ES2250212T3 - Metodo y procedimiento para limpiar un gas producido por un reactor de gasificacion. - Google Patents
Metodo y procedimiento para limpiar un gas producido por un reactor de gasificacion.Info
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Abstract
Procedimiento para lavar un producto gas de un reactor de gasificación eliminando alquitranes y otros compuestos orgánicos que se condensan del gas a medida que se enfría en un reactor de lecho fluidizado que funciona como craqueador, caracterizado porque el lavado tiene lugar en un reactor de lecho en surtidor (1, 15), en el que: el producto gas (2) se alimenta al reactor (1, 15) desde por lo menos un punto de entrada, debajo del punto de entrada del producto gas (2) se dispone un lecho fluidizado de burbujas (5) que se mantiene mediante un gas oxidante (6) alimentado al reactor (1, 15) y que forma una primera zona, el producto gas (2) forma por encima de su punto de entrada una segunda zona o zona en surtidor, en la que las partículas fluidizadas (9) se desplazan junto con el chorro (8) y donde se realiza principalmente la purificación, y por encima de la zona en surtidor se dispone una tercera zona o zona de ecualización, en la que las partículas fluidizadas (9) se separan del gas purificado (12).
Description
Método y procedimiento para limpiar un gas
producido por un reactor de gasificación.
La invención se refiere a un procedimiento para
lavar un producto gas de un reactor de gasificación eliminando
alquitranes y otros compuestos orgánicos que se condensan del gas a
medida que se enfría en un reactor de lecho fluidizado que funciona
de craqueador. La invención también se refiere a equipos para llevar
a cabo dicho procedimiento.
En muchas aplicaciones de las técnicas de
gasificación, un problema crucial es la formación de impurezas
alquitranadas. Entre otras cosas, los alquitranes provocan la
obstrucción de los intercambiadores de calor y de los filtros del
gas e impiden la utilización de este gas en los motores.
Durante muchos años se ha investigado para
encontrar una técnica catalizada para la purificación de gases. De
acuerdo con las técnicas habituales, la prevención de la formación
de alquitrán y la descomposición eficiente de los alquitranes puede
conseguirse de tres maneras alternativas:
- 1.
- Se minimiza la formación de alquitranes en el reactor de gasificación mismo con ayuda de un material de lecho catalíticamente activo, una temperatura de gasificación elevada y la distribución del aire en el reactor de gasificación. Si además se consigue una descomposición suficientemente eficiente de los alquitranes, la purificación final puede realizarse mediante lavado con agua.
- 2.
- Los compuestos alquitranados y el amonio se descomponen en un catalizador independiente con la ayuda de un catalizador de níquel en celdas.
- 3.
- Los alquitranes se descomponen en un catalizador independiente con la ayuda de un catalizador a base de cal.
Sin embargo, la primera alternativa requiere en
la práctica temperaturas de gasificación comprendidas entre 900ºC y
950ºC, y éstas no resultan factibles con todos los carburantes.
Además, se ha observado que en el propio reactor de gasificación
resulta difícil alcanzar contenidos de alquitrán inferiores a
2-4 g/m^{3}_{n} debido a que el contacto entre
el gas y el material catalíticamente activo no es suficientemente
bueno. De esta manera, en muchas aplicaciones se requiere un segundo
craqueo de manera separada. De acuerdo con la investigación llevada
a cabo por el solicitante, en principio puede conseguirse una
descomposición completa de los compuestos alquitranados utilizando
catalizadores basados tanto en el níquel como en el calcio. Sin
embargo, una desventaja de los catalizadores basados en el níquel es
el elevado precio del material, su toxicidad, así como las
dificultades relacionadas con la activación y detención de los
equipos. Además, la vida de dichos catalizadores hasta el momento
no es conocida.
La utilización de catalizadores a base de cal, es
decir la utilización de piedra caliza y/o de dolomita, requiere la
calcinación del carbonato de calcio, que puede conseguirse
fácilmente con presiones de gasificación que es dudoso que se
alcancen en aplicaciones de motores y de calderas (1 a 5 barios)
cuando la temperatura se mantiene por encima de
780-850ºC. En experimentos llevados a cabo con
equipo de ensayo de pequeñas dimensiones del solicitante, se ha
conseguido la conversión completa de los alquitranes en un reactor
de lecho fijo a partir de un tiempo de residencia muy corto
(inferior a 0,5 s) y a una temperatura moderada, de
850-900ºC. En un reactor de lecho fijo, el contacto
entre el gas que contiene alquitrán y el material del lecho es
óptimo, aunque el reactor, sin embargo, es extremadamente
vulnerable aobstrucciones provocadas por finos y piedra caliza
finamente dividida y por lo tanto no presenta aplicabilidad
industrial.
En la publicación de patente SE No. 8.703.816, se
da a conocer una solución que aplica un reactor independiente de
catálisis en lecho móvil con el que se han obtenido resultados
razonablemente buenos. Sin embargo, un reactor de lecho móvil es de
grandes dimensiones y es caro, y los materiales de lecho que
contienen calcio resultan rápidamente molidos en el lecho debido a
la elevada tasa de flujo (típicamente de aproximadamente 5 m/s). En
la práctica ello conduce a un consumo elevado de piedra caliza.
Nuevamente, en la patente US No. 4.865.625 se
propone un procedimiento basado en un catalizador de níquel, en el
que el producto gas del gasificador se introduce en un craqueador
convencional de lecho fluidizado que contiene material de lecho que
contiene níquel y se hace funcionar a una temperatura más bien baja,
de 550-570ºC, con el fin de evitar la sinterización
del catalizador. De acuerdo con los propios experimentos del
solicitante, el funcionamiento a dicha baja temperatura lleva con
facilidad a la formación de carbón en el lecho catalítico, que con
el tiempo provoca la obstrucción del catalizador. Por lo tanto, en
la práctica el catalizador necesita ser regenerado. En el
craqueador convencional de lecho fluidizado utilizado en la
publicación US anteriormente indicada, el producto gas se introduce
en el reactor a través de la placa distribuidora que soporta al
lecho catalítico. Con el fin de evitar la obstrucción de la placa
distribuidora, el producto gas que abandona el gasificador debe
filtrarse primero. Nuevamente, ello puede resultar difícil debido a
que los alquitranes contenidos en el producto gas pueden obstruir
el filtro.
De esta manera, los problemas asociados con las
técnicas conocidas se refieren a que los catalizadores que
contienen níquel presentan un precio elevado, a su toxicidad, así
como a dificultades relacionadas con las activaciones y detenciones
de los equipos, y con la formación de finos en los catalizadores a
base de cal, así como al elevado consumo de catalizador.
Además de los reactores de lecho fluidizado y
reactores de lecho móvil comunes, también son conocidos los
reactores de lecho en surtidor. Sin embargo, un problema que limita
su utilización es el control de la fluidización del material del
lecho, y ello se consigue en los reactores convencionales
únicamente a tasas muy elevadas de entrada de gas (en general del
orden de 50 m/s) y mediante la aplicación de determinadas relaciones
entre dimensiones críticas (por ejemplo el tamaño de partícula del
material del lecho, el ángulo cónico, el diámetro del tubo de
entrada y el diámetro interior del reactor). En la práctica, ello
limita la utilización del reactor de lecho en surtidor y provoca
una elevada pérdida de presión en el tubo de entrada. Por ejemplo, a
tasas de entrada de gas excesivamente bajas, el material del lecho
cae dentro del tubo de entrada, obstruyendo la entrada del flujo de
gas. Esto también ocurre cuando el diámetro del tubo de entrada de
gas en relación al tamaño del material del lecho alcanza un valor
demasiado elevado.
De esta manera, un objetivo de la invención es
desarrollar un procedimiento para la purificación del producto gas
de un reactor de gasificación eliminando alquitranes y otros
compuestos orgánicos que se condensan del gas a medida que se enfría
en un reactor de craqueo, procedimiento que resuelve los problemas
indicados anteriormente y que satisface los requisitos siguientes:
a) el contacto entre el gas y el catalizador es eficiente, b) el
procedimiento no es sensible a la obstrucción por finos, y c) el
procedimiento puede llevarse a cabo a escala industrial con costes
suficientemente bajos.
Estos requisitos se satisfacen con la presente
invención tal como se presenta en las reivindicaciones
adjuntas.
El procedimiento de la invención se caracteriza
porque el lavado se consigue en un reactor de lecho en surtidor, en
el que:
- el producto gas se alimenta al reactor desde
por lo menos un punto de entrada,
- por debajo del punto de entrada del producto
gas se dispone un lecho fluidizado de burbujas que resulta
mantenido por un gas oxidante alimentado al reactor y que forma una
primera zona,
- el producto gas forma por encima de su punto de
entrada una segunda zona o zona en surtidor donde las partículas
fluidizadas se desplazan junto con el chorro y donde se realiza
principalmente la purificación, y
- por encima de la zona en surtidor se dispone
una tercera zona o zona de ecualización, donde las partículas
fluidificadas se separan del gas purificado.
De esta manera, en el procedimiento de la
invención, el producto gas que abandona el gasificador se introduce
en un segundo reactor de craqueo, la parte inferior del cual
funciona por el principio de lecho en surtidor y la parte superior
del cual funciona como espacio de ecualización y de separación. Un
reactor de lecho en surtidor es una técnica conocida por el experto
en la materia per se de entre otras aplicaciones.
De acuerdo con una forma de realización
preferente de la invención, entre la zona en surtidor y la zona de
ecualización del reactor de craqueo se dispone una cuarta zona o
zona de lecho fluidizado, que funciona como un lecho fluidizado
convencional.
La temperatura de funcionamiento necesaria para
el craqueo de alquitranes, entre 700ºC y 1.200ºC, preferentemente
entre 800ºC y 1.000ºC, se alcanza mediante la regulación de la
entrada del gas de fluidización del lecho fluidizado de burbujas.
El material del lecho en la primera zona y/o en la cuarta zona puede
comprender piedra caliza, dolomita, arena o una mezcla de por lo
menos dos de los mismos, dependiendo del nivel residual de
alquitrán que se desee alcanzar. Además, resulta posible utilizar
algún otro material inerte y no molible. Incluso con materiales
inertes se consigue un mejor resultado de craqueo que con un reactor
vacío, debido a que todas las superficies de material de lecho son
activas en algún grado, especialmente a temperaturas elevadas
(superiores a 900ºC).
De acuerdo con una forma de realización del
procedimiento de la invención, el producto gas a purificar se
alimenta al reactor a una tasa comprendida entre 15 y 50 m/s,
preferentemente a una tasa entre 20 y 45 m/s.. En la zona de
ecualización, la tasa de flujo del gas se encuentra comprendida
entre 0,1 y 1,2 m/s, preferentemente entre 0,3 y 1,0 m/s. Además,
el lecho fluidizado de la primera zona se burbujea con ayuda de un
gas oxidante, que se alimenta al reactor a una tasa comprendida
entre 0,4 y 2,0 m/s, preferentemente entre 0,5 y 1,5 m/s. Dicho gas
oxidante puede ser aire, vapor de agua o una mezcla de por lo menos
dos de ellos. De acuerdo con una forma de realización preferente de
la invención, dicho gas oxidante se alimenta al reactor a través de
una placa distribuidora.
El producto gas a lavar mediante el procedimiento
de la invención puede ser por ejemplo un producto de gasificación
de carbón, turba, biomasa sólida o carburante residual
recirculado.
Un objetivo adicional de la invención es un
equipo para llevar a cabo el procedimiento de la invención, equipo
caracterizado porque comprende:
- -
- una parte cónica, en la que puede disponerse un lecho en surtidor,
- -
- por debajo de la parte cónica, una primera parte cilíndrica,
\newpage
- -
- una placa distribuidora dispuesta en la primera parte cilíndrica y por lo menos una abertura de entrada para gas oxidante dispuesta en la placa distribuidora,
- -
- por lo menos un tubo de entrada para producto gas que se dispone esencialmente en la parte intermedia de la primera parte cilíndrica en paralelo al eje del reactor, pudiendo disponerse entre las paredes de dicho tubo de entrada y la parte cilíndrica un lecho fluidizado mantenido con gas oxidante.
De acuerdo con una forma de realización
preferente de la invención, el reactor comprende además una segunda
parte cilíndrica que se dispone por encima de la parte cónica.
De esta manera, en el equipo de acuerdo con la
invención se introduce en el reactor un producto gas a purificar a
través de un tubo de entrada situado en la parte del fondo del
reactor, cuyo tubo de entrada se sitúa en el interior de un tubo
exterior más grande. El gas oxidante necesario para el craqueo y
utilizado para la combustión parcial se introduce a través de la
placa distribuidora en el espacio entre el tubo de entrada y el
tubo exterior. Los tubos se dimensionan de manera que en dicho
espacio intermedio utilizado para la introducción de gas oxidante
predomine una tasa de flujo que resulte ventajosa desde el punto de
vista del funcionamiento del lecho fluidizado de burbujas
(típicamente entre 0,5 y 1,5 m/s). La altura de la superficie en el
reactor puede regularse de acuerdo con el grado de eliminación de
alquitranes deseado en el nivel superior o inferior. En su extremo
inferior, el reactor comprende únicamente la zona en surtidor y por
encima de la misma, una zona de ecualización desde la que las
partículas arrastradas por el gas se recirculan nuevamente hacia el
fondo.
Nuevamente, la parte superior del reactor se
dimensiona de manera que funcione como un separador de las
partículas del lecho arrastradas con el surtidor (la tasa de flujo
típicamente se encuentra comprendida en el intervalo aproximado
entre 0,3 y 1 m/s). Cuando se utiliza más material de lecho, se
forma en el reactor un lecho fluidizado convencional tal como se ha
descrito por encima de la zona en surtidor, lo que incrementa el
craqueo de los alquitranes y permite un tiempo de residencia más
prolongado.
De acuerdo con una forma de realización de la
invención, el equipo puede utilizarse incluso en grandes reactores
de craqueo, en los que hay más tubos de entrada y éstos son
esencialmente paralelos entre sí. Este tipo de aplicación se
describe en más detalle posteriormente.
Mediante el procedimiento y equipo de la
invención se consiguen las ventajas siguientes en comparación con
las soluciones de reactor conocidas: las partículas contenidas en
el producto gas no provocan problemas, tales como en los
craqueadores de lecho fluidizado convencionales dotados de una placa
distribuidora, y la fluidización producida con un gas oxidante
estabiliza la función del lecho en surtidor de manera que se
consigue un funcionamiento uniforme con tasas de flujo de entrada
muy variables del producto gas (incluso inferiores a 20 m/s) y con
materiales de lecho de tamaños de partícula variables.
Además, la fluidización con un gas oxidante
provoca asimismo parte de la caída de presión causada por la
fluidización del material del lecho, con lo que la presión del
producto gas de entrada es más baja, lo que resulta deseable para
prevenir las fugas en los equipos de alimentación y por otras
aberturas. Además, el gas oxidante de entrada se mezcla muy
eficientemente con el producto gas debido a que las partículas de
material del lecho arrastradas hacia arriba por el chorro de gas
vuelven hacia abajo a lo largo de las paredes cónicas directamente
hacia el interior del flujo de aire de entrada, siendo arrastradas
nuevamente de vuelta hacia el chorro móvil dirigido hacia
arriba.
Otras ventajas del procedimiento y equipo de la
invención comprenden la idoneidad del espacio situado por debajo de
la parte superior cónica y fluidizado con el gas oxidante, incluso
en el momento de la eliminación del material de lecho ya utilizado
cuando resulte necesario cambiar el material del lecho, por ejemplo
debido a envenenamiento por la reacción entre HCl y piedra caliza o
por ejemplo debido a la aglomeración.
A continuación se presenta en más detalle el
equipo de la invención con la ayuda de los dibujos, en los que:
La Fig. 1 presenta un equipo de acuerdo con la
primera forma de realización de la invención en vista lateral,
la Fig. 2a presenta una parte de un equipo de
acuerdo con una segunda forma de realización de la invención en
vista lateral, y
la Fig. 2b presenta una vista en sección
transversal AA del equipo presentado en la figura 2a.
La figura 1 presenta un equipo de acuerdo con la
primera forma de realización de la invención en vista lateral. El
equipo 1 comprende un tubo de entrada 3 para un producto gas 2, un
lecho fluidizado de burbujas 5 dispuesto por debajo de una abertura
de entrada 4. El lecho fluidizado 5 se burbujea mediante la
introducción de aire 6 a través de una placa distribuidora 7. Las
partículas de material del lecho 9 arrastradas hacia arriba por el
chorro de gas 8 formado por el producto gas 2 son devueltas hacia
abajo a lo largo de las paredes cónicas 10 directamente hacia el
interior del flujo de aire de entrada, siendo arrastradas
nuevamente de vuelta hacia el interior del chorro móvil dirigido
hacia arriba 8. Por encima del chorro de gas 8 todavía se encuentra
una zona de lecho fluidizado 11 que incrementa el craqueo de los
alquitranes y permite un tiempo de residencia más prolongado.
Además, el dibujo presenta un canal de salida 13 para el gas
purificado 12, así como un canal de salida 14 para el material del
lecho fluidizado 5.
En la figura 2a se presenta una parte de un
equipo de acuerdo con la segunda forma de realización de la
invención en vista lateral. El equipo 15 es de mayores dimensiones
que el presentado en la figura 1 y comprende un canal de entrada 3
para el producto gas 2 que se encuentra dividido en múltiples
canales de alimentación, de los que la vista lateral presentada en
la presente memoria comprende tres, 3a, 3b y 3c. Además, el dibujo
presenta la introducción de aire 6 a través de una placa
distribuidora 7, así como un lecho fluidizado de burbujas 5.
La solución ilustrada en la figura 2a proporciona
una mezcla eficiente y una fluidización controlada incluso en un
craqueador de gran tamaño, en el que no se obtienen buenos
resultados utilizando únicamente un solo tubo de entrada grande.
Cuando la introducción de gas se divide en varios tubos más pequeños
situados en el mismo espacio fluidizado por aire, incluso en
craqueadores de grandes dimensiones, se obtiene una mezcla tan
eficiente como en un craqueador pequeño, además de que se evita la
caída de material del lecho en el tubo de entrada, típica en los
reactores de lecho en surtidor.
En la figura 2b se presenta una vista en sección
transversal AA del equipo presentado en la figura 2a. En el dibujo
se presentan los tubos de entrada para gas 3a-3i y
se ilustran los orificios 16 en la placa distribuidora 7.
Evidentemente puede haber un número diferente de dichos tubos de
entrada 3 y de orificios 16 del presentado en el dibujo, y los
orificios 16 pueden situarse según se desee.
El equipo de la invención también se ha sometido
a ensayo en un craqueador de tamaño a escala de laboratorio, el
diámetro de la parte superior del cual era de aproximadamente 100 mm
y se encontraba conectado a un gasificador de lecho fluidizado.
Con el craqueador de la invención se llevó a cabo
una serie de pruebas en las que los parámetros variables eran el
material del lecho del gasificador y del craqueador, la cantidad de
material de lecho en el craqueador y la cantidad de aire de
fluidización, así como la temperatura del craqueador. En la Tabla 1
se presentan los resultados de estos experimentos.
En todos los experimentos presentados en la Tabla
1, el coeficiente de gasificación en aire y la cantidad de material
del lecho en el craqueador y la cantidad de aire de fluidización se
mantuvieron constantes. En el ejemplo comparativo A no había lecho
en el craqueador y no se introdujo aire en el mismo, de manera que
la temperatura en el craqueador era inferior a la de otros
experimentos. En los experimentos B-E, el contenido
de alquitrán del gas que alcanzaba el craqueador era del mismo orden
de magnitud (6 g/m^{3}_{n}) que en el experimento A. Por el
contrario, en el experimento F, el contenido de alquitrán del gas
que alcanzaba el craqueador era inferior debido a que el lecho de
piedra caliza en el gasificador redujo el contenido de alquitrán ya
presente en el gasificador.
De los resultados de la Tabla 1 (experimento B)
puede advertirse que la oxidación que se produce únicamente en el
craqueador reduce el contenido de alquitrán del gas a
aproximadamente la mitad. Al cambiar el material de lecho del
craqueador a piedra caliza catalíticamente activa (experimento D),
el contenido de alquitrán se redujo a 1 g/m^{3}_{n}. El efecto
de la temperatura de funcionamiento del catalizador puede
observarse en los resultados de los experimentos
C-E. Un incremento de la temperatura de
funcionamiento del craqueador de 100ºC redujo el contenido de
alquitrán de 2,3 g/m^{3}_{n} a un tercio de este valor. Al
reducir el contenido de alquitrán del gas ya dentro del gasificador
(experimento F, lecho de piedra caliza), el contenido de alquitrán
en el craqueador se redujo a 0,3 g/m^{3}_{n}.
\vskip1.000000\baselineskip
| Experimento | Material del lecho | Material del lecho | Temperatura del | Contenido de alquitrán |
| del gasificador | del craqueador | craqueador (ºC) | tras el craqueo (g/m^{3}_{n}) | |
| A | H | sin lecho | 820 | 6,1 |
| B | H | H | 918 | 2,8 |
| C | H | K | 877 | 2,3 |
| D | H | K | 918 | 1,1 |
| E | H | K | 978 | 0,7 |
| F | K | K | 926 | 0,3 |
| H = arena, K = piedra caliza. |
\newpage
De esta manera, con el craqueador de la invención
puede alcanzarse una muy buena conversión del alquitrán, de entre el
85% y el 90%. Cuando el contenido de alquitrán del producto gas del
gasificador se redujo cambiando a un lecho de piedra caliza en el
gasificador, el contenido de alquitrán alcanzado se encontraba muy
próximo al nivel alcanzable con el catalizador conocido de monolito
de níquel.
Evidentemente las aplicaciones del craqueador de
la invención no se encuentran limitadas a la purificación de
producto gas de la gasificación en lecho fluidizado presentada en
el ejemplo, sino que el procedimiento puede aplicarse, por ejemplo,
incluso al tratamiento de gases formados en gasificadores de lecho
fijo o en otros procedimientos.
Claims (12)
-
\global\parskip0.970000\baselineskip
1. Procedimiento para lavar un producto gas de un reactor de gasificación eliminando alquitranes y otros compuestos orgánicos que se condensan del gas a medida que se enfría en un reactor de lecho fluidizado que funciona como craqueador, caracterizado porque el lavado tiene lugar en un reactor de lecho en surtidor (1, 15), en el que:- -
- el producto gas (2) se alimenta al reactor (1, 15) desde por lo menos un punto de entrada,
- -
- debajo del punto de entrada del producto gas (2) se dispone un lecho fluidizado de burbujas (5) que se mantiene mediante un gas oxidante (6) alimentado al reactor (1, 15) y que forma una primera zona,
- -
- el producto gas (2) forma por encima de su punto de entrada una segunda zona o zona en surtidor, en la que las partículas fluidizadas (9) se desplazan junto con el chorro (8) y donde se realiza principalmente la purificación, y
- -
- por encima de la zona en surtidor se dispone una tercera zona o zona de ecualización, en la que las partículas fluidizadas (9) se separan del gas purificado (12).
- 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque entre la zona en surtidor y la zona de ecualización del reactor (1, 15) se dispone una cuarta zona o zona de lecho fluidizado.
- 3. Procedimiento según la reivindicación 1 o según la reivindicación 2, caracterizado porque el producto gas (2) a lavar se introduce en el reactor (1, 15) a una tasa comprendida entre 15 y 50 m/s, preferentemente comprendida entre 20 y 45 m/s.
- 4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, con el fin de burbujear el lecho fluidizado (5) de la primera zona, se introduce un gas oxidante (6) en el reactor (1, 15) a una tasa comprendida entre 0,4 y 2,0 m/s, preferentemente comprendida entre 0,5 y 1,5 m/s.
- 5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho gas oxidante (6) es aire, oxígeno, vapor de agua o una mezcla de por lo menos dos de los mismos.
- 6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque dicho gas oxidante (6) se introduce en el reactor (1, 15) a través de una placa distribuidora (7).
- 7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partículas fluidizadas (9) son de piedra caliza, dolomita, arena o una mezcla de por lo menos dos de los mismos.
- 8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la temperatura del reactor (1, 15) se encuentra comprendida entre 700 y 1.200ºC, preferentemente entre 800 y 1.000ºC.
- 9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la tasa de flujo de gas en la zona de ecualización se encuentra comprendida entre 0,1 y 1,2 m/s, preferentemente entre 0,3 y 1,0 m/s.
- 10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el producto gas (2) a lavar es un producto de gasificación de carbón, turba, biomasa sólida o carburante residual recirculado.
- 11. Equipo para el lavado de un producto gas de un reactor de gasificación que elimina alquitranes y otros compuestos orgánicos que se condensan a medida que se enfría el gas, que comprende un reactor de lecho fluidizado que funciona como craqueador y que comprende aberturas de entrada para el producto gas, así como un canal de salida para el gas purificado, caracterizado porque el reactor (1, 15) comprende:
- -
- una parte cónica, en la que puede disponerse un lecho en surtidor,
- -
- por debajo de la parte cónica, se dispone una primera parte cilíndrica,
- -
- una placa distribuidora (7) dispuesta en la primera parte cilíndrica y por lo menos una abertura de entrada para el gas oxidante (6) dispuesta en la placa distribuidora (7),
- -
- por lo menos un tubo de entrada (3) para producto gas (2) que se dispone esencialmente en la parte intermedia de la primera parte cilíndrica en paralelo al eje del reactor (1, 15), pudiendo disponerse entre las paredes de dicho tubo de entrada y la parte cilíndrica un lecho fluidizado (5) mantenido con gas oxidante (6), y
- -
- una segunda parte cilíndrica que se dispone por encima de la parte cónica.
- 12. Equipo según la reivindicación 11, caracterizado porque, con respecto a dichos tubos de entrada (3), hay más de uno y son esencialmente paralelos entre sí.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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