 76, 80) de aire.

24. Dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 23, caracterizado porque el dispositivo (111-114) de dosificación tiene adicionalmente una función de separación.

25. Dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 24, caracterizado porque está previsto un dispositivo (111) de mezcla.

26. Dispositivo de preparación según la reivindicación 25, caracterizado porque el dispositivo (111) de mezcla posibilita adicionalmente una separación y/o dosificación de las fibras (10, 29, 31, 40-44, 53).

27. Dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 26, caracterizado porque éste está configurado para preparar fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) con una longitud menor que la de un filtro (37) que se va a fabricar.

28. Dispositivo de preparación según la reivindicación 27, caracterizado porque éste está configurado para preparar fibras discontinuas (10, 29, 31, 40-44, 53, 65, 75) con un diámetro medio de fibra en el intervalo de 10 a 40 \mum, especialmente de 20 a 38 \mum.

29. Dispositivo de fabricación de filtros con un dispositivo de preparación según una o varias de las reivindicaciones 17 a 28.