ES2257201B1 - Componente para producir mezclas polimericas a base de almidon termo-plastificado y un polimero hidrofugo y procedimiento de produccion de este componente. - Google Patents
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Abstract
Componente para producir mezclas poliméricas a base de almidón termo-plastificado y un polímero hidrófugo y procedimiento de producción de este componente. La invención se refiere a un componente para producir moldeados termoplásticos, altamente resistente al agua, biodegradable así como claras mezclas de polímeros a base de almidón cuya resistencia y carácter biodegradable pueden ser ajustados. El componente de la invención puede utilizarse también para producir láminas, productos semiacabados o acabados, por ejemplo, para embalajes, recipientes, artículos de jardinería, especialmente auxiliares para cultivo y en otras aplicaciones. Además la invención se refiere a un procedimiento para producir un componente de acetato de polivinilo y silicato alcalino. Una suspensión de acetato de polivinilo es hidrolizada y saponificada en presencia de aditivos catalíticos, especialmente tales como glicerol en un procesamiento discontinuo, añadiendo silicato alcalino e hidróxidos a altas temperaturas. Los órgano-silicatos producidos tienen una gran homogeneidad y finura. Las pequeñas adiciones de este componente tienen un efecto positivo sobre la compatibilidad de fases del almidón hidrófilo y el polímero hidrófobo, tal como acetato de polivinilo, durante la producción por extrusión. Las propiedades del producto de extrusión son considerablemente mejoradas.
Description
\global\parskip0.910000\baselineskip
Componente para producir mezclas poliméricas a
base de almidón termo-plastificado y un polímero
hidrófugo y procedimiento de producción de este componente.
La invención se refiere a un componente de
acetato de polivinilo y vidrio soluble alcalino para preparar
mezclas poliméricas basadas en almidón, moldeables
termo-plásticamente, con buena estabilidad
dimensional frente al agua, biodegradables y claras, que se pueden
utilizar para la producción de láminas, productos semiacabados o
acabados, por ejemplo para embalajes, recipientes, artículos de
jardinería, en particular recursos de cultivo, y en otras
aplicaciones, y a un procedimiento para la producción de dicho
componente.
En los últimos años se han dado a conocer
numerosos procedimientos para la producción y el moldeo de almidón
termoplástico (TPS) solo o en forma de mezcla o masa fundida
polimérica o combinación polimérica (en lo sucesivo mezcla
polimérica). Estos trabajos se llevaron a cabo con el objetivo de
ampliar o abrir nuevos campos de aplicación para materias primas
regenerativas.
Todas las invenciones conocidas hasta el momento
se basan en el conocimiento de que la estructura granulosa del
almidón nativo primero se puede transformar con proporciones
determinadas de agua y/o alcoholes polifuncionales inferiores, como
etilén-glicol, propilén-glicol,
glicerol, 1,3-bután-diol,
diglicérido, éteres correspondientes, y también compuestos como
sulfóxido de dimetilo dimetil-formamida,
dimetil-urea, dimetil-acetamida y/u
otros aditivos, mediante una desintegración termodinámica para
obtener un material termoplástico con ayuda de extrusoras
convencionales, y después se puede moldear.
El material extrudido y los productos fabricados
con el mismo tienen un valor de utilidad reducido. En particular,
el material es muy hidrófilo.
Otras propuestas más recientes tratan de la
adición y mezcla de polímeros resistentes al agua obtenidos
sintéticamente, por ejemplo polietileno, polipropileno,
policaprolactona, como componentes de mezcla para almidón. Sin
embargo, en este caso surge el problema de que la compatibilidad
entre los componentes poliméricos es insuficiente y las propiedades
de biodegradación o también la estructura de gastos son
desfavorables.
El estado actual de la técnica está ampliamente
documentado en la literatura. Como referencia véase la publicación
de R. F. T. Stepto et al. "Injection Moulding of Natural
Hydrophilic Polymers in the Presence of Water", Chimia 41 (1987)
nº 3, páginas 76-81, y la literatura citada en la
misma, y por ejemplo los documentos de patente DE 4116404, EP
0327505, DE 4038732, US 5106890, DE 4117628, WO 94/04600, DE
4209095, DE 4122212, EP 0404723 o EP 407350.
En el documento DE 4038732, el almidón
plastificado en la extrusora con agua y glicerol se procesa
principalmente con acetato de polivinilo para obtener una mezcla
polimérica. El material extrudido es más resistente al agua que el
TPS. En caso de proporciones mayores de almidón, el material
extrudido o las botellas fabricadas con el mismo adquieren un color
entre amarillento y parduzco. En consecuencia, la cantidad de
almidón utilizable está limitada a menos de un 50%.
Ya se ha propuesto un componente entre
ligeramente ácido y neutro de acetato de polivinilo y vidrio
soluble (DE 19533800), con el que se puede extrudir una mezcla
polimérica de almidón y un polímero hidrófugo, por ejemplo acetato
de polivinilo. El componente se produce a partir de vidrio soluble
y acetato de polivinilo, y en caso dado otros componentes ácidos
para ajustar el valor pH, en el proceso de extrusión con mezcla
intensa. Se ha comprobado que incluso las adiciones pequeñas de
este componente ya producen una mejora cualitativa considerable
del material extrudido y los productos fabricados con él. En
comparación con el estado actual de la técnica se puede utilizar una
cantidad considerablemente mayor de almidón nativo sin cambio de
color o sólo con un ligero cambio de color y manteniendo o
mejorando la estabilidad dimensional frente al agua. Evidentemente,
el componente contribuye a que las dos fases que no son compatibles
en sí para la mezcla, el almidón termoplástico hidrófilo y el
polímero hidrófugo, se vuelvan miscibles en un grado
determinado.
Otros ensayos han demostrado que la calidad de
los productos finales todavía ha de ser mejorada en lo que
respecta a la resistencia y la estabilidad dimensional frente al
agua. En particular no es posible fabricar láminas delgadas con un
espesor inferior a aproximadamente 300 \mum.
Partiendo del objetivo ecológico de un mayor
aprovechamiento de materias primas regenerativas para la
fabricación económica de productos no contaminantes, la invención
tiene por objeto indicar un componente con el que se puedan
extrudir mezclas poliméricas biodegradables moldeables térmicamente
de alta calidad a partir de almidón termoplástico y un polímero
hidrófugo, por ejemplo acetato de polivinilo, e indicar un
procedimiento para la producción del componente de acetato de
polivinilo y vidrio soluble alcalino.
De acuerdo con la invención, el componente
contiene órgano-silicatos con una estructura muy
homogénea de acetato de polivinilo parcialmente saponificado y
solución de silicato alcalino, otros productos de reacción
producidos in situ y restos del catalizador utilizado para
su producción, y se sintetiza en dispersión acuosa básica en un
proceso por cargas añadiendo un catalizador de compuestos
monohidroxílicos, dihidroxílicos o trihidroxílicos orgánicos de
bajo peso molecular en una cantidad entre un 0,5 y un 20% con
respecto a la masa del acetato de polivinilo.
Expresado de otra forma, de acuerdo con la
invención, el componente se obtiene hidrolizando y saponificando en
un proceso por cargas el acetato de polivinilo en presencia de
aditivos catalíticos de compuestos monohidroxílicos, dihidroxílicos
y trihidroxílicos orgánicos de bajo peso molecular (por ejemplo
metanol, etanol, etilén-glicol, glicerol) bajo
adición continua de compuestos que reaccionan de forma básica y del
silicato alcalino.
El componente contiene
órgano-silicatos de gran homogeneidad y finura de
acetato de polivinilo parcialmente saponificado y solución de
silicato alcalino, otros productos de reacción producidos in
situ y restos del catalizador utilizado para su producción.
La reacción se lleva a cabo cargando primero el
acetato de polivinilo en una solución aproximadamente al 50% con el
catalizador y añadiendo luego bajo mezcla intensa los compuestos
básicos antes de la solución de silicato alcalino o junto con
ésta.
El procedimiento para producción del componente
para producir mezclas poliméricas de almidón
termo-plástico y un polímero hidrófugo comprende la
mezcla y cizallamiento intensos a temperatura y presión elevadas de
acetato de polivinilo y un silicato alcalino tal como vidrio
soluble alcalino, conforme a la invención, el acetato de
polivinilo se hidroliza y saponifica en un proceso por cargas en
presencia de aditivos catalíticos de compuestos monohidroxílicos,
dihidroxílicos y trihidroxílicos orgánicos de bajo peso molecular,
en una cantidad entre un 0,5 y un 20% con respecto a la masa del
acetato de polivinilo, bajo adición continua de compuestos que
reaccionan de forma básica y del silicato alcalino.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, en
este procedimiento el acetato de polivinilo se somete a
saponificación previa con compuestos que reaccionan de forma básica
hasta un grado de hidrólisis entre un 10% y un 30% y a continuación
se saponifica por completo hasta un grado de hidrólisis entre un
50% y un 80%.
También en el procedimiento según la invención
se elabora un órgano-silicato ligeramente alcalino
con un valor pH de 7 a 8,5 a partir del acetato de polivinilo y el
vidrio soluble, comenzando con un valor pH 9 a 10.
De acuerdo con otro aspecto del procedimiento de
la invención se añade hidróxido de calcio al acetato de polivinilo
hasta alcanzar un grado de saponificación entre un 10% y un
40%.
Según el procedimiento según la invención
resulta aconsejable utilizar como catalizador metanol y/o etanol
y/o etilén-glicol y/o
dietilén-glicol y/o
trietilén-glicol y/o glicerol.
Conforme a otro aspecto del procedimiento según
la invención la totalidad de los compuestos catalizadores añadidos
no supera una cantidad de un 5% a un 17% con respecto a la masa del
acetato de polivinilo.
Además en el procedimiento según invención,
resulta ventajoso que la proporción de mezcla entre el acetato de
polivinilo y el silicato alcalino, expresada en proporciones de
masa de la materia sólida, se encuentra en el intervalo entre 50:50
y 80:20.
Aún conforme a un aspecto adicional del
procedimiento según la invención a la carga de reacción o al
componente se añade
(3-glicidiloxi-propil)-trimetoxi-silano.
Aquí, la proporción de masa de silano representa entre un 3% y un
15% de la cantidad de silicato incorporada con la solución de
silicato alcalino.
Conforme al procedimiento según la invención
puede resultar apropiado añadir almidón nativo a la carga de
reacción o al componente. Aquí, resulta adecuado añadir entre un 5
y un 15% de almidón nativo con respecto a la masa del acetato de
polivinilo. Adicionalmente, junto con el almidón puede añadirse
acetato de vinilo, más particularmente entre un 0,5 y un 1,5% de
acetato de vinilo con respecto a la masa del acetato de
polivinilo.
Se ha comprobado que con este componente se
pueden extrudir mezclas poliméricas con grandes proporciones de
almidón análogas a las del documento DE 19533800. Los productos
fabricados con estas mezclas poliméricas tienen una calidad
claramente superior en diversos parámetros, tal como se muestra más
detalladamente en los ejemplos de realización. En particular, ahora
ya es posible fabricar láminas con un espesor inferior a 100
\mum.
Ya se han descubierto diferentes
modificaciones.
En particular, si el acetato de polivinilo se
somete a una saponificación previa con hidróxido de calcio se
obtiene un componente con el que se pueden producir mezclas
poliméricas biodegradables de alta resistencia. Con hidróxido de
calcio y disilicato sódico (en lugar de vidrio soluble) se han
obtenido los mejores valores hasta el momento.
La calidad de los productos finales también se
puede mejorar mediante pequeñas adiciones de almidón nativo y
acetato de vinilo o silano polifuncional (por ejemplo Dynasilan
GLYMO de la firma Hüls) durante la producción del componente.
El componente es sólido a temperatura ambiente y
por encima de 40ºC es un líquido estructurado. Después de sacar el
producto de la mezcladora, el agua sobrante se puede retirar por
centrifugación. Normalmente, el producto conserva una humedad
residual de un 25% a un 30% y contiene el catalizador utilizado en
una cantidad aproximadamente proporcional a las cantidades
utilizadas de catalizador/líquido.
La invención se describe más detalladamente a
continuación en diversos ejemplos de realización.
Los diferentes componentes se producen en una
mezcladora de sólido-líquido de funcionamiento
discontinuo de la firma Gebrüder Lódige Maschinenbau GmbH. La
mezcladora está equipada con un mecanismo de centrifugación de
velocidad regulable (velocidad máxima de aproximadamente 350
r.p.m.) y un cabezal de cuchillas que se puede accionar a velocidad
constante. El calentamiento tiene lugar a través de la envoltura
doble de la mezcladora mediante un sistema regulador de
temperatura con superposición de presión o con vapor directo.
Una vez alcanzada la temperatura de reacción de
120 a 140ºC, se requieren tiempos de reacción de 1 a 2 horas.
Se utiliza: una suspensión de acetato de
polivinilo al 55%, glicerol al 99,5%, vidrio soluble de Na 37/40 al
40% y NaOH y/o Ca(OH)_{2}.
Para determinar la calidad se extrudieron
análogamente al modo descrito en el documento DE 195 33 800 mezclas
poliméricas basadas en acetato de polivinilo y almidón con un 10%
del componente correspondiente en cada caso, y con el material
extrudido se produjeron probetas y láminas planas. La proporción de
masas entre el almidón y el acetato de polivinilo se mantuvo en un
valor constante de 3:1 en todos los ensayos.
Las probetas se guardaron en agua a temperatura
ambiente durante 24 horas y se determinó el grado de hinchamiento
(H en %) y la solubilidad (S en %). El grado de hinchamiento
corresponde al cociente de la diferencia entre las masas de la
probeta hinchada no seca (m_{H}) y la misma probeta seca antes
del hinchamiento (m_{I}) con respecto la masa inicial de la
probeta seca antes del hinchamiento (m_{I}):
H = \frac{m_{H} - m_{I}}{m_{I}}
\hskip0.5cm(en %)
La solubilidad se calcula a partir de la masa de
la probeta inicial seca (m_{I}) menos la masa de la probeta
remojada y secada (m_{S}) dividido por la masa de la probeta
inicial seca:
H = \frac{m_{I} - m_{S}}{m_{I}}
\hskip0.5cm(en %)
La resistencia a la tracción (\sigma en MPa),
la dilatación (\varepsilon en %) y el módulo de elasticidad (en
MPa) se determinaron en probetas en forma de varillas con salientes
con saliente (L: 75 mm, A_{saliente}: 13 mm, A_{nervio}: 4 mm).
Estas se produjeron por estampación de láminas planas extrudidas a
130ºC y se guardaron durante 24 horas con una humedad relativa del
aire del 50%. El ensayo se llevó a cabo a una velocidad de 200
mm/min y las mediciones se realizaron según ISO 527.
Los valores numéricos indicados en la tabla
(véase más abajo) representan valores medios de varias mediciones
comparables.
En una mezcladora de laboratorio no calentada se
cargan y pesan 1.600 g de suspensión de acetato de polivinilo y
120 g de glicerol y se calientan a la temperatura de reacción de
140ºC bajo agitación con el mecanismo de centrifugación (n
300-350 r.p.m.). A través de una bomba de
micro-dosificación se dosifican de forma continua
en el medio de reacción caliente 900 g de la solución de silicato
sódico, enriquecida con 171 g de hidróxido de sodio, contra la
presión existente en el interior de la mezcladora, que corresponde
a la temperatura y el contenido de agua. La velocidad de
dosificación se elige de tal modo que al finalizar ésta se hayan
completado esencialmente las reacciones deseadas. En el ejemplo, el
tiempo de dosificación y reacción es de 2 horas. A lo largo de toda
la dosificación también está conectado el cabezal de cuchillas
además del mecanismo de centrifugación. Después de la dosificación
de la solución de silicato sódico se lleva a cabo un lavado con
sosa cáustica 0,25 N para conducir el vidrio soluble restante a la
mezcla de reacción.
Las propiedades de la mezcla polimérica
extrudida están incluidas en la siguiente tabla bajo Ejemplo 1.
Para comparar se produce un componente análogo
al del documento DE 19533800, pero también en un proceso por
cargas (es decir, en mejores condiciones). Las propiedades de la
mezcla polimérica extrudida están incluidas en la siguiente tabla
bajo Ejemplo 0.
Se puede observar que los valores de la mezcla
polimérica extrudida con el componente producido según la invención
son mejores, pero sobre todo se pueden producir láminas
considerablemente más delgadas que las producibles hasta ahora.
Se procede como en el Ejemplo 1, pero en lugar
de la cantidad de hidróxido de sodio añadida al silicato sódico se
añade una cantidad equi-molar de hidróxido de calcio
a la carga de reacción. Después de calentar la carga se dosifica
el vidrio soluble con la bomba de
micro-dosificación y la reacción se finaliza tal
como se describe en el Ejemplo 1.
El hidróxido de calcio se introduce y pesa en la
mezcla de acetato de polivinilo/glicerol y se homogeneiza de forma
íntima. A continuación, la carga se calienta a la temperatura de
reacción y se mantiene a esa temperatura durante más de una hora.
Después se lleva a cabo la dosificación del silicato sódico como en
los Ejemplos 1 y 2.
El grado de saponificación previa se puede
modificar variando el tiempo y la temperatura de reacción y la
concentración de las sustancias de partida básicas.
La resistencia al agua de la mezcla polimérica
se mejora mediante la utilización de hidróxido de calcio y en
particular mediante la variante de la saponificación previa (véase
la tabla, Ejemplos 2 y 3).
Antes de la saponificación previa se añade a la
carga de reacción un 5% de almidón de patata, con respecto al peso
de la carga de suspensión de acetato de polivinilo, y se somete a
reacción del modo descrito en el Ejemplo 1. Los valores son en
determinada medida peores que los del Ejemplo 1 (tabla, Ejemplo
4).
Al producto de reacción de acetato de
polivinilo, hidróxido de sodio y silicato sódico se le añaden un 5%
de almidón de patata y un 0,5% de acetato de vinilo, con respecto
al peso de la carga de suspensión de acetato de polivinilo, y se
lleva a cabo una trans-esterificación durante una
hora a 40ºC. Las propiedades del producto mejoran considerablemente
(tabla, Ejemplo 5).
La adición de un 5% de un silano organofuncional
polar con un grupo glicidilo y con grupos metoxilano hidrolizables
(Dynasilan GLYMO, firma Hills), con respecto a la masa del silicato
incorporado en el componente a través del silicato sódico, también
influye positivamente en las propiedades del compuesto extrudido
(tabla, Ejemplo 6). Para ello, la cantidad incorporada y pesada
del silano del componente acabado se mezcla a una temperatura
inferior a 100ºC. La masa se calienta a 120ºC y se agita durante 20
minutos a esa temperatura.
La síntesis de un componente consistente en la
suspensión de acetato de polivinilo parcialmente saponificada con
hidróxido de calcio y el disilicato sódico ofrece otra posibilidad
de influir en el perfil de propiedades de las mezclas de
almidón/acetato de polivinilo extrudidas. La composición de la
carga de reacción se elige de tal modo que corresponda al grado de
saponificación y el contenido de silicato del componente según el
Ejemplo 1. En el recipiente se cargan y pesan la suspensión de
acetato de polivinilo, el hidróxido de calcio y el disilicato
sódico, se calientan a temperatura de reacción y se mantienen a
dicha temperatura durante un tiempo correspondiente a la
dosificación del vidrio soluble (2 h) (tabla, Ejemplo 7).
| Valores de las propiedades de las mezclas poliméricas extrudidas con los diferentes componentes según | ||||||
| la invención (Ejemplos 1 a 7) y el componente comparativo (Ejemplo 0) | ||||||
| Ejemplo | Componente | Q | L | \sigma | \varepsilon | Módulo de elasticidad |
| (%) | (%) | (MPa) | (%) | (MPa) | ||
| 0 | Fórmula según DE 195 33 800 | 142 | 20 | 8 | 80 | 76 |
| 1 | NaOH disuelto en silicato sódico | 113 | 16 | 10,9 | 74 | 88 |
| 2 | Ca(OH)_{2}, sin saponificación previa | 95 | 17 | 9,8 | 91 | 126 |
| 3 | Ca(OH)_{2}, con saponificación previa | 90 | 16 | 10,5 | 77 | 155 |
| 4 | Con almidón de patata | 129 | 21 | 6,7 | 118 | 23 |
| 5 | Con almidón de patata y acetato de vinilo | 105 | 14 | 12,6 | 62 | 293 |
| 6 | con Dynasilan GLYMO | 106 | 15 | 13,4 | 75 | 216 |
| 7 | con Ca(OH)_{2} y disilicato sódico | 87 | 15 | 15,4 | 56 | 464 |
Claims (17)
1. Componente para producir mezclas poliméricas
de almidón termo-plastificado y un polímero
hidrófugo, por ejemplo acetato de polivinilo, caracterizado
porque, el componente contiene órgano-silicatos con
una estructura muy homogénea de acetato de polivinilo parcialmente
saponificado y solución de silicato alcalino, otros productos de
reacción producidos in situ y restos del catalizador
utilizado para su producción, y se sintetiza en dispersión acuosa
básica en un proceso por cargas añadiendo un catalizador de
compuestos monohidroxílicos, dihidroxílicos o trihidroxílicos
orgánicos de bajo peso molecular en una cantidad entre un 0,5 y un
20% con respecto a la masa del acetato de polivinilo.
2. Procedimiento para producción del componente
de la reivindicación 1, que comprende la mezcla y cizallamiento
intensos a temperatura y presión elevadas de acetato de polivinilo
y un silicato alcalino tal como vidrio soluble alcalino,
caracterizado porque el acetato de polivinilo se hidroliza y
saponifica en un proceso por cargas en presencia de aditivos
catalíticos de compuestos monohidroxílicos, dihidroxílicos y
trihidroxílicos orgánicos de bajo peso molecular, en una cantidad
entre un 0,5 y un 20% con respecto a la masa del acetato de
polivinilo, bajo adición continua de compuestos que reaccionan de
forma básica y del silicato alcalino.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el acetato de polivinilo se somete a
saponificación previa con compuestos que reaccionan de forma básica
hasta un grado de hidrólisis entre un 10% y un 30% y a continuación
se saponifica por completo hasta un grado de hidrólisis entre un
50% y un 80%.
4. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque a partir del acetato de polivinilo y el
vidrio soluble, comenzando con un valor pH 9 a 10, se elabora un
órgano-silicato ligeramente alcalino con un valor
pH de 7 a 8,5.
5. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque se añade un hidróxido junto con el
vidrio soluble alcalino o antes de la adición de éste.
6. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque se añade hidróxido de calcio al acetato
de polivinilo hasta alcanzar un grado de saponificación entre un
10% y un 40%.
7. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque como catalizador se utilizan metanol
y/o etanol y/o etilén-glicol y/o
dietilén-glicol y/o
trietilén-glicol y/o glicerol.
8. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la totalidad de los compuestos
catalizadores añadidos no supera una cantidad de un 5% a un 17% con
respecto a la masa del acetato de polivinilo.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado porque en el proceso por cargas primero se
carga acetato de polivinilo en forma de una suspensión acuosa, se
calienta a la temperatura de reacción de 100ºC a 150ºC, el
compuesto que reacciona de forma básica se añade por dosificación
de forma continua para la saponificación previa y, una vez
alcanzado el grado de saponificación deseado, se añade por
dosificación la solución de vidrio soluble alcalino a la
temperatura de reacción.
10. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque la proporción de mezcla entre el
acetato de polivinilo y el silicato alcalino, expresada en
proporciones de masa de la materia sólida, se encuentra en el
intervalo entre 50:50 y 80:20.
11. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque en lugar de la solución de silicato
alcalino se utiliza como mínimo en parte di-silicato
di-sódico y un hidróxido.
12. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque se añade
(3-glicidiloxi-propil)-trimetoxi-silano
a la carga de reacción o al componente.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque la proporción de masa de silano
representa entre un 3% y un 15% de la cantidad de silicato
incorporada con la solución de silicato alcalino.
14. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque se añade almidón nativo a la carga de
reacción o al componente.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque se añade entre un 5 y un 15% de almidón
nativo con respecto a la masa del acetato de polivinilo.
16. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque junto con el almidón se añade acetato
de vinilo.
17. Procedimiento según la reivindicación 16,
caracterizado porque se añade entre un 0,5 y un 1,5% de
acetato de vinilo con respecto a la masa del acetato de
polivinilo.
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